Tema 3: Diagramas para Mtodos de Trabajo

Introduccin

Cunto conoces de los diversos Mtodos de Trabajo en una Organizacin?

En aras de encontrar la productividad en las organizaciones, se deben utilizar de

manera eficiente los recursos indispensables de un proceso de produccin; razn
por la cual nace la necesidad de utilizar los diversos diagramas de procesos de
mtodos de trabajo, los mismos que permitirn planificar y registrar las
caractersticas, pasos y momentos de un proceso con la finalidad de ser analizado
como propuesta en bsqueda de solucin ante problemas que se presenten
durante el transcurso del proceso, o solamente tener conocimiento del mismo.
Uno de los grandes paradigmas en relacin a los diagramas, es su uso, algunas
personas piensan que estas herramientas pueden ser utilizadas slo por
ingenieros; sin embargo su aprendizaje es tan sencillo que pueden ser usados por
todas las personas en su centro laboral, con la finalidad de ahorrar muchas
explicaciones relacionadas a las actividades laborales que realizan.

Dentro de los subtemas, conoceremos:

- Diagramas que indican sucesin o secuencia de los hechos
Diagrama de Operaciones del Proceso (DOP)
Diagrama de Anlisis del Proceso (DAP)
Diagrama Bimanual
- Diagramas con escala de tiempo
Diagrama de Actividades Simultneas (DAS)
- Diagramas que indican movimiento
Diagrama de Flujo o Circulacin (DC)

3.1 DEFINICIN DE DIAGRAMAS DE PROCESOS

De acuerdo a Carlos Rojas Rodrguez (1996), son representaciones grficas de

cualquier proceso de fabricacin. As mismo registran en forma sistemtica y de
fcil asimilacin las circunstancias relacionadas con el objeto de estudio.
Ayuda a comprender el trabajo como un proceso y a identificar en qu parte del
proceso est el problema, es muy importante comprender que cada paso en el
proceso crea relaciones o dependencias entre unos y otros para lograr la
realizacin del trabajo. Cada paso del proceso depende en uno o varios
proveedores de materiales o servicios y en algunos casos de informacin o
recursos, los cuales deben ser: confiables, libres de defectos, oportunos y
completos.
En contraposicin, aquellos que son los receptores del o de los productos del
proceso deben asentar claramente sus requerimientos y dar a conocer cuando no
estn recibiendo lo esperado. Es tambin muy importante que el diagrama de

procesos sobre el que se haga el anlisis de cualquier proceso se encuentre al

da, ya que si no es as puede desvirtuar la identificacin de problemas reales.
Cada proceso es un sistema y debe ser tratado de tal manera con todas las partes
con las que conecta. Si se cambia una de las partes del subsistema siempre se
ver afectado el cmo acta el sistema en su totalidad.

3.1.1 Tipos de Diagramas de Proceso segn el sujeto

de estudio
3.1.1.1 Material
Representa el proceso o los sucesos relacionados con el material. Es decir,
muestra las actividades a las que el material ha sido tratado.

3.1.1.2 Hombre
Representa el proceso o los sucesos relacionados con el operario. Es decir,
muestra las actividades que el operario ha realizado.

3.1.1.3 Mquina
Representa el proceso o los sucesos relacionados con la mquina. Es decir,
muestra las actividades que se realizaron en la mquina.

3.1.2 Tipos de Diagramas de Proceso segn su representacin grfica

En mejora de mtodos se utilizan diagramas que tienen aplicacin especfica,
generalmente los siguientes tipos de diagramas:

3.1.2.1 Diagramas de Operaciones del Proceso (DOP)

Manifiesta Ma. Teresa Noriega; Bertha H. Daz (2001), que es la
representacin grfica y simblica del acto de elaborar un producto o
proporcionar un servicio, mostrando las operaciones e inspecciones efectuadas o

por efectuar, con sus relaciones sucesivas cronolgicas, materiales utilizados y

lugar de localizacin.
En este diagrama slo se registrarn las principales operaciones e inspecciones
para comprobar la eficiencia de aquellas, sin tener en cuenta quin las efecta.

Insta Carlos Rojas Rodrguez (1996), que el diagrama de operaciones del

proceso, es importante bajo los siguientes puntos de vista:
Permite visualizar en todos sus detalles el mtodo presente a partir del
cual se podr proyectar nuevos y mejores mtodos.
Muestra el efecto que tendr un cambio en una operacin dada sobre
operaciones anteriores o posteriores.
-

Nos sugiere grficamente, posibilidades de mejoramiento.

Indica el flujo general de todos los componentes que entran en un

producto e indica tambin, como cada paso aparece en su propia secuencia
cronolgica.
Se utiliza para hacer redistribuciones de planta mostrndonos el flujo real
de la transformacin de la materia prima en producto terminado.
-

Nos ayuda a explicar un mtodo determinado de trabajo.

a.
Cartas de Operacin, las cartas de operacin formadas de una hoja de ruta y una Hoja de
operacin, describen con absoluta precisin cmo debe fabricarse un determinado componente del producto
final.
Hoja de ruta, describe en secuencia las operaciones requeridas para transformar un componente del
producto final, desde su estado de materia prima hasta producto terminado.
Hoja de operacin, especifica cmo y en qu equipo debe realizare cada una de las operaciones
descritas en la hoja de ruta.

b.

Construccin de un Diagrama de Operaciones, los pasos a seguir son:

Fijar la actividad a estudiar y decidir si el sujeto que se ha de seguir es una persona, un producto, una
pieza, un material o un impreso. No cambiar de sujeto durante la construccin del diagrama.
Escoger un punto definido de partida y de llegada para estar seguro de que se cubrir la actividad que
se quiere estudiar.

Construir el diagrama que debe dibujarse en una hoja de papel de tamao adecuado para acomodar el
diagrama de acuerdo a sus variantes.
La construccin del diagrama comprende:
Identificacin, es el encabezamiento del diagrama, el cual debe identificarse con su nombre respectivo:
Diagrama de Operaciones tipo material o Diagrama de Operaciones tipo hombre.
Cuerpo del diagrama, el cuerpo del diagrama debe tener columnas para el tiempo, smbolos y la
descripcin de actividades. Solo se usarn dos smbolos: de operacin o de inspeccin, o la combinacin de
estos.
Resumen, debe agregarse una tabla resumen al final del diagrama, mostrando el nmero de
operaciones e inspecciones y sus tiempos totales respectivos.

