TABLA DE CONTENIDO

2. UNIONES SOLDADAS

39

2.1 INTRODUCCIN

39

2.2 DEFINICIN Y CLASIFICACIN

39

2.3 MATERIALES Y ASOCIANES INTERNACIONALES 41

2.4 ESPECIFICACIN DE LA SOLDADURA
2.5 PRINCIPIOS DE DISEO

45

46

2.6 CARGA ESTTICA EN SOLDADURA 48

2.7 RESISTENCIA ESTTICA EN SOLDADURA 49
2.8 CARGA DINMICA EN SOLDADURA 51
2.9 PROCESOS DE MANUFACTURA

55

2.10 PRUEBAS DE INSPECCIN (CONTROL DE CALIDAD)

60

2.11 RELACIN DE VARIABLES Y RELACIN DE FRMULAS

65

2.12 EJEMPLO DISEO CON CARGA ESTTICA66

2.13 EJEMPLO DISEO CON CARGA DINMICA
2.14 CONCLUSIONES Y OBSERVACIONES
2.15 REFERENCIAS 73

69

71

2. UNIONES SOLDADAS
2.1 INTRODUCCIN
Las soldaduras se utilizan en muchas aplicaciones como bastidores, piezas
de maquinaria, estructuras para construccin, puentes, barcos, vehculos,
equipo de construccin y muchos otros sistemas. Aqu el enfoque estar en
su aplicacin en el diseo de mquinas, en vez de en elementos
estructurales de edificios y puentes, aun cuando los principios del diseo de
soldadura son similares en todas las aplicaciones en general. La ASME
publica cdigos detallados de tales aplicaciones.
Hace medio siglo, los bastidores se hacan comnmente de hierro gris, el
cual posee un buen amortiguamiento. Ahora es comn encontrar mquinas
con bastidores de acero soldados. Una de las razones para el cambio es la
rigidez superior del acero sobre la del hierro colado gris (30E6 psi contra
15E6 psi). Un bastidor de acero, entonces, quiz sea ms ligero que una
pieza de hierro fundido y tenga una rigidez equivalente, o bien, podra ser
del mismo peso, pero ms rgido. A diferencia de las aplicaciones de acero
estructural, como en las construcciones, las cuales tienen tolerancias
relativamente amplias en sus dimensiones, los bastidores y las piezas de
mquinas generalmente deben hacerse con tolerancias dimensionales
ajustadas. No obstante, es difcil tener tolerancias ajustadas cuando un
ensamble se mantiene unido con soldadura. Lo anterior requiere (como con
las piezas fundidas) que el ensamble soldado se maquine como un montaje,
una vez que se suelda en la configuracin deseada sobre las superficies

donde las dimensiones son crticas. Las superficies no crticas se pueden

dejar tal como quedan despus de soldarse.
La mayora de los metales se sueldan, aunque algunos son ms fciles de
soldar que otros. El acero al bajo carbono es uno de los ms fciles de
soldar. Las aleaciones de acero al alto carbono son ms difciles de soldar;
pero, si las piezas estn endurecidas o roladas en fro para mejorar su
resistencia antes de soldarlas, el calor suministrado por la soldadura tiende
a recocerlo localmente, reduciendo as su resistencia. Por tales razones, por
lo general se recomienda fabricar los ensambles soldados con acero y
aleaciones de acero al bajo carbono. El aluminio se puede soldar, pero
requiere atencin especial para elegir el proceso y la tcnica. Los bastidores
de mquinas generalmente se hacen de acero por su resistencia y su
rigidez. Su gran masa no es preocupante, ya que permanecen estticos. Las
piezas movibles de las mquinas, como los eslabones, es mejor fabricarlas
de aluminio, si experimentan aceleraciones grandes. Sin embargo, muchos
eslabones necesitan ser de acero, por cuestiones de resistencia, rigidez o
desgaste.

2.2 DEFINICIN Y CLASIFICACIN

La soldadura es un proceso de fabricacin en donde se realiza la unin de
dos o ms piezas de un material, usualmente logrado a travs de la
coalescencia (fusin), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se
puede agregar un material de aporte (metal o plstico), que, al fundirse,
forma un charco de material fundido entre las piezas a soldar (el bao de
soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unin fija a la que se le
denomina cordn. A veces se utiliza conjuntamente presin y calor, o solo
presin por s misma, para producir la soldadura. Esto est en contraste con
la soldadura blanda (en ingls soldering) y la soldadura fuerte (en ingls
brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo punto de
fusin entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir
las piezas de trabajo.
Clasificacin: Juntas soldadas y tipos de soldadura
Como se ilustra en la figura 2.2.1, existen cinco tipos de juntas soldadas: a
tope, en T, de esquina, traslapada y de extremo.

Figura 2.2.1 Tipos de soldadura

La eleccin del tipo de junta la determinar, en algn grado, la geometra
deseada del ensamble soldado, as como cierto ensamble soldado puede
tener varios tipos dentro de l. Existen tres tipos generales de soldaduras
que se utilizan con uno o ms de los cinco tipos de juntas: ranuras soldadas,
soldadura de filete y soldaduras de tapn/ranura, como las de la figura
2.2.2.

Figura 2.2.2 Tipos de soldadura

Las soldaduras de ranura se dividen, a la vez, en dos categoras: de
penetracin total o parcial. En general, se recomienda que las soldaduras de
tapn y ranura no se utilicen, pues tienden a ser ms dbiles que las otras.
Se enfocar a los dos subtipos de soldaduras de ranura y las soldaduras de
filete. Las soldaduras de ranura son adecuadas para juntas a tope, juntas en
esquinas exteriores y juntas de extremos en materiales, con espesor
suficiente. Las soldaduras de filete son adecuadas para juntas T, juntas
traslapadas y juntas con esquinas interiores.
Las soldaduras en ranura tienen penetracin completa en la junta (CJP), o
bien, penetracin parcial en la junta (PJP), como se muestra en las figuras
anterior y siguiente

Figura 2.2.3 Dimensiones en la garganta en juntas soldadas

Una soldadura de ranura CJP de tope cargada estticamente a la tensin es
tan fuerte como la ms delgada de los dos materiales unidos. La resistencia
de una junta PJP depende de la profundidad de su garganta, como se
define en la fi gura anterior. Las soldaduras PJP se utilizan generalmente en
ambos lados sobre secciones gruesas, donde la soldadura CJP sera ms
grande de lo necesario. Observe que el refuerzo del cordn que sobresale

afuera de la superficie de las partes soldadas no se incluye en la medicin

de la garganta. En aplicaciones con carga de fatiga, a menos que el
intervalo del esfuerzo sea lo suficientemente bajo, el refuerzo necesita estar
al ras del material para eliminar concentraciones de esfuerzo en la
superficie ondulada de la soldadura y en el pie. El rea total de la garganta
de la soldadura es la dimensin de la garganta multiplicada por la longitud
de la soldadura. El rea de fusin es el rea de unin entre la soldadura y el
material base, como se indic en la figura 2.2.3.
Las soldaduras de filete estn definidas por la dimensin w de su pierna; no
obstante, la resistencia de la soldadura est limitada por la dimensin de la
garganta t, como se ilustra en la figura anterior. Las soldaduras de filete
normalmente se encuentran a 45 entre las dos piezas ortogonales, pero las
unen a cualquier ngulo. Si las piezas unidas son ortogonales y el filete est
a 45%, entonces el ancho t de la garganta es 0.707 veces el ancho w de la
pierna. Se ignora el refuerzo. El rea soldada total es el ancho de la
garganta multiplicado por la longitud t de la soldadura, pero el rea de
fusin que determina si la soldadura salpica el metal base es el ancho de la
pierna w multiplicado por la longitud soldada en cada pierna, para una
soldadura de filete. El esfuerzo en cada rea de fusin de la pierna puede
ser o no el mismo, dependiendo de la carga en la pieza.

