PRODUCCION DE METALES FERROSOS

Produccin Del Hierro Y El Acero

El diagrama general de la fusin primaria del hierro integra a la mayora de las
actividades que se desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar que
los diagramas de flujo son una de las herramientas ms utilizadas por los
ingenieros industriales y que de manera automtica los deben utilizar o elaborar.

El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y acero.
Los procesos para la obtencin de hierro fueron conocidos desde el ao 1200 ac.
Los principales minerales de los que se extrae el hierro son:

Hematita (mena roja)

70% de hierro

Magnetita (mena negra) 72.4% de hierro

Siderita (mena caf

pobre)

48.3% de hierro

Limonita (mena caf)

60-65% de
hierro

La mena caf es la mejor para la produccin de hierro, existen grandes

yacimientos de este mineral en Estados Unidos y en Suecia. En todo el mundo se
pueden encontrar grandes cantidades de pirita, pero no es utilizable por su gran
contenido de azufre.
Para la produccin de hierro y acero son necesarios cuatro elementos
fundamentales:
1. Mineral de hierro
2. Coque
3. Piedra caliza
4. Aire
Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes de
que se introduzcan al sistema en el que se producir el arrabio.
El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbn no est controlado
y la cantidad de azufre rebasa los mnimos permitidos en los hierros comerciales.
Sin embargo es el producto de un proceso conocido como la fusin primaria del
hierro y del cual todos los hierros y aceros comerciales proceden.
A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al
alto horno para que tengan la calidad, el tamao y la temperatura adecuada, esto
se logra por medio del lavado, triturado y cribado de los tres materiales.
El Alto Horno
En general los altos hornos tienen un dimetro mayor a 8 m y llegan a tener una
altura superior de los 60 m. Estn revestidos de refractario de alta calidad.
Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24
h. La caliza, el coque y el mineral de hierro se introducen por la parte superior del
horno por medio de vagones que son volteados en una tolva. Para producir 1000
toneladas de arrabio, se necesitan 2000 toneladas de mineral de hierro, 800
toneladas de coque, 500 toneladas de piedra caliza y 4000 toneladas de aire
caliente.

Con la inyeccin de aire caliente a 550C, se reduce el consumo de coque en un

70%. Los sangrados del horno se hacen cada 5 o 6 horas, y por cada tonelada de
hierro se produce 1/2 de escoria.

Reduccin Directa Del Mineral De Hierro

Para la produccin del hierro tambin se puede utilizar el mtodo de reduccin
directa, el que emplea agentes reactivos reductores como gas natural, coque,
aceite combustible, monxido de carbono, hidrgeno o grafito. El procedimiento
consiste en triturar la mena de hierro y pasarla por un reactor con los agentes
reductores, con lo que algunos elementos no convenientes para la fusin del
hierro son eliminados. El producto del sistema de reduccin directa es el hierro
esponja que consiste en unos pelets de mineral de hierro los que pueden ser
utilizados directamente para la produccin de hierro con caractersticas
controladas.
Diagrama de produccin de hierro esponja

En el mtodo de reduccin directa para procesar 1000 toneladas de mineral de

hierro, se requieren 491,000 metros cbicos de metano y con ello se obtienen 630
toneladas de hierro esponja.
Diferentes Procesos De Produccin De Hierro Y Acero
Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es necesario refinar al hierro para
que se transforme en material til para diferentes objetos o artefactos, o sea en
hierro o acero comercial. A continuacin se presentan los principales procesos de
fabricacin de los hierros y aceros comerciales.