Ejercicios Propuestos
Ejercicio N 01

El departamento de compras y almacenes recibe la materia prima en sacos de yute de 60

Kg. cada uno y luego efecta la calificacin de lo recibido, observando como puntos
importantes el porcentaje de slidos, la calidad de los dientes y su tamao. Luego de esta
inspeccin el ajo freso es llevado al almacn de materias primas.
Para la preparacin de la materia prima se detallan los siguientes pasos:
El desmenuzado, el cual consiste en separar las raicillas, la tierra y la cubierta exterior del
bulbohasta dejar los dientes desunidos de su bulbo. Encontrndose sueltos los dientes,
contina una seleccin de stos en forma manual, descartndose los que se encuentren
en estado de descomposicin, los que presenten magulladuras y aquellos de tamaos muy
pequeos.
Luego se efecta la operacin de remojo, debido a que existe una dificultad en la
realizacin del pelado. Los dientes de ajo son llevados a una tina en canastas de acero
inoxidable para ser remojados por una hora a 50C. Transcurrido este tiempo, los dientes
son trasladados a las mesas de pelado donde se les quitar manualmente la cscara
adherida; esta materia prima, ya pelada, es trasladada a la tina y mediante chorros de
agua fra se le somete a un lavado.
Limpio el ajo se lleva a la cortadora, para ser rebanado en rodajas de 1 a 2 mm de
espesor, se colocan luego en las bandejas de la deshidratadora para efectuar la operacin
del secado por un periodo de 6 horas, a una temperatura de 60C, trmino en el cual el ajo
estar seco.
Retirado de las bandejas el ajo seco se lleva al molino donde es pulverizado; luego se le
mezcla con los excipientes, los cuales ayudan a dosificar el producto y evitar la proliferacin
de microorganismos. Para que sea efectiva la mezcla el excipiente debe de ser tamizado y
luego secado en un horno por espacio de 14 horas a una temperatura de 40C.

El ajo deshidratado ser envasado luego en bolsas de polietileno, siendo stas selladas al
vaco para que no tomen la humedad del medio ambiente, y luego sern trasladadas al
almacn.
Al da siguiente se retira el ajo del almacn y se lleva a la zona de encapsulado, donde se
vaciar a la tolva de alimentacin de la mquina; mientras en la otra tolva se ubicarn las
cpsulas de gelatina vacas (las cuales previamente fueron chequeadas), procedindose
entonces a la operacin de encapsulado, llenndose en el cuerpo de las cpsulas el ajo en
polvo y cerrndose hermticamente con la tapa de la cpsula. Posteriormente se procede a
chequear el peso de algunas muestras del lote.
Las cpsulas llenas son llevadas a la mesa de envasado, se les limpia y se coloca 20
cpsulas por frasco. Antes de efectuar esta operacin, los frascos han sido sometidos a un
proceso de lavado y enjuague con detergente para eliminar cualquier elemento extrao y
secados en una estufa a 80C por dos horas, enfrindose luego al medio ambiente por una
hora aproximadamente, realizndose tambin el limpiado de la tapa del frasco.

Estando los frascos llenos se procede a un control de calidad,

luego al etiquetado y finalmente al embalaje, donde se colocan 72
frascos por caja. Finalmente se traslada el producto terminado al
almacn.
Ejercicio N 02

El proceso que se describe a continuacin es para la obtencin de un cable desnudo de

cobre de 16 mm de seccin, empleado para las lneas de transmisin area. Dicho
producto est formado por siete hilos, cada uno de 1,7 mm de dimetro.
La materia prima es el alambrn de cobre oxidado comprado a terceros, presentado en
rollos con un peso de 100 kg. el dimetro de alambrn es de aproximadamente 80 cm.
Los extremos del rollo se presentan pintados, como medida de seguridad para garantizar
que el rollo est compuesto.
Este proceso se inicia con el decapado qumico. Las instalaciones de
esta estacin cuentan con varias pozas para sumergir y dejar reposar de
25 a 30 minutos los alambrones en una solucin cida (cido sulfrico).
La reaccin qumica que se produce es la siguiente:

Una vez que los rollos quedan libres de xido son extrados y llevados a
una poza para ser lavados con agua a fin de eliminar el cido que tenga
el alambrn. Luego los rollos son colocados sobre una poza que contiene
una solucin alcalina. La finalidad de esta operacin es neutralizar las
trazas de cido y tambin evitar una nueva oxidacin. Finalmente, los
rollos son retirados de esta poza y trasladados hasta la estacin de
trefilado. Debido a que este proceso se realiza en forma continua, se
requiere que los rollos se encuentren unidos unos a continuacin de los
otros. Por ello es necesario soldar los extremos de cada uno. El soldador
arrastra el rollo de alambrn que viene del decapado, toma la punta y
la corta con una cizalla (debido a que la pintura de seguridad de los
extremos es indeleble). Luego toma las puntas de dos rollos y suelda. La
soldadura empleada es de arco elctrico (se aplica corriente elctrica
de alto voltaje a travs de los alambrones). As se obtiene una soldadura
de cobre que garantiza la pureza del conductor. Posteriormente se
realiza un limado manual debido a que la operacin de soldar produce
una rebaba, la cual es necesario eliminar para mantener el dimetro del
cable. El trefilado es la operacin siguiente, la cual consiste en pasar un
metal a travs de una hilera de dados para que por medio de una fuerza
de traccin se reduzca progresivamente el dimetro del metal. La
mquina trefiladora produce entre 10 y 16 reducciones por pasada,
partiendo del dimetro inicial del alambrn hasta obtener el hilo de
cobre usado en el conductor. Al final del trefilado, el cobre es
encarretado y pesado (500 Kg.) estos carretes son rebobinados a otros
ms pequeo (250Kg.), debido a que la mquina cableadora de siete
hilos slo acepta carretes de ese peso y la mquina trefiladora no
trabaja con carretes de menor peso. La operacin de cableado consiste
en aplicar torsin uniforme a varios cables para formar uno solo. Para
ello se coloca dentro de cada uno de los siete comportamientos de esta
cableadora los carretes. Terminado el cableado, el carrete que contiene
el cable (de siete hilos) se desmonta y queda listo para su uso. El
transporte en cada una de las operaciones se realiza mediante gua.

