PROPIEDADES MECNICAS DE LOS MATERIALES

En ingeniera, las propiedades mecnicas de los materiales son las caractersticas inherentes, que permiten
diferenciar un material de otro. Tambin hay que tener en cuenta el comportamiento que puede tener un material
en los diferentes procesos de mecanizacin que pueda tener.

Elasticidad: el trmino elasticidad designa la propiedad mecnica de ciertos materiales de sufrir

deformaciones reversibles cuando se encuentran sujetos a la accin de fuerzas exteriores y de recuperar
la forma original si estas fuerzas exteriores se eliminan.

Plasticidad: es la propiedad mecnica que tiene un material para deformarse permanentemente e

irreversiblemente cuando se encuentra sometido a tensiones por encima de su lmite elstico.

Resistencia a la fluencia: es la fuerza que se le aplica a un material para deformarlo sin que recupere su
antigua forma al parar de ejercerla.

Resistencia a la traccin o resistencia ltima: indica la fuerza de mxima que se le puede aplicar a un
material antes de que se rompa.

Resistencia a la torsin: fuerza torsora mxima que soporta un material antes de romperse.

Resistencia a la fatiga: deformacin de un material que puede llegar a la ruptura al aplicarle una
determinada fuerza repetidas veces.

Dureza: es la propiedad que tienen los materiales de resistir el rayado y el corte de su superficie. Por
ejemplo: la madera puede rayarse con facilidad, esto significa, que no tiene mucha dureza, mientras que
el vidrio cuando lo rayas no queda marca, por lo tanto tiene gran dureza.

Fragilidad: intuitivamente se relaciona con la cualidad de los objetos y materiales de romperse con
facilidad. Aunque tcnicamente la fragilidad se define ms propiamente como la capacidad de un
material de fracturarse con escasa deformacin, a diferencia de los materiales dctiles que se rompen
tras sufrir acusadas deformaciones plsticas.

Tenacidad: es una medida de la cantidad de energa que un material puede absorber antes de fracturarse.
Evala la habilidad de un material de soportar un impacto sin fracturarse.

Resiliencia o resistencia al choque: es la energa que absorbe un cuerpo antes de fracturarse.

Ductilidad: es una propiedad que presentan algunos materiales, como las aleaciones metlicas o
materiales asflticos, los cuales bajo la accin de una fuerza, pueden deformarse sosteniblemente sin
romperse, permitiendo obtener alambres o hilos de dicho material. A los materiales que presentan esta
propiedad se les denomina dctiles. Los materiales no dctiles se clasifican de frgiles. Aunque los
materiales dctiles tambin pueden llegar a romperse bajo el esfuerzo adecuado, esta rotura slo se
produce tras producirse grandes deformaciones.

Maleabilidad: es la propiedad de la materia, que junto a la ductilidad presentan los cuerpos al ser
elaborados por deformacin. Se diferencia de aquella en que mientras la ductilidad se refiere a la
obtencin de hilos, la maleabilidad permite la obtencin de delgadas lminas de material sin que ste se
rompa. Es una cualidad que se encuentra opuesta a la ductilidad puesto que en la mayora de los casos
no se encuentran ambas cualidades en un mismo material.

Maquinabilidad: es una propiedad de los materiales que permite comparar la facilidad con que pueden
ser mecanizados por arranque de virutas.

RELACIONES ESFUERZO-DEFORMACIN
Existen tres tipos de esfuerzo estticos a los que se sujetan los materiales: tensin, compresin y cortante.
Los esfuerzos de tensin tienden a estirar al material, las de compresin a compactarlo, y las cortantes
comprenden tensiones que tienden a ocasionar que porciones adyacentes del material se deslicen una respecto a
la otra. La curva esfuerzo-deformacin es la relacin bsica que describe las propiedades mecnicas para los
tres tipos.
La prueba de tensin es el procedimiento ms comn para estudiar la relacin esfuerzo - deformacin, en
particular para los metales. Durante la prueba, se aplica una fuerza que tira del material y tiende a estirarlo y
reducir su dimetro, como se ilustra en la figura 3.1a). Los estndares de la ASTM (American Society for
Testing and Materials) especifican el modo de preparacin del espcimen de prueba y de la realizacin de la
prueba misma. En la figura 3.1b) y c) se ilustran el espcimen comn y la preparacin general de la prueba,
respectivamente.

