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BALANCEO DE LNEAS

A la lnea de produccin se le conoce en la empresa como el

principal medio para fabricar en grandes cantidades un
producto

bajo

costo

de

ciertos

elementos

que

son

ensamblados o a los cuales se les realiza una tarea en

especfico durante el proceso para lograr su conformado en una
lnea de produccin.
La produccin en lnea es una disposicin de reas de trabajo
donde las operaciones consecutivas estn colocadas inmediata
y mutuamente adyacentes, donde el material es movido
continuamente a un ritmo uniforme a travs de una serie de
operaciones equilibradas entre s, que permiten la actividad
simultnea en cada rea de proceso, movindose el producto
hacia el fin de su elaboracin.
Deben existir ciertas condiciones para que la produccin en
lnea sea prctica:
Cantidad: El volumen o cantidad de produccin debe ser
suficiente para cubrir el costo de preparacin de la lnea.
Equilibrio: Los tiempos necesarios para cada operacin
en la lnea deben ser aproximadamente iguales
Continuidad: Las lneas de produccin deben tener
fluidez pues la detencin en un punto corta la alimentacin
del resto de las operaciones. Esto significa que deben
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tomarse precauciones de aprovisionamiento para un flujo

continuo del material.
a) Conocidos los

tiempos

de

las

operaciones,

determinar el nmero de operadores necesarios para

cada operacin.
b) Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de
estaciones de trabajo.
c) Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar
elementos de trabajo a las mismas.
Determinacin del nmero de operadores:
IP=

Unidades a frabicar
Tiempo disponible de un operador

NO=

TEIP
E

En donde:
NO= Nmero de operadores para la lnea
TE= Tiempo estndar de la pieza
IP= ndice de produccin
E= Eficiencia planeada
Ejemplo:
Se debe balancear la lnea de ensamble que muestra la tabla
siguiente:
La produccin requerida es de 1200 piezas.
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El turno de trabajo es de 8 hrs.

El analista planea una eficiencia de 90%.

OPERACI
N
1
2
3
4
5
Total
IP=

TE (MIN)
1.25
0.95
2.18
1.10
0.83
6.31

1200
=2.5
(8)(60)

El nmero de operadores tericos para cada estacin ser:

( 0.95)(2.5)
=2.64
0.90

NO 1=

(1.25)(2.5)
=3.47
(0.90)

NO 2=

NO 3=

(2.18)( 2.5)
=6.06
0.90

NO 4=

NO 5=

( 0.83)(2.5)
=2.31
0.90

(1.10)(2.5)
=3.06
0.90

Aplicamos los resultados en la siguiente tabla:

OPERACI
N
1
2
3
4
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TE
(MIN)
1.25
0.95
2.18
1.10

NO
TERICOS
3.47
2.64
6.06
3.06

NO REALES
4
3
6
3

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5
Total

0.83

2.31

3
19

Se desea que en un trabajo donde participen varios operadores,

cada uno de los cuales lleve a cabo operaciones consecutivas
como una sola unidad, genere que la velocidad de produccin a
travs de la lnea dependa de la operacin ms lenta. Como se
observa en la siguiente tabla, la operacin 4 es la que tiene el
mayor nmero de minutos asignados y es la que determinara la
produccin de la lnea.
OPERACI
N
1
2
3
4
5

Piezas por da=

TE (MIN)
1.25/4=0.
31
0.95/3=0.
32
2.18/6=0.
36
1.10/3=0.
37
0.83/3=0.
28

MINUTOS ESTNDAR
ASIGNADOS
0.37
0.37
0.37
0.37
0.37

(3 operadores)( 480 minutos)

= 1 309 piezas
1.10 tiempo estndar

La eficiencia de esta lnea es:

E=

Minutos estndar por operacin

100
Minutos estndar asignadosNmero de operarios

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E=

6.31
100=89.76
( 0.37)(19)

Minimizacin del nmero de estaciones de trabajo

Diagrama de precedencia, es una grfica donde se establece el
nmero limitado de las secuencias de elementos que sea fsica
o econmicamente factibles de realizar en un procedimiento.
Por ejemplo, si para el ensamble final de un televisor son
necesarias las siguientes operaciones:
OPERACI
N
1
2
3
4
5
6
7
8

CONCEPTO
Limpiar el gabinete
Colocar bocinas en el gabinete
Colocar tableta de control
Colocar cinescopio en el gabinete
Colocar el yugo en el cinescopio
Colocar la tapa del gabinete
Ajustar el aparato
Empacarlo