Ejercicio N 03

A continuacin se presenta una descripcin del proceso productivo para la fabricacin de

vasos cermicos modelo chopp.

La primera tarea consiste en pesar 250 kg. de arcilla en una balanza. Estando ya pesada,
es llevada a la seccin de mezclado en donde se vierte sta a una tina de 1,75 x 0,8 m,
junto con 100 litros de agua y se deja remojar por espacio de un da.
Al da siguiente se saca manualmente el exceso de agua de la mezcla y luego se procede
a batir esta arcilla remojada por medio de una batidora con motor elctrico. Mientras se
bate, se le va acondicionando los otros materiales, tales como 0,8 kg. de silicato lquido y
0,8 Kg. de sal de soda para cermica, la cual ha sido previamente chancada y diluida en
agua; 30 kg. de tiza, 5 kg. de talco y 10 kg. de feldespato.
Estando lista la mezcla se le pasa por una primera malla a una segunda tina, de all se da
una segunda colada en una malla ms fina pasando a otra tina. As se obtiene la masa
para producir 600 vasos chopp.
De esta masa se separan 20 kg. en una tina pequea y se le traslada a la seccin de
moldeado. All, por medio de una jarrita, se extrae masa y se vierte a los moldes del vaso,
hasta que rebalse. Los moldes con masas son huecos, sujetados con gruesas ligas de
jebe, que se dejan secar por espacio de 15 minutos a la intemperie sobre unos taburetes,
para luego desmoldarlos manualmente uno por uno.
Los vasos desmoldados se dejan secar nuevamente para que agarren ms consistencia
para su respectivo pulido. Luego se procede a cortar las rebabas producidas por el moldeo
con una cuchilla, se alisan la superficie y base de los vasos por medio de esponjas
humedecidas con agua, para nuevamente dejar secar los vasos a la intemperie por un da.
Ya secos, los vasos se inspeccionan uno por uno con el fin de detectar poros que se hayan
formado resultantes del secado. Estos poros se eliminan frotndolos con los dedos. Luego
se procede al quemado de los vasos en los hornos. Ya enfriado el vaso chopp quemado
recibe el nombre de bizcocho.
Cada bizcocho es revisado, con el objeto de detectar rajaduras. Los bizcochos buenos
pasan a la seccin de esmaltado, donde un operario los sumerge, uno por uno, en un
balde con esmalte para cermica y los saca, dejando chorrear el excedente de esmalte. Se
dejan secar luego, y los vasos que salen de esta operacin se llaman vasos vidriados.
Los vasos vidriados son sometidos a un horneado. Estando fros, se llevan
a la mesa de decorado para la colocacin de su correspondiente
calcomana previamente remojados en agua. Luego se somete a otro
horneado con la finalidad de perennizar la calcomana en el vaso. Cuando
se han enfriado los vasos se inspeccionan con el fin de verificar si la
calcomana ha quedado afirmada al vaso. Los que pasaron la inspeccin
se llevan a la mesa de embalado para colocarlos en cajas de una docena
y finalmente son trasladados al almacn para su posterior despacho a los
clientes.

3.1.2.2 Diagramas de Anlisis del Proceso (DAP)

Smbolos para efectuar los Diagramas de Anlisis de Proceso

3.1.2.3 Diagrama de Flujo o Circulacin

Manifiesta Carlos Rojas Rodrguez (1996) que son los diagramas de anlisis de
operaciones dibujados sobre planos o lugares de trabajo con el fin de mejorar la
ilustracin del recorrido real de los operarios y materiales. Muestra claramente los
recorridos inversos y las reas posibles de congestin de trnsito y de instalacin,
lo que permitir una mejor distribucin de planta.
Seala Martn G. lvarez Torres (2006) que son medios grficos que sirven
principalmente para:
- Describir las etapas de un proceso y entender cmo funciona.
- Apoyar el desarrollo de mtodos y procedimientos.

- Dar seguimiento a los productos (bienes o servicios) generados por un proceso.

- Identificar a los clientes y proveedores de un proceso.
- Planificar, revisar y redisear procesos con alto valor agregado, identificando las
oportunidades de mejora.
- Disear nuevos procesos.
- Documentar el mtodo estndar de operacin de un proceso.
- Facilitar el entrenamiento de nuevos empleados.
- Hacer presentaciones directivas.
Los smbolos bsicos para elaborar un diagrama de flujo, son los siguientes:
- Actividad, es un rectngulo que designa una actividad. Dentro de cada
rectngulo se incluye una breve descripcin de cada actividad.
- Decisin, es un rombo, seala un punto en el proceso en el que hay que tomar
una decisin, a partir de l, se ramifica en dos o ms vas el camino que se
puede seguir.
- Terminal, es un ovalo, que identifica sin ninguna ambigedad, el principio y el
final de un proceso, segn la palabra dentro del smbolo terminal.
- Lnea de Flujo, representa una va del proceso, que conecta elementos del
proceso: actividades, decisiones, documentos, etc. La punta de la flecha sobre
la lnea de flujo indica la direccin del flujo del proceso. Se permite usar
nicamente flechas horizontales y verticales, no inclinadas.
- Crculo, se utiliza para indicar continuidad del Diagrama de Flujo. Se utiliza
cuando el diagrama de flujo abarca dos o ms hojas y se desea hacer
referencia a alguna actividad anterior o posterior a la que se est describiendo,
o cuando fsicamente una actividad est relativamente lejos de ella y no se
desea utilizar una flecha.
- Documento, representa un documento generado por el proceso, y es donde se
almacena informacin relativa a l.
Recuerde que un diagrama es ms til en la medida que sea ms compacto. Se
recomienda que tenga un mximo de veinte pasos.
Pasos a seguir para la elaboracin del procedimiento de un Diagrama de Flujo:
- Enliste las personas o departamentos que participan en el procedimiento,
dividiendo una hoja blanca en tantas columnas como personas o departamentos
participen en el procedimiento.
- Utilice los smbolos arriba mostrados y defina la secuencia lgica, detallada y
completa de los pasos que siguen las personas o departamentos involucrados
en el procedimiento.
- Asegrese que todas las lneas y conectores estn debidamente unidos. Sobre
todo, los rombos de decisin deben indicar el camino que siguen los SI y los
NO.
- Verifique que todos los textos dentro de cada smbolo, empiecen con un verbo
de accin (comprar, firmar, revisar, aceptar, aprobar, devolver, sellar, etiquetar,
etc.).
- Revise que el Diagrama est completo. Que todo lo que se hace en la realidad,
corresponda a lo plasmado. Somtalo a consideracin de otras personas.