2.3 MATERIALES Y ASOCIACIONES INTERNACIONALES

Soldadura de arco elctrico con electrodo revestido (SMAW),
llamada tambin soldadura con varilla, utiliza trozos de electrodos
(varillas) que estn recubiertas con fundente en el exterior. Conforme el
arco funde el electrodo, el fundente licuado fluye hacia el charco para
cubrirlo y protegerlo del contacto con el aire. El mtodo se utiliza
comnmente en exteriores o para reparaciones de campo, ya que no
produce gas que sea arrastrado por el viento. El sistema de soldadura SMAW
se muestra en la figura 2.3.1

Figura 2.3.1 Soldadura SMAW

La soldadura de arco con ncleo de fundente (FCAW) emplea un

electrodo de alambre hueco, con el fundente atrapado en su ncleo hueco.
Ello le permite formar cordones de longitudes grandes. La mquina
soldadora tiene un alimentador del alambre que impulsa ste a travs de la
cabeza soldadora, a una rapidez controlada por el soldador, volvindolo un
proceso continuo y ms eficiente. Los electrodos de alambre de FCAW estn
disponibles, con o sin un chorro de gas inerte. El gas inerte facilita su uso en
interiores, pero con el electrodo correcto se puede usar tambin sin gas. En
la figura 2.3.2 se describe a la soldadura FCAW,

Figura 2.3.2 Soldadura FCAW

La soldadura de arco de gas con electrodo metlico (GMAW),
conocida tambin como soldadura MIG (electrodo con gas inerte), emplea
un electrodo de alambre sin fundente. Se dirige un gas inerte hacia la
soldadura para desplazar el aire. Esto produce soldaduras ms limpias
debido a la ausencia de escoria y la limpieza subsiguiente, pero no se puede
utilizar en exteriores si el viento sopla a ms de 5 mph. En la figura 2.3.3 se
muestra el esquema de la soldadura GMAW,

Figura 2.3.3 Soldadura GMAW

Soldadura de arco de gas con electrodo de tungsteno (GTAW),

conocida tambin como TIG (tungsteno con gas inerte) o soldadura Heliarco,
emplea un electrodo de alambre de tungsteno que no se consume. Por
separado, se alimenta una varilla o alambre de metal al charco fundido. Un
gas inerte como el argn se dirige hacia la soldadura para protegerla. El gas
que se us originalmente fue el helio, del cual proviene el nombre heliarco.
Este mtodo se utiliza a menudo sobre aluminio, titanio y magnesio, as
como en reparaciones. Brinda una soldadura limpia, aunque en exteriores
tiene la misma limitacin por el viento que la GMAW. La soldadura GTAW se
muestra en la figura 2.3.4

Figura 2.3.4 Soldadura GTAW

La soldadura de arco sumergido (SAW) usa fundente pulverizado
aplicado en una cantidad tal que sepulta o sumerge toda la soldadura en
un manto tan grueso que no se observa el arco. El operador slo necesita
proteccin transparente para los ojos .El fundente se alimenta al arco como
un flujo de polvo mediante un tubo adyacente o concntrico al electrodo.
Despus de que la soldadura se enfra, se cepilla o aspira el polvo
remanente para volver a utilizarlo. La escoria fundida se descascara para
poner al descubierto la soldadura. Tal proceso se limita a soldaduras sobre
superficies altas y es ms adecuado en la produccin de soldaduras en un
taller, donde el movimiento y la trayectoria del electrodo se pueden
controlar automticamente con un robot o con guas semiautomticas. Da
una buena apariencia de la soldadura libre de salpicaduras. En la figura
2.3.5, se muestra la soldadura de arco sumergido

Figura 2.3.5 Soldadura SAW

Las soldaduras de resistencia se aplican en las hojas delgadas de metal,
con un proceso elctrico similar. Los electrodos entran en contacto con el
sndwich de metal y una gran corriente elctrica pasa a travs de las hojas,
fusionando los dos materiales con un punto. Si los electrodos se mueven a
lo largo de las partes con la corriente, crearn una costura de soldadura.
Se suele emplear un lser para crear el calor necesario en lugar de
electrodos. En dichas soldaduras no se agrega un material de relleno.
Generalmente sirven para soldar piezas automotrices, as como envolturas
de hojas de metal y otras estructuras de pared delgada, aunque no se
manejan en las secciones de las hojas. En la figura 2.3.6 se muestra el
esquema de la soldadura de resistencia

Figura 2.3.6 Soldadura de resistencia

Organizaciones internacionales que hacen investigacin y publicaciones
sobre soldadura, as como sobre sus requerimientos.

Asociacin Estadounidense de Oficiales de Carreteras y Transporte del

Estado (AASHTO)
Instituto Estadounidense de la Construccin con Acero (AISC)
Instituto Estadounidense del Petrleo (API)
Sociedad Estadounidense de Ingenieros Mecnicos (ASME)
Sociedad Estadounidense de Soldadura (AWS)
Fundacin de Soldadura con Arco, James F. Lincoln

Consejo de Investigacin de Soldadura http://www. forengineers.org

2.4 ESPECIFICACIN DE LA SOLDADURA

Las soldaduras y la propagacin de la junta se especifican sobre un
diagrama, mediante una forma estndar de smbolos de soldadura, como se
indica en la figura 2.4.1, como mnimo, tiene una lnea de referencia y una
fleche. La cola tambin es opcional en el lado contrario de la flecha. La
flecha apunta hacia la junta y el smbolo de soldadura define el tipo de
soldadura (filete, CJP, PJP, etc.). Los smbolos de soldadura arriba de la lnea
se refieren al lado opuesto de la flecha; los de abajo de la lnea, al lado de
la flecha. La flecha apunta hacia arriba o hacia abajo. Los smbolos siempre
se leen de derecha a izquierda, sin importar en cual extremo se encuentre la
flecha. La figura 2.4.1b muestra algunos de los smbolos de soldaduras
posibles.

Figura 2.4.1 Smbolos de la AWS para soldadura

2.5 PRINCIPIOS DE DISEO

8

Es tan importante poner atencin tanto en la geometra de la soldadura

como en sus tamaos, si uno quiere que el diseo resulte exitoso. Tambin
es mui importante configurar las soldaduras de modo que haya una
trayectoria de carga sensible i segura, con la finalidad de ubicar los puntos
de reaccin de las cargas aplicadas. El concepto de flujo de fuerza se aplica
aqu. Se han desarrollado las siguientes reglas por expertos en diseo de
soldaduras:
1. Proporcione una ruta para que las fuerzas aplicadas entren a la(s)
seccin(es) del ensamble soldado que sea(n) paralela(s) a la fuerza
aplicada.
2. las fuerzas seguirn las rutas ms rgidas de la estructura, de modo que
es mejor tener una rigidez relativamente uniforme y distribuir de manera
equitativa las cargas de reaccin en las soldaduras.
3. no existen elementos secundarios en las soldaduras. Se trata en esencia
de una pieza. No obstante, las soldaduras pueden ser primarias o
secundarias. Una soldadura primaria transporta directamente la carga
completa y su falla provoca que el ensamble soldado falle. Las soldaduras
secundarias solo mantienen las partes juntas y experimentan pequeas
fuerzas sobre ellas.
4. si es posible, no someta las soldaduras a flexin. Si existen momentos de
flexin, intente ubicar las soldaduras cerca de posiciones con momento bajo
o igual a cero, o bien, configure las soldaduras para manejar cortante o
tensin/compresin axiales.
5. donde sea posible, no aplique cargas de tensin a travs del espesor
transversal del material base (es decir, a travs de la veta). Los metales
forjados tienen la veta en direccin del rolado y son ligeramente ms
dbiles a travs de la veta a lo largo de la misma. Las soldaduras cargadas
a la tensin en la seccin transversal pueden generar microcanales de goteo
del material debajo de la soldadura. Son preferibles las cargas de corte
aplicadas a travs de la superficie de una soldadura.
6. donde el tamao de la seccin cambia a travs de una junta, se estrecha
el material alrededor de esta para mejorar el flujo de fuerza y reducir la
concentracin de esfuerzos.
La figura 2.5.1 muestra diseos alternos de un gancho soldado a una viga.
En el inciso a se muestra una configuracin inferior, en la cual el gancho
est girando 90, de modo que la carga es soportada por la pestaa de la
viga. Como la trayectoria ms rgida soporta la mayora de la carga, la
pequea longitud de soldadura que abarca la membrana central manejara
la mayora de la fuerza. Si la longitud completa de la soldadura se
dimensiona para tener niveles aceptables de esfuerzo, puede fallar, porque
la distribucin no uniforme de esfuerzos, a travs de la pestaa, sobrecarga
la seccin central de la soldadura. La flexibilidad de la pestaa cerca de sus
extremos reduce su capacidad para transmitir carga a la membrana central.
Observe las flechas de flujo de la carga de cada diseo. El inciso b muestra
una configuracin aceptable donde la carga del gancho se transfiere
directamente hacia la membrana de la viga en 1, a travs de la soldadura.