Proceso De Pudelado
El hierro dulce es un metal que contienen menos del 0.01% de carbono y no ms
de 0.003% de escoria. Para su obtencin se requiere del proceso conocido como
pudelado, el que consiste en fundir arrabio y chatarra en un horno de reverbero de
230 kg, este horno es calentado con carbn, aceite o gas. Se eleva la temperatura
lo suficiente para eliminar por oxidacin el carbn, el silicio, y el azufre. Para
eliminar todos los elementos diferentes al hierro, el horno de pudelado debe estar
recubierto con refractario de la lnea bsica (ladrillos refractarios con magnesita y
aluminio). El material se retira del horno en grandes bolas en estado pastoso y el
material producido se utiliza para la fabricacin de aleaciones especiales de
metales. Existen otros procedimientos modernos como el llamado proceso Aston,
en donde en lugar del horno de reverbero se usa un convertidor Bessemer con lo
que se obtienen mayor cantidad de material.
Hornos Bessemer

Es un horno en forma de pera que est forrado con

refractario de lnea cida o bsica. La capacidad es de 8 a
15 toneladas. El convertidor se carga con chatarra fra y
se le vaca arrabio derretido, posteriormente se le inyecta
aire a alta presin con lo que se eleva la temperatura por
arriba del punto de fusin del hierro, haciendo que este
hierva. Con lo anterior las impurezas son eliminadas y se
obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido
substituido por el BOF, el que a continuacin se describe.

Horno Bsico De Oxgeno (BOF)

Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en
lugar de inyectar aire a presin se le inyecta oxgeno a presin, con lo que se
eleva mucho ms la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy
reducido. El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario
de la lnea bsica y a la inyeccin del oxgeno. La carga del horno est constituida
por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La
temperatura de operacin del horno es superior a los 1650C y es considerado
como el sistema ms eficiente para la produccin de acero de alta calidad. Este
horno fue inventado por Sir Henry Bessemer a mediados de 1800, slo que como
en esa poca la produccin del oxgeno era cara se inici con la inyeccin de aire,
con lo que surgi el convertidor Bessemer, el que ya fue descrito.
Horno bsico de oxgeno

Horno De Hogar Abierto

Es uno de los hornos ms populares en los procesos de produccin del acero. Un
horno de este tipo puede contener entre 10 y 540 toneladas de metal en su
interior. Tiene un fondo poco profundo y la flama da directamente sobre la carga,
por lo que es considerado como un horno de reverbero. Su combustible puede ser
gas, brea o petrleo, por lo regular estos hornos tienen chimeneas laterales las
que adems de expulsar los gases sirven para calentar al aire y al combustible,
por lo que se consideran como hornos regenerativos.
Los recubrimientos de los hornos de hogar abierto por lo regular son de lnea
bsica sin embargo existen tambin los de lnea cida ((ladrillos con slice y
paredes de arcilla). Las ventajas de una lnea bsica de refractario, sobre una
cida son que con la primera se pueden controlar o eliminar el fsforo, el azufre, el
silicio, el magnesio y el carbono y con la lnea cida slo se puede controlar al
carbono. El costo de la lnea bsica es mayor que el de la cida.

Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio en su totalidad o con la
combinacin de arrabio y chatarra de acero. El arrabio puede estar fundido o en
estado slido. La primera carga del horno tarda 10 h en ser fundida y estar lista
para la colada, pero si se agrega oxgeno se logra tener resultados en menos de 7
h, adems de que se ahorra el 25% de combustible.
Horno De Arco Elctrico
Por lo regular son hornos que slo se cargan con chatarra de acero de alta
calidad. Son utilizados para la fusin de aceros para herramientas, de alta calidad,
de resistencia a la temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son
para la produccin de aceros de alta calidad siempre estn recubiertos con
ladrillos de la lnea bsica.
Existen hornos de arco elctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de
material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres
horas y 50,000 kwh de potencia. Tambin en estos hornos se inyecta oxgeno puro
por medio de una lanza.
Los hornos de arco elctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que
pueden llegar a tener 760mm de dimetro y longitud de hasta 12m. La mayora de
los hornos operan a 40v y la corriente elctrica es de 12,000 A.
Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y
su bveda es de refractario tambin sostenida por un cincho de acero, por lo
regular enfriado con agua. Para la carga del horno los electrodos y la bveda se
mueven dejando descubierto al crisol, en el que se deposita la carga por medio de
una gra viajera.
Estos equipos son los ms utilizados en industrias de tamao mediano y pequeo,
en donde la produccin del acero es para un fin determinado, como varilla
corrugada, aleaciones especiales, etc.

