UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

CENTRO TECNOLGICO
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA

PROJETO DE DISSERTAO PARA O MESTRADO

DESENVOLVIMENTO DE TECNOLOGIA DE SOLDAGEM ORBITAL MIG/MAG

PARA TUBOS DE PAREDE ESPESSA

Francisco Sartori

Orientador: Prof. Dr. Jair Carlos Dutra

Coorientador: Prof. Dr. Rgis Henrique Gonalves e Silva

Florianpolis, Novembro de 2014

SUMRIO
1.

Introduo ......................................................................................................................... 2

2.

Fundamentao Terica .................................................................................................. 3

2.1

Soldagem Orbital ......................................................................................................... 3

2.2

Tubos Api .................................................................................................................... 7

3.
3.1

Objetivos ............................................................................................................................ 8
Objetivos Especficos .................................................................................................. 8

4.

Ensaios Preliminares ........................................................................................................ 8

5.

Aparato Experimental .................................................................................................... 13

5.1

Fontes de Soldagem ................................................................................................... 13

5.2

Sistema de Filmagens e Aquisio de Dados ............................................................ 13

5.3

Sistema Orbital .......................................................................................................... 14

5.4

Acopladeira Interna .................................................................................................... 15

6.

Metodologia e Cronograma de Atividades ................................................................... 15

7.

Previso Financeira ........................................................................................................ 18

8.

Referncias Bibliogrficas ............................................................................................. 18

1.

Introduo
O Brasil um pas com grande potencial na indstria de petrleo e gs, visto que

depois da descoberta do pr-sal em 2006, crescentes investimentos vem ocorrendo para o

desenvolvimento tecnolgico em todas as reas ligadas a explorao e produo. Grande parte
do transporte destes produtos realizada atravs de malha dutoviria terrestre e martima,
permitindo ganhos ambientais expressivos em funo de maior flexibilidade, aumento da
segurana operacional, reduo de vazamentos e do volume de emisses atmosfricas.
Em atividades de construo, montagem, reparo e manuteno das linhas de dutos, a
soldagem o principal processo de fabricao utilizado, concedendo integridade estrutural
das juntas, alm que processos de soldagem mais produtivos influenciam diretamente nos
custos, cronogramas, anlise de riscos e viabilizao de projetos.
Portanto, o crescimento de tecnologias que envolvem a soldagem de fundamental
importncia, fato que no Brasil no h disponibilidade de equipamentos orbitais nacionais,
ficando inteiramente na dependncia de entidades estrangeiras. Embora, a PETROBRS
manifeste constantemente desejo de desenvolver tecnologia nacional, a engrenagem estrutural
das instituies possui uma inrcia descomunal para um pas de to grande potencial.
dentro deste contexto crtico que a equipe do LABSOLDA vem atuando,
desenvolvendo tecnologias nacionais que atendam essas necessidades da indstria. Parcerias
com empresas prximas como a IMC Engenharia de Soldagem e SPS Sistemas e
Processos de Soldagem, tornam possveis as pesquisas na busca de procedimentos
mecanizados, trazendo benefcios como melhor qualidade, produtividade, sustentabilidade e
humanizao das condies de soldagem existentes atualmente.

2.

Fundamentao Terica
2.1 Soldagem Orbital
A soldagem orbital mecanizada est mundialmente evoluindo principalmente com a

forte expanso na fabricao de dutovias usadas no transporte de gs e petrleo. No Brasil