Figura 2.5.1 Ejemplos aceptable y deficiente de juntas soldadas

La figura 2.5.2 muestra un ensamble similar que utiliza una viga de seccin
rectangular. En el inciso a, la solucin que funciono en la figura 2.5.1 es
ahora una solucin inferior, porque la carga aplicada en el centro de la
superficie inferior de la seccin debe viajar a travs de ella para alcanzar el
lado de la membrana que soporta las fuerzas en la viga. Esta soldadura
experimenta flexin. En el inciso b se presenta una mejor configuracin
donde se rediseo el gancho para soldarlo directamente en los lados de las
membranas, exponer la soldadura al corte y soportar las fuerzas en las
secciones paralelas a la carga, las cuales son ms fuertes a la flexin que la
seccin de la membrana.

Figura 2.5.2 Ejemplos aceptable y deficiente de juntas soldadas

La figura 2.5.3 ilustra partes soldadas de diferente ancho o diferente
espesor. El cdigo D1.1 AWS de soldadura exige un estrechamiento de, por
lo menos, 2.5:1 (1<-22) en todo este tipo de uniones, de un extremo a otro
de las juntas a tope de tamao no uniforme, cuando estn cclicamente
cargadas.

10

Figura 2.5.3 Las juntas disparejas se deben estrechar

2.6 CARGA ESTTICA EN SOLDADURA

El clculo de esfuerzos en soldaduras es sencillo si se evitan soldaduras
cargadas a la flexin, por lo general las cargas sern de tensin/compresin
directa o de corte directo. Para tensin o compresin axial, el esfuerzo
normal se define como:

x=

P
A

El cortante directo, que es comn en soldaduras, se defini como:

xy =

P
A corte

En ambos casos, P es la carga aplicada y A o es el rea de la

soldadura. Para una junta a tope con soldadura con CJP a la tensin o
compresin, el rea de la garganta de la soldadura es igual a la seccin
transversal de la pieza ms pequea de la junta. Para una soldadura con PJP
a la tensin o compresin o una soldadura de filete a la tensin, compresin
o cortante, el rea es simplemente la dimensin t de la garganta
multiplicada por la longitud de la soldadura. La figura 2.6.1 define el tamao
de la garganta para varias soldaduras. Observe que si una junta T soldada
en filete est sometida a una carga de tensin o de corte, la soldadura
experimentar un esfuerzo de corte y tambin puede tener un esfuerzo de
tensin. Las reas de fusin, entre la soldadura y el metal base, tienen uno
o ambos tipos de esfuerzos aplicados, dependiendo de la carga.

11

Figura 2.6.1 Tamao de la garganta en juntas soldadas

2.7 RESISTENCIA ESTTICA EN SOLDADURA

Los metales empleados en soldadura y los materiales de relleno son
dctiles, de modo que la teora de la energa de distorsin es aplicable para
definir el nivel seguro de esfuerzo para un material. No obstante, en la
industria de la soldadura, pruebas exhaustivas realizadas en ensambles
soldados han generado buenos datos sobre resistencias permisibles en
soldaduras y ensambles soldados.
El nmero de pieza de un electrodo tiene
una E, seguida de cuatro o cinco dgitos, de
los cuales los dos o tres primeros definen su
resistencia ltima mnima a la tensin en
kpsi, en tanto que el resto indican la
posicin en la que se pueden utilizar y su
recubrimiento. Su resistencia generalmente
se refiere como Exx. Por ejemplo, un
electrodo E70 tiene una Sut mnima igual a
70 kpsi; y un E110, una Sut mnima igual a
110 kpsi. Se recomienda que la resistencia
del
electrodo
seleccionado
sea
aproximadamente parecida a la del metal
base que se va a soldar, lo cual es un
requerimiento para soldaduras con CJP
cargadas a la tensin. En algunos casos, se
utilizan metales disparejos a la baja (metal
de soldadura ms dbil que el metal base),
sobre todo si se sueldan aceros de alta
resistencia o se necesita mejor resistencia al
agrietamiento. Por lo general, no se
recomiendan metales disparejos al alta
(metal de soldadura ms fuerte que el metal
base). Esfuerzos Residuales en Soldadura

Figura 2.7.1 Esfuerzos Residuales en soldadura

Las soldaduras siempre tienen grandes

esfuerzos de tensin residuales. Lo anterior
se debe a que el metal de la soldadura se
expande aproximadamente seis veces su
elongacin por fluencia cuando se funde.
Cuando se enfra, se encoge en la misma
proporcin.

Los metales que no son slidos tienen 600% de elongacin por fluencia, lo
cual significa que el material de soldadura cede a la tensin conforme se
encoge, ya que el metal base slido adyacente a la soldadura no puede
moverse junto con l. Existe un esfuerzo equilibrante de compresin
formado en el metal base adyacente y la distribucin del esfuerzo residual
luce como la figura 2.7.1 cuando se enfra. Con un metal de soldadura
disparejo a la baja (es decir, ms dbil) se reducir el esfuerzo residual

12

debido a su menor resistencia a la fluencia. No se recomienda usar un metal

de soldadura excesivamente disparejo al alta en ningn caso, pues esto
favorecera un diseo no conservador.
Direccin de la carga
La direccin de la carga aplicada contra el eje de la soldadura produce un
gran efecto sobre la resistencia en soldaduras de filete. Las pruebas
demuestran que las soldaduras de filete cargadas de manera transversal
(perpendicular) al eje mayor de la soldadura, tienen una resistencia 50%
mayor que la misma soldadura cargada a lo largo (longitudinalmente) del
eje de la soldadura (figura 2.7.1a). Esto se debe, en parte, a que la garganta
efectiva de un filete cargado transversalmente, entre dos partes
ortogonales, tiene 67.5 en vez de los 45 cuando se carga
longitudinalmente. El plano de 67.5 tiene 30% ms de rea cortante.
Sin embargo, el cdigo AWS D1.1 especifica que el rea efectiva de la
garganta, definida por la distancia ms corta de la raz a la cara de
soldadura, se debe utilizar para cualquier direccin de la carga aplicada. Las
soldaduras longitudinales tienen la ventaja de permitir ms deformacin
antes de ceder, de lo que permiten las soldaduras transversales. No
obstante, las soldaduras se disean contra la falla por ruptura en lugar de
falla por fluencia porque, aun cuando son dctiles, el volumen de soldadura
es muy pequeo, comparado con la parte completa, y la magnitud de la
deformacin de la soldadura, entre la fluencia y la fractura, es demasiado
pequea para dar una advertencia de falla incipiente.
Esfuerzo cortante permisible, en soldaduras de filete y con PJP cargadas
estticamente
Para carga esttica, la AWS recomienda que los esfuerzos cortantes en una
soldadura de filete o en soldaduras con PJP se limiten al 30% de la
resistencia a la tensin del electrodo, Exx.

permisible =0.030 E xx
Este valor tiene un factor de seguridad intrnseco mnimo contra la fractura,
en un intervalo que va de 2.21 a 4.06, para varias cargas en soldaduras que
utilizan electrodos con resistencias de E60xx a E110xx en pruebas
exhaustivas.