Esfuerzo-deformacin de ingeniera El esfuerzo deformacin de ingeniera en una prueba de tensin que

se define en relacin con el rea y longitud originales del espcimen de prueba. Dichos valores son de inters en
el diseo debido a que el diseador espera que las tensiones-deformaciones experimentadas por cualquier
componente del producto no cambiarn su forma de manera significativa. Los componentes estn diseados
para soportar los esfuerzos que se prev encontrarn durante su uso. En la figura 3.3 se ilustra una curva comn
del esfuerzo-deformacin de ingeniera de una prueba de tensin de un espcimen metlico. El esfuerzo de
ingeniera en cualquier punto de la curva se define como la fuerza dividida entre el rea original:
e=

F
A0

donde

= esfuerzo de ingeniera, MPa (lb/in2), F = fuerza aplicada durante la prueba, N (lb), y Ao =

rea original del espcimen de prueba, mm2 (in2). La deformacin de ingeniera en cualquier punto de la
prueba est dada por
LL0
e=
L0

donde e = deformacin de ingeniera, mm/mm (in/in); L = longitud en cualquier punto durante el

estiramiento, mm (in); y Lo = longitud de medicin original, mm (in). Las unidades de la deformacin de
ingeniera se dan como mm/mm (in/in), pero puede concebirse que representan estiramiento por unidad de
longitud, sin unidades.
La relacin esfuerzo-deformacin de la figura 3.3 tiene dos regiones que indican dos modos distintos de
comportamiento: 1) elstico y 2) plstico. En la regin elstica, la relacin entre el esfuerzo y la deformacin es
lineal, y el material muestra un comportamiento elstico porque regresa a su longitud original si la carga
(esfuerzo) se interrumpe. La relacin est definida por la ley de Hooke:
=Ee
donde E = mdulo de elasticidad, MPA (lb/in2). E es una medida de la rigidez inherente del material. Es una
constante de proporcionalidad cuyo valor es diferente para materiales distintos. En la tabla 3.1 se presentan
valores comunes para varios materiales, metales y no metales.
Conforme el esfuerzo aumenta, se alcanza un punto final en la relacin lineal en el que el material
comienza a ceder. Ese punto de deformacin, Y, del material se identifica en la figura por el cambio de la
pendiente al final de la regin lineal. Debido a que el comienzo de la deformacin por lo general es difcil de
ver en una grfica de datos de prueba (por lo general no ocurre como un cambio abrupto de la pendiente), es
comn definir a Y como el esfuerzo con el que ocurre un avance de la deformacin del 0.2% a partir de la lnea
recta. En forma ms especfica, es el punto en el que la curva esfuerzo-deformacin del material interseca una
recta paralela a la porcin recta de la curva, pero desviada de ella por una deformacin de 0.2%. El punto de
deformacin es una caracterstica de la resistencia del material, y por ello es frecuente hacer referencia a l
como el lmite de deformacin (otros nombres que recibe son esfuerzo de deformacin y lmite elstico).
El punto de deformacin marca la transicin hacia la regin plstica y el comienzo de la deformacin
plstica del material. La relacin entre el esfuerzo y la deformacin ya no estar determinada por la ley de
Hooke. Conforme se incrementa la carga ms all del punto de deformacin, contina la elongacin del
material, pero a una tasa mucho ms rpida que la anterior, como se aprecia en la figura 3.3. La elongacin va
acompaada de una reduccin uniforme del rea de la seccin transversal, consistente con el mantenimiento de
un volumen constante. Por ltimo, la carga aplicada F alcanza un valor mximo, y el esfuerzo de ingeniera
calculado en ese punto se denomina resistencia a la tensin o resistencia final a la tensin del material.
Esfuerzo-deformacin verdadero Los lectores acuciosos quizs hayan tenido problemas mpor el uso del
rea original del espcimen de prueba para calcular los esfuerzos de ingeniera, en lugar del rea real
(instantnea) que es cada vez ms pequea conforme la prueba avanza. Si se utilizara el rea real, los esfuerzos
calculados seran mayores. El valor del esfuerzo que se obtiene al dividir la carga aplicada entre el valor
instantneo del rea se define como esfuerzo verdadero:

