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En Ingeniera
Ing. Fernando Jess Guevara Carazas PhD.
fjguevarac@unal.edu.co
Departamento de Ingeniera Mecnica Facultad de Minas
Universidad Nacional de Colombia Sede Medelln
2014-1
Formacin
Areas de Experiencia
Experiencia Laboral
Experiencia Docente
Experiencia Investigativa
Metodologa
De la materia:
Clases magistrales
Invitados (*)
Estudio y anlisis de casos.
Trabajo aplicativo.
Discusiones grupales.
De las evaluaciones
2 evaluaciones parciales
equivalentes a 60%
1 trabajo de aplicacin
equivalente a 30% (dos
presentaciones y trabajo
escrito).
Seguimiento 10%. Trabajos
y participaciones en clase.
Grupos de
(Cuatro) alumnos.
Tema del trabajo:
Planificacin del mantenimiento.
Implementacin de RCM.
Desarrollo de programa de mantenimiento (software), u otros.
Contenido de la Materia
Mantenimiento (Marco terico).
Definiciones
Misin del mantenimiento
Definicin de funciones
Arboles funcionales
Terminologa
Mantenimiento correctivo
Mantenimiento preventivo
Mantenimiento predictivo
Otros tipos de mantenimiento
Contenido de la Materia
El mantenimiento y
evolucin
Evolucin del mantenimiento
Mantenimiento Productivo
total
Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad
Herramientas modernas
aplicadas al mantenimiento
Anlisis de confiabilidad.
Casos de estudio
Organizacin y planificacin
del mantenimiento.
Como organizar un
departamento de
mantenimiento?
Planificacin del
mantenimiento.
Documentos y herramientas
Planificacin de
mantenimiento predictivo.
Introduccin
Actividades de planificacin;
Manejo de presupuestos;
Modificacin de proyectos y diseos;
Seleccin de nuevos materiales entre otras,
El mantenimiento es una actividad de
ingeniera, de monitoreo e inspeccin
permanente.
RESPONSABILIDAD
Una mala gestin del
mantenimiento
puede
generar:
Actividad # 1
1.
2.
Definicin de Mantenimiento
Conjunto de conocimientos, tcnicas y habilidades que en
conjunto son aplicadas para garantizar el funcionamiento de los
sistemas durante su vida til programada.
Toda actividad humana orientada a mantener en operacin una
planta en forma correcta, econmica, segura y con buena
calidad; a travs de las tcnicas y los medios tanto materiales
como humanos para la realizacin de dicha actividad.
Etimolgicamente- Mantener:
sostener un determinado estado.
Qu estado debe ser mantenido?
Debe ser mantenida la Funcin del
sistema o equipo.
Bombas V1 y V2
Otras definiciones
Mantenimiento segn la norma DIN 31051: Conjunto de actividades
para mantener y recuperar la situacin ideal, as como la
determinacin y evaluacin de la situacin real de un sistema por
medios tcnicos. Con actividades de:
Conservacin: conjunto de actividades que permite mantener el
estado ideal de componentes de un sistema.
Inspeccin: actividades que permiten evaluar la situacin real del
componente de un sistema.
Reparacin: actividades que permiten la reposicin de la situacin
ideal del sistema. Ej. Cambio de componentes.
Cul es la condicin ideal del sistema? Es la que le permite cumplir
con su funcin.
Definicin de Funciones
Verbo + Sustantivo + Parmetro de
operacin.
Niveles de Desempeo, relacionados
con el parmetro de operacin.
Establecimiento de los parmetros
operacionales o restricciones de
operacin.
Funcin, definicin
Es la exigencia que debe cumplir un determinado
componente , sistema, producto o proceso.
Debe ser mensurable y debe tener la capacidad de ser
ajustada.
Debe representar todos los deseos, necesidades y exigencias
a ser cumplidas sean estas de forma explicita o implcita.
Normalmente se presenta por un verbo y un sustantivo: por
ejemplo:
Ejercicio
Establecimiento de Funciones
Necesidad especfica:
Es indispensable conocer todas las funciones del equipo para
poder determinar sus necesidades de mantenimiento.
Ejemplo: Generar energa elctrica a 110 y 220 Volts, 1000 W, por un
periodo de 8 horas; a 2800 msnm
Definicin de Falla
Estado en el que un sistema o equipo pierde la
capacidad de cumplir con su funcin.
Tambin es llamada falla funcional por la
Ingeniera de confiabilidad.