13

Tabla 2.7.1 Factores de seguridad

La tabla 2.7.1 presenta mayor detalle de estos factores de seguridad. Tales
factores de seguridad se basan en pruebas exhaustivas realizadas en
ensambles soldados por la AISC y suponen que la resistencia del material de
la soldadura est emparejada aproximadamente con la del metal base, en
cada caso. El factor nominal de seguridad generalmente se toma como 2.5,
el cual est dentro del intervalo de valores del factor de seguridad de
soldadura longitudinal de la tabla 2.7.1
La ecuacin es un tanto inusual, porque compara el esfuerzo cortante
aplicado con la resistencia ltima a la tensin como un valor de referencia.
Tambin proporciona un factor de seguridad de 3.33 (el recproco de 0.30)
en vez del 2.5 establecido. Esta anomala se explica por la mezcla, en la
ecuacin, del esfuerzo cortante y la resistencia a la tensin.
0.80
0.75
La ecuacin mostrada arriba da una razn aproximada entre la resistencia
ltima al cortante y la resistencia ltima a la tensin, en metales dctiles de
0.75 a 0.8. Al multiplicar 0.75 por 3.33 resulta 2.5 como factor contra la
rotura por cortante. Sin embargo, es ms conveniente utilizar la resistencia
establecida mnima a la tensin del electrodo, as como ajustar el factor en
la ecuacin de 1 / 2.5 a 1 / 3.33 = 0.30. El cdigo de soldadura estructural
AWS D1.1 define tamaos mnimos de soldaduras, con base en el espesor
del material que se est soldando. Algunos de tales datos se presentan en la
tabla 2.7.2. El tamao mnimo de soldadura es para garantizar que se aplica
suficiente calor para lograr una buena fusin.

14

Tabla 2.7.2 Tamaos mnimos de soldadura

2.8 CARGA DINMICA EN SOLDADURA

Las piezas cargadas dinmicamente fallan a niveles de esfuerzo mucho
menores que las piezas cargadas estticamente. La componente de
esfuerzo medio, junto con la componente de esfuerzo alternante, empeoran
la situacin, por lo que se requiere un anlisis de la lnea de Goodman,
Gerber o Soderberg. Las componentes de esfuerzo medio y alternante ,
, el intervalo de esfuerzo la razn de esfuerzo R y la razn de amplitud
A, se definieron en las ecuaciones abajo mostradas, que aqu se repiten por
conveniencia.

Efecto del esfuerzo medio sobre la resistencia a la fatiga en un ensamble

soldado
Los ensambles soldados cargados dinmicamente se comportan de un
modo sorprendentemente diferente al de las partes no soldadas, en los
cuales el esfuerzo medio es irrelevante para la falla a la fatiga potencial. La
figura 2.8.1 muestra datos de prueba a la fatiga tanto de muestras no
soldadas como soldadas. Las muestras no soldadas eran barras de acero
roladas en caliente, de seccin transversal rectangular, cargadas a la

15

tensin/compresin axiales. Las muestras soldadas eran piezas cortadas de

la misma barra, que despus se unieron transversalmente con soldaduras
con CJP a tope, usando la misma geometra integral, el mismo material y el
mismo acabado de las no soldadas. Las muestras se probaron con carga
axial a razones de esfuerzo R de 1/4 (variable), 0 (repetido) y _1 (ciclo
invertido). Las primeras dos tienen esfuerzo medio diferente de cero y la
ltima el esfuerzo medio igual a cero. Observe que los esfuerzos medios
diferentes de cero reducen la resistencia de las piezas no soldadas.

Figura 2.8.1 Datos de resistencia a la fatiga en partes no soldadas y

soldadas con varias razones de esfuerzo
No obstante, los datos de las piezas soldadas no muestran una diferencia
significativa entre los datos de ciclo invertido y los datos con el esfuerzo
medio incluido. El intervalo de esfuerzo es por s solo el factor determinante
en la falla de ensambles soldados cargados dinmicamente, lo cual vuelve
ms sencillo el clculo, en los ensambles soldados cargados
dinmicamente, que el clculo en piezas de mquinas no soldadas.
Aqu no es necesario el anlisis de la lnea de Goodman. En cambio, el
intervalo de esfuerzo que un ensamble soldado experimenta en un ciclo, se
compara con la resistencia a la fatiga Sfr, obtenida de datos de prueba, en
un intervalo de esfuerzo aceptable.
La resistencia a la fatiga Sf , de una pieza de acero, nunca es mayor del
50% de su resistencia ltima a la tensin Sut ; por el contrario,
generalmente es mucho menor debido a factores como su acabado
superficial, tamao, tipo de carga y otros Los datos que proporcionan el
lmite de fatiga, sin corregir de resistencia Se0.5ut , vienen de la prueba de
muestras de vigas giratorias con dimetro pequeo y superficies pulidas, los
cuales se reportan como valores promedio. Por lo tanto, el valor Se sin
corregir se debe reducir por los factores mencionados para tomar en cuenta
las diferencias de tamao, acabado superficial, etctera, entre la muestra
de prueba y la pieza, as como por un factor de confiabilidad estadstico
para obtener la resistencia fsica corregida Se.

16

Los datos de resistencia lmite a la fatiga y de fatiga para ensambles

soldados no se obtienen a partir de muestras de laboratorio pulidas, sino de
ensambles soldados reales, con una amplia gama de configuraciones. Estas
muestras de prueba tambin son grandes (piense en la dimensin de piezas
de edificios y puentes) y estn hechas de acero rolado en caliente con
superficies rectificadas, esfuerzos residuales provenientes del proceso de
rolado, y soldaduras reales con concentraciones de esfuerzos y esfuerzos
residuales de tensin.
Entonces, no se deben utilizar factores para estos datos de prueba a la
fatiga ni reducirlos para que coincidan con las piezas, con base en el
tamao, el acabado superficial, etctera, ya que las piezas son similares a
las muestras de pruebas en tales aspectos.
Efecto de la configuracin del ensamble soldado sobre la resistencia a la
fatiga
La resistencia a la fatiga de un ensamble soldado tambin vara de acuerdo
con la presencia, o ausencia, de discontinuidades en la geometra del
ensamble y las junturas de soldadura, las cuales crean concentraciones de
esfuerzos, de modo que las muestras de prueba se hicieron
deliberadamente con concentraciones de esfuerzos en forma de soldaduras
discontinuas y adicin de refuerzos, as como todas las variedades de juntas
soldadas y soldaduras mencionadas. La AISC defini y prob muchas
configuraciones diferentes de soldaduras; adems, con base en la
resistencia a la fatiga del metal base, las agrup en ocho categoras
identificadas como A, B, B, C, D, E, E y F, en orden decreciente de
resistencia para carga dinmica. La categora A es la de mayor resistencia y
la E la de menor resistencia a la fatiga. Observe que F es la resistencia al
cortante del metal soldado, mientras las otras son para la resistencia a la
tensin del rea de fusin entre el material base y el soldado. La grfica es
demasiado grande como para reproducirla aqu en su totalidad; no obstante,
en la figura 8.2 se muestran unos cuantos ejemplos seleccionados. La figura
2.8.2a muestra una parte de la categora A. Observe que no tiene
soldaduras.
sta es la categora ms fuerte y es, en efecto, una referencia contra la cual
se comparan las otras categoras. La relativamente baja resistencia a la
fatiga de esta muestra (24 kpsi), comparada con una viga giratoria de
muestra del mismo material (aproximadamente 30 kpsi), tiene que hacerlo
con un tamao ms grande, superficie rectificada, esfuerzos residuales del
proceso de rolado en caliente y cortante con flama de sus extremos. La
figura 2.8.2b presenta soldaduras sin interrupcin que corren por la longitud
completa o ancho de la pieza, que corresponde a la categora B. La figura
2.8.2c es similar a la 2.8.2b, pero tiene refuerzos agregados. En la direccin
del esfuerzo, los refuerzos son cortos (justo del espesor del elemento
reforzado), pero algo de esfuerzo fluye del miembro principal hacia el
refuerzo, creando as una concentracin de esfuerzos; por lo tanto, la
categora del esfuerzo se reduce a la categora C. La figura 2.8.2d puede ser
cualquiera de tres categoras, dependiendo del material base y de si el
refuerzo de la soldadura est esmerilado al ras. La figura 2.8.2e tiene una
geometra muy diferente de la 2.8.2c, pero tambin es categora C,
considerando la nota C que se aplica, si el tamao de la membrana es

17

mayor que 0.5 in. La nota C tambin se muestra en la figura 2.8.2e. Observe
el nivel de detalle en estos tipos de muestra de prueba; hay muchos ms en
la especificacin del AISC. El metal de la soldadura siempre es
aproximadamente la categora F, excepto en el caso de una soldadura con
CJP transversal, la cual sera una categora B o C, dependiendo de la
eliminacin del refuerzo.

