AMEF Avanzado

Visin General

Por que estoy aqu hoy?

Agenda del Da:

1.

Revisar y entender
los conceptos clave
del AMEF.

2.

Discutir errores
comunes que se
cometen al
desarrollar los
AMEFs.
3

EL AMEF nos lleva a un cambio de paradigmas

Paradigma Actual

Nuevo Paradigma

Siempre lo he hecho asi

AMEF
Conduce

Mismas acciones mismos resultados

Ceguera de Taller

La operacin es tomada a la ligera:

Decisiones basadas en opiniones.

Decisiones basadas en experiencia.
Generacin en demasa de defectos.
Altos costos de operacin.
Pobre confiabilidad del desempeo de la
operacin.

Nula Mejora que nos hace operar

siempre en modo de correccin es
decir nos convertimos en Bomberos

Process
Control Plans

Maintenance
Plans

Prueba de Errores

Planes de Control
de Proceso

Planes de
Mantenimiento
Efectivos

ADMINISTRACION DE CLASE MUNDIAL

ADMINISTRACION DEL CAOS

Error/Mistake
Proofing

La operacin es tomada con seriedad

Decisiones basadas en nmeros,

estadstica y hechos tangibles.
Rpida identificacin de fuentes de
variacin para su control principio
fundamental de la mejora continua.
Enrolamiento de valores NPR.

Proceso Sistmico que nos permite

observar la operacin con una visin
de prevencin ante anormalidades.
4

EL AMEF nos lleva a un cambio de paradigmas

Paradigma Actual

Nuevo Paradigma

ADMINISTRACION

ADMINISTRACION

DEL CAOS

DE CLASE MUNDIAL

Nos encontramos en una zona de

confort efmera que no se disfruta
ya que siempre experimentamos
problemas con los procesos y los
productos.

Cada da de trabajo encontramos una

mejor manera de operar de manera
controlada y el desempeo esta basado
en la inteligencia y no en la fuerza
bruta

Siempre requerimos de los expertos o

Superhombres anquilosados de las
organizaciones para mantener la
operatividad mas no de manera
eficiente.

Solo requerimos colaboradores

estndar o promedio para alcanzar y
exceder los objetivos de la
organizacin asegurando la estabilidad
y desarrollo de la fuerza laboral.

Duda en la rentabilidad de la operacin

dado el alto costo involucrado para
generar productos con un nivel
aceptable

Asegura que nuestros productos y

procesos son robustos y permite tener
un control claro de nuestro balance
global de la operacin.
5

Definicin de AMEF

Es una herramienta de Planeacin

Avanzada de Calidad que
sistemticamente IDENTIFICA,
JERARQUIZA y ELIMINA fallas
potenciales debido a desviaciones de
procesos de produccin (cualquier otro)
deseados.
Tambin da prioridad a las actividades
de mejora continua y documenta las
Lecciones Aprendidas para su uso en
futuros proyectos y/o actividades.

Historia de los AMEFs

Fue introducido inicialmente

por la industria aeroespacial
para manejar los riesgos en
los programas espaciales
Apolo durante la decada de
los 60s.
Posteriormente fue adaptada
por la Armada de los Estados
Unidos a un estndar militar
(MIL-STD 1629 & 1629A)
Subsecuentemente fue
introducida a la industria
automotriz en la dcada de
los 80s para ayudar a
cerrar las brechas de
calidad
7

TITULO

Tome el formato de AMEF y compltalo

siguiendo las indicaciones dadas por el
instructor.
Complete el titulo siguiendo al instructor
usando las mayor cantidad de informacin vlida
posible.

Identificar Fallas Potenciales

Proceso
Funcin

Requerimientos
OP 10

Troquelado
de Mnsula

Barreno
Presente

Modo
Potencial
de Falla

Efecto (s)
Potencial (es)
de la Falla

S
e
v

Sin
Barreno

No se puede
ensamblar mnsula en
siguiente operacin.