Tipos de Fallas
Fallas Prematuras: Ocurren al inicio de la vida
til operacional, normalmente son
ocasionadas por:
Erros de diseo
Seleccin inadecuada de materiales
Defectos de fabricacin
Falta de entrenamiento de los operadores
Tipos de Fallas
Fallas prematuras.
Desconocimiento de
condiciones
operacionales.
Reclamo de garanta
Tipo de Fallas
Fallas Casuales u Operacionales
Son ocasionadas por la propia operacin del
equipo o sistema.
Suponiendo que este recibe mantenimiento.
Tipo de Fallas
Fallas Operacionales.
Tareas de
mantenimiento en
general.
Cambios preventivos de
componentes.
Acompaamiento de
condicin.
Tipos de Fallas
Fallas por envejecimiento
Ocasionadas por alcanzar el fin de la vida til
operacional.
Por ejemplo la perdida de aislamiento en motor
elctrico.
Tipos de Fallas
Son fallas tan
frecuentes que
econmicamente
es mejor
reemplazar el
equipo.
Dependiendo del
tipo de equipo
puede ser sujeto
de mantenimiento
de recuperacin u
overhaull
Tasa de Falla
Es la probabilidad de un sistema
o componente falle dado que no
ha fallado hasta ahora.
= f(t)/R(t)
Donde:
f(t): Funcin densidad de
probabilidad.
R(t): Confiabilidad
Es normalmente representada
por la CURVA DE LA BAERA.
Indica la probabilidad de que un
equipo que est operando hasta
un determinado intervalo de
tempo, pueda fallar en el
prximo intervalo de operacin.
Mortalidad Infantil
Desgaste o
Envejecimiento
Fallas aleatorias
Tipos de Fallas
Criterio de clasificacin
Tipo de falla
Total / Parcial
Dependiente / Independiente
Constructivos Tecnolgicos / De
explotacin / Por Desgaste
Repentino / Gradual
Por su severidad
Confiabilidad
Es la probabilidad de operar
satisfactoriamente un equipo o
sistema, bajo condiciones
especificas de trabajo y
mantenimiento por un periodo
de tiempo determinado.
Relacin del mantenimiento con
la confiabilidad:
Alta disponibilidad,
seguridad y
calidad de los trabajos, que se ven
reflejados en retribucin
econmica de la empresa.
R(t) = 1-F(t)
Disponibilidad
Es la probabilidad de un componentes
o sistema estar operando
satisfactoriamente en un instante de
tiempo determinado. A(t).
La disponibilidad es el porcentaje de
tiempo que un sistema es capaz de
realizar las funciones para las que est
diseado.
La determinacin de la disponibilidad
Donde MTBF es el
es un requerimiento del cliente y
tiempo medio entre
corresponde a factores en muchos
fallas e el MTTR es el
casos normativos
tiempo medio de reparo
Disponibilidad
Gerencia
produccin
Logstica / Compras
Personal /Recursos humanos
Contabilidad / Finanzas
ANLISIS FUNCIONAL
SISTEMA
Un sistema es un conjunto de partes o componentes
operando de forma integrada para cumplir una nica
funcin.
Cada una de las partes operando de forma separada, tiene
propiedades diferentes a las del sistema.
Las propiedades del sistema sern definidas por la
combinacin de las propiedades de sus componentes.
Sistema Pistn
Componente
Es cualquier elemento de un sistema o equipo
que tiene un papel actuante en su operacin y
desempeo.
La funcionalidad y confiabilidad de un sistema
depender de la operacin y confiabilidad de
cada uno de sus componentes.
Pistn
Identificacin de Funciones
Para qu se fabric?
Qu es lo que realiza, o para qu sirve?
Qu tareas cumple?
Qu necesidades deben satisfacer estas tareas?
Cmo deben configurarse esas tareas para satisfacer
las necesidades detectadas?
Qu consecuencias tiene la tarea?
Qu otras tareas podran remplazar la tarea actual?
rbol Funcional
Permite relacionar todos los
componentes del sistema en
anlisis.
Proporcionan un herramienta
grfica para representacin de las
funciones, es decir una clara
explicacin de la operacin del
sistema.
Permite una representacin
organizada para la identificacin
del efecto de las fallas crticas.
Ejercicio.
1. Defina las funciones de un encendedor
2. Liste los componentes y las partes
3. Defina las funciones de cada componente.
4.Construya el rbol funcional.
Ejercicio
Encendedor
Plazos de garanta
extendida en vehculos.
Control de los factores
que llevan a la falla.