ainda um procedimento a ser explorado, pois a maioria destas construes realizada com
processos por eletrodos revestidos, necessitando fortemente da habilidade manual do
soldador, que cada vez se torna mais difcil encontrar profissionais com essa capacidade.
A carncia de soldadores qualificados para este tipo de trabalho torna a soldagem
mecanizada de dutos um meio eficaz para aumentar produtividade em um setor to importante
[1]. Alm do aumento da produtividade, melhor qualidade nos cordes, repetibilidade, menos
incidncia de defeitos e descontinuidades, diminuindo o tempo de retrabalhos, garantem ao
processo maior robustez de execuo.
No entanto, as condies de soldagem em campo so severas, onde os equipamentos
entraro em contato direto com poeira e/ou umidade do ambiente, limalhas de ao em
decorrncia da preparao e reparos nos tubos, a usinagem dos chanfros nem sempre atendem
uma preciso dimensional gerando desalinhamentos na montagem, assim como aberturas
variveis do gap, o regime de trabalho intenso, necessitando de equipamentos e
procedimentos robustos para atender essas condies.
Outro desafio na soldagem orbital constituda pela necessidade de sustentar a poa
metlica em posies que desafiam a gravidade (Figura 1) e que, por isso, h a necessidade de
estratgias muito bem concebidas a fim de que a poa metlica se sustente no espao.
Portanto, a energia de soldagem tem de se situar em uma determinada faixa especfica.
Correntes mais altas para maior produtividade, mas a poa metlica tem de estar
amparada por um backing interno, onde fica em contato direto com a superfcie inferior da
poa de fuso, sustentando-a e evitando a perfurao do chanfro e consequentemente
admitindo maiores velocidades de soldagem. Dois tipos de backing so os mais utilizados em
aplicaes de soldagem: backing de cobre e cermica. Este ltimo no utilizado em
aplicaes quando utilizada acopladeira interna na montagem de dutos, pela dificuldade de
aplicao, sendo que deve ser colado manualmente na parte interna do chanfro. Nesse caso,
acopladeiras internas adaptadas com backing de cobre so utilizadas, no entanto o risco de

incluses de cobre poderia levar corroso interna no cordo de solda, o que podem no ser
admissveis em algumas aplicaes, determinadas por parte de empreiteiras (normalmente no
admissveis na Europa) [2].

Figura 1: Posies de soldagem para soldagem em dutos: I plana; II vertical descendente; III sobre cabea;
IV vertical ascendente

Nestes casos, devido s irregularidades da junta, a potncia do arco tem de ficar bem
limitada e tambm porque a maneira possvel de fechar uma junta pela transferncia
metlica por contato fsico. Esta transferncia por contato fsico tradicionalmente utilizada
tem tido problemas. [3] A variao da DBCP inerente ao passe de raiz, pois o movimento de
tecimento comumente adicionado, alm da ovalizao dos tubos, portanto a regularidade da
transferncia metlica se v prejudicada e a variao substancial da corrente mdia e tenso
so inevitveis. Surge a tendncia falta de fuso ou suck back (excessiva fluidez da poa e
recuo do reforo da raiz) localizados, dificultando a operacionalidade robusta do
procedimento.
Modernamente isto tem sido modificado pela utilizao de transferncia metlica por
curto circuito controlado, que devido preciso e flexibilidade do controle das mquinas,
atravs do emprego de componentes eletroeletrnicos, vm tornando possvel aplicar uma
variedade de mtodos a obter um salto significativo na resposta dinmica das fontes de
soldagem, possibilitando o surgimento de novas verses de processos MIG/MAG [4].
A verso Curto-circuito Controlado (CCC), desenvolvida no LABSOLDA um
exemplo, e consiste numa operao semi-automtica e sem escria, conferindo maior

produtividade que os processos tradicionalmente utilizados Eletrodo Revestido e TIG, com