18

Figura 2.8.2. Categoras de resistencia del AISIC para piezas soldadas

sometidas a carga de fatiga.
Otra diferencia entre piezas no soldadas y soldadas sometidas a fatiga tiene
que ver con el esfuerzo residual de tensin en las soldaduras. Se estableci
que las fallas por fatiga se deben exclusivamente al esfuerzo de tensin
oscilante.
Las oscilaciones del esfuerzo de compresin pueden ignorarse sin problema.
De hecho, en el captulo anterior se vio cmo utilizar los esfuerzos
residuales de compresin en la zona sujetada de pernos cargados para
ocultar parcialmente los esfuerzos oscilantes de tensin, aplicados en el
perno cargado a la tensin. Se consider como un amigo al esfuerzo de
compresin en las partes no soldadas, cargadas dinmicamente. Sin
embargo, cuando se incorporan soldaduras en una pieza, esto ya no es
vlido. El esfuerzo oscilante de compresin tambin suele causar grietas por
fatiga. Cmo ocurre lo anterior? La respuesta es el esfuerzo residual de
tensin. Como ya se describi y se esquematiz, una soldadura siempre
tendr esfuerzos residuales de tensin en el punto de fluencia del material.
Considere dos casos diferentes de carga sobre una parte soldada, cuya
resistencia a la fluencia es de 50 kpsi. En el primer caso, se aplica, en la
regin de la soldadura, un esfuerzo oscilante de tensin que vara entre 0 y
10 kpsi.
En el primer ciclo, el esfuerzo en el rea de la soldadura rebasar la
resistencia contra la fluencia. El material ceder localmente, mitigando algo
del esfuerzo residual, en aproximadamente 10 kpsi. Cuando la carga regresa
a cero, slo tiene ah 40 kpsi de esfuerzo residual. Los ciclos sucesivos
oscilarn entre 40 y 50 kpsi de esfuerzo de tensin en ese punto, con un
intervalo de esfuerzo de 10 kpsi. Ahora se toma una muestra nueva con los
mismos 50 kpsi de esfuerzos residuales en la soldadura y, luego, se
modifica la carga aplicada a una compresin oscilante de cero a 10 kpsi
negativos. El esfuerzo local en la soldadura va ahora de 50 a 40 kpsi de
esfuerzo de tensin en cada ciclo. Como la fase de la oscilacin del esfuerzo
no importa, la oscilacin del esfuerzo de tensin es la misma en ambos
casos. Los esfuerzos aplicados de compresin cargan esa ubicacin con un
esfuerzo de tensin variable; despus, se pueden desarrollar grietas en la
soldadura. Tales grietas slo crecen en la zona del esfuerzo residual de
tensin, pero no se propagan hacia el metal base, aunque debilitan la
soldadura y podran causar una falla ah.

2.9 PROCESO DE MANUFACTURA

Los procesos de soldadura se dividen en dos categoras principales:
1) Soldadura por fusin, en la cual se obtiene una fusin derritiendo
las dos superficies que se van a unir, y en algunos casos aadiendo
un metal de aporte a la unin;
2) Soldadura de estado slido, en la cual se usa calor o presin o
ambas para obtener la fusin, pero los metales base no se funden ni
se agrega un metal de aporte.

19

La soldadura por fusin es la categora ms importante e incluye:

1) la soldadura con arco elctrico.
2) la soldadura por resistencia.
3) la soldadura con oxgeno y gas combustible
4) otros procesos de soldadura por fusin (los que no pueden
clasificarse en alguno de los primeros tres tipos).
Los procesos de soldadura por fusin se analizan en las cuatro secciones
siguientes, que cubren las operaciones de soldadura de estado slido. Y
posteriormente, examinamos temas relacionados con todas las operaciones
de soldadura: calidad de la soldadura, soldabilidad y diseo para soldadura.
Soldadura con Arco Elctrico
La soldadura con arco elctrico, SAC (arc welding en ingls, AW), es un
proceso de soldadura en el cual la unin de las partes se obtiene por fusin
mediante el calor de un arco elctrico entre un electrodo y el material de
trabajo. La configuracin de la soldadura con arco elctrico se muestra en la
figura 2.9.1

Figura 2.9.1 Configuracin bsica y circuito elctrico de un proceso de

soldadura con arco elctrico
Un proceso de AW general se muestra en la figura de arriba. Un arco
elctrico es una descarga de corriente elctrica a travs de una separacin
en un circuito. Se sostiene por la presencia de una columna de gas
trmicamente ionizada (denominada plasma) a travs de la cual fluye la
corriente. En un proceso de AW, el arco elctrico se inicia al acercar el
electrodo a la pieza de trabajo, despus del contacto el electrodo se separa
rpidamente de la pieza a una distancia corta. La energa elctrica del arco
elctrico as formado produce temperaturas de 5500 C o mayores, que son
lo suficientemente calientes para fundir cualquier metal. Se forma un pozo
de metal fundido, que consiste en metal(es) base y metal de aporte (si se
usa uno), cerca de la punta del electrodo. En la mayora de los procesos de
soldadura con arco elctrico, se agrega un metal de aporte durante la
operacin para aumentar el volumen y fortalecer la unin soldada.

20

Conforme el electrodo se mueve a lo largo de la unin, el pozo de metal

fundido se solidifica de inmediato.
El movimiento del electrodo se consigue ya sea mediante una persona que
suelda (soldadura manual) o por medios mecnicos (soldadura con
mquina, soldadura automtica o soldadura robtica).
Los electrodos consumibles contienen el metal de aporte en la soldadura
con arco elctrico; estn disponibles en dos formas principales: varillas
(tambin llamados bastones) y alambres. Las varillas para soldadura
normalmente tienen una longitud de 225 a 450 mm y un dimetro de 9.5
mm menos. El problema con las varillas de soldadura consumibles, al
menos en las operaciones de produccin, es que deben cambiarse en forma
peridica, reduciendo el tiempo de arco elctrico del soldador. El alambre
para soldadura consumible tiene la ventaja de que puede alimentarse en
forma Continua al pozo de soldadura desde bobinas que contienen alambres
en grandes cantidades, con esto se evitan las interrupciones frecuentes que
ocurren cuando se usan las varillas para soldadura. Tanto en forma de varilla
como de alambre, el arco elctrico consume el electrodo durante el proceso
de soldadura y ste se aade a la unin fundida como metal de relleno.
Los electrodos de varilla se clasifican en base a las propiedades mecnicas
del metal depositado, tipo de recubrimiento, posiciones en las que se puede
emplear el electrodo y tipo de corriente y polaridad a emplear. El sistema de
clasificacin empleado para electrodos recubiertos sigue el modelo
empleado por la AWS. De acuerdo con este sistema, la clasificacin de un
electrodo se designa con la letra "E" y con cuatro o cinco dgitos. La letra "E"
significa electrodo, los dos o tres primeros dgitos indican la resistencia a la
traccin del metal depositado en miles de libras por pulgada cuadrada, el
tercer o cuarto dgito indica las posiciones en las que debe emplearse el
electrodo y el ltimo dgito se relaciona con las caractersticas del
recubrimiento, la escoria, con el tipo de corriente y a polaridad a emplear.
Los electrodos no consumibles estn hechos de tungsteno (o algunas veces
de carbono), los cuales resisten la fusin mediante el arco elctrico. A pesar
de su nombre, un electrodo no consumible se desgasta gradualmente
durante el proceso de soldadura (la vaporizacin es el mecanismo principal)
y ocurre en forma similar al desgaste gradual de una herramienta de corte
en una operacin de maquinado.
Para los procesos de AW que utilizan electrodos no consumibles, cualquier
metal de relleno usado en la operacin debe proporcionarse mediante un
alambre separado que se alimenta dentro del pozo de soldadura.
Procesos de Soldadura con Arco Elctrico que usan Electrodos Consumibles
Soldadura metlica con arco protegido. La soldadura metlica con arco
protegido (en ingls shielded metal arc welding, SMAW), es un proceso de
soldadura con arco elctrico que usa un electrodo consumible y consiste en
una varilla de metal de aporte recubierta con materiales qumicos que
proporcionan un fundente y proteccin.
En ocasiones, el proceso de denomina soldadura de varilla. La varilla de
soldadura normalmente tiene una longitud entre de 230 a 460 mm y un