Estrategias de Mantenimiento
Gerente de mantenimiento se
pregunta:
Por donde comenzar?
Comprar un sistema de
mantenimiento MMS?
Reorganizar?
qu debo documentar?
Con quien puedo contar?
Invierto en mecnicos y servicios?
Estrategias de Mantenimiento
Es sencillo responder estas preguntas cuando
estn claras las funciones que debemos cumplir
Pero ser que estas estn bien definidas?
Ni siempre se tiene claro cual es el objetivo de la
empresa en relacin al mantenimiento.
Estrategias de Mantenimiento
Cosas que debemos tener claras:
No existen recetas mgicas, RCM, RBM, TPM etc. Nuestras
realidades pueden no ser ideales para todos los tipos de
trabajo.
Nadie resolver nuestro problema sin hacer un estudio
profundo del problema, al final esa es nuestra tarea.
Consultora? Solo es aplicable para la gua o respaldo luego de
tener clara la misin del departamento
Cada caso es un caso, no hay verdades absolutas y definitivas.
No es posible saberlo todo
Los procedimientos si funcionan.
Estrategias de Mantenimiento
Para alcanzar los objetivos es necesario:
Determinar los tipos de mantenimiento a efectuar.
Dimensionar adecuadamente los recursos tcnicos y humanos
para el mantenimiento.
Seleccionar los trabajos que sern efectuados por terceros.
Desarrollar estudios que permitan cuantificar las frecuencias de
fallas, los recursos recurrentes o de alta rotacin etc.
Definir las necesidades de mantenimiento preventivo y
predictivo, necesarios para lograr alta disponibilidad.
ENTRE OTRAS ACTIVIDADES, DEACUERDO A LA NECESIDAD DE
LA ORGANIZACIN.
Estrategias de Mantenimiento
Acciones a desarrollar:
Efectuar intervenciones de mantenimiento preventivo, predictivo,
correctivo sobre las instalaciones y los equipos.
Crear una organizacin adecuada para la preparacin del trabajo,
plazos, aprovechamiento de los recursos y el tiempo.
Efectuar negociaciones con los proveedores y controlando la calidad
de los trabajos y los repuestos.
Programar capacitacin y entrenamiento para mecnicos y
operadores.
Desarrollar programas de mejora continua,
Seguir de cerca la puesta en marcha de nuevos equipos para conocer
perfectamente la operacin de los mismos.
Mantener la seguridad de las instalaciones, obreros y empleados,
trabajando para reducir la probabilidad de accidentes.
Perfil:
Tecnlogo o Ingeniero, con experiencia mayor a 3 aos trabajos de perforacin. Experiencia
comprobada en el manejo de personal de y actividades de supervisin de operaciones de
perforacin.
Conocimiento de los fundamentos de mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo,
Conocimientos en planificacin y seguimiento de programas de mantenimiento preventivo
Conocimiento de los componentes y principios de operacin y mantenimiento de taladros de
perforacin hidrulicos y mecnicos. Conocimientos para el diagnostico de condicin de maquinaria
motores (elctricos, de combustin e hidrulicos); sistemas hidrulicos, transmisiones, lectura de
planos y domino bsico del lenguaje ingles.
Capacidad para liderar grupos de trabajo, capacidad de comunicacin con los clientes, facilidad
para la redaccin de informes. Domino de paquete Office.
Definicin de Funciones
suministros.
Instruir en mtodos, procedimientos y tcnicas de seguridad en
el mantenimiento
Desarrollar y organizar programas de mantenimiento preventivo
y programas de inspeccin de seguridad para todas las
instalaciones y equipos de los frentes de trabajo.
Coordinar proyectos de construccin, remodelaciones y otros
proyectos especiales en los frentes de trabajo.
Funciones de la Gerencia de
Confiabilidad y Mantenimiento
Mejora continua
Establecer polticas que nos permitan medir (estadstica) y re
direccionar recursos dentro de la empresa.
Utilizar el tema de la calidad y la produccin total (Ing. Industrial).
Medicin de resultados
Lo que no se mide no se puede controlar.
Tipos de Mantenimiento
Tipos de Mantenimiento
Primera Generacin:
Equipos sobre dimensionados, robustos y simples.
Tercera Generacin:
Exigencias por reducir las paradas de plantas.
Incremento de la disponibilidad y la confiabilidad.
Exigencias de seguridad y responsabilidad ambiental.