propriedades condizentes com exigncias das normas. Principalmente para o passe de raiz,
que o mais crtico em termos de dificuldade de execuo e que tem grande influncia na
qualidade da solda e no andamento da obra (consequentemente nos custos), as vantagens do
CCC so visveis [5].
De uma maneira geral, o funcionamento destes sistemas se baseia na garantia de que o
contato entre a gota metlica e a poa de fuso ocorra em baixo nvel de corrente, no
fornecimento de uma corrente responsvel pela transferncia da gota, e na reduo de corrente
antes que a ponte metlica se rompa e a gota se transfira [4]. Isto proporciona ao
procedimento grande estabilidade, e o controle no destacamento da gota metlica suave a
ponto de reduzir visivelmente a propagao de respingos. Como exemplos de aplicao esto
realizao da raiz em construo naval e soldagem de dutos.
No que condiz aos manipuladores orbitais, a SPS Sistemas e Processos de Soldagem
atua no desenvolvimento de equipamentos que atendem essa tecnologia de soldagem. O
Tartlope V4 (Figura 2) um manipulador robtico para soldagem que possui movimentao
automtica em quatro eixos, permitindo que o equipamento reproduza os movimentos
necessrios para executar tarefas de soldagem de elevada complexidade [6]. O manipulador
gira em torno do duto, em diferentes posies, facilmente adaptado em um trilho. Parmetros
de movimento podem ser pr-ajustados e corrigidos pelo operador ao longo da sua trajetria.

Figura 2: Manipulador robtico Tartlope V4 SPS.

Outros manipuladores para soldagem orbital esto disponveis no mercado, como o
exemplo a Magnatech (Figura 3). A empresa afirma que o equipamento produz soldas com
consistncia robtica e preciso, onde tem um histrico comprovado de confiabilidade e

produtividade [7]. O equipamento possui caractersticas idnticas ao primeiro, com as mesmas

aplicaes, no entanto limita a operar apenas com programas sinrgicos de seu
desenvolvimento, obrigando o cliente na aquisio de equipamento completo (fonte,
manipulador), sem a possibilidade de desenvolver novos procedimentos. Diferenciam na
forma construtiva e em alguns dispositivos como, por exemplo, a fixao ao trilho com
sistema pneumtico, e tambm um sistema Push-Pull (sistema tracionador de arame) prximo
tocha de soldagem reduzindo o efeito mola do arame eletrodo em sua alimentao.

Figura 3: Manipulador orbital Magnatech.

Ambos os equipamentos realizam tanto a soldagem de raiz, quanto os demais passes
de enchimento e acabamento nos dutos. O fato que, com os equipamentos da IMC e SPS,
somado a equipe de engenheiros e tcnicos do LABSOLDA, as possibilidades da realizao
de novos procedimentos tornam possvel, devido ao domnio do conhecimento e da liberdade
de programao desses equipamentos. A possibilidade de operar o equipamento em verses
MIG/MAG convencionais, verses pulsadas, aliadas aos parmetros de movimento do
manipulador orbital, permitem o desenvolvimento de procedimentos que atendam as
necessidades industriais.
Como exemplo, tem-se verso de controle pulsado adaptativo, onde atua sobre a
corrente mdia. Em um primeiro momento atuando na corrente de base, porm, caso a
corrente de base fique menor que 20 A, a varivel que passa a ser modificada o tempo de
base. Esse procedimento atua na correo momentnea da altura de arco, pois se houver o
aumento do tempo de base a gota tambm acaba crescendo. Porm, o arco recuperando seu
comprimento, o sistema tende a voltar aos valores originais calculados.