21

dimetro de 2.5 a 9.5 mm. El metal de aporte usado en la varilla debe ser
compatible con el metal que se va a soldar y, por tanto, la composicin
debe ser muy parecida a la del metal base. El recubrimiento consiste en
celulosa pulverizada (polvos de algodn y madera) mezclados con xidos,
carbonatos y otros ingredientes integrados mediante un aglutinante de
silicato. En ocasiones se incluyen en el recubrimiento polvos metlicos para
aumentar la cantidad de metal de aporte y agregar elementos de aleacin.
El calor del proceso de soldadura funde el recubrimiento y proporciona una
atmsfera protectora y escoria para la operacin de soldadura. Tambin
ayuda a estabilizar el arco elctrico y regula la velocidad a la que se funde
el electrodo.
Soldadura Metlica con Arco Elctrico y Gas o Soldadura MIG (Metal Inert
Gas)
Es tambin conocida como Gas Arco Metal o MAG La soldadura metlica con
arco elctrico y gas. SMAEG (en ingls gas metal arc welding, GMAW) es un
proceso en el cual el electrodo es un alambre metlico desnudo consumible
y la proteccin se proporciona inundando el arco elctrico con un gas. El
alambre desnudo se alimenta en forma continua y automtica desde una
bobina a travs de la pistola de soldadura. La soldadura metlica con arco
elctrico y gas se muestra en la figura 2.9.2

Figura 2.9.2 En la GMAW se usan dimetros de alambre que van de 0.8 a 6.4
mm, el tamao depende del grosor de las partes que se van a unir y la
velocidad de deposicin deseada
Para proteccin se usan gases inertes como el argn y el helio y tambin
gases activos como el bixido de carbono. La eleccin de los gases (y sus
mezclas) dependen del material que se va a soldar, al igual que de otros
factores. Se usan gases inertes para soldar aleaciones de aluminio y aceros
inoxidables, en tanto que normalmente se usa CO2 para soldar aceros al
bajo y mediano carbono.
Procesos de Soldadura con Arco Elctrico que usan Electrodos No
Consumibles
Soldadura de tungsteno con arco elctrico y gas
La soldadura de tungsteno con arco elctrico y gas, STAEG (en ingls gas
tungsten arc welding, GTAW), (en ingls tungsten nert gas welding, TIG
welding). El proceso de GTAW puede realizarse con o sin un metal de relleno

22

es un proceso que usa un electrodo de tungsteno no consumible y un gas

inerte para proteger el arco elctrico. Con frecuencia, este proceso se
denomina soldadura de tungsteno con gas inerte. En la figura 2.9.3 se
muestra la soldadura de tungsteno con arco elctrico y gas

Figura 2.9.3 Soldadura de tungsteno con arco elctrico

Cuando se usa un metal de aporte, ste se agrega al pozo de soldadura
desde una varilla separada, la cual se funde mediante el calor del arco
elctrico. El tungsteno es un buen material para electrodo debido a su alto
punto de fusin de 3410 C. Los gases protectores que se usan
normalmente incluyen argn, helio o una mezcla de ellos.
El sistema TIG es aplicable a casi todos los metales en un rango amplio de
espesores. Tambin se usa para unir diferentes combinaciones de metales
distintos. Sus aplicaciones ms comunes incluyen el aluminio y el acero
inoxidable. El hierro colado, el hierro fundido, el plomo y el tungsteno son
difciles de soldar mediante este proceso. En las aplicaciones de soldadura
de acero, la soldadura TIG generalmente es ms lenta y ms costosa que los
procesos de soldadura con arco de electrodo consumible, excepto cuando se
incluyen secciones delgadas y cuando se requieren soldaduras de muy alta
calidad.
Soldadura por Arco de Plasma
La soldadura por arco de plasma, SPA (en ingls plasma arc welding, PAW),
es una forma especial de la soldadura de tungsteno con arco elctrico y gas
en la cual se dirige un arco de plasma controlado al rea de soldadura. En la
PAW, se coloca un electrodo de tungsteno dentro de una boquilla
especialmente diseada, la cual concentra una corriente de gas inerte a alta
velocidad (por ejemplo, argn o mezclas de argn e hidrgeno) dentro de la
regin del arco elctrico, para formar una corriente de arco de plasma
intensamente caliente a alta velocidad, como en las figuras siguientes.
Tambin se usan el argn, el argn-hidrgeno y el helio como gases
protectores del arco elctrico. Un esquema que describe la soldadura por
arco de plasma se muestra en la figura 2.9.4

23

Figura 2.9.4 Soldadura por arco de plasma

Soldadura por Resistencia
La soldadura por resistencia, SR (en ingls resistance welding, RW), es un
grupo de procesos soldadura por fusin que utiliza una combinacin de calor
y presin para obtener una coalescencia, el calor se genera mediante una
resistencia elctrica dirigida hacia el flujo de corriente en la unin que se va
a soldar. Los principales componentes en la soldadura por resistencia se
muestran en las siguientes figuras para una operacin de soldadura de
puntos por resistencia, proceso de uso ms difundido en el grupo.
Los componentes incluyen las partes de trabajo que se van a soldar (por lo
general partes de lmina metlica), dos electrodos opuestos, un medio para
aplicar presin destinado a apretar las partes entre los electrodos y un
transformador de corriente alterna desde el cual se aplica una corriente
controlada. La operacin produce una zona de fusin entre las dos partes,
denominada una pepita de soldadura en la soldadura de puntos.
En comparacin con la soldadura con arco elctrico, la soldadura por
resistencia no usa gases protectores, fundentes o metal de aporte y los
electrodos que conducen la corriente elctrica para el proceso son no
consumibles, la RW se clasifica como un proceso de soldadura por fusin
porque el calor aplicado provoca la fusin de las superficies empalman tez.
Sin embargo, hay excepciones.
Algunas operaciones de soldadura basadas en el calentamiento de una
resistencia usan temperaturas abajo del punto de fusin de los metales
base, por lo que no ocurre una fusin.

2.10 PRUEBAS DE INSPECCIN (CONTROL DE CALIDAD)

Como consecuencia del historial de los ciclos trmicos y los cambios
microestructurales ocurridos, una soldadura puede desarrollar diversas
discontinuidades. stas tambin se pueden originar por la aplicacin
inadecuada o descuidada de las tcnicas de soldadura o por una
capacitacin deficiente del operador.
Porosidad. La porosidad en las soldaduras se origina por:

24

 Los gases liberados durante la fusin del rea soldada, pero que
quedan atrapado
En la solidificacin
Las reacciones qumicas durante el soldado.
Los contaminantes.
La mayora de las uniones soldadas contienen alguna porosidad, que suele
presentarse en forma de esferas o cavidades alargadas.
La distribucin de la porosidad en la zona de soldadura puede ser aleatoria
o concentrarse en cierta regin. La porosidad en las soldaduras se puede
reducir mediante las siguientes prcticas:
Seleccin apropiada de los electrodos y los metales de aporte.
Tcnicas mejoradas de soldadura, como el precalentamiento del
rea de soldadura
Aumentando la rapidez de suministro de calor.
Limpieza apropiada, adems de evitar que los contaminantes entren
en la zona de
Soldadura.
Reduccin de las velocidades de soldado, para dar tiempo a que
escape el gas.
Inclusiones de escoria. Las inclusiones de escoria son compuestos como
xidos, fundentes y materiales de recubrimiento de los electrodos que
quedan atrapados en la zona de soldadura. Si los gases de proteccin no
son efectivos durante la soldadura, la contaminacin del ambiente tambin
puede contribuir a tales inclusiones. Son importantes asimismo las
condiciones de soldado; si se controlan los parmetros de la soldadura, la
escoria fundida flota en la superficie del metal fundido de la soldadura, por
lo que no queda atrapada. Las inclusiones de escoria se pueden evitar
mediante las siguientes prcticas:
Limpiando la superficie del cordn de soldadura antes de depositar
la siguiente capa, por medio de un cepillo de alambre (manual o mecnico)
o con un cincel.
Aportando suficiente gas de proteccin.
Rediseando la unin a fin de permitir suficiente espacio para la
manipulacin apropiada del metal de soldadura fundido.
Fusin y penetracin incompletas. La fusin incompleta (falta de fusin)
produce cordones deficientes de soldadura, como los mostrados en la figura
x. Se puede obtener un mejor cordn mediante el uso de las siguientes
prcticas:

25

 Elevando la temperatura del metal base.