Tipos de Mantenimiento
Los desafos claves de forma resumida:
Tipos de Mantenimiento
Da a da son mejoradas las tcnicas de
mantenimiento para atender las nuevas
demandas de la industria, en trminos de
seguridad, disponibilidad de los equipos, bajos
costos, responsabilidad con el ambiente etc
Pero estas de forma formal son:
Mantenimiento Correctivo (mantenimiento Reactivo)
Mantenimiento Preventivo (mantenimiento Reactivo)
Mantenimiento Preventivo
Mantenimiento Preventivo (Proactivo)
Se centra en los procedimientos
Garantiza el rendimiento continuo de equipo (funciones)
Permite la mejora continua
Mantenimiento Preventivo
Es el tipo de mantenimiento de
servicios peridicos (rutinarios),
desde lubricantes hasta
recomposicin y modificacin de
equipos.
El periodo de puede ser
relacionado a tiempo, ciclos, Km,
etc.
Estos intervalos deben ser
permanentemente evaluados para
determinar si son los ms
adecuados.
Las tareas de MP se pueden
agrupar en:
Tareas de RUTINA.
Globales
Overhaul
Mantenimiento Preventivo
Tareas de Rutina:
Son actividades sistemticas de:
Limpieza
Lubricacin
Inspeccin
Pruebas, tests
Servicio
Reparaciones menores
Mantenimiento Preventivo
Tareas de Mantenimiento Global:
Parcial desmantelamiento del equipo.
Empleo de varias herramientas.
Reemplazo de numerosas partes o
componentes.
Alto nivel de habilidad del personal.
Utilizan ms tiempo que las tareas
rutinarias.
Mantenimiento Preventivo
Necesidades del mantenimiento
Global :
Planificacin del mantenimiento,
herramientas, repuestos, mano de obra,
etc.
Programacin del equipo para su parada
planificada.
Pruebas de funcionamiento del equipo.
Mantenimiento Preventivo
El Overhaul involucra:
Retiro del equipo de la lnea de
produccin.
Desmantelamiento total del equipo.
Reemplazo o reconstruccin de
muchas partes.
Empleo de muchas herramientas.
Alto nivel de habilidad de los
mantenedores.
Mantenimiento Preventivo
El Overhaul implica:
Mantenimiento Preventivo
Se realiza cuando la lnea de produccin cuenta
con redundancia.
En este trabajo son desarrolladas pequeas
modificaciones.
El costo debe ser evaluado con el valor del
reemplazo de uno nuevo.
El costo debe ser evaluado con respecto al de los
mantenimientos correctivos.
Luego de esta reparacin el equipo queda tan
bueno como nuevo.
as good, as new
Lunes
Mantenimiento Predictivo
Es una actividad que se realiza
separadamente del mantenimiento
preventivo y correctivo.
Esta actividad suele ser desarrollada por el
departamento de Ingeniera.
Es una actividad para acompaar los
sntomas de una posible falla, pero sirve para
programarles mantenimiento preventivo.
Mantenimiento Predictivo
Las principales pruebas y anlisis del
mantenimiento predictivo son:
Anlisis de Vibraciones.
Anlisis de Aceites.
Anlisis Termogrfico.
Ensayos no Destructivos.
Otros, anlisis acsticos...
Mantenimiento Predictivo
Las seales son asociadas a sistemas que
permiten generar tendencias que indican la
condicin operacional del sistema.
Lo que permite tomar decisiones oportunas para
hacer pequeas reparaciones sin interrumpir las
operaciones por largos periodos de reparo.
El uso de estas herramientas permiten generar
tendencias en el tiempo lo que termina
convirtiendo las actividades en mantenimiento
preventivo.
En algunas corporaciones es funcin del rea de
mantenimiento Preventivo.
Actividad 2
Anlisis de Criticidad
Cundo Hacerlo?
Anlisis de Criticidad
El analista o el grupo de anlisis tendrn que seleccionar el nivel para el anlisis de criticidad
de esta lista.
En el caso del equipo de mecnicos los esfuerzos sern destinados al anlisis de criticidad
operacional y produccin as como de costos de operacin y mantenimiento.
Anlisis de Criticidad
Definicin de Funciones
Elaboracin del Diagrama de Bloques
Anlisis de Criticidad
Seleccin del Componente Crtico
Sern considerados componentes crticos todos aquellos que presenten un
alto nivel de combinacin de niveles de criticidad en funcin del impacto
sobre el medio ambiente, la seguridad y las operaciones, dependiendo del
criterio seleccionado en el paso 2 de este procedimiento.