C
l
a
s
e

Causa (s)
Potencial (es)
/
Mecanismo(s) de
Falla

Punzn no
instalado.

Punzn
Quebrado.
2

Barreno
8mm+/-1mm

Fuera de
Especificacin
< 7mm

Tornillo de sujecin
no se puede
ensamblar.

Punzn de menor
instalado durante
puesta a punto.
Punzn con desgaste
fuera de lmite
permisible.

Rosca del tornillo de

sujecin puede sufrir
dao al instalar.

Punzn con desgaste

fuera de lmite
permisible.
> 9mm

XXXXXXXXXXXXXXXX
XXXXXXXXXXXXXXXX
XXXXXXXXX.

Punzn de mayor
instalado durante
puesta a punto.
YYYYYYYYYYYYYYYY
YYYYYYYYYYYYYYYY
YYYYYYYYYYYY.

ZZZZZZZZZZZZZZZZZ
ZZZZZZZZZZZZZZZZZ
ZZZZZZZZZZZZZ.

Punzn de menor
instalado durante
puesta a punto.

AAAAAAAAAAAAAAA
AAAAAAAAAAAAAAA
AAAAAAAAAAA.

Proceso Funcin y Requerimientos

Descripcin simple de la operacin
y de los requerimientos establecidos.
Modo Potencial de Falla
Establecer como puede fallar el
proceso para cumplir los
requerimientos.
Efecto (s) Potencial (es) de la falla
Que es lo que el cliente (interno o
externo) se dar cuenta o
experimentar.
Severidad (Sev)
Escala ordinal usada para clasificar
la seriedad del (os) efecto (s).
Clasificacin

Caractersticas especiales (Escudos,

marcas, diamantes o smbolos
especficos del fabricante)
Causa (s) Potencial (es) / Mecanismo
(s) de Falla
Descrito en trminos de algo que
pueda ser corregido o controlado.

BBBBBBBBBBBBBBB
BBBBBBBBBBBBBBB
BBBBBBBBBBB.

Jerarquiza Fallas Potenciales

O
c
u
r
r
e
n
c
i
a

Controles Actuales de Controles Actuales de

Prevencin
Deteccin

D
e
t
e
c
c
i

N
P
R

Ocurrencia
Escala ordinal usada para evaluar
que tan seguido esperamos que esta
falla potencial ocurra basada en los
controles de prevencin.
Controles Actuales de Prevencin
Que es lo que se esta haciendo
actualmente para prever que esta
falla potencial ocurra.
Controles Actuales de Deteccin
Que es lo que se esta haciendo
actualmente para detectar el
problema una vez que la falla ocurra.
Deteccin
Escala ordinal usada para evaluar la
efectividad de los controles de
deteccin.
NPR (Nmero de Prioridad de
Riesgo)
NPR = Sev X Ocur X Detec y es
usada para dar prioridades a las
acciones recomendadas.

10

Eliminacin de Fallas Potenciales

Accin (es)
Recomendadas

Responsable
/
Fecha Objetivo
de
Cumplimiento

Acciones Tomadas

Resultado de las
Acciones

S O
e c
v c

D N
e P
t R

Acciones Tomadas
(Recomendadas)
Mejoras recomendadas
para reducir o eliminar el
riesgo asociado con la falla
potencial.
Responsable / Fecha
Objetivo de Cumplimiento
Quien es el responsable de
implementar la mejora y
cuando debera de estar
completada.
Accin Tomada
Confirmacin de la accin
tomada y fecha de real de
implementacin.
Resultado de las acciones
Valores recalculados de
NPR con el nuevo proceso
11
modificado.

Por que necesitamos desarrollar

AMEFs?