- Pruebe la validez del diagrama, verificando que no se mezcle lo que es, con lo
que debiera ser.
Clases de Diagramas de Flujo o Circulacin.
a. Recorrido, cuando el diagrama de anlisis de operaciones usado es de tipo
material.
b. Hilos, cuando el diagrama de anlisis de operaciones usado es de
tipo hombre.

3.1.2.4 Diagramas de Actividades Simultneas

Determina Jos Luis Kramis Joublanc. (1994) que sirve para
comparar las labores de varias personas o varias mquinas, a fin de
lograr su adecuada coordinacin.
Resalta Ana Garca Gonzlez; Sefa Bria Reverter (2005), se
representa mediante una columna para cada operario, mquina,
materiales o grupos, cuya longitud es el tiempo empleado y una
breve descripcin de cuando trabaja y cuando no. Se utiliza para
combinarlo con otros factores.
Segn Ma. Teresa Noriega, Bertha H. Daz (2001) a travs de este
diagrama se puede calcular:
a.Tiempo de ciclo, es aquel periodo de tiempo en el cual el
operario y la mquina cumplen con cada una de las actividades
programadas para la pieza u objeto en estudio.
b.Tiempo de trabajo del hombre, es el periodo de tiempo por el
cual el operario asignado cumple con las tareas de un ciclo.
c.Tiempo de trabajo de la mquina, es el tiempo de maquinado o
ciclo puro de maquinado.
d. Porcentaje de utilizacin del trabajo del hombre, que se calcula
de la siguiente manera:

Tema 5: Estudio de tiempos

1.1. Tiempo estndar

Para poder definir el tiempo estndar, primero definiremos el estudio de tiempos con la finalidad de identificar
las necesidades para construir el tiempo estndar.

1.1.1. Estudio de tiempos, su importancia

Segn (Palacios, 2009), establece que el

estudio de tiempos iniciado por Taylor, se utiliz para determinar los tiempos estndar para que una persona
competente realice el trabajo a marcha normal. Las razones que hacen necesario tener estimaciones de
tiempo son:

Las compaas deben cotizar un precio competitivo.

Para hacer una oferta se debe estimar el tiempo y costo de manufactura.

Establecer un programa de fabricacin.

Evitar tiempos ociosos de mquinas y operarios.

Cumplir las fechas de embarque a los clientes.

Planear la llegada de las materias primas.

Realizar mantenimiento de equipos, instalaciones, orden y aseo de las plantas.

Predecir las necesidades de equipo y mano de obra o sea las horas-hombre y horas-mquina.

Pagar segn un plan de incentivo:

Tiempo oficial permitido x salario por da /tiempo real requerido

Decisin entre hacer o comprar todo o partes.

El estudio de movimientos, debido a los Gilbreth, se emple en gran parte para el perfeccionamiento de los
mtodos. Actualmente se usan los mtodos, los movimientos y los tiempos juntos, como herramienta de
anlisis, con el fin de:

Encontrar la forma ms econmica de hacer el trabajo.

Normalizar los mtodos, movimientos, materiales, instalaciones.

Determinar los tiempos estndar.

Entrenar a los operarios en el mtodo nuevo.

1.1.2. Definicin de estudio de tiempos

Segn (Palacios, 2009), define que el estudio de tiempos es el complemento necesario del estudio de
mtodos y movimientos. Consiste en determinar el tiempo que requiere un operario normal, calificado y
entrenado, con herramientas apropiadas, trabajando a marcha normal y bajo condiciones ambientales
normales, para desarrollar un trabajo o tarea. Comprende tres fases:

Diseo de operacin nueva o perfeccionada.

Instalacin, ajuste, aprendizaje y verificacin.

Estudio de tiempos estndar o representativo.

Una vez se establece el estndar, no puede variarse arbitrariamente debido a los contratos obrero-patronales.
Slo se pueden variar cuando se efecta un cambio considerable en la operacin en s, o si se cometi un
error de oficina al determinar el estndar. Estos tiempos se deben actualizar por lo menos cada seis meses.
Segn (Rodrguez, 1996), el estudio de tiempos es na tcnica mediante el cual se determina el tiempo
requerido por una persona calificada y debidamente entrenada para ejecutar la operacin por medio de un
mtodo especfico mientras trabajo a un ritmo normal. El objetivo principal del estudio de tiempos es
determinar el tiempo fijo (llamado tiempo estandar) para ejecutar un trabajo.
El estudio de tiempos es el anlisis de una operacin dada para determinar los elementos de trabajo
necesarios en su ejecucin, el orden en que suceden y los tiempos estndares para hacerlo con eficiencia.

El estudio de tiempos se emplea en diversas situaciones como las siguientes:

- Determinar programas de produccin y planificar el trabajo, en cada una de sus estaciones.

- Estimar los costos de mano de obra.
- Determinar la eficacia de mquinas y obreros, as como tambin el nmero requerido de ellos.

- Determinar los tiempos estndares equitativos y justos, que han de utilizarse en la aplicacin de sistemas
de salarios y en el control de costos de mano de obra.
- Comparar mtodos de trabajo y normalizarlos.

Segn (Niebel y Freivalds 2004), El procedimiento global incluye: definir el problema; desglosar el trabajo en
operaciones; analizar cada operacin para determinar los procedimientos de manufactura ms econmico
para la cantidad dada, con la debida consideracin de la seguridad de operario y su inters en el trabajo;
aplicar valores de tiempo adecuados, y despus dar seguimiento para verificar que opera el mtodo prescrito.
La siguiente figura ilustra la oportunidad de reducir el tiempo de produccin mediante de aplicacin de
ingeniera de mtodos y estudio de tiempos.