Horno De Refinacin
Estos hornos pueden ser de varios tipos, en realidad puede ser cualquier horno al
que por medio de aire u oxgeno se obtenga hierro con carbn controlado, sin
embargo se pueden mencionar dos de los hornos ms conocidos para este fin.
Horno De Induccin
Utilizan una corriente inducida que circula por
una bovina que rodea a un crisol en el cual se
funde la carga. La corriente es de alta
frecuencia y la bovina es enfriada por agua, la
corriente es de aproximadamente 1000Hz, la
cual es suministrada por un sistema de
motogenerador. Estos hornos se cargan con
piezas slidas de metal, chatarra de alta
calidad o virutas metlicas. El tiempo de fusin
toma entre 50 y 90 min, fundiendo cargas de hasta 3.6 toneladas. Los productos
son aceros de alta calidad o con aleaciones especiales.
Horno De Aire O Crisol
Es el proceso ms antiguo que existe en la fundicin, tambin se le conoce como
horno de aire. Este equipo se integra por un crisol de arcilla y grafito, los que son
extremadamente frgiles, los crisoles se colocan dentro de un confinamiento que

puede contener algn combustible slido como carbn o los productos de la

combustin.
Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad excepto para la fusin de
metales no ferrosos, su capacidad flucta entre los 50 y 100 kg.

Horno De Cubilote

Son equipos muy econmicos y de poco mantenimiento, se utilizan para hacer

fundicin de hierros colados. Consisten en un tubo de ms de 4 metros de longitud
y pueden tener desde 0.8 a 1.4 m de dimetro, se cargan por la parte superior con
camas de chatarra de hierro, coque y piedra caliza. Para la combustin del coque
se inyecta aire con unos ventiladores de alta presin, este accede al interior por
unas toberas ubicadas en la parte inferior del horno. Tambin estos hornos se
pueden cargar con pelets de mineral de hierro o pedacera de arrabio slido.
Por cada kilogramo de coque que se consume en el horno, se procesan de 8 a 10
kilogramos de hierro y por cada tonelada de hierro fundido se requieren 40kg de
piedra caliza y 5.78 metros cbicos de aire a 100 kPa a 15.5C.
Los hornos de cubilote pueden producir colados de hasta 20 toneladas cada tres
horas. Este tipo de equipo es muy parecido al alto horno, slo sus dimensiones
disminuyen notablememnte. El mayor problema de estos hornos es que sus
equipos para el control de emisiones contaminantes es ms costoso que el propio
horno, por ello no se controlan sus emisiones de polvo y por lo tanto no se autoriza
su operacin.

Clasificacin De Los Aceros

Con el fin de estandarizar la composicin de los diferentes tipos de aceros que hay
en el mercado la Society of Automotive Engineers (SAE) y el American Iron and
Steel Institute (AISI) han establecido mtodos para identificar los diferentes tipos
de acero que se fabrican. Ambos sistemas son similares para la clasificacin.
En ambos sistemas se utilizan cuatro o cinco dgitos para designar al tipo de
acero. En el sistema AISI tambin se indica el proceso de produccin con una letra
antes del nmero.
Primer dgito. Es un nmero con el que se indica el elemento predominante de
aleacin. 1= carbn, 2= nquel, 3=nquel cromo, 4=molibdeno, 5=cromo, 6=cromo
vanadio, 8=triple aleacin, 9 silicio magnesio.
El segundo dgito. Es un nmero que indica el porcentaje aproximado en peso del
elemento de aleacin, sealado en el primer dgito. Por ejemplo un acero 2540,
indica que tiene aleacin de nquel y que esta es del 5%.
Los dgitos 3 y 4. Indican el contenido promedio de carbono en centsimas, as en
el ejemplo anterior se tendra que un acero 2540 es un acero con 5% de nquel y .
4% de carbn.
Cuando en las clasificaciones se tiene una letra al principio esta indica el proceso
que se utiliz para elaborar el acero, siendo los prefijo los siguientes:
A = Acero bsico de hogar abierto
B = Acero cido de Bessemer al carbono
C= Acero bsico de convertidos de oxgeno
D = Acero cido al carbono de hogar abierto
E = Acero de horno elctrico
A10XXX
A= Proceso de fabricacin
10 = Tipo de acero
X = % de la aleacin del tipo de acero
X X= % de contenido de carbono en centsimas.

