CAPITULO VI PROVISION DE RECURSOS

Punto 6.3. Infraestructura

MANTENIMIENTO

La finalidad del mantenimiento es:

- Evitar, reducir y llegado el caso, reparar las fallas sobre los bienes
de la organización.
- Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
- Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas.
- Evitar accidentes.
- Evitar daños ambientales.
- Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
- Conservar los bienes producidos en condiciones seguras y
preestablecidas de operación.
- Balancear el costo del mantenimiento con el correspondiente al
lucro cesante.
- Lograr un uso eficiente y racional de la energía.
- Mejorar las funciones y la vida útil de los bienes.

Según el momento de la vida útil de un bien en el que aparecen las

fallas, se pueden clasificar en:

Fallas tempranas: las que aparecen al comienzo de la vida útil del

elemento y constituyen un pequeño porcentaje del total de las fallas.
Se presentan generalmente en forma repentina y pueden causar
graves daños.

Fallas adultas: Son fallas que presentan mayor frecuencia durante

la vida útil. Son derivadas de las condiciones de operación y se
presentan más lentamente que las anteriores.

Fallas tardías: Representan una pequeña fracción del total de las

fallas y ocurren en la etapa final de la vida útil del elemento.

Efectividad del mantenimiento: La confiabilidad es la

probabilidad de que un bien funcione adecuadamente durante un
período dete4rminado, bajo condiciones operativas específicas (por
ejemplo: condiciones de presión; t°; velocidad; nivel de vibración;
tensión; etc).
En la práctica, la fiabilidad está medida como el tiempo medido en
ciclos de mantenimiento o el tiempo medio entre dos fallas
consecutivas (TMEF).

Otro de los parámetros interesantes de conocer es la disponibilidad

que se tiene del equipo a mantener:

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Disponibilidad = (TP – TI)/ TP

TP = tiempo programado de funcionamiento

TI = tiempo de inactividad por falla

La eficiencia de un bien de producción se define como:

Eficiencia = Te/Tr

Te = tiempo estándar para realizar una actividad

Tr = tiempo real de funcionamiento

La calidad del servicio de mantenimiento es otra medida a tener en

cuenta es:

Indice de calidad = (CP – D)/ CP

CP = cantidad elaborada por el bien

D = cantidad que presenta defectos

La tasa de efectividad de mantenimiento es:

Tasa de efectividad = disponibilidad x eficiencia x índice de calidad

Véase el siguiente ejemplo: Una prensa produce carcasas para un

motor especificado. El ciclo de tiempo estándar para este producto es
de 12 min./unidad. El tiempo programado de trabajo es de 48 horas.
La producción alcanzó a 216 carcasas, de las cuales 2 de ellas
salieron con defectos. La prensa trabajó durante 44 horas.

TP = 48 horas
TP – TI = 44 horas

Disponibilidad = 44 hs./48 hs. = 0,9167

Te = 12 min./unidad

Tr = (44 hs. X 60 min)/ 216 unidades = 12,22 min/unidad

Eficiencia = (12 min/unidad)/ 12,22 min/unidad = 0,982

Indice de calidad = (216 – 2) carcasas/216 carcasas = 0,9907

Tasa de efectividad = 0,9167 x 0,982 x 0,9907 = 0,8918

Sistemas de mantenimiento:

1) Mantenimiento correctivo emergencia

programado

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2) Mantenimiento preventivo > > RCM

3) Mantenimiento predictivo

4) Mantenimiento productivo total (TPM)

Mantenimiento predictivo: Existen algunas fallas que dan un indicio

con el tiempo de que se van a producir y, por lo general, no tienen
relación directa con la vida útil del bien. Entonces es posible estudiar
su tendencia a través de la elección, medición y seguimiento de
algunos parámetros relevantes que representan el buen
funcionamiento del bien bajo análisis.

Los parámetros pueden ser: t°; presión; velocidad lineal, velocidad

angular, nivel de fluido; espesor de chapa; rigidez dieléctrica;
contenido de humedad; viscosidad; etc. El seguimiento de estos
parámetros debe ser continuado, eligiendo la frecuencia y los
registros adecuados. Justamente la frecuencia de chequeo debe ser
elegido de tal modo que el intervalo entre comprobaciones sea
bastante menor que el tiempo que transcurre entre la detección de la
falla (falla potencial) y el punto de falla (falla funcional).

Además de la ventaja recién apuntada, el seguimiento permite contar

con un registro de la historia de la característica en análisis,
sumamente útil ante fallas repetitivas. Asimismo, con este sistema se
opera sobre los bienes mientras están funcionando y sin moverlos de
su emplazamiento, permitiendo al mismo tiempo aprovechar la vida
útil del bien.

Como inconveniente, se debe citar que se necesita ingenio,

capacitación y conocimiento, aparatos de medición, y un adecuado
registro de todos los antecedentes para formar un historial.

Mantenimiento productivo total (TPM): El TPM es un sistema orientado

a lograr:

Cero accidentes

TPM Cero defectos

Cero averías

Las características del TPM son:

- Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida

del equipo.
- Participación amplia de todas las personas de la organización.
- Es observado como una estrategia global de las operaciones, en
lugar de prestar atención en mantener los equipos funcionando.

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- Intervención significativa del personal involucrado en la operación
y producción en el cuidado y conservación de los equipos y
recursos físicos.
- Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilización
profunda del conocimiento que el personal posee sobre los
procesos.

La dificultad de este sistema estriba en que el personal de producción

y el de mantenimiento poseen el mismo rango de importancia y
reconocimiento, razón por la cual es necesario trabajar fuertemente
sobre la motivación del personal de producción.

Mantenimiento centrado en la fiabilidad (Reliability Centerd

Maintenance): Es una metodología de análisis sistemático, objetivo y
documentado, aplicable a cualquier tipo de instalación industrial, muy
útil para el desarrollo u optimización de un plan eficiente de
mantenimiento preventivo.

La filosofía RCM plantea como criterio general, el mantenimiento

prioritario de los componentes considerados como críticos para el
correcto funcionamiento de la instalación, dejando operar hasta su
fallo a los componentes no críticos, instante en que se aplicaría el
mantenimiento correctivo. El RCM tiene muy en cuenta las
especificidades de la instalación en estudio y plantea la necesidad de
realizar un programa de seguimiento y actualización:

RCM - FUNDAMENTOS

PLANTEAMIENTO DE RECURSOS
ESPECIFICIDADES
ESCASOS

F
U
INSTALACION N
C
COMPONENTES CRITICOS I
PRIORIZACION O
N
COMPONENTES NO CRITICOS A
L
I
D
A
D

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Un proceso general de análisis RCM requiere la realización de las
siguientes tareas:

- Planteamiento del análisis.

- Análisis de la criticidad.
- Selección de tareas de mantenimiento.
- Implantación de recomendaciones y seguimiento de resultados.