Esses desenvolvimentos so realizados atravs da anlise da transferncia metlica, e

comportamento do arco, que um dos principais objetos de estudo para consolidao de
procedimentos no processo MIG/MAG. Atravs da anlise dinmica realizada com filmagens
de alta velocidade e a anlise de oscilogramas de corrente e tenso, possvel observar o
comportamento da formao da gota metlica, assim como seu destacamento. Isso torna de
grande utilidade no desenvolvimento e aprimoramento de verses do processo MIG/MAG,
como por exemplo, o Curto Circuito Controlado (CCC) e controles pulsados adaptativos,
alm dos modos convencionais.
2.2 Tubos API
Os aos API, com caractersticas de elevada resistncia, aliada boa soldabilidade,
baixo nvel de incluses e boa qualidade superficial, so especificados pela Americam
Petroleum Institute (API) [8]. Na construo de dutos so utilizados tubos com essa elevada
resistncia mecnica e grandes dimetros, de modo que, durante a operao suportem
elevadas presses, a fim de proporcionar uma reduo na espessura de parede, resultando no
somente em benefcios econmicos, como tambm em maior produtividade durante a
construo [9-10].
Segundo a norma API 5L [8], os tubos podem ser fabricados com ou sem costura. O
tubo sem costura obtido pela conformao a quente do ao, atravs de laminao oblqua ou
extruso, formando um produto tubular. J os tubos com costura (soldados) so obtidos pela
conformao a frio de chapas planas em formato cilndrico, podendo ser soldado na
longitudinal ou helicoidal e utilizando ou no metal de adio.
Estes aos so identificados pelo seu limite de escoamento, como no caso o ao API
5L X70, cujo valor da ordem de 70 ksi (485 MPa). Com relao tenso mxima na
ordem de 570 MPa [11]. Sua composio qumica est representada naTabela 1:
Tabela 1: Composio qumica de aos API.

Composio Qumica (% em peso)

Norma
API 5L 2008

Grau

C mx.

Mn mx.

P mx.

S mx.

Outros

X 70

0,26

1,65

0,030

0,030

Ti+Nb+V 0,15

X70 M

0,12

1,70

0,025

0,015

Ti+Nb+V 0,15Cu-0,50 /
Ni-0,50 Cr-0,50/ Mo-0,50

Fonte: Adaptado de Tenaris [11].

3.

Objetivos
Contribuir no desenvolvimento de tecnologia de soldagem orbital MIG/MAG de tubos

de parede espessa, mediante o aprimoramento dos equipamentos previamente desenvolvidos

no LABSOLDA, bem como o desenvolvimento de procedimentos mais eficazes com vistas a
aplicaes de campo.
3.1 Objetivos Especficos

Comparar equipamento desenvolvido no LABSOLDA com tecnologia de soldagem

orbital consolidado no mercado mundial;

Desenvolver procedimento de soldagem mecanizado para tubos de parede espessa

utilizados em transporte de petrleo e gs;

Testar equipamentos de soldagem orbital previamente desenvolvido no LABSOLDA,

simulando situaes severas de campo, gerando informaes para subsidiar equipe de
projeto na melhoria tecnolgica dos produtos;

Verificar a influncia da geometria da junta em relao a fatores econmicos e de

produtividade;

Comparar a realizao do passe de raiz com alta velocidade em verses MIG/MAG

convencionais, utilizando backing de cobre da acopladeira interna, com verses
MIG/MAG de controle de corrente sem o backing.

4.

Ensaios Preliminares
O trabalho se insere dentro de um tipo de desafio lanado pela PETROBRAS, fazendo

com que empresas nacionais apresentem suas capacitaes para a soldagem orbital
mecanizada de dutos de paredes espessas. Uma srie de requisitos foi atribuda como
condio para realizao da soldagem, simulando situaes mais crticas encontradas em
campo. Alm disso, o desafio foi lanado com o intuito na busca por procedimentos de maior
produtividade, repetibilidade e melhores condies humanas, comparadas com as situaes
encontradas hoje no cenrio da soldagem de dutos.
Dos requisitos estabelecidos, os principais so:

Obrigatoriedade na utilizao de sistemas de soldagem mecanizados;

O acoplamento dos dutos deve ser realizado atravs de uma acopladeira interna;

Os consumveis de soldagem para o passe de raiz e para o passe quente devem possuir

teor de Ni inferior a 0,2%. Para os demais passes, o mximo teor de Ni deve ser limitado a
1%;

O controle de pr-aquecimento e temperatura interpasse deve ser mantido entre 100 a

175 C;

O duto deve estar inclinado a 20 em relao a horizontal.