Lingotes Y Colada Continua

Para fabricar los diferentes objetos tiles en la industria metal metlica, es
necesario que el hierro se presente en barras, lminas, alambres, placas, tubos o
perfiles estructurales, los que se obtienen de los procesos de rolado. El proceso
de rolado consiste en pasar a un material por unos rodillos con una forma
determinada, para que al aplicar presin el material metlico adquiera la forma que
se necesita. El material metlico que se alimenta a los rodillos debe tener una
forma determinada, esta forma se obtiene al colar en moldes el metal fundido que
ser procesado, a estos productos se les llama lingotes o lupias y pueden ser
secciones rectangulares, cuadradas o redondas. Los lingotes (cilindros con un
extremo menor que el otro) o lupias (lingotes de gran tamao con secciones
rectangulares) pueden tener desde 25 kg hasta varias toneladas, todo depender
de para qu se van a utilizar y para con qu tipo de rodillos se van a procesar.
Colada contina

Cuando se requiere un material de seccin constante y en grandes cantidades se

puede utilizar el mtodo de la colada continua, el cual consiste en colocar un
molde con la forma que se requiere debajo de un crisol, el que con una vlvula
puede ir dosificando material fundido al molde. Por gravedad el material fundido
pasa por el molde, el que est enfriado por un sistema de agua, al pasar el
material fundido por el molde fro se convierte en pastoso y adquiere la forma del
molde. Posteriormente el material es conformado con una serie de rodillos que al
mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez conformado
el material con la forma necesaria y con la longitud adecuada el material se corta y
almacena. Por este medio se pueden fabricar perfiles, varillas y barras de
diferentes secciones y lminas o placas de varios calibres y longitudes. La colada

continua es un proceso muy eficaz y efectivo para la fabricacin de varios tipos de

materiales de uso comercial.
Algunos Elementos Qumicos En La Fundicin Del Hierro
Existen muchos elementos qumicos que dan las caractersticas de ingeniera a
las aleaciones ferrosas, sin embargo hay algunos que se destacan por sus efectos
muy definidos, a continuacin se presentan algunos de estos elementos.
Carbono. Arriba del 4% baja la calidad del hierro, sin embargo se puede decir que
es el elemento que da la dureza al hierro y por medio de sus diferentes formas en
las que se presenta, se pueden definir varias propiedades de las aleaciones y su
grado de maquinabilidad. Con base a la cantidad de carbono en el hierro las
aleaciones se pueden definir o clasificar como se observ en los temas anteriores.
Silicio. Este elemento hasta un 3.25% es un ablandador del hierro y es el elemento
predominante en la determinacin de las cantidades de carbono en las aleaciones
de hierro. El silicio arriba de 3.25% acta como endurecedor. Las fundiciones con
bajo contenido de silicio responden mejor a los tratamientos trmicos.
Manganeso. Es un elemento que cuando se agrega a la fundicin arriba del 0.5%
sirve para eliminar al azufre del hierro. Como la mezcla producto del azufre y el
manganeso tiene baja densidad flota y se elimina en forma de escoria. Tambin
aumenta la fluidez, resistencia y dureza del hierro.
Azufre. No sirve de nada en el hierro, debe ser eliminado y controlado.
Fsforo. Es un elemento que aumenta la fluidez del metal fundido y reduce la
temperatura de fusin.