TIEMP
O
0.5
1
3.5
3
1.5
1
3.5
3
17

El diagrama de precedencia quedara como muestra la siguiente

figura

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Una vez elaborado el diagrama de precedencia, el siguiente

paso es calcular el peso posicional por cada unidad de trabajo

ELEMENTOS DE
PESO
TRABAJO
POSICIONAL
DESORDENADOS
1
17
2
12
3
11
4
9
5
8.5
6
7.5
7
6.5
8
3
El peso posicional se obtiene calculando la sumatoria de cada
unidad de trabajo y de todas aquellas unidades de trabajo que
deben seguirla:
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Elementos de trabajo:
1=1, 2,3, 4, 5, 6,7, 8=17

2=2, 6, 7,8=8.5
3=3, 6, 7,8=11

4=4,5, 6, 7,8=12
5=5, 6, 7,8=9

6=6,7, 8=7.5
7=7,8=6.5

8=8=3

Ordenando la tabla anterior con respecto al orden decreciente

de los pesos posicionales, tenemos:
ELEMENTOS
DE TRABAJO
1
4
3
5
2
6
7
8
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PESO
POSICIONAL
17
12
11
9
8.5
7.5
6.5
3

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Ahora se deben asignar los elementos de trabajo a las diversas

estaciones, basados en los pesos de posicin y en el tiempo de
ciclo del sistema.
Tiempo de ciclo del sistema=

Tiempo disponible de un operador

Eficiencia
produccion diaria

Por ejemplo se supone que la produccin diaria es de 50

unidades y se espera un factor de eficiencia de 95%
Tiempo de ciclo del sistema=

4800.95
=9.12
50

De lo anterior se observa que 9 es el ms prximo al tiempo del

ciclo del sistema que es 9.12 y ser el nmero a tomar para
determinar la produccin diaria. El tiempo ajustado ser de 9
minutos.
Produccion diaria=

Element
o de
Trabajo

( 480)( 0.95)
=50.66=51 aparatos
9

Peso
Predeces Tiempo
Posicion ores
del
al
Inmediat Elemento
os
de
Trabajo
Estacin de trabajo No.1
1
17
0.5
4
12
1
3
3
11
1
3.5
5
9
1, 4
1.5
Estacin de trabajo No. 2
2
8.5
1
1
[Escriba aqu]

Tiempo
Acumulativ
o
de
estacin

0.5
3.5
7
8.5
1

6
7
8

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7.5
6.5
3

1, 2, 3
1
1, 2, 3, 6
3.5
1, 2 , 3, 6, 3
7

2
5.5
8.5

Asignacin de elementos de trabajo a las estaciones de

trabajo
Ejemplo: En una fbrica existen cuatro estaciones de trabajo y
los tiempos estndar elementales para elaborar un nuevo
modelo son los de la siguiente tabla:
ELEMENT
OS
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Total

TE (MIN)
.20
.36
.18
.47
.62
.58
.49
.22
.58
3.70

La nica restriccin que se ha planteado es que las operaciones

no pueden cambiar de orden.
Para calcular el tiempo de ciclo por estacin, se debe dividir el
tiempo total, entre el nmero de estaciones. Para nuestro
ejemplo es:
c=

T
3.70
=
=0.93min
NE
4

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Por lo anterior cada estacin deber tener elementos de trabajo

lo ms cercano a 0.93, como se ve en las siguientes tablas:
ELEMENT TIEMPO ELEMENTAL
OS
Estacin No. 1
1
0.20
2
0.36
3
0.18
Estacin No. 2
4
0.47
5
0.62
Estacin No.3
6
0.58
7
0.49
Estacin No.4
8
0.22
9
0.58

TIEMPO
ACUMULADO
0.20
0.56
0.74
0.47
1.09
0.58
1.07
0.22
0.80

El tiempo de la estacin 2 es el que nos va a determinar la

produccin de la lnea ya que es el tiempo mayor de todas las
estaciones. La capacidad de produccin estar determinada por
la operacin ms lenta:
Produccion diaria=

480
=440 piezas por turno por 1 operador
1.09

Pasos para el balanceo de lneas:

1. Especificar las relaciones secuenciales.
2. Determinar el tiempo de ciclo requerido (C).
C=

Tiempo de produccion por da

produccin diaria requerida (unidades)

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3. Determinar el nmero de estaciones de trabajo (NE)

requeridas para satisfacer la limitacin del ciclo.
NE=

Suma de los tiemposde las tareas (T )

Tiempo del ciclo(C)

4. Seleccionar las reglas de asignacin de las tareas en las

diferentes estaciones de trabajo.
5. Asignar las tareas, una a la vez, a la primera estacin de
trabajo hasta que la suma de los tiempos sea igual al
trabajo del ciclo.
6. Evaluar la eficiencia de equilibrio de la estacin.

Bibliografa
Roberto Garca Criollo. Estudio del trabajo ingeniera de
mtodos y medicin del trabajo. Segunda edicin. McGraw-Hill
Interamericana.
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