= F/A

donde s = esfuerzo verdadero, MPa (lb/in 2); F = fuerza, N(lb); y A = rea real (instantnea) que resiste la
carga, mm2 (in2).
La diferencia entre la curva esfuerzo-deformacin verdaderos y su contraparte de ingeniera se encuentra en
la regin plstica. Los valores del esfuerzo son mayores en la regin plstica porque en el clculo ahora se
emplea el rea instantnea de la seccin transversal del espcimen, que se redujo continuamente durante la
elongacin. Como en la curva anterior, al final ocurre una cada como resultado del estrangulamiento. En la
figurase utiliza una lnea punteada para indicar la continuacin proyectada de la grfica esfuerzo - deformacin
verdaderos, si no hubiera habido estrangulamiento.
Conforme la deformacin se hace significativa en la regin plstica, los valores de la deformacin
verdadera y de ingeniera divergen.

Tipos de relaciones esfuerzo-deformacin La curva de esfuerzo-deformacin verdaderos proporciona

mucha informacin sobre el comportamiento elstico-plstico. Como se dijo, la ley de Hooke ( =Ee )
n
gobierna el comportamiento del metal en la regin elstica, y la curva de flujo ( =E k ) lo determina en la

regin plstica. Son tres las formas bsicas de relacin esfuerzo-deformacin que describen el comportamiento
de casi todos los materiales slidos, las que se muestran en la figura 3.6:
a) Perfectamente elstico. El comportamiento de este material queda definido por completo por su
rigidez, indicada por el mdulo de elasticidad E. En lugar de producir un flujo plstico, se fractura. Los
materiales frgiles tales como las cermicas, muchos tipos de hierro colado y polmeros termoestables,
poseen curvas de esfuerzo-deformacin que pertenecen a esta categora. Estos materiales no son buenos
candidatos para las operaciones de laminado.
b) Elstico y perfectamente plstico. Este material tiene una rigidez definida por E. Una vez que se
alcanza la resistencia de deformacin, Y, el material se deforma plsticamente con el mismo nivel de
esfuerzo. La curva de flujo est dada por K = Y, y n = 0. Los metales se comportan de esta manera
cuando se calientan a temperaturas suficientemente altas que los recristalizan en lugar de endurecerlos
por deformacin durante su trabajo. El plomo presenta este comportamiento a temperatura ambiente
porque sta es superior al punto de recristalizacin del plomo.
c) Elstico y endurecimiento por deformacin. Este material obedece a la ley de Hooke en la regin
elstica. Comienza a fluir a su resistencia de deformacin Y. Una deformacin continua requiere un
esfuerzo siempre incremental, dada por una curva de flujo cuyo coeficiente de resistencia K es mayor
que Y y cuyo exponente de endurecimiento por deformacin, n, es mayor que cero. La curva de flujo por
lo general se representa como funcin lineal en una grfica hecha en papel logartmico. La mayor parte
de metales dctiles se comportan de este modo cuando se trabajan en fro.

PRUEBAS DE DUREZA
Es comn utilizar pruebas de dureza para evaluar las propiedades del material porque son rpidas y
convenientes. Sin embargo, son varios los mtodos de prueba apropiados debido a las diferencias de dureza de
materiales distintos. Las pruebas de dureza ms conocidas son las de Brinell y Rockwell.
Prueba de dureza de Brinell La prueba de dureza de Brinell se usa mucho para medir la dureza de metales
y no metales de dureza baja a media. Recibe su nombre en honor del ingeniero sueco que la cre alrededor de
1900. En la prueba, se presiona una esfera de acero endurecido (o carburo cementado) de 10 mm de dimetro,
contra la superficie de un espcimen, con una carga de 500, 1 500 o 3 000 kg. Despus, se divide la carga entre
el rea de indentacin para obtener el Nmero de Dureza de Brinell (BHN). En forma de ecuacin se tiene
HB=