Anlisis de Criticidad
Tomar
acciones
Anlisis de
causa raz
Determinar
Causa(s) raiz
Reunir
datos
materiales,
maquinaria (equipos),
mtodos de trabajo,
mano de obra,
medio ambiente (efectos).
Mtodos
Mano de Obra
(personas)
Mquinas
Materiales
Mtodos
Medio
Ambiente
Causa Raz
identificada
Propuesta de
solucin
Anlisis de 5 porqu?
Es una tcnica de anlisis que nos permite identificar
las causa raz de un determinado evento y as
determinar su solucin.
La tcnica es muy eficaz siempre que el lder el grupo
de anlisis sea objetivo y enfocado en el problema.
Cmo se usa?
Ante la presencia de un problema nos preguntamos 5
veces seguidas la pregunta porque?
Anlisis de 5 porqu?
Ejemplo:
1 Por qu?
Por qu se ha detenido la mquina?
Porque se ha producido una sobrecarga y ha saltado
el fusible.
2 Por qu?
Por qu se ha producido la sobrecarga ?
El cojinete no estaba suficientemente lubricado y
genera un esfuerzo superior al normal.
3 Por qu?
Por qu no estaba suficientemente lubricado?
La bomba de aceite no bombeaba lo suficiente
FMEA
FMEA
Otras normas que hacen referencia al FMEA son:
AIAG FMEA-3 Automotive Industry Action Group para la
industria automotriz.
ARP5580 de la SAE para aplicaciones no vehiculares.
La JEDEC/EIA Electronic Industries Alliance.
P-302-720 de la NASA. Desarrollada especialmente
durante el proyecto Apolo para poner el primer hombre
en la luna.
NTC-IEC
60812
SG. Confiabilidad. Tcnicas de
anlisis para confiabilidad de sistemas. Procedimiento
para anlisis de Modo de Falla y Efectos (AMFE)
FMEA
FMEA
De forma puntual el FMEA
pretende dar respuesta a 5
preguntas frecuentes en la
operacin de sistemas y equipos.
Cmo puede fallar el equipo?
Cules son los efectos de estas
fallas sobre sistema y la produccin?
Qu tan crticos son estos efectos?
Cmo puedo detectar la falla?
Cules son las acciones que puedo
tomar para evitar estas fallas?
Tipos de FMEA
Identifica los modos potenciales de falla de los componentes antes de la fabricacin del
producto.
Por lo tanto apoya en el proceso de diseo reduciendo el riesgo de fallas a travs de:
FMEA de Diseo
Aes
Recomendadas
Responsvel e
Prazo
Aes
Tomadas
NPR
Processo
DETECO
DE TE C O
Processo
PREVENO
O COR R N CIA
Falha
SE VERI DADE
Falha Potencial(is) da
Potencial
Falha
Causa(s) e
Mecanismo(s)
Potencial(is) de
Ocurrencia
Controles de prevencin
Controles de deteccin
Numero de probabilidad de riesgo
Acciones recomendadas
NPR
Funo
Efeito(s)
O CO R RN CIA
Modo de
CLA SS IF IC A O
Funcin
Modo de falla
Efecto potencial de la falla
Severidad
Clasificacin
Causas y mecanismos potenciales
de falla
SE VE RIDADE
DET EC O
CLAVE: _____________________
Responsable: ___________________________________
Severidad: 1 10
1= Lo menos severo
10= Lo ms severo
Clase:
Ocurrencia: 1 10
Deteccin: 1 10
C = Crtica, R = Relevante
1 = Nunca ocurre
1 = Lo detecta siempre
- = Normal
10 = Siempre Ocurre
10 = No detecta nada
Acciones
Tomadas
N P R
Resultados de Acciones
Deteccin
rea/Individuo
Responsable y
Fecha de
Terminacin
Ocurrencia
Accion(es)
Recomendada(
s)
Severidad
N P R
Controles
Actuales:
deteccin
prevencin
Deteccin
Causa(s) de
Falla
Potencial
Ocurrencia
Efecto(s) de
Falla
Potencial
Clase
Funcin
Modo de
Falla
Potencial
Severidad
Otras: ________________________________________________
Modo de Falla
Es la forma por la cual el componente puede dejar de ejecutar su
funcin.
Como se manifiesta la falla potencial? Fsicamente.
Normalmente son citadas como fallas potenciales:
Ruptura
Presencia de grietas,
Deformacin permanente.
perdida de fijacin, derrame de fluidos, entre otras.
Paralizacin del equipo.
Fracturas, etc.