PRODUCCION DE METALES NO FERROSOS

De todos los metales utilizados para la industria el 20% son no ferrosos, estos en
diferentes aleaciones cubren los requerimientos de ingeniera y las propiedades
qumicas necesarias para fabricar artculos tiles para la industria y la sociedad.
Las caractersticas fundamentales de las aleaciones no ferrosas son la resistencia
a la tensin, corrosin, conductividad elctrica y maquinabilidad.
La seleccin de una aleacin determinada depender de los resultados de
diferentes pruebas mecnicas, el volumen de produccin, el costo de produccin y
las propiedades estticas del producto.
A continuacin se muestran algunas de las propiedades de los metales. En la tabla
se aprecian algunas de las principales diferencias entre metales ferrosos y los que
no lo son.
Temperatura
Resistencia
Dureza
Densidad
Metal
de fusin
a la tensin
Brinell C en kg/m3
mPa
Aluminio

83-310

660

30-100

2,643

Latn

120-180

870

40-80

8,570

Bronce

130-200

1040

70-130

8,314

Cobre

345-689

1080

50-100

8,906

Hierro

276-345

1360

100-145

7,689

Fundicin
gris

110-207

1370

100-150

7,209

Acero

276-2070

1425

110-500

7,769

Plomo

18-23

325

3.2-4.5

11,309

Magnesio

83-345

650

30-60

1,746

414-1103

1450

90-250

8,730

Zinc

48-90

785

80-100

7,144

Estao

19-25

390

5-12

7,208

Titanio

552-1034

1800

158-266

4,517

Nquel

La mayora de los metales no ferrosos son ms resistentes a la corrosin o a la

humedad, pueden utilizarse en exteriores sin pinturas o recubrimientos. Sin
embargo se debe tener especial cuidado con el manejo de los metales no ferrosos
ya que cada uno responde de manera particular a los efectos de la naturaleza; por
ejemplo el magnesio resiste muy bien la atmsfera ordinaria, pero se corroe
rpidamente con el agua de mar.

Para la produccin de los metales no ferrosos se establecen como base los

siguientes procesos.

1. Extraccin
2. Refinado o concentrado
3. Fusin
4. Afinado
Cada uno de estos procesos se da de diferentes maneras en la produccin de los
metales no ferrosos, incluso en la produccin algunos no se dan todos.
Extraccin. Los metales no ferrosos provienen de minerales que se pueden
encontrar en la superficie de la tierra o bien en yacimientos bajo la superficie. En
ambos casos se deben seguir tcnicas de explotacin eficiente y rentable.
Refinado o concentrado, tambin conocido como preparacin. Los minerales de
los que se obtienen los metales no ferrosos nunca se encuentran en estado puro y
en cantidades comerciales, por lo que se deben separar y preparar. Entre los
procesos de preparacin ms utilizados est el pulverizar al mineral y luego
mezclarlo con agua y un aceite, para que al aplicar una accin violenta se forme
espuma en la que los elementos metlicos quedan suspendidos. Posteriormente
se retira la espuma y con ella los minerales necesarios para la produccin de los
metales no ferrosos.
Fusin. Los hornos ms utilizados para la fusin de los minerales de metales no
ferrosos son los altos hornos (de menor tamao que los de arrabio) y los hornos
de reverbero (aquellos en los que la flama ilumina a la carga). Aunque no todos los
metales no ferrosos necesitan ser fundidos primero para ser procesados.
En los hornos para la produccin de los metales no ferrosos siempre existen
equipos para el control de las emisiones de polvo. Ms que una medida de control
de la contaminacin ambiental es una necesidad, ya que los polvos son valiosos
porque tienen el mineral que se est procesando o porque de esos polvos se
pueden obtener otros materiales con un valor representativo o rentable.
Afinado. Para lograr las caractersticas de calidad y pureza necesarias en los
metales no ferrosos se pueden utilizar diferentes procesos como las tinas
electrolticas con las que el mineral adquiere niveles de calidad muy altos.