Figura 1.1 Oportunidades de ahorro con la aplicacin de Ingeniera de

Mtodos y Estudio de Tiempos

Fuente: Niebel & Freivalds. Ingeniera industrial: mtodos,

estndares y diseo del trabajo.

Segn (OIT, 1980) establece que la medicin del trabajo consiste en la aplicacin de tcnicas para fijar el
tiempo que invierte un trabajador cualificado en llevar a cabo una tarea definida, efectundola segn una
norma de ejecucin preestablecida.

1.1.3. Tiempo estndar

Segn (Meyers, 2000), define como el tiempo requerido para elaborar un producto en una estacion de
trabajo con las tres condiciones: (1) un operador calificado y bien capacitado, (2) que trabaja a una velocidad
o ritmo normal, y (3) hace una tarea especfica.
Operador calificado y bien capacitado. El tiempo que trabaja en determinada tarea es el mejor indicador.
Evitar medir demasiado pronto los tiempo de alguien. Comenzar con una persona calificada, totalmente
capacitada, y darle dos semanas en el trabajo antes del estudio de tiempos. A primera vista, los etndares
parecen exigentes o estrictos (dificiles de lograr), porque los tiempos han sido establecidos para operadores
calificados bien capacitados.

Ritmo normal. Solo se puede aplicar un estandar de tiempo para cada trabajo aun cuando las diferencias de
los operadores produzcan resultados distintos. Es un ritmo cmodo para casi todos.
Una tarea especfica. Es una descripcin detallada de lo que debe ejecutarse. La descripcin de la tarea
deber incluir:
- El mtodo prescrito de trabajo.
- La especificacin del material.
- Las herramientas y equipo que se utilizarn.
- Las posiciones de entrada y salida del material.
- Otros requisitos como seguridad, calidad, limpieza y faenas de mantenimiento.
El estndar de tiempo es bueno solo para este conjunto de condiciones. Si algo cambia, el estandar de tiempo
deber cambiar.
Segn (Heizer & Render, 2005), establece que los estandares de tiempos preseterminados dividen el trabajo
manual en pequeos elementos bsicos que ya tienen tiempos establecidos (basados en numersimas
muestras de empleados). Para estimar el tiempo de una tarea en particular, se suman los factores de tiempo
de cada elemento bsico de esa tarea. El desarrollo de un sistema exhaustivo de estndares de tiempo
predeterminados sera muy caro para cualquier empresa. Por este motivo existen varios sistemas
comercialmente disponibles, en la cual se indicarn ms adelante.

1.2. Mtodos para realizar una medicin del trabajo

Abordaremos este tema conociendo algunos aspectos generales en la medicin de tiempos de trabajo,
identificando tcnicas y conversin de unidades.

1.2.1. Tcnicas para realizar una medicin del trabajo

Las tcnicas para realizar una medicin del trabajo se agrupan en dos categoras: los mtodos directos y los
mtodos indirectos. (Arenas Reina 2000)

Mtodos Directos: Esta tcnica requiere que el analista tome la medida de tiempo en el mismo lugar y
momento en el que se efectan o realizan las operaciones.

1.

Medicin Continua: Consiste en la medicin durante un determinado nmero de ciclos o repeticiones

de la operacin observada.

2.

Muestreo de Trabajo: Consiste en la observacin discontinua del trabajo, segn un programa de

observaciones aleatorias previamente establecido, registrando el estado en el que se encuentra la
operacin en el instante de la observacin (ejemplo: mquina parada, operario conversando, etc.)

Mtodos Indirectos: Esta tcnica no requiere la presencia del analista en el lugar donde se realizan las
operaciones, es decir, no hay observacin presencial.

1.

Tiempos predeterminados: Permiten establecer el tiempo de una actividad a partir del registro de los
movimientos bsicos necesarios para efectuar la operacin y la consulta de una serie de tablas. En
estas tablas se recogen los tiempos de ejecucin de cada movimiento segn el tipo (mover, coger,
etc.) y sus parmetros caractersticos (distancia, peso, etc.)

2.

Estimaciones: En base a los conocimientos y experiencias anteriores, el analista efecta una

estimacin del tiempo de ejecucin de una tarea o actividad. No es, por tanto, una tcnica de
medicin exacta (puede tener errores considerables, entre un 10 y 20%) y se suele emplear en
trabajo poco repetitivos.

1.2.2. Unidades y Conversin de Unidades

En los anlisis de tiempos, la duracin de una actividad ser medida utilizando un cronmetro, y el registro del
tiempo corresponder a un sistema sexagesimal o a un sistema centesimal, dependiendo de las
caractersticas del instrumento de medicin utilizado.
Sistema sexagesimal:
Este sistema se basa en considerar a la circunferencia dividida en 360 partes iguales, donde cada grado se
considera dividido en 60 partes iguales llamados minutos y cada minuto dividido en 60 partes iguales
llamados segundos. Se usa para medir tiempos (horas, minutos y segundos) y ngulos (grados, minutos y
segundos)

1 hora

= 1 vuelta completa a la circunferencia = 360

1 hora

= 60 minutos sexagesimales

1 minuto = 60 segundos sexagesimales = 60

= 60

Las unidades menores que un segundo se miden con el sistema decimal.

grado

minuto

segundo

Los smbolos para esta unidad son:

Sistema centesimal:
Este sistema se basa en considerar a la circunferencia dividida en 400 partes iguales, donde cada parte es
llamada grado centesimal y cada grado centesimal se considera dividido en 100 partes iguales llamados
minutos centesimales y cada minuto dividido en 100 partes iguales llamados segundos centesimales.

1 hora

= 1 vuelta completa a la circunferencia = 400g

1 hora

= 100 minutos centesimales

1 minuto = 100 segundos centesimales = 100 s

= 100 m

grado

minuto

segundo

Los smbolos para esta unidad son:

En el mbito industrial, los tiempos de duracin de las diversas actividades que se desarrollan pueden ser de
corta duracin o de larga duracin y la unidad de tiempo que se utiliza como parmetro para expresar los
diferentes indicadores de produccin es la hora. As, por ejemplo, los jornales se calculan en base a
soles/hora, la jornada laboral se expresa en horas/da u horas/semana, etc.