El papel clave del AMEF es actuar como

el cimiento para el desarrollo de:
Sistemas a prueba de error (prevencin y deteccin),
No se puede hacer, No se puede operar y No se
puede aceptar o pasar a la siguiente estacin
Planes de Control
Planes de Mantenimiento Preventivo
Planes de Inspeccin y Prueba
Planes de Muestreo
Sin un efectivo AMEF los modos de falla de alto
riesgo podran no ser controlados adecuadamente.
12

AMEFs y Planes de Control

El AMEF conduce el establecimiento de

un efectivo Plan de Control de Proceso.
La Severidad y la Ocurrencia dan una
muy buena indicacin del tipo de
controles requeridos.
El ciclo de vida de ambos documentos
estn ligados, la actualizacin en uno de
los documentos normalmente requerir
una actualizacin en el otro.
13

Personal Sugerido Para

Preparacin de un AMEF

Ingeniero de Producto
Ingeniero de Manufactura
Ingeniero de Calidad
Personal de Mantenimiento
Inspectores de Calidad
Colaboradores de Produccin
Otras fuentes clave de informacin como:
Materialistas, Embarques, Planeadores y
Control de Produccin, entre otros.

14

Cundo debemos de empezar a

desarrollar el AMEF?

Idealmente el AMEF puede

ser desarrollado tan pronto
se tenga definido los
Diagramas de Flujo, Anlisis
de Riesgos o una vez que se
tengan Instrucciones de
Trabajo Preliminares.
Mas no es limitativo a
seguir este orden
especifico y se puede hacer
como en nuestro caso con el
nivel de conocimiento del
proceso
15

Identificando Fallas
Potenciales Clave
Necesitamos tener muy claro lo siguiente
para evitar frustrarnos !!!!!

Es imposible predecir todas y cada una de las

fallas potenciales en un proceso y que
La identificacin de Fallas Potenciales Clave
es dramticamente mejorada a travs de:
Tomar un enfoque sistemtico o sistmico
Identificar Incorporar fallas pasadas a travs
de las Lecciones Aprendidas

16

Herramientas Bsicas del Enfoque

Sistmico
1.
2.

3.

4.
5.

Creacin de Diagramas de Flujo de Proceso.

Desarrollo de Instrucciones de Trabajo
(usando hasta donde aplique Hojas de
Parmetros de Procesos).
Desarrollo de Anlisis de Riesgos
Identificacin de los pasos de procesos con
medianos y altos riesgos.
Identificar la Funcin Proceso y sus
Requerimientos para aquellos pasos en las
operaciones de mediano y alto riesgo.

17

Herramientas Avanzadas del

Enfoque Sistmico

Modelos de Funcin Proceso (Entrenamiento

Shainin Green Y)
Esquemas de Procesos Avanzados (Simulacion).
Resultado de Diseos de Experimentos (DOE)
Otras herramientas identificadas por Planes
de Aseguramiento de Producto (PAP), Analisis
de Variacin de ensamble, Anlisis de
Acumulacin de Error en Ensamble, DMAIC,
entre otras.
18

Severidad Sugerida Para AMEF

19

Ninguna

Baja

Moderada

Alta

Extrema

SEVERIDAD
Puede haber dao en maquinaria o en mano de
obra. Actividad peligrosa sin Alertas audibles o
visuales de precaucin y sin equipo de seguridad
indicado
Puede haber dao en maquinaria o en mano de
obra. Actividad peligrosa con Alertas audibles o
visuales de precaucin y con equipo de seguridad
indicado
Paro total de flujos de produccin generando el
100% de re trabajo
Paro de flujos de produccin. Bajo desempeo. El
producto requiere ser segregado para re trabajar
Paros de produccin. El 100% del producto podra
ser re trabajado. Ineficiencia en utilizacin de
materiales y mano de obra. Bajo desempeo de los
flujo de produccin.
Paros mnimos de produccin. Se genera re trabajo
en parte del producto. Disminuye el flujo de
produccin.
Se hacen observaciones sobre defectos menores
recurrentes en el producto por parte del clientes
internos y calidad de planta. El producto requiere ser
segregado para contener defectos y se genera re
trabajo
Defectos dimensionales en el producto. Tambin se
hacen observaciones sobre defectos de apariencia
en el producto por parte del cliente internos y calidad
de planta
Se generan defectos de apariencia que pueden ser
re trabajados en el rea. Se hacen observaciones
sobre defectos menores en el producto por parte del
cliente interno