Limpiando el rea de soldadura antes de soldar.
Modificando el diseo de la unin y cambiando el tipo de electrodo
empleado.
Aportando suficiente gas de proteccin.
La penetracin incompleta ocurre cuando la profundidad de la unin soldada
es insuficiente. La penetracin puede mejorarse por medio de las siguientes
prcticas:
Aumentando el suministro de calor.
Reduciendo la velocidad de desplazamiento durante la soldadura.
Modificando el diseo de la unin.
Asegurando que las superficies a unir coincidan apropiadamente
una con otra.
A continuacin en la figura 2.10.1 se muestra algunos ejemplos de
discontinuidades en las soldaduras por fusin,

Figura 2.10.1 Ejemplos de diversas discontinuidades en las soldaduras por

fusin
Perfil de soldadura. El perfil de soldadura es importante no slo por sus
efectos sobre la resistencia y apariencia de la soldadura, sino porque indica
una fusin incompleta, o la presencia de inclusiones de escoria en las
soldaduras de capas mltiples.
El llenado incompleto se produce cuando la unin no se llena con la
cantidad apropiada de metal de soldadura
El socavado es el resultado de la fusin lejos del metal base y la
consecuente generacin de una ranura con la forma de una depresin
aguda o muesca (figura 2.10.2.b).
Si el socavado es profundo o agudo, puede actuar como un elevador
de esfuerzos y reducir la resistencia a la fatiga de la unin; en esos casos,
puede llevar a una falla prematura.

26

 El traslape es una discontinuidad de la superficie (fig. 2.10.2.b)

debida por lo general a una prctica deficiente de soldado o a la seleccin
de materiales inapropiados.

Figura 2.10.2 Ejemplos de diversos defectos en las soldaduras por fusin

Grietas. Las grietas pueden ocurrir en diferentes ubicaciones y direcciones
en el rea de la soldadura. Los tipos comunes de grietas son longitudinales,
transversales, crteres, debajo del cordn y junto al cordn. En la figura
2.10.3 se describen los tipos de grietas en uniones soldadas

Figura 2.10.3 Tipos de grietas desarrolladas en uniones soldadas

Por lo general, estas grietas son el resultado de una combinacin de los
siguientes factores:
Gradientes de temperatura que provocan esfuerzos trmicos en la
zona de soldadura.
Variaciones en la composicin de la zona de soldadura que
ocasionan diferentes velocidades de contraccin durante el
enfriamiento.

27

 Fragilizacin de los lmites de los granos, ocasionada por la

segregacin de elementos como el azufre hacia los lmites de los
granos, y movimiento del lmite slido lquido mientras el metal de
soldadura comienza a solidificar.
Fragilizacin por hidrgeno.
Incapacidad de contraccin del metal de soldadura durante el
enfriamiento. sta es una situacin similar a las grietas de
contraccin en las fundiciones y se relaciona con una restriccin
excesiva de la pieza de trabajo durante la operacin de soldadura.
Las grietas tambin se clasifican como grietas en caliente, que ocurren
cuando la unin an se encuentra a temperatura elevada, y grietas en fro,
que se desarrollan despus de que el metal de soldadura se ha solidificado.
Las medidas bsicas para prevenir las grietas en la soldadura son las
siguientes:
Modificar el diseo de la unin para minimizar los esfuerzos
derivados de la contraccin durante el enfriamiento.
Cambiar los parmetros, procedimientos y secuencia de la
operacin de soldadura. Precalentar los componentes a soldar.
Evitar el enfriamiento rpido de los componentes soldados.
Hojeamiento. Al describir la anisotropa de los metales deformados
plsticamente, se establece que la pieza de trabajo es ms dbil cuando se
prueba en la direccin de su espesor debido a la alineacin de las impurezas
no metlicas e inclusiones (en franjas). Esta condicin es muy evidente en
las placas laminadas y las formas estructurales. Al soldar dichos
componentes, se pueden desarrollar hojeamientos debido a la contraccin
de los componentes restringidos de la estructura durante el enfriamiento. Es
posible evitar dichos hojeamientos tomando provisiones para la contraccin
de los miembros, o modificando el diseo de la unin a fin de hacer que el
cordn de soldadura penetre con mayor profundidad en el componente ms
dbil.
Dao superficial. Durante el soldado, parte del metal puede salpicar y
depositarse como pequeas gotas en las superficies adyacentes. En los
procesos de soldadura por arco, el electrodo puede tocar sin advertirlo las
partes que se estn soldando en lugares distintos de la zona de soldadura
(golpes del arco). Es posible que dichas discontinuidades superficiales sean
objetables por razones de apariencia o por el uso posterior de la parte
soldada. Si son severas, estas discontinuidades afectarn de manera
adversa las propiedades de la estructura soldada, sobre todo en los metales
sensibles a las muescas. Para evitar el dao superficial, es importante
utilizar las tcnicas y los procedimientos apropiados de soldadura.
Esfuerzos residuales. Debido al calentamiento y enfriamiento localizado
durante la soldadura, la dilatacin y contraccin del rea soldada provoca
esfuerzos residuales en la pieza de trabajo, que pueden causar los
siguientes defectos:

28

 Distorsin, alabeo y pandeo de las partes soldadas (fig. 2.10.4).

Agrietamiento por esfuerzo-corrosin.
Distorsin posterior, si se retira despus una porcin de la
estructura soldada, mediante maquinado o aserrado, por ejemplo.
Reduccin de la vida de fatiga de la estructura soldada.

Figura 2.10.4 Distorsin de partes despus de la soldadura. La distorsin es

provocada por dilatacin y contraccin trmica diferencial de diversas
regiones del ensamble soldado
Relevado de esfuerzos en las soldaduras. Los problemas provocados
por esfuerzos residuales (como distorsin, pandeo y agrietamiento) se
pueden reducir mediante el precalentamiento del metal base o de las partes
a soldar. El precalentamiento disminuye la distorsin al reducir la rapidez de
enfriamiento y el nivel de esfuerzos trmicos (al disminuir el mdulo
elstico). Esta tcnica tambin reduce la contraccin y el posible
agrietamiento de la unin.
Para obtener resultados ptimos, deben controlarse con cuidado las
temperaturas de precalentamiento y las velocidades de enfriamiento, a fin
de mantener una resistencia y tenacidad aceptables en la estructura
soldada. Las piezas de trabajo se pueden calentar de diversas maneras,
incluyendo (a) en un horno; (b) elctricamente (por resistencia o por
induccin), o (c) mediante lmparas radiantes o chorro de aire caliente para
las piezas delgadas. La temperatura y el tiempo requeridos para relevar
esfuerzos dependen del tipo de material y de la magnitud de los esfuerzos
residuales desarrollados.
Otros mtodos para relevar esfuerzos incluyen el granallado, martillado o
laminado del rea del cordn de soldadura. Estas tcnicas inducen
esfuerzos residuales de compresin que, a su vez, reducen o eliminan los
esfuerzos residuales de tensin en la soldadura. En el caso de las
soldaduras multicapas, no debe granallarse la primera ni la ltima capa para
protegerlas contra posibles daos por el propio granallado. Los esfuerzos
residuales tambin se pueden relevar o reducir deformando plsticamente
un poco la estructura. Por ejemplo, es posible utilizar esta tcnica en los
recipientes a presin que se fabrican por soldadura, presurizndolos
internamente (sometindolos a un esfuerzo de prueba). Para reducir la
posibilidad de fractura sbita bajo alta presin interna, la soldadura debe
efectuarse de manera apropiada y no tener muescas o discontinuidades,
que podran actuar como puntos de concentracin de esfuerzos. Adems de
precalentarlas para relevar esfuerzos, las soldaduras pueden ser tratadas

29

trmicamente mediante diversas tcnicas para modificar otras propiedades.

Estas tcnicas incluyen el recocido, normalizado, enfriamiento rpido y
revenido de los aceros y el tratamiento con soluciones y envejecimiento de
diversas aleaciones.