Sin embargo cuando se trata del anlisis de tiempos y la duracin de las actividades de un proceso productivo
es de corta duracin, se deben emplear unidades de tiempo ms pequeas, de acuerdo con la extensin
temporal de la actividad.

Las unidades de tiempo (sistema centesimal) ms utilizadas son:

Centsima de segundo (cs)

10 -2 s

Diezmilsima de hora (dmh)

10 -4 h

10 -5 h
Cienmilsima de hora (cmh)
UMT

Guio

1/2000 m

Conversin del sistema sexagesimal al sistema centesimal

3 45
3 minutos sexagesimales, 45 segundos sexagesimales

Solo se debe convertir la parte de fraccin, manteniendo la otra unidad igual, as tenemos:
1ero minutos:

1 minuto sexagesimal

= 1 minuto centesimal

3 minutos sexagesimales = 3 minutos centesimales

2do segundos:

60 segundo sexagesimales = 100 segundos centesimales

45 segundos sexagesimales = x

centesimales, as tenemos que:

3 45 es igual 3 minutos centesimales y 75 segundos centesimales 3.75 minutos

Conversin del sistema centesimal al sistema sexagesimal

13.40 minutos
13 minutos centesimales, 40 segundos centesimales

Solo se debe convertir la parte decimal, manteniendo la otra unidad igual, as tenemos:
1ero minutos:

1 minuto centesimal

= 1 minuto sexagesimal

13 minutos centesimales = 13 minutos sexagesimales

2do segundos: 100 segundo centesimales = 60 segundos sexagesimales

40 segundos centesimales = x

centesimales, as tenemos que:

3 45 es igual 3 minutos centesimales y 75 segundos centesimales 3.75 minutos

Conversin del sistema centesimal al sistema sexagesimal

13.40 minutos
13 minutos centesimales, 40 segundos centesimales

Solo se debe convertir la parte decimal, manteniendo la otra unidad igual, as tenemos:
1ero minutos:

1 minuto centesimal

= 1 minuto sexagesimal

13 minutos centesimales = 13 minutos sexagesimales

2do segundos: 100 segundo centesimales = 60 segundos sexagesimales

40 segundos centesimales = x

Ejemplo 01:
Un operario tiene que trasladar 500 cajas de bombillas de un puesto de trabajo a otro. Para ello dispone de un
contenedor con capacidad para 15 cajas. Si el operario tarda en desplazarse de un puesto al otro 200dmh
Cul es el tiempo unitario de esta actividad? (Arenas Reina 2000)

SOLUCIN:

La duracin para trasladar las 500 cajas de bombillas es 1.36 horas 1:21:36 1h 21 36

Ejemplo 02:
Desarrollar las siguientes conversiones:

1.2 h

a cmh

18 m

a cm

3450 cmh a m

890 dmh

a s

1:04:18

a sistema centesimal

1.5678 h

a sistema sexagesimal

Ejemplo 03:

Un trabajador de cierta empresa ha llegado tarde 20 minutos, injustificadamente. El responsable de planillas

deber calcular el descuento correspondiente. Si el trabajador tiene un salario de 4.5 soles/hora Cul ser el
importe de descuento correspondiente a su tardanza?
Como el costo esta dado en soles hora, se deber expresar la tardanza en horas, as tenemos: 20

1.2.3. Mtodos para realizar Estudio de Tiempos

Segn (Rodrguez, 1996), los principales mtodos para este estudio, son:

Mtodo de Datos Histricos

Este mtodo requiere los datos de estudios de tiempos anteriores, que se

encuentran en los archivos de la empresa. En este caso hay que tener cuidado de
que las actividades que se estn analizando se desarrollen con las mismas
caractersticas que la del estudio.

Ejemplo: Si se est analizando la fabricacin de cierto modelo de un

determinado mueble, habr que establecer si las condiciones de fabricacin y las
partes son iguales a las del estudio anterior que se desea utilizar para establecer

los tiempos en la fabricacin actual. Puede ser que los tiempos registrados
correspondan al corte de madera con serrucho, mientras que en la actualidad se
va a cortar con una mquina aserradora.

Este mtodo es aplicable en empresas o talleres donde la produccin es

intermitente.

Este mtodo no es recomendable para establecer los tiempos de mano de obra

directa.

Mtodo de Tiempos Sintticos (frmulas de tiempos)

Este mtodo tambin es llamado mtodo de tiempos de frmulas. Es una

expresin algebraica obtenida de los factores que determinan el tiempo de una
operacin. Se aplica la regresin lineal para determinar la ecuacin (frmula) de
mejor se ajusta a los datos.

Ejemplo: Cuando se desea cortar una tabla de madera de cierto ancho, se podra
utilizar los tiempos de cortar maderas de otros anchos (manteniendo el espesor),
diferentes al del estudio. Los tiempos para cortar las maderas de diferentes
anchos, servir de informacin para determinar la ecuacin correspondiente, que
nos permita luego hallar o estimar el tiempo para otros cortes de madera de
anchos diferentes.

Mtodo de Tiempos Predeterminados

Es un mtodo donde se utilizan tiempos ya determinados para los movimientos

humanos bsicos, para determinar el tiempo requerido de una operacin, que ha
sido desarrollado segn normas preestablecidas.

Entre los sistemas ms conocidos se tiene:

MTM (Methods time Measurement): Sistema de movimiento

promedio

MTM-2: Versin actualizada de MTM

MOST (Maynard Operation Sequence Technique): Es una tcnica

secuencial que deriva del MTM.

WORK FACTOR: Sistema de factores de trabajo, desarrollado sobre

la base de un concepto diferente del desempeo normal.

MACROMotion Analyses: Utiliza datos de WORK FACTOR.

GPD (General Purpose Data Basado en MTM)

BMT (Basic Motion Timestudy Tiempos de Movimientos Bsicos)

MODADPTS

Las tcnicas de estudio de tiempos predeterminados que ms se usa son: MTM-2 y

MOST.