A partir da definio na participao do desafio, a organizao para levantamento de

procedimento comeou a ser desenvolvida por equipe do LABSOLDA. Iniciou-se com a

preparao e usinagem das juntas com chanfro em V, abertura total de 60 em dutos de ao
SAE 1020comdimetro de 16 e parede com espessura de . Os dutos foram montados na
posio 5G, inclinados a 20 em relao horizontal.
Para levantamento de parmetros eltricos e de movimento de soldagem, experimentos
manuais foram desenvolvidos, observando com extrema criticidade o movimento do soldador
como tentativa de ajustar parmetros em sistema mecanizado.
Com relao ao processo de soldagem, para passe de raiz foi utilizado verso de
processo MIG/MAG chamada CCC (Curto Circuito Controlado), com arame eletrodo ER
70S6 de 1,2 mm. Para os demais passes, foi realizado com arame tubular E 71 T-1 de 1,2 mm,
com uma verso adaptativa de processo MIG/MAG, sendo todo o procedimento realizado
com mistura de gases C25 (75% AR 25% CO2). Os arames utilizados foram escolhidos para
atender os requisitos impostos com relao ao teor de Ni.
Em seguida, a soldagem mecanizada com o auxlio de manipulador orbital Tartlope
V4 foi inserida, sendo a mecanizao total do processo uma das regras do desafio. Para as
primeiras anlises foram realizadas apenas inspees visuais, onde se observou nos passes de
acabamento a tendncia de escorrimento do cordo (Figura 4a) devido inclinao da
montagem dos dutos. Como soluo, passes sobrepostos no cordo de acabamento foram
introduzidos, levando a resultados mais satisfatrios (Figura 4b). Esses primeiros ensaios
serviram de informao preliminar como tentativa de parametrizao de procedimento de
soldagem, alm de experincia e conhecimento na operao de equipamento mecanizado na
soldagem dos dutos.

10

a)

b)
Figura 4: a) Cordo com tendncia de escorrimento para o lado esquerdo; b) Cordes sobrepostos.

No entanto, para a realizao do desafio da PETROBRS foi utilizado tubos de ao

API 5L X70MS, com dimetro de 22 e espessura de parede 1 . Como tentativa de
otimizao do metal de solda depositado, um chanfro em V foi elaborado com valores de
ngulos diferenciados, reduzindo sua abertura total (Figura 5).

Figura 5: Detalhes do chanfro em V.

Porm, para realizao da deposio nesse tipo de chanfro, tochas com bocais mais
estreitos do tipo Narrow Gap foram utilizados, permitindo o acesso mais facilitado em
comparao com bocais de formato cilndrico.
A operao desde a montagem de dutos, realizao do procedimento de controle
trmico, vistoria de consumveis e operao de soldagem, foi acompanhada e relatada em
documentos por inspetor de soldagem N1, sendo a sequncia de passes realizada conforme a
(Figura 6).

11

Figura 6: Sequncia de passes.

A medida que a abertura do chanfro aumentava, maior a amplitude de tecimento seria

necessrio para um total preenchimento. Porm, para realizao de uma camada em apenas
um passe, o bocal acabava encostando-se s bordas do chanfro restringindo o movimento da
tocha e consequentemente afetando o molhamento da poa metlica, deixando o
procedimento suscetvel a falta de fuso nas bordas. Como tentativa de soluo, foi realizado
o sequenciamento de cordes com amplitudes menores (Figura 6), alm de colocar a tocha
com um pequeno ngulo de trabalho contrrio a borda. No entanto, o procedimento com
arame tubular necessitou de limpeza a cada intervalo de passes, deixando mais suscetvel ao
aparecimento de incluses de escria e um tempo maior de esmerilhamento tornando o
processo mais improdutivo.
Alm destas, outras dificuldades foram observadas durante a realizao da operao.
Uma delas, o passe de raiz, onde a variao da abertura (gap) ao longo da junta e o
desalinhamento entre os tubos (high low) propiciaram o aparecimento de defeitos como falta
de fuso (Figura 7) em partes da circunferncia do duto.