Produccin Del Aluminio

El mineral del cual se puede obtener aluminio comercial se llama BAUXITA, la cual
regularmente puede ser encontrada en minas de depsito abierto, para lograr
uniformidad en el material se tritura y con agua a presin se lava para eliminar
otros materiales y sustancias orgnicas. Posteriormente el material se refina para
obtener a la almina, lo que ya es un material comercial de aluminio con el que se
pueden obtener lingotes por medio del proceso de fundicin.
Tambin existe el proceso de produccin de aluminio llamado BAYER, el cual
consiste en:
1. La bauxita despus de haber sido pulverizada y obtenida de los procesos
de espumado se carga a un digestor el que contienen una solucin de sosa
custica bajo presin y a alta temperatura.
2. Producto del digestor se forma aluminato de sodio que es soluble en el licor
generado.
3. Los slidos insolubles como hierro, silicio, titanio y otras impurezas son
filtrados y el licor con la almina se bombea a depsitos llamados
precipitadores.
4. En los precipitadores se agregan uno cristales finos de hidrxido de
aluminio, estos cristales se hacen circular por entre el licor concentrado
para que sirvan de simientes, van creciendo en dimensiones a medida que
el hidrxido de aluminio se separa del licor.

5. El hidrxido de aluminio que se adhiri a los cristales se calcina en hornos

que operan por arriba de los 900C. Esto convierte a la almina en un
producto de alta calidad para la fusin y obtencin de aluminio de buena
calidad.
6. La almina producto de los hornos de calcinado es procesada en tinas
electrolticas llamadas celdas reductoras. Estas tinas funcionan con un
bao de ciolita (fluoruro de aluminio sdico), el nodo es un electrodo de
carbn y el ctodo es la misma tina. En estas tinas se obtiene el aluminio
metlico.
7. El aluminio obtenido de las celdas reductoras es moldeado y procesado en
hornos de concentracin para la obtencin de aluminio de alta calidad.
Para la produccin de cada kilogramo de aluminio se requiere 2 kg de almina, los
que son producto de 4 kg de bauxita y 8 kwh de electricidad.
Produccin Del Magnesio

El magnesio comercial se obtiene del agua de mar y conchas.

1. Las conchas son pasadas por un horno rotatorio a 1320C, para producir
cal.
2. La cal es mezclada con agua de mar, la que tiene 1300 ppm de magnesio,
lo que genera una reaccin que produce hidrato de magnesio, el que se
deposita en el fondo de un tanque de sedimentacin.
3. El hidrato de magnesio se extrae del tanque como una pasta a la que se le
agrega cido clorhdrico, con lo que se logra obtener cloruro de magnesio.

4. La mezcla es filtrada consecutivamente para aumentar su concentracin.

5. Se realiza un secado especial hasta que el cloruro de magnesio logra
obtener una concentracin superior al 68%.
6. El cloruro de magnesio en forma granular se transfiere a una celda
electroltica en la el nodo es de grafito y el ctodo es la propia tina. En la
celda se hace circular corriente elctrica a 60,000A con lo que se logra la
descomposicin del cloro y el magnesio.
7. El cloro con agua se convierte en cido clorhdrico, el cual sirve para
convertir al hidrato de magnesio en cloruro de magnesio en el inicio del
proceso.
8. El magnesio que flota en la tina electroltica es recogido y moldeado en
lingotes de 8kg, los que posteriormente son fundidos y utilizados para las
aleaciones de magnesio.
Produccin Del Cobre

El cobre se obtiene fundamentalmente de un mineral llamado CALCOPIRITA el

que contiene grandes cantidades de cobre, azufre y fierro.
1. La calcopirita es mezclada con cal y materiales silicos, los que son
pulverizados por medio de molinos de quijadas y transferidos a una tinas
estratificadoras.