No tiene efecto en la calidad del producto y no

afecta productividad en el proceso

Nivel

10

8
7

20

Ocurrencia Sugerida Para AMEF

21

Falla casi inevitable

El Proceso no tiene ninguna prueba o inspeccin de calidad. Se

presentan frecuentemente problemas en los flujos de produccin

9
8
7
6
5
4

El proceso esta en control, y cuenta con inspecciones o pruebas

de calidad. Se presentan fallas ocasionales

Muy Bajo

El Proceso esta en control y cuenta con pruebas o inspecciones

de calidad pero se presentan fallas ocasionales. Anteriormente
se han detectado problemas ocasionales en condiciones no
controladas

Nivel
10

El proceso esta en control cuenta con inspecciones y pruebas de

calidad.

Remota

Bajo Moderada Alta

Muy
Alta

OCURRENCIA

No se presentan problemas, no se tiene conocimiento de fallasen

el proceso

1
22

Deteccin Sugerida Para AMEF

23

Muy
bajo
Bajo
Moderado
Alta
Muy A l t o

DETECCION

Nivel

No existe ningun control para detectar el modo de falla

10

9
Los controles existentes tienen una posibilidad
remota de detectar la falla

8
7

Los Controles existentes pueden detectar la misma

falla

5
4
Los controles existentes tiene una posibilidad alta de
detectar una falla

3
2

El proceso esta diseado a prueba de fallas. Los

controles existentes siempre detecta la existencia de
una falla

1
24

Sumario de Algunos Errores

Comunes de AMEFS

El AMEF no se inicia por que el equipo de produccin no es operacional.

Observar solo el NPR cuando se priorizan las acciones recomendadas.
No seguir la mnima guia para la evaluacin de la severidad.
NPRs por debajo del nivel objetivo no requieren acciones futuras.
AMEF completado usando solo referencias de otros documentos.
Efectos de falla no claramente definidos.
No distinguir entre los tipos de controles
Inconsistencia en el rango de deteccin.
Rango de deteccin no es representativo al mtodo.
Los controles de deteccin no son usados para crear el plan de control.
CEP es errneamente usado para rangos de severidad de entre 9 y 10

25

El AMEF no se inicia por que el

equipo de produccin no esta listo

Los documentos mnimos requeridos para

iniciar un AMEF pueden ser:
Diagrama de flujo de proceso
Evaluacin de riesgos
Instrucciones de trabajo

26

Observar solo el NPR cuando se

priorizan las acciones recomendadas
Ejemplo hipottico:

La severidad en una operacin A es mucho mas critica que la

operacin B sin embargo el NPR sugiere que nos
concentremos en la operacin B dado que el
NPR= S X O X D
Hace esto sentido?
Qu pasaria si se presenta un problema de calidad en la
operacin de mayor severidad y no lo detectamos y se va al
cliente?
27

No seguir la mnima guia para la

evaluacin de la severidad

Es muy comn y por una gran variedad de

razones que la severidad es subestimada.

Ven la tabla y comenten al respecto.

28

NPRs por debajo del nivel objetivo

no requieren acciones futuras.

El AMEF es una herramienta de mejora continua y

un documento vivo.

Las mejoras son un esfuerzo continuo.

29

AMEF completado usando solo

referencias de otros documentos
Ventajas

Esto es una gran ayuda para propsitos de

documentar ISO 9000.
Tiene consistencia con los requerimientos de ISO
9000.

Desventajas

Hace imposible la revisin del documento solamente

si no se cuenta con los documentos de referencia.
Difcil de usar como una herramienta efectiva.
30

Efectos