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Para las empresas de bebidas, latecnologa RFID ofrece un gran nmero de soluciones para
controlar los productos a travs de la cadena de suministro y, sobre todo, para mantener las
estanteras llenas cuando los consumidores efectan su compra, ya que ofrece velocidad de
captura de datos a lo largo de los ciclos de produccin y elimina los procesos manuales y en
papel, propensos a errores.
Por ejemplo, compaas como PepsiCo Quaker, Gatorade y Tropicana han impalntado la
tecnologa RFID, que les proporciona una mejor visibilidad de sus activos, exactitud en la
facturacin, reduccin de prdidas y les ayuda a cumplir con los requisitos que exige esta gran
industria.
Por otra parte, para mejorar la distribucin de sus productos, Ringnes, una filial del Grupo
Carlsberg, entre otras, est utilizando una solucin RFID para rastrear la ruta de los envases de
bebidas que se comercializan con los minoristas.
Otro rea en la que la tecnologa RFID est siendo utilizada es en el seguimiento de la
cerveza de barril. Ms de 50 millones de estos envases reutilizables se pierde o se daa cada
ao y, para combatir esta prdida, varias empresas han implementado la tecnologa RFID para
su seguimiento.
La prxima vez que beba de una cerveza helada (bebida cuyos orgenes se remontan al 6.000
aos AC), se sirva una copa de su favorito Cabernet Sauvignon (las primeras siembras se
registran en el siglo XVIII), destape una botella de Coca-Cola (bebida inventada en 1886 ), o sirva
a sus hijos una SunnyD ( fabricadas desde 1964), sepa que la tecnologa RFID ha contribuido a su
disfrute.
Qu es el Picking? El Picking es un proceso bsico en la preparacin de pedidos en los almacenes que afecta en gran medida a la
productividad de toda la cadena logstica, ya que, en muchos casos, es el cuello de botella de la misma. Normalmente es un proceso
intensivo en mano de obra, y su optimizacin y mecanizacin es una de las formas de mejorar el rendimiento de la cadena de logstica interna
de las empresas. Su mejora pasa, como es lgico, por eliminar las partes menos productivas del proceso. La parte ms improductiva suele
estar relacionada con el desplazamiento entre las distintas ubicaciones donde se va a efectuar el proceso de picking de los diferentes
productos. Para eliminar dichos desplazamientos hay dos soluciones normalmente divergentes; una se basa en la modificacin de los
procedimientos para disminuir los desplazamientos (bsicamente servicio agrupado de pedidos) y la otra en automatizar con maquinaria el
transporte de los contenedores de producto sobre los que se va a realizar el proceso de picking hasta un puesto central de picking donde se
sita el operario que va efectuar dicha labor. Este primer proceso es denominado asimismo Picking por oleadas, mientras que el segundo es
una consolidacin de picking. La primera de las opciones, servicio agrupado de pedidos o picking por oleadas, basa su eficacia en el
concepto estadstico de ruta ptima; esta ruta recorre de forma ptima (bajo el concepto definido en el problema del cartero chino, nunca
pasar dos veces por el mismo sitio) las distintas posiciones de recogida de producto y que empieza a tener relevancia a partir de un cierto
nmero de posiciones diferentes a recorrer. Siendo la distancia recorrida entre operaciones de recogida, inversamente proporcional al nmero
de lneas de pedido a servir en el lote, su eficacia es directamente proporcional al nmero de pedidos agrupados para su servicio simultneo.
Esta agrupacin tiene como lmite los condicionantes fsicos de llenado de los contenedores de recogida, por lo que aparecen varias
soluciones para aumentar el nmero de pedidos agrupados, a aplicar en funcin de las caractersticas de rotacin de los productos.
Bsicamente se pueden reducicir a dos, batch picking y pick to box. El batch picking, el ms tradicional, se basa en una extraccin conjunta
del material de todos los pedidos agrupados y una separacin posterior de las cantidades de cada referencia que van en cada pedido. El pick
to box, procedimiento inicialmente introducido en el SGA Visual SACA, se basa en una extraccin del material agrupado y una introduccin
directa del mismo en las cajas de envo o en gavetas de recogida en el mismo punto de extraccin del material, eliminando as el proceso de
separacin posterior. Ambos procedimientos no son incompatibles, sino que debe ser posible combinarlos en el mismo almacn, ya que cada
uno tiene un campo de aplicacin determinado en funcin de la rotacin y de la volumetra de los productos. El gran inconveniente de las
agrupaciones de servicio en las tcnicas de Picking es siempre el espacio necesario para las agrupaciones. Actualmente, se han definido
diversos mtodos de picking para mejorar la eficacia del mismo sin estar supeditado a limitaciones de espacio. Uno de los sistemas es el Pick
To Voice, otro el Pick By Light. Ambos sistemas mejoran la eficacia de los operarios y reducen los errores (el primero de ellos gua al operario
hasta las ubicaciones y le marca la mercanca que debe tomar en la ubicacin - Pick By Light; El Pick To Voice, le gua mediante instrucciones
simples de voz, que optimizan, entre otras cosas, la eficacia del operario en tanto que acta con las manos libres).
verticales rotativos de
transelevadores o los
productos solicitados). La
mercanca en el almacn.
reducir el nmero de
informticos que permiten que en el mismo momento de retirar una mercanca del almacn (o en la zona de
consolidacin) se descuente automticamente del stock del almacn.
Entre estas aplicaciones destacan los lectores de cdigos de barras, los terminales de radiofrecuencia (generalmente llamados
pistolas por su forma), los sistemas de reconocimiento de voz (en implantacin en los almacenes de Carrefour- Espaa) o los ms
modernos visores incorporados a las gafas del operario.