Falta de Fuso

Figura 7: Falta de fuso e variao de gap em cordo de raiz.

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Uma descontinuidade perceptvel durante o intervalo entre os passes foi o

aparecimento de poros em partes de cordes de enchimento, principalmente nas regies 3h, 6h
e 9h (Figura 8). A necessidade de reparos com esmerilhamento desprendeu um tempo total
maior de operao, deixando o processo menos produtivo e propenso ao aparecimento de
defeitos. Problemas de diferentes tendncias de espalhamento dos cordes nas diferentes
posies, e cordes com diferentes perfis de convexidade ao longo da junta, acarretaram na
tendncia de defeitos como a falta de fuso no ancoramento entre os passes, que acabaram
sendo evidenciados em anlises de ultrassom, radiografias e macrografias.

Falta de Fuso

a)

Poros

b)
Figura 8: Descontinuidades e defeitos: a) Posio 3h; b) Posio 9h.

Em todo o procedimento operacional, mesmo realizando a soldagem total de um corpo

de prova, vrias problemticas foram evidenciadas afetando diretamente a qualidade e a
produtividade das juntas soldadas. Algumas so de origem especfica do equipamento de
movimentao, como por exemplo, cursos limitados dos eixos de movimentao, sistema de
fixao e regulagem de ngulo da tocha, sistema de fixao do trilho do Tartlope, velocidade
de movimentao do manipulador para facilidade de posicionamentos rpidos, Todas essas
evidencias e outras a surgir, podem servir de subsdio para equipe de projeto na melhoria do
equipamento.
No entanto, um estudo de maior criticidade se torna fundamental na ao de encontrar
as causas de descontinuidades e defeitos de solda, o que possivelmente seja em decorrncia a
todo processo de soldagem utilizado. Esses estudos vo desde a caracterizao e melhorias de
parmetros eltricos e de movimento, em anlises com relao ao metal de solda depositado,

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nos perifricos como tochas de soldagem em relao ao aquecimento e condio de proteo

gasosa, em levantamento de informaes para melhoria nas verses de processo MIG/MAG.
Tornar-se- til para prover um procedimento vlido, garantindo uma maior produtividade,
qualidade e repetibilidade.
5.

Aparato Experimental
Para a realizao de ensaios na elaborao da dissertao ser utilizada a estrutura

disponvel no LABSOLDA com os dispositivos utilizados no desafio PETROBRS.

5.1 Fontes de Soldagem
Como fonte de soldagem ser utilizado o modelo multiprocesso IMC DigiPlus A7
(Figura 9), que possui as verses de processo MIG/MAG, como o CCC e modos adaptativos,
alm de possibilitar a mudana em softwares na melhoria das verses. Para alimentao do
arame ser usado o sistema tracionador de arame da Inversal STA-20, onde possibilita a
alimentao de arame bobinado de diversos tipos, com velocidade regulada pelo usurio numa
faixa de 1,10 a 20,00 m/min.

(c)

(a)

(b)

Figura 9: (a) Fonte de soldagem;(b) painel de comando;(c) cabeote alimentador de

arame.
5.2 Sistema de filmagens e Aquisio de Dados
Para aquisio de sinais de corrente de soldagem, tenso do arco e velocidade
de arame ser utilizado o sistema de aquisio porttil IMC SAP-4 (Figura 10). No

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caso das filmagens de alta velocidade ser utilizada uma filmadora IDT MotionPro
Y4-S2, a qual trabalha juntamente com um mdulo de aquisio de dados IDT.
Enquanto, para aquisio de perfis trmicos, principalmente para avaliao dos
perifricos, a filmadora FLIR SC7200-MB se tornar til (Figura 11).

Figura 10: Sistema porttil para aquisio de dados.