Modo de Falla
Deformado
Golpeado
Oxidado
Barreno demasiado profundo
Dimensiones debajo de la
especificaciones
Superficie spera
Fisurado
Agrietado
Raspado
Ruido
Dimensin Arriba de la especificacin
Modo de Falla
Efecto de la Falla
Evala el efecto de una falla sobre la
funcin del componente, y sobre las
funciones del sistema. Ej:
Perdida de la capacidad operacional,
inestabilidad, ruido.
Perdida de tolerancia dimensional o
geomtrica, reduccin de la capacidad
operacional del producto.
Efecto de la Falla
Efecto de la Falla
Efecto de la Falla
Determinacin de la Severidad
Se trata de la asignacin de valor a la falla en funcin del
impacto que ocasiona al sistema, al ambiente, a la produccin,
a la seguridad de los operadores.
Esta severidad puede atender a normas en funcin de la
aplicacin del anlisis.
Determinacin de la Severidad
Grau de Severidade
Efecto
Ranking
1(Sem Efeito)
2 (Efeito Leve)
Muy peligroso
10
3 (Efeito Menor)
Peligroso
Muy severo
Severo
Moderado
4(Efeito Moderado)
8
7
5(Efeito Significante)
6
6 (Efeito Maior)
Bajo
Muy bajo
Menor
5
6
7 (Efeito Extremo)
3
8(Efeito Srio)
Muy menor
Imperceptible
Desempenho da mquina ou sistema muito pouco degradado, sem efeito sobre o meio ambiente.
Desempenho da mquina pouco degradado, sem efeito detrimental sobre o meio ambiente..
Desempenho do sistema de gerao de energia pouco degradado, mas ainda permite operao, porm com potncia gerada reduzida;
Perda de desempenho nos sistemas de controle das condies de operao, com pequenas dificuldades de manuteno das mesmas.
Desempenho do sistema de gerao afetado, mas ainda permite operao, porm com potncia gerada reduzida;
Perda de desempenho nos sistemas de controle das condies de operao, com dificuldade de manuteno das mesmas.
Desempenho do sistema de gerao afetado severamente, mas ainda permite operao, porm com potncia gerada bastante reduzida;
Possibilidade de efeito detrimental sobre o meio ambiente, chance de exceder alguma regulamentao ambiental.
Falha de componente, sem danos a outros componentes. Necessidade de substituio e/ou reparo do componente, com tempo de parada reduzido;
Falha de componente que causa danos moderados ao sistema de gerao de energia, sem dano a outros componentes. Necessidade de substituio e/ou
reparo do componente;
2
1
9 (Efeito Perigoso)
Falha de componente que causa danos severos ao sistema de gerao, incluindo dano a outros componentes. Necessidade de substituio e/ou reparo de
vrios componentes;
Efecto de la Falla
Frecuencia de la Falla
Clasificacin de Frecuencia
Probabilidad de
falla
Posibilidad de
falla
Ranking
1 en 2
10
1 en 3
1 en 8
1 en 20
1en 80
1 en 400
1 en 2000
1 en 15000
1 en 150000
1 en 1,500,000
Muy alto
Alto
Moderada
Baja
Remota
Deteccin de la Falla
Deteccin de la Falla
Criterio
Puntu
acin
Deteccin
Ranking
Indetectable
10
Muy remoto
Remoto
Muy bajo
Bajo
Moderado
Moderada- Alta
Alta
Muy Alta
Con certeza
10
7a 8
5a6
3a4
133
Deteccin de la Falla
Este valor tambien permite
medir qu tan efectivo es el
control para detectar y corregir la
desviacin no deseada en el
sistema o equipo.
Un valor muy elevado significa
que no se est haciendo un
control adecuado de los sntomas
de la falla. Es decir no se detecta
nada que es como si no hubiese
control alguno.
RPN
El RPN es calculado por el producto de tres
factores, los cuales son:
Severidad (S): evala que tan grave es el efecto de la
falla para el desempeo operacional del sistema
Frecuencia u Ocurrencia (O): indica la frecuencia con
que un modo de falla ocurre.
Deteccin (D): evala la posibilidad de un
determinado mecanismo de control detectar la
ocurrencia de un determinado modo de falla.
Una vez registrados todos y cada uno de los responsables de llevar acabo
las Acciones Correctivas, registraremos cules fueron en realidad las
acciones tomadas en cada punto para corregir las fallas potenciales.
Una vez registrados todos y cada uno de los responsables de llevar acabo
las Acciones Correctivas, registraremos cules fueron en realidad las
acciones tomadas en cada punto para corregir las fallas potenciales.