2. En las tinas estratificadoras el mineral es extrado al flotar con la espuma

producto de la agitacin. La espuma se forma al mezclar agua con aceite y
agitarlos enrgicamente.
3. El mineral extrado se pasa por un horno de tostado para eliminar el azufre.
Los polvos de los gases producto del horno de tostado son capturados y
procesados para obtener plata, antimonio y sulfuros.
4. Los concentrados del horno de tostado son derretidos en un horno de
reverbero, en este horno se elimina el hierro en forma de escoria.
5. El material derretido del horno de reverbero, que se conoce como ganga, es
introducido a un horno parecido al convertidos Bessemer, del cual sus
gases son utilizados para obtener cido sulfrico y el producto de su
vaciado es cobre conocido como cobre Blister, el que tiene 98% de pureza
y que puede ser refinado todava ms por mtodos electrolticos.
Produccin Del Plomo

El concentrado de plomo o GALENA contiene 65 a 68 % de plomo.

1. La galena es pasada por un horno de tostado para eliminar en lo posible la
gran cantidad de azufre que contiene este material. Los gases del horno
son procesados para obtener cido sulfrico y el material desufurizado pasa
a un mezclador.

2. El concentrado producto del horno de tostado es mezclado con caliza,

arena, escoria y mena de hierro, la que es pasada a un horno de
sinterizado.
3. El material aglomerado por el horno de sinterizado se pasa a un alto horno
del cual se obtiene cadmio al procesar sus gases y su producto es
transferido a un tanque espumador.
4. En el tanque la espuma es recogida y enviada a una marmita a la que se le
agrega azufre y con ello se obtiene cobre.
5. El sedimento del tanque espumador pasa a un horno de oxidacin, tambin
conocido como horno ablandador. La escoria de este horno contiene
antimonio y arsnico. El plomo deretido se pasa a una marmita de vaco.
6. En la marmita de vaco se agrega zinc con el que el oro y la plata se
disuelven, las aleaciones de oro y plata en la marmita flotan y se desnatan
para ser pasadas a un horno de retorta del cual se recupera el zinc por
medio de un condensador y el oro y la plata por medio de un bao
electroltico.
7. El plomo derretido pasa a la cmara de vaco luego derramado en una
marmita a la que se agrega sosa custica de la cual se obtiene el plomo de
gran calidad.
Algunas Aleaciones
Una aleacin es la combinacin qumica de dos o ms elementos en los que al
menos uno es un metal. Las aleaciones permiten mejorar las propiedades
qumicas y mecnicas de los materiales que se combinan. Existen gran variedad
de aleaciones debidamente normalizadas, sin embargo unas de las ms
conocidas y utilizadas son las del cobre. A continuacin se presentan algunas de
las aleaciones de cobre ms conocidas con sus componentes.

Nombre

Cu Sn Zn Pb Ni Si Mn Al Fe

Uso

Latn rojo

90

10

Trabajos duros

Latn amarillo

70

30

Cartuchos

Latn rojo con plomo 85

Maquinaria

Latn amarillo con

plomo

72

24 3

Bombas

Bronce con estao

88

Cojinetes de
embarcaciones

Bronce para
campanas

80 20

Bronce para cojinetes 83

Bronce con silicio

Campanas

Cojinetes de mquinas

95

Bronce al manganeso 62 1.5 31 1

Bronce al aluminio

78

Plata nquel

65

Maquinaria de fundicin

4 1.5 1.5 1.5 Alta resistencia

5 20

10

4 Resistencia a la corrosin

Lavanderas y lecheras