2F
Db ( Db D b2Di2 )

donde HB = Nmero de Dureza de Brinell (BHN); F = carga de indentacin, kg; Db = dimetro de la

esfera, mm; y Di = dimetro de la indentacin sobre la superficie, mm. Estas dimensiones se indican en la figura
3.14a). El BHN resultante tiene unidades de kg/mm2, pero por lo general las unidades se omiten cuando se
expresa el nmero. Para materiales ms duros (por arriba de 500 BHN), se emplea la esfera de carburo
cementado porque la de acero experimenta deformacin elstica que falsea la exactitud de la lectura. Asimismo,
para materiales ms duros es comn utilizar cargas mayores (1 500 y 3 000 kg). Debido a las diferencias en los
resultados segn las distintas cargas, al hacer reportes de las lecturas HB se considera una prctica buena indicar
cul fue la que se us en la prueba.

Prueba de dureza de Rockwell sta es otra prueba que se usa mucho; recibe su nombre en honor del
metalurgista que la cre a principios de la dcada de 1920. Es conveniente de usar, y varias mejoras que se le
hicieron a lo largo de los aos la adaptaron a una variedad de materiales.
En la Prueba de Dureza de Rockwell, se presiona un indentador cnico, o esfera de dimetro pequeo, de
1.6 mm o 3.2 mm (1/16 o 1/8 in) contra un espcimen, por medio de una carga pequea de 10 kg, lo que asienta
el indentador en el material. Despus se aplica una carga mayor de 150 kg (u otro valor), lo que hace que el
indentador penetre en el espcimen cierta profundidad ms all de su posicin inicial. La mquina de prueba
convierte esta distancia de penetracin, d, en una lectura de dureza de Rockwell. En la figura 3.14b) se ilustra la
secuencia. Las diferencias en la carga y geometra del indentador proporcionan varias escalas de Rockwell para
distintos materiales.

Prueba de dureza de Vickers Esta prueba, tambin creada a principios de la dcada de 1920, utiliza un
indentador de forma piramidal hecho de diamante. Se basa en el principio de que las impresiones dejadas por l
son similares en cuanto a su geometra sin importar la carga que se emplee. De acuerdo con esto, se aplican
varias cargas en funcin de la dureza del material por medir. Despus se determina la Dureza de Vickers (HV)
por medio de la frmula
1.854 F
HV =
D2
donde F = carga aplicada, kg, y D = diagonal de la impresin hecha por el indentador, mm, como se indica
en la figura 3.14c). La prueba de Vickers se utiliza para todos los metales y tiene una de las escalas ms amplias
entre las pruebas de dureza.
Prueba de dureza de Knoop La prueba de Knoop, creada en 1939, usa un indentador de diamante de
forma piramidal, pero la pirmide tiene una razn longitud-ancho alrededor de 7:1, como se aprecia en la figura
3.14d), y las cargas que se aplican por lo general son ms ligeras que las de la prueba de Vickers. Es una prueba
de microdureza, lo que significa que es apropiada para medir especmenes pequeos y delgados de materiales
duros que podran fracturarse si se aplicara una carga pesada. La forma del indentador facilita la lectura de la
impresin con las cargas ms ligeras que se emplean en esta prueba. El valor de la dureza de Knoop (HK) se
determina con la frmula
HK =14.2

F
D2

donde F = carga, kg; y D = diagonal larga del indentador, mm. Debido a que la impresin que se obtiene
con esta prueba por lo general es muy pequea, debe tenerse cuidado al preparar la superficie por medir.
Escleroscopio Las pruebas anteriores basan las mediciones de la dureza en la razn de la carga aplicada
dividida entre el rea de la impresin resultante (Brinell, Vickers y Knoop) o bien entre la profundidad de sta
(Rockwell). El escleroscopio es un instrumento quemide la altura del rebote de un martillo que se deja caer
desde cierta altura sobre la superficie del material que se prueba. El martillo consiste en un peso con un
indentador de diamante sujeto a l. Entonces, el escleroscopio mide la energa mecnica absorbida por el
material cuando el indentador golpea la superficie. Esta energa absorbida indica la resistencia a la penetracin,
lo que est de acuerdo con nuestra definicin de dureza. Entre ms energa se absorba, menor ser el rebote, lo
que indica un material ms suave. Entre menos energa se absorba, el rebote ser mayor, el material sera ms
duro. El uso principal del escleroscopio se da en la medicin de la dureza de elementos grandes de acero y otros
metales ferrosos.
Durmetro Las pruebas anteriores se basan en la resistencia a la deformacin permanente o plstica
(indentacin). El durmetro es un dispositivo que mide la deformacin elstica del caucho y materiales flexibles
parecidos, mediante la presin de un indentador sobre la superficie del objeto. La resistencia a la penetracin es
una indicacin de la dureza, segn se aplica el trmino a este tipo de materiales.