Definicin de Confiabilidad
La probabilidad de un
componente ejecutar su
funcin bajo condiciones
predefinidas de uso y
mantenimiento por un
perodo de tiempo
especfico. (US Military
Handbook 1970).
RCM Origen
DEFINICIN:
Procedimiento para identificar fallas potenciales y definir acciones de
mejora de mantenimiento, operacin y diseo de maquinas y equipos.
Su origen se atribuye a la exigencias de la FAA (Federal Aviation Agency)
por incrementar las frecuencias de mantenimiento en las aeronaves en
1950.
En 1960 el comit de las principales aerolneas y la FAA concluyen que
Salvo que exista un modo de falla dominante, la reparacin mayor no
mejora la confiabilidad del equipo.
En 16964 se presenta el primer texto describiendo la metodologa del
diagrama de decisiones en el Handbook for maintenance control by
reliability methods.
RCM Origen
Implementacin
De forma general la metodologa se
reduce a dar respuesta a 7 preguntas:
Cules son las funciones y parmetros de
funcionamiento del activo en su contexto
operacional?
De que manera falla en satisfacer sus
funciones?
Cules es la causa de cada falla funcional?
que sucede cando ocurre la falla?
de que manera importa cada falla?
Qu debe hacerse si no se encuentra una
tarea proactiva adecuada?
Implementacin
Facilitador
Supervisor.
Instrumentista
Electricista
Mecnico proactivo.
Operador
Operador
Supervisor de operacin.
Implementacin
Qu tipo de mejoras se deciden?
Implementacin
Beneficios
Incremento de la seguridad, confiabilidad y
disponibilidad de los equipos.
Mayor conocimiento de los equipos, desde el
enfoque funcional.
Una terminologa o lenguaje comn para
operaciones y mantenimiento.
Mayor compromiso de los operadores y
mantenedores.
Las 7 Preguntas
1. Funciones y Parmetros de
Operacin
Verbo + Sustantivo + Parmetro de
operacin.
Niveles de Desempeo, relacionados
con el parmetro de operacin.
Establecimiento de los parmetros
operacionales o restricciones de
operacin.
Contexto Operacional
Qu mantenimiento necesita cada equipo?
Les aplicamos las mismas polticas?
Bomba de agua del sistema de
enfriamiento del cojinete de
deslizamiento de una turbina a
gas
2. Fallas Funcionales
Es el tipo de falla que
impide que el activo
cumpla con su funcin.
O que lo cumpla con un
desempeo por debajo
del esperado.
3. Modo de Falla
Se determina modo de falla a las
causales fsicas que ocasionan el modo
de fala funcional.
Causas de las fallas, para ello es
necesario implementar un anlisis de
causa raz.
Anlisis Causa Efecto
Anlisis 5 porqu.
Modos de Fallas
PREVENTIVO PLANIFICADO
CORRECTIVO PLANIFICADO
PREDICTIVO ETC
El RCM procura la
utilizacin del
mantenimiento predictivo
para anticiparse a la falla
basado en la condicin del
activo.
Sntomas de la Falla
Es indispensable
identificar los sntomas
que son seales clara de
los especficos modos
de fallas.
Seguridad
Falla Oculta
Resumen de Resultados
TPM
Total Productive Maintenance
Mantenimiento Productivo Total
Qu es el TPM?
T
Total
Eficiencia Total.
Sistema de produccin total.
Participacin de los
empleados, total.
Productive
Cero defectos.
Sin problemas en operacin.
Seguridad.
Maintenance
TPM
Seiichi Nakajima
Tokutaro Suzuki
Mantenimiento Planificado
Mejoras Especficas
Mantenimiento de Calidad
Control Inicial
TPM Administrativo
TPM
Educacin y Entrenamiento
Mantenimiento Autnomo
TPM ADMINISTRATIVO
El principal objetivo de
este pilar es eliminar el
desperdicio y las
perdidas generadas por
el trabajo de escritorio.
Todas las actividades de
la organizacin deben
ser eficientes.
CONTROL INICIAL
Mantenimiento de Calidad
El objetivo de este pilar es
determinar todas las actividades
de mantenimiento necesarias
para los equipos; a fin de
mantener la calidad de los
productos fabricados.
En esta etapa es utilizado todo el
conocimiento y desarrollo de la
ingeniera de mantenimiento,
propia o externa.
Aqu toma gran importancia la
planificacin de mantenimiento.
Educacin y Mantenimiento
Tiene
como
objetivo
desarrollar nuevas habilidades
y conocimientos al personal
da
manutencin
y
de
produccin.
