UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRS

FACULTAD DE INGENIERA
INGENIERA INDUSTRIAL

Docente: Ing. Edgar Ivn Condori Beltrn

CURSO DE VERANO 2016

PROGRAMACION A CORTO PLAZO

MTODO DE ASIGNACIN
El mtodo de asignacin implica asignar tareas o trabajos a los recursos. Los ejemplos pueden ser:
asignar tareas a las mquinas, contratos a los postores, personas a los proyectos y vendedores a las
zonas. El objetivo ms comn es minimizar los costes totales o el tiempo necesario para desarrollar las
tareas a realizar. Una caracterstica importante de los problemas de asignacin es que se asigna slo un
trabajo (o trabajador) a una mquina (o proyecto).
El mtodo de asignacin implica sumar y restar los nmeros adecuados en la tabla, para encontrar el
menor coste de oportunidad de cada asignacin. Se deben seguir cuatro pasos:
1. Restar el nmero menor de cada fila a cada nmero de esa fila y despus, en la matriz
resultante, restar el nmero ms pequeo de cada columna a cada nmero de esa columna. Este
paso tiene el efecto de reducir los nmeros de la tabla hasta que aparezca una serie de ceros,
que significan costes de oportunidad cero. Aunque los nmeros cambian, este problema reducido
es equivalente al problema original, y la solucin ptima ser la misma.
2. Dibujar el menor nmero de lneas rectas horizontales y verticales necesarias para cubrir todos
los ceros de la tabla. Si el nmero de lneas es igual al nmero de filas o de columnas de la tabla,
entonces se puede hacer una asignacin ptima (vase el paso 4). Si el nmero de lneas es menor
que el nmero de filas o columnas, se contina con el paso 3.
3. Restar el menor nmero no cubierto por una lnea a cada nmero que est descubierto. Sumar
este mismo nmero a cada nmero o nmeros que se encuentre(n) en la interseccin de dos
lneas. No cambia el valor de los nmeros cubiertos slo por una lnea. Regresar al paso 2 y
continuar hasta que sea posible una asignacin ptima.
4. Las asignaciones ptimas estarn siempre en las casillas de la tabla que contienen un cero. Una
manera sistemtica de hacer una asignacin vlida es seleccionar en primer lugar una fila o
columna que contenga slo una casilla con cero. Se puede hacer una asignacin a dicha casilla y
despus dibujar lneas horizontales y verticales que pasen a travs de esta casilla. De las filas y
columnas descubiertas, se elige otra fila o columna en la cual exista nicamente una casilla con
cero. Se establece dicha asignacin y se contina el procedimiento mencionado, hasta que se
haya asignado cada persona o mquina a una tarea.
1.

La siguiente matriz contiene los costos (en dlares) correspondientes a asignar los trabajos A, B, C,
D y E a las mquinas 1, 2, 3, 4 y 5. Asigne los puestos a las mquinas de modo que se reduzcan al
mnimo los costos.
MAQUINAS
TRABAJOS

11

12

10

12

10

14

13

12

15

16

13

17

11

12

GESTION DE LA PRODUCCION Y OPERACIONES II (IND-851)

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRS

FACULTAD DE INGENIERA
INGENIERA INDUSTRIAL

Docente: Ing. Edgar Ivn Condori Beltrn

CURSO DE VERANO 2016

SECUENCIACIN DE TRABAJOS
La programacin ofrece un punto de partida para asignar trabajos a los centros correspondientes. La
carga es una tcnica de control de la capacidad que seala tanto las sobrecargas como las infracargas. La
secuenciacin determina el orden de realizacin de los trabajos en cada centro.
Reglas de prioridad para secuenciar trabajos
Las reglas de prioridad proporcionan pautas para establecer la secuencia en que se deben realizar los
trabajos.
Las reglas de prioridad ms comunes son:

Primero en llegar, primero en atender (FCFS). El primer trabajo en llegar al centro se procesa
primero.
Tiempo de proceso ms corto (SPT). Los trabajos de duracin ms corta se realizan y terminan
primero.
Fecha de entrega ms temprana (EDD). Se elige en primer lugar el trabajo cuya fecha de
entrega sea la ms temprana.
Tiempo de proceso ms largo (LPT). Los trabajos ms largos son a menudo muy importantes y se
eligen primero.

ndice crtico (IC)

Otro tipo de regla para determinar la secuencia de los trabajos es la del ndice crtico. El ndice crtico
(critical ratio, CR) en un nmero ndice que se calcula dividiendo el tiempo que falta hasta la fecha de
entrega solicitada por el tiempo de trabajo que queda por hacer. Al contrario que las reglas de prioridad,
el ndice crtico es dinmico y fcil de actualizar. Tiende a dar mejores resultados que la FCFS, el SPT, la
EDD y el LPT en el criterio del retraso medio de los trabajos.
2.

Una maderera de Alabama tiene cuatro trabajos pendientes, como se muestra a continuacin. Hoy es
el da 205 en el programa de la maderera. Determine en qu secuencia se ordenarn los trabajos
segn las siguientes reglas de decisin:
a) FCFS
b) SPT
c) LPT
d) EDD
e) ndice crtico
Cul es la mejor, y por qu? Cul supone el mnimo retraso?
Trabajo

Fecha de entrega deseada

Tiempo procesamiento (das)

212

209

208

210

GESTION DE LA PRODUCCION Y OPERACIONES II (IND-851)

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRS

FACULTAD DE INGENIERA
INGENIERA INDUSTRIAL

Docente: Ing. Edgar Ivn Condori Beltrn

CURSO DE VERANO 2016

SECUENCIACIN de N trabajos en dos mquinas: REGLA DE JOHNSON

El siguiente paso en complejidad es el caso en el que N trabajos (donde N es 2 o ms) deben pasar a
travs de dos mquinas o centros de trabajo en el mismo orden. A esto se lo denomina problema N/2.Se
puede utilizar la regla de Johnson para determinar la secuencia de paso de un grupo de trabajos a travs
de dos centros de trabajo minimizando el tiempo total de proceso.
Tambin minimiza el tiempo muerto total en las mquinas. La regla de Johnson tiene cuatro pasos:
1.
2.

3.
4.

3.

Se debe hacer una lista de todos los trabajos, mostrando el tiempo de proceso que requiere
cada uno en cada mquina.
Se selecciona el trabajo con menor tiempo de proceso. Si el menor tiempo corresponde a la
primera mquina, el trabajo se programa el primero. Si el menor tiempo corresponde a la
segunda mquina, el trabajo se programa el ltimo. Los empates en los tiempos de actividad se
pueden romper de forma arbitraria.
Una vez que el trabajo est programado se elimina de la lista.
Se aplican los pasos 2 y 3 a los trabajos restantes, colocando los trabajos hacia el centro de la
secuencia.

Programe los siguientes seis trabajos por dos mquinas en secuencia, para reducir al mnimo el tiempo
de trnsito usando la regla de Johnson:
TIEMPO DE OPERACIONES
TRABAJO MAQUINA 1

MAQUINA 2

16

15

13

11

17

18

GESTION DE LA PRODUCCION Y OPERACIONES II (IND-851)