2.11 RELACIN DE VARIABLES Y RELACIN DE FRMULAS

Variables utilizadas

30

Relacin de frmulas
Esfuerzo
cortante
estticamente

permisible

en

ensambles

soldados

permisible =0.30 E xx
Resistencia de fatiga por tensin en un intervalo de esfuerzo

31

cargados

S fr =Cconfiab

Cf
N

1
3

( ) S

er

Resistencia de fatiga al cortante en un intervalo de esfuerzo

S frs =C confiab

Cf
N

1
6

( ) S

ers

Factor de seguridad contra la fatiga en ensambles soldados

N fr =

S fr

N frs =

S frs

2.12 EJEMPLO DISEO CON CARGA ESTTICA

Diseo de una soldadura de filete cargada estticamente
Problema
Una seccin T de acero ASTM 36 rolado en caliente en ambas piernas de 0.5
in de espesor por 4 in de ancho, como se muestra en la figura 2.12.1, se va
a soldar en filete en ambos lados. Determine el tamao t requerido de la
garganta de la soldadura.
Se proporciona
La T est cargada estticamente a la tensin en el centro de la membrana,
con P = 16 800 lb aplicada en el orificio de 1 in de dimetro. En la tabla
2.12.1 se muestran las resistencias de los aceros ASTM.
Suposiciones
Se utiliza un electrodo de material con
resistencia semejante y las soldaduras
corren a todo el ancho de las piezas. La
soldadura est cargada directamente y
fallar al cortante a lo largo de un plano de
45 en la garganta.
Solucin
1. A partir de la tabla 2.12.1 obtenemos la
resistencia a la tensin del material ASTM
A36 que es 58-80 kpsi. Seleccionamos un
electrodo con aproximadamente la misma
resistencia, como el promedio de la
Tabla 2.12.1 Resistencias mnimas de algunos aceros resistencia del material. Los electrodos
tienen incrementos de 10 kpsi y el ms
cercano disponible es un E70 con 70 kpsi de resistencia a la tensin.
2. Determinamos la resistencia permisible con base en el 30% del valor Exx
de este electrodo, mediante la ecuacin

32

 permisible =0.030 E xx
permisible =0.030 ( 70 ) =21 kpsi

3. Calculamos el rea cortante necesaria en la garganta para limitar el

esfuerzo a este valor.

A cortante =

P
permisible

16800
2
=0.8
21000

4. Determinamos la dimensin de la garganta de las dos soldaduras de filete

de longitud completa (una sobre cada lado de la junta), que proporcionar el
rea requerida.
= 2 = 2(4) = 0.8 2
= 0.1
5. Convertimos esta dimensin t de la garganta al ancho de pierna w,
suponiendo un filete de pierna igual en la junta T de 90.

w=

t
0.1
=
=0.141
cos ( 45 ) 0.707

6. Verificamos lo anterior contra el tamao

mnimo recomendado de soldadura para
este espesor de la pieza. La tabla 2.12.2
indica que una parte de 0.5 in de espesor
necesita, por lo menos, una soldadura con
un ancho de pierna igual a 3/16 in, de modo
que se incrementa el ancho de pierna de la
soldadura a 0.187 in.
7. Ahora verificamos si la pieza fallar en el
metal base fundido. Existen dos reas de
inters: las reas entre las soldaduras y la
base, identificadas como reas A, las
cuales estn en tensin, y las reas entre las
soldaduras y la membrana, identificadas
Tabla 2.12.2 Tamaos mnimos de soldadura en filete como reas B, las cuales estn sometidas a
cortante. Puesto que ambas tienen la misma rea total y la resistencia al
cortante del metal base es aproximadamente la mitad de su resistencia a la
tensin, slo se necesita verificar las reas al cortante B contra falla. La
resistencia mnima a la fluencia por tensin del material en la tabla 1 es de
36 kpsi.

xy =

P
16800
16800
=
=
=11230 psi
A fusin 2 Lw 2 ( 4 )( 0.187 )

N fluencia =

S sy 36000(0.577)
=
=1.85
xy
11230
33

Esto es aceptable, sobre todo porque la resistencia a la fluencia es un valor

mnimo garantizado.
8. Verificamos la resistencia de la parte contra falla por tensin, a travs de
la seccin en la lnea central del orificio de 1 in de dimetro.
La pieza es segura contra la fluencia por tensin en el orificio y contra falla
en la soldadura, lo cual limita el diseo.

x=

P 16800
=
=11200 psi
A 3 (0.5)

N fluencia =

S sy 36000
=
=3.2
x 11230

34

Figura 2.12.1 Soldadura de filete

2.13 EJEMPLO DISEO CON CARGA DINMICA

Diseo de una soldadura de filete cargada dinmicamente
Problema
La seccin T soldada de la figura 2.12.1 se carga dinmicamente con
esfuerzos repetidos, que van de cero a un mximo. Determine la mayor

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carga de tensin repetida que soporten con seguridad las soldaduras para
vida infinita, con un factor de seguridad contra la fatiga NFRS = 1.5.
Se proporciona
La T es de 0.5 in de espesor por 4 in de ancho; es de acero ASTM A36 rolado
en caliente en ambas piernas; tiene filete de soldaduras de filete de longitud
completa de 3/16 in en ambos lados. Lo anterior coincide con el tamao
mnimo de soldadura especificado en la tabla 2.13.1.
Suposiciones
Se utiliza una resistencia similar en el material del electrodo. El esfuerzo
cortante de la garganta de la soldadura determina el diseo. La carga est
distribuida uniformemente a lo largo de la longitud de la soldadura.

Tabla 2.13.1 Tamaos mnimos de soldadura en filetes

Solucin
1.- Debido a que la carga es cclica y de 0 a un mximo, se considera una
carga del tipo alternante donde cumple que va de 0 a un mximo.
Posteriormente es necesario conocer cul es la diferencia de esfuerzos
cortantes sometidos al elemento, por lo que con la ecuacin siguiente se
determina la variacin de .
= max - min, donde el esfuerzo cortante mnimo es igual a 0, se obtiene
que la variacin de los esfuerzos cortantes sern iguales al esfuerzo
cortante mximo.
2.- Otro factor importante es considerar el tipo o la clasificacin de la
soldadura, por lo tanto se determina el tipo de categora a la que pertenece,
para este caso se puede considerar de tipo C, con respecto al tipo de
ensamble de la soldadura, con lo que respecto a este problema se ve que es
triangular, as que entra en el tipo C, ahora otro factor es comprender que

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es lo que va a soportar la carga, as que el problema te insina que la

soldadura soportara toda la carga, por lo que se selecciona la categora de
tipo F.
3.- Una vez determinado el tipo de categora se procede a buscar en la tabla
2.13.2 las propiedades a esta categora.

Tabla 2.13.2 Coeficientes estadounidenses

4.- Se procede a determinar un intervalo permisible de esfuerzo cortante,
con base en la Sers y el factor de seguridad deseado.

N fr =

S FR S FR
=

Por lo tanto,

permisible =

S ers 8000
=
=5333 psi
N frs 1.5

5.- Ahora para determinar la carga es necesario determinar el rea de la

garganta, donde se tiene que es de 0.707 in de ancho, como la pierna.
= 2 4 0.187 0.707 = 1.057672
6.- Se procede a determinar la carga mxima con respecto al esfuerzo
cortante permisible.
= = 5333(1.057672) = 5641
7- Como en los casos ms comunes es necesario comparar el rea de
fusin de la soldadura, con el metal sea segura. Como en el mayor de los
casos la falla ms probable es en el pie de la soldadura. En este caso se
toma el rea de la pierna soldad, en vez de la garganta.
= 2 4 0.187 = 1.496 2

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8.- Ahora se procede a determinar el esfuerzo que est sometido en el pie,

con lo que obtenemos.

pie =

P max 5641
=
=3770 psi
A fusion 1.496

9.- Ahora se procede a comparar con otro factor de seguridad para ver qu
es lo que limita en el diseo de nuestra soldadura, tomando en cuenta la
categora C donde su Ser =10000psi, verificando su factor de seguridad nos
da que 10000/3770 = 2.65, con lo que se ve que lo que las dimensiones de
la garganta es lo que limita, en las soldaduras con filete.

REFERENCIAS
Norton L. R. Diseo de mquinas, 4ta ed. Prentice Hall

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