Figura 11: Sistema de (a) Filmagem de alta velocidade IDT MotionPro Y4-S2 (b) Aquisio de dados

IDT (c) Filmagem FLIR SC7200-MB.

5.3 Sistema Orbital
O cabeote orbital o qual ser utilizado no trabalho ser um sistema ainda em
desenvolvimento com a SPS-Solues Para Soldagem, o qual apresenta 3 (trs) eixos de
atuao: o eixo de deslocamento no sentido orbital ao tubo, o eixo de deslocamento
longitudinal responsvel pela movimento oscilatrio da tocha, e o eixo perpendicular a
superfcie do tubo. Neste cabeote podem ser adaptadas diferentes modelos de tochas, sejam
elas refrigerada a gua, ou a gs, como modelo previamente utilizada em ensaios
preliminares.

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5.4 Acopladeira Interna

Para a montagem dos dutos, um sistema de acoplamento pneumtico interno ser
utilizado, modelo IPEC PneumaticClamp 16-18 (Figura 12).Em ensaios preliminares, o
equipamento passou por adaptaes para acoplamento de dutos de 22 .

Figura 12: Acopladeira pneumtica interna.

6.

Metodologia e Cronograma de Atividades

Para atingir os objetivos propostos, o trabalho seguir vertentes de estudos paralelos.

O trabalho em questo leva em considerao o subsdio para melhoria e desenvolvimento dos

equipamentos, o levantamento de procedimentos, conhecimento bsico, influncia de
parmetros e configuraes de controle. Assim sendo, medida que os ensaios forem
desencadeados, melhorias durante o equipamento sero realizadas.
Atravs dos ensaios preliminares j desenvolvidos, ser realizado primeiramente um
procedimento de soldagem orbital com as mesmas condies do desafio da Petrobrs, raiz
sendo realizada com a verso CCC com arame macio, utilizao de acopladeira interna, e os
passes de enchimento e acabamento com arame tubular, porm utilizando equipamento
comercial consolidado mundialmente (Magnatech). O intuito principal a comparao entre
os equipamentos, onde sero observados detalhes de procedimento e operacionalidade que
podero servir de base na formulao do procedimento proposto, assim como subsdio de
informao para melhoria de equipamento desenvolvido no LABSOLDA. A aquisio de
dados de parametrizao eltrica e mecnica, alm do comportamento trmico dos perifricos
ser realizada para anlises de comportamento do equipamento comparado nas situaes de
soldagens.
Aps este comparativo, testes em equipamentos desenvolvidos no LABSOLDA
continuaro a ser executados na tentativa de desenvolver um procedimento padronizado para
soldagem. O auxlio de equipamentos de controle, como filmagens em alta velocidade,

16

aquisio de sinais, filmagens trmicas, serviro como ferramentas fundamentais para anlise
das transferncias metlicas e comportamento de perifricos, servindo de informao para
desenvolvimento de procedimento.
Aps um procedimento estabelecido, buscar-se-o melhores parametrizaes que
efetuem procedimentos mais produtivos, seja esta comparao em quantidade de material
depositado, velocidade de soldagem e tempo de execuo para unio completa. Como
percebido em ensaios preliminares, o modelo de chanfro tornou o processo improdutivo. A
tentativa de reduo de abertura e consequentemente menor taxa de deposio com modelos
em chanfro U ser desenvolvida. A utilizao de consumveis e perifricos comerciais, ou a
desenvolver no LABSOLDA, que condicionem a soldagem em juntas estreitas ser de fato
importante na garantia da proteo gasosa.
No procedimento ser utilizada acopladeira interna, onde h opo de usar backing de
cobre. Uma anlise comparativa entre a verso CCC sem backing e procedimentos
MIG/MAG convencionais com backing ser realizada no intuito de verificar qual garante
maior robustez, confiabilidade e produtividade.
Outra alternativa para aumentar a produtividade, a comparao entre o arame macio
em relao ao arame tubular para o enchimento e acabamento, uma vez que com arame
tubular a limpeza para remoo de escria inevitvel. Muitos fabricantes de arame eletrodo,
afirmam em uma maior taxa de fuso do arame tubular, o que torna essa comparao factvel,
lembrando que o procedimento de soldagem no deve ser contabilizado apenas com o tempo
de arco aberto em relao ao material depositado, mas sim toda a preparao e soldagem.
A validao dos parmetros ser realizada a partir de anlises e inspees, que vo
desde inspees visuais, anlises radiogrficas e inspeo por ultrassom.
Atividades:
1. Realizar operao de soldagem em dutos de ao, simulando situaes reais e
severas de campo, com equipamento mundialmente conceituado;
2. Verificao de resultados e comparaes entre equipamento conceituado com
equipamento desenvolvido no LABSOLDA;