Habilidad es el poder de
actuar de forma correcta y
automtica (sin pensar), con
base en los cocimientos
adquiridos sobre todos los
fenmenos
y
utilizarlos
durante un gran perodo.
Educacin y Entrenamiento
Se trata de dar capacitacin a todos los miembros el
tema del TPM.
Se trata de dar capacitacin a cada uno de los
operadores sobre la construccin, la forma correcta de
operar y mantener sus equipos.
Mantenimiento Programado
Mantenimiento Autnomo
Este pilar tiene como principal
objetivo:
Mejora la da eficiencia de los
equipos, desarrollando las
capacidades de los operadores
para la ejecucin de pequeos
reparos e inspecciones,
manteniendo el proceso de
acuerdo con los estndares
establecidos, anticipndose a
los problemas potenciales.
Mantenimiento Autnomo
Yo mismo cuido mi equipo
Caractersticas de un Operadores para Desarrollar
Mantenimiento Autnomo
Capacidad para descubrir anormalidades.
Capacidad de tratamiento y recuperacin.
Capacidad para definir las condiciones normales
del equipo.
Capacidad de cumplir las normas para
mantenimiento de la condicin (limpieza,
lubricacin e inspeccin).
Mantenimiento Autnomo
Etapas de implementacin del M A
Etapa 0: Preparacin.
Etapa 1: Limpieza e inspeccin.
Etapa 2: Medidas contra fuentes de suciedad y locales difciles.
Etapa 3: Elaborar de un padrn de limpieza/ inspeccin/
lubricacin.
Etapa 4: Inspeccin general.
Etapa 5: Inspeccin autnoma.
Etapa 6: Padrnizar o Estandarizar.
Etapa 7: Ejecutar el control autnomo
Mantenimiento Autnomo
Las etapas de la 0 a la 3 tiene por objetivo:
Reducir el tiempo entre fallas por medio de:
Satisfaccin de las condiciones bsicas de los
equipos
Cumplimento de las condiciones de uso,
Restauracin de los defectos
Aplicacin de mejoras punto a punto.
Aumento de las habilidades de los operadores.
El proceso de implementacin de las 5Ss es por etapas (cada S), teniendo una
etapa previa:
Compromiso de la Alta Direccin
Despliegue a las Jefaturas, capacitacin y seleccin de zonas
Auditora Inicial Diagnstico Mostrar la situacin real de las secciones
Inspeccin de Equipos
Mientras ms importante el equipo ms
necesidad de inspeccin.
Esta tareas puede ser desarrollada por cualquiera
de los miembros del equipo, operadores,
mantenimiento o ingeniera.
Son dos tipos bsicos de inspeccin:
Sensorial, con los sentidos.
Instrumental.
Inspeccin Sensorial
Permite identificar:
Suciedad
Bajos niveles de aceite.
Piezas rotas
Derrames
Solturas
Medidores quebrados
Piso mojado.etc.
Odo
Ruidos
Chirridos
Ciclos desbalanceados etc.
Olfato
Falta de lubricacin
Fuentes de calor etc
Tacto
Vibracin
Temperatura
Desgaste..etc.
Inspeccin Instrumental
Son todas las tareas que se desarrollan con instrumentos
para medir las magnitudes o parmetros de operacin de
un determinado equipo.
Temperatura
Consumo de energa.
Oscilaciones.
Conductividad.
Tareas de Conservacin
Las principales actividades de conservacin
son:
Limpieza
Lubricacin
Ajustes
Limpieza de Equipos
Rutinas de Lubricacin
Ser responsabilidad del director de
mantenimiento, desarrollar rutinas
de lubricacin paso a paso, donde
se indica claramente:
El lugar y la frecuencia donde se
aplican lubricantes.
La cantidad adecuada.
La seleccin del lubricante adecuado
para cada conjunto o equipo.
La seleccin y supervisin de la
herramienta adecuada para cada
actividad.
Lubricacin Automatizada
Ajustes
Se refiere a la puesta a punto de los equipos.
Es necesario conocer los parmetros normales, mximos y
mnimos de operacin del equipo.
Nunca, hacer ajustes sin fundamento o a capricho del
operador.
Los ajustes son tareas precisas y deben hacerse en base a
mediciones, lecturas, de parmetros; presin, temperatura,
desgaste, calidad del producto producido, etc.
Demasiados ajustes pueden reflejar la necesidad de
trabajos de reparacin del equipo o mejoramiento.