EFECTO DE LA TEMPERATURA SOBRE LAS PROPIEDADES

La temperatura tiene un efecto significativo sobre casi todas las
propiedades de un material. Para el diseador es importante conocer las
propiedades del material a las temperaturas de operacin del producto cuando
est en uso. Tambin es importante saber cmo afecta la temperatura las
propiedades mecnicas en la manufactura. A temperaturas elevadas, los
materiales resisten menos y aumenta su ductilidad. En la figura 3.15 se
presentan las relaciones generales de los metales. As, la mayora de los
metales puede trabajarse con ms facilidad a temperaturas elevadas que
cuando estn fros.
Dureza en caliente Una propiedad que es frecuente utilizar para caracterizar la resistencia y la dureza a
temperaturas elevadas es la dureza de calentamiento. La dureza en caliente es tan slo la capacidad que tiene un
material para mantener su dureza a temperaturas elevadas; por lo general se presenta ya sea como una lista de
valores de dureza a temperaturas distintas, o como una grfica de la dureza versus la temperatura, como se
ilustra en la figura 3.16. Pueden hacerse aleaciones de acero para lograr mejoras significativas de la dureza en
caliente, como se aprecia en la figura 3.16. Las cermicas muestran
propiedades superiores a temperaturas elevadas. Es frecuente que estos
materiales se seleccionen para aplicaciones a temperaturas altas, como las
piezas de una turbina, herramientas de corte y usos refractarios. La superficie
exterior de los transbordadores espaciales est recubierta con bloques de
cermica para que soporte mejor el calor por la friccin de la reentrada a la
atmsfera a altas velocidades.
Tambin es deseable que haya buena dureza en caliente en los materiales
para las herramientas que se usan en muchas operaciones de manufactura. En la
mayor parte de procesos para trabajar metal se generan cantidades
significativas de calor, y las herramientas deben ser capaces de soportar las
temperaturas elevadas involucradas.
Temperatura de recristalizacin A temperatura ambiente, la mayor parte de los metales se comporta de
acuerdo con la curva de flujo en la regin plstica. Conforme el metal se deforma, incrementa su resistencia
debido al endurecimiento por deformacin (el exponen te deformacin-endurecimiento n > 0). Pero si el metal
se calienta a temperatura suficientemente elevada y se deforma, el endurecimiento por deformacin no tiene
lugar.
En vez de ello, se forman granos nuevos libres de deformacin, y el metal se comporta como un material
perfectamente plstico, es decir, con un exponente deformacin-endurecimiento n = 0. La formacin de granos
nuevos libres de deformacin es un proceso denominado recristalizacin, y la temperatura a la que sucede es de
alrededor de la mitad del punto de fusin (0.5 Tm), medida en escala absoluta (grados R o K), y recibe el
nombre de temperatura de recristalizacin. La recristalizacin requiere de tiempo. Por lo general, para un metal
en particular se especifica como la temperatura a la que se completa la formacin de granos nuevos y requiere
normalmente de una hora, aproximadamente.
La recristalizacin es una caracterstica de los metales que depende de la temperatura y puede aprovecharse
en la manufactura. Al calentar el metal a la temperatura de recristalizacin antes de la deformacin, la cantidad
de deformacin que el metal puede soportar es sustancialmente mayor, y las fuerzas y la potencia requeridas
para llevar a cabo el proceso se reducen mucho. La forja de metales a temperaturas por arriba de la de
recristalizacin se denomina trabajo en caliente.