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3. Anlise de transferncia metlica e condies dos perifricos dos equipamentos

desenvolvidos no LABSOLDA, com auxlio de filmagens de alta velocidade e
filmagem trmica, simulando condies de soldagem reais e severas de campo;
4. Observao de testes para resultar em dados para subsidiar setor de projetos na
melhoria de equipamentos;
5. Alterar geometria da junta (chanfro em U) como tentativa de aumentar a
produtividade;
6. Comparao na soldagem de raiz com verso CCC sem backing e procedimentos
MIG/MAG convencional com uso de backing de cobre da acopladeira interna;
7. Realizar o enchimento e acabamento com arame tubular e com arame macio em
chanfro U, avaliando os custos de produo;
8. Levantar informaes para desenvolvimento de procedimento padro de soldagem
de tubos de grande espessura;
9. Validao de procedimento na busca na melhoria de produtividade, qualidade e
repetibilidade das juntas soldadas;
10. Inspecionar juntas soldadas atravs de ensaios visuais, radiogrficos e de
ultrassom;
11. Elaborao da dissertao de mestrado.

5
6
7
8

9
10
11

Mar

Fev

Jan

Dez

Nov

Jul

Out

Jun

Set

Mai

2016
Ago

Abr

Fev

Mar

2015
Jan

Atividades

Tabela 2: Cronograma de atividades

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7.

Previso Financeira
Graas aos projetos anteriores, o LABSOLDA j possui os equipamentos de custo

mais elevados para as atividades que sero necessrias na elaborao da dissertao, tais
como fonte de soldagem, cabeote orbital, acopladeira interna, cmera de alta velocidade,
cmera trmica, sistema de aquisio de dados, equipamento de raios-X e ultrassom. Os
gastos previstos sero em materiais de consumo para realizao dos ensaios, como corpos de
prova, gases, consumveis para as tochas de soldagem, abrasivos, servios de usinagem,
melhorias de projeto, entre outros. Existe tambm a necessidade de implementaes
eletrnicas nas fontes de soldagem a medida que o projeto ser desenvolvido. Apresenta-se a
previso de custos na (Tabela 3).
Tabela 3: Estimativa de custos para desenvolvimento do projeto.

Custos Estimados Para o Projeto

Tubos para corpos de prova

R$ 10.000,00

Consumveis para soldagem

R$ 5.000,00

Consumveis para metalografia

R$ 700,00

Servios de usinagem

R$ 3.000,00

Implementaes em equipamentos

R$ 9.000,00

Total

R$ 27.700,00

8.

Referncias Bibliogrficas

1. MELLER, R. N.; DIRENE, H.; SILVA, R. H. G.; DUTRA, J. C.Soldagem Orbital

Mecanizada Para a Unio de Tubos na Construo de Linhas Dutovirias.Rio de Janeiro
RJ: Rio Oil & Gas Expo and Conference. Set 2014.
2.COURT, S.A.; POLLARD, G. Inclusion Chemistry and Morphology in Shielded Metal
Arc (SMA) Steel Weld Deposits. Elsevier Science Publishing , May 1989. 219-243.
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