Mtodo de Estimacin

Este mtodo es utilizado para estimar el tiempo ptimo para el desarrolla de un

proyecto. Consiste en determinar en un proceso administrativo de planeacin,
programacin, ejecucin y control de todas y cada una de las actividades
componentes de un proyecto que debe desarrollarse dentro de un tiempo crtico
y al costo ptimo.

La tcnica que se emplea es el PERT/CPM (PERT: Program Evaluation and Review

Technique, CPM: Critical Path Method), y fueron desarrolladas en los aos
cincuenta para ayudar a los directivos a programar, hacer el seguimiento y
controlar grandes y complicados proyectos.

Este mtodo es muy utilizado, dada su gran flexibilidad y adaptabilidad a

cualquier proyecto (grande o pequeo). Se aplica a los proyectos que posean las
siguientes caractersticas:

El proyecto es nico y no es repetitivo, en parte o en su totalidad

Se va a ejecutar todo el proyecto o parte de l, en un tiempo

mnimo, sin variaciones en el menor tiempo posible.

Que se desee que el costo de ejecucin de proyecto sea el ms bajo

dentro del tiempo disponible.

Este mtodo (PERT), supone que las actividades siguen una distribucin de
probabilidad beta, debiendo considerarse para cualquier actividad tres tiempos
estimados:

Estimacin Optimista (to).

Estimacin Probable o medio (tm)

Estimacin Pesimista (tp).

El tiempo estimado y su desviacin estndar de cada actividad se determina,

aplicando las siguientes frmulas, respectivamente:

Mtodo de Estudio de Tiempos con Instrumentos

Este mtodo consiste en utilizar la tecnologa vigente para determinar el tiempo

que se requiere para desarrollar una actividad. Es el que se emplea con ms
frecuencia, y utiliza el cronmetro como instrumento de medicin.

Entre otros instrumentos de medicin tenemos: la cmara filmadora,

cronmetros electrnicos, mquinas de cinta o disco. Se utiliza en las empresas
donde la produccin es en serie o continua.

Mtodo de Muestreo de Trabajo

Este procedimiento, busca en realidad otros objetivos, como porcentajes de

espera, actividad del operario, basndose en las leyes de probabilidades.

El muestreo de trabajo es una herramienta eficaz en la empresa. Su aplicacin,

permite a la direccin controlar mejor las actividades y obtener beneficios
debido al mejor aprovechamiento del tiempo.

Una ventaja considerada para el estudio de tiempos por muestreo de trabajo, es

que no se requiere una observacin permanente del proceso, reducindose as el
nmero de errores e inexactitudes, adems que los operarios no estaran
sometidos a largos periodos de observacin.

1.3. Estudio de Tiempos con Instrumentos

Un estudio de tiempos con instrumentos, debe considerar las siguientes fases correlativas:

Recopilacin de informacin

Dividir el proceso en elementos

Tomar tiempos

Validar que el nmero de registros son las necesarias para el estudio

Registrar y analizar los tiempos cronometrados

Aplicar el sistema de valoracin correspondiente al operario y determinar el Tiempo Normal

Establecer los suplementos de descanso correspondientes

1.3.1. Recopilacin de Informacin

En esta fase, se busca analizar las causas que motivo el estudio, registrando toda la informacin concerniente
al mtodo de trabajo que se lleva a cabo.

En esta fase, deber elaborarse el diagrama de operaciones del proceso (DOP), diagrama de anlisis del
proceso (DAP), Diagrama de circulacin (DC), tambin ser necesario registrar toda la informacin respecto al
desarrollo de las operaciones del proceso, como:

Materiales: Cantidad, dimensiones, calidad, forma, etc.

Tecnologa: Tipo (mquina, equipo o herramienta), caractersticas, estado, cantidad, etc.

Estacin de trabajo: Plano de distribucin de los elementos productivos

Operario: Hombre o mujer, nombre, experiencia en el trabajo, postura, tiempo en el puesto, etc.

Condiciones de trabajo: Temperatura, ruidos, iluminacin, etc.

Mtodo: Esta definido, est documentado.

En esta fase, es importante que el analista, haga todos cuestionamientos necesarios y exmenes del mtodo
actual.

1.3.2. Divisin del Proceso en elementos

Luego de haber comprobado el mtodo que se emplea en el desarrollo del proceso, se deber dividir el
proceso en actividades, tareas o elementos, para facilitar su observacin, medicin y anlisis.

La divisin del proceso en elementos debe considerar una descripcin detallada de cada elemento, que
permita claramente el principio y final de la actividad. En el caso de que los elementos tengan una duracin
muy pequea que pudiera afectar la exactitud de la lectura, deber agruparse con los elementos
consecutivos.

Para dividir las tareas en elementos, debe tener en cuenta las siguientes reglas:

Verificar que todos los elementos ejecutados sean necesarios

Separe siempre el tiempo de mquina del tiempo manual

No combine elementos variables con aquellos que son constantes

Seleccione elementos, de modo que puedan identificarse el inicio y el fin

Seleccin de elementos, cuyo tiempo se tome con facilidad y exactitud.

1.3.3. Tomar tiempos

Tomar tiempos es medir con un cronmetro la duracin de una actividad. Existen dos procedimientos para
cronometrar los elementos en los que se ha dividido un proceso, son:

Cronometraje continuo o acumulativo

Cronometraje vuelta a cero

Cronometraje Continuo: El cronmetro comienza a funcionar desde el inicio del primer elemento y no se
detiene definitivamente hasta que termina el ltimo elemento del ltimo ciclo establecido, registrando las
lecturas del final e inicio de los elementos del proceso.
Cronometraje Vuelta a cero: En este mtodo, el cronmetro comienza su funcionamiento al inicio del elemento
y se detiene cuando el elemento termina.
Ejemplo:

Cronometraje continuo o acumulativo

Cronometraje vuelta a cero

Ejemplo:
En el caso que el cronometraje fuera continuo, las lecturas se restaran, para obtener los tiempos, que se
necesitaran para el anlisis.
Cuadro de lecturas:

Para elaborar el cuadro de tiempos, se debe restar la lectura actual menos la lectura anterior. Para poder
realizar las operaciones con ms facilidad, las lecturas sexagesimales, tendramos que convertirlas a lecturas
centesimales. As, tenemos:

1.3.4. Verificar que los registros sean suficientes

(Nmero de observaciones necesarias)
Cuando se hace un estudio de tiempos, no se conoce cul es el nmero de observaciones requeridas para el
estudio, por lo que es necesario tomar una muestra y luego sobre la dispersin de los datos obtenidos se
debe determinar el nmero de observaciones para el estudio; a un nivel de confianza y un margen de error
Para determinar el nmero de observaciones, se puede aplicar el mtodo estadstico, aplicando la frmula
correspondiente:

Segn la tabla de la Westinghouse Electric, se necesitan 57 observaciones

1.3.5. Registrar y analizar los tiempos cronometrados

Los tiempos cronometrados, deben anotarse en un formato impreso. Todas las lecturas se anotarn en orden
consecutivo en la columna correspondiente del formato. Posteriormente, se calcularan los tiempos de cada
elemento mediante las operaciones respectivas y se llenarn las columnas correspondientes. Con el formato
lleno se proceder al anlisis de los resultados y a la obtencin del tiempo normal y el tiempo estndar
respectivamente.

1.3.6. Aplicar el sistema de valoracin al ritmo y Calcular

el Tiempo Normal
El variaciones del ritmo (actuacin) de trabajo de un operario (mayor menor tiempo de ejecucin efectivo para
un elemento), puede deberse a factores que dependen del trabajador o bien de la naturaleza y caractersticas
del proceso.

El procedimiento de valoracin consiste en comparar la velocidad del trabajo de un operario con la imagen
mental de un operario normal que tiene el analista (ingeniero industrial).

El analista (ingeniero industrial) juzga primero la dificultad del trabajo con el objeto de formarse un concepto
de la apariencia del rendimiento adecuado para el trabajo y despus juzga la actividad observada en relacin
con su concepto imaginado mediante escalas de valoracin. (Noriega A. y Daz G. 2001)
Algunos factores que deben tenerse en cuenta, son:

a: Factores que dependen del proceso

Variaciones en las caractersticas del material (dimensin, calidad, etc.)

Estado de la tecnologa (funcionamiento, instalacin, vida til, etc.)

Alteraciones que se producen en los mtodos o formas de ejecucin, con la finalidad de introducir
una mejora

Variaciones en la concentracin mental para realizar varias actividades del proceso

Cambio en las condiciones y entorno donde se desarrolla el proceso (temperatura, humedad,

iluminacin, etc.)

b: Factores que dependen del operario

Alteraciones de su estado de nimo (alegra, depresin, etc.)

Variaciones en la habilidad o pericia para realizar las actividades.

Las escalas de valoracin que ms se utilizan son:

1.

Sistema de Valoracin Westinghouse

Este mtodo busca nivelar las actividades que se realizan y el tiempo que stas toman evaluando factores. Se
evalan aquellos factores que rodean el trabajo y determinan el ambiente mismo.
Se aplica para estudio de tiempos de cronometraje continuo.
Este sistema utiliza cuatro factores: Habilidad (destreza), Esfuerzo, Condiciones y Consistencia (ver valores
en la tabla 3)

abilidad: Pericia del operario en el desarrollo de la actividad. Tiene que ver con las
capacidades adquiridas.

Esfuerzo: Anhelo del operario para realizar la actividad. Tiene que ver con el espritu o ganas que
pone. Puede variar desde la ociosidad hasta el exceso.

Condiciones: Condiciones del rea de trabajo que afectan al trabajador. Influyen el nivel de luz, el
calor, la ventilacin, el espacio reducido, etc.

Consistencia: Es la relacin de concordancia entre los otros factores.

La suma de los valores asignados a cada factor, determina el Factor Westinghouse (fw), y se aplica en el
clculo del tiempo bsico o tiempo normal.

donde:
tn = tiempo bsico o tiempo normal
tp = tiempo promedio
fw = factor Westinghouse

Ejemplo:

Tiempo Promedio: tp = 5.48 min.

Sistema Westinghouse

1.3.7. Establecer los suplementos de descanso y

Calcular el Tiempo Estndar
Los trabajadores, no pueden actuar de forma ininterrumpida por periodos largos de tiempo, sin que sufran una
disminucin en su rendimiento debido a la fatiga. Esto obliga a establecer descansos peridicos que
depender de las caractersticas del trabajo y de las condiciones en que las realiza.
Las causas que provocan la fatiga tienen una doble naturaleza: fsica y qumica. La primera consiste en una
alteracin de las propiedades elsticas y de cohesin de los msculos. La segunda radica en la intoxicacin
de los msculos por parte de sustancias producidas en el proceso generador de la energa necesaria para el
trabajo. Estas sustancias son conducidas por la sangre a los rganos encargados de eliminarlas. (Arenas
Reina 2000)
Los suplementos estn expresados en porcentajes y son aplicados al tiempo bsico (tiempo normal), para
poder determinar el tiempo tipo (tiempo estndar). Estos porcentajes se encuentran en tablas elaboradas por
la OIT (Oficina Internacional del Trabajo). Esta tabla agrupa los suplementos en constantes y variables,
diferenciados por sexo, hombre o mujer (ver tabla 5).

Los suplementos que se le considera al operario, se clasifica, en:

1.

Suplementos de descanso:

Los suplementos de descanso, est dividido en dos grupos:

a.1 Suplementos Constantes: Aquellos referidos a necesidades personales (fisiolgicas) y a la recuperacin

de la fatiga.

a.2 Suplementos Variables: Aquellos que estn en funcin al tipo de trabajo, condicin ambiental,
caractersticas del trabajo, etc.
2.

Suplementos por contingencias:

Este suplemento se considera en caso de esperas inevitables, causadas por la mquina o el operario
motivado por alguna causa externa.
Estos suplementos tambin son conocidos como suplementos por esperas. Su valor puede obtenerse
aplicando el Muestreo de Trabajo, si su frecuencia es aleatoria. En caso de ser determinstico (cambio de
herramientas, repuesto, inspecciones, cambio de material, etc.), un registro de los tiempos cada vez que
ocurra el evento podr ayudar a determinar su valor.
Sumando los factores considerados como suplementos, se obtendr el factor por suplementos y se aplicar al
tiempo bsico o tiempo normal, para obtener el tiempo tipo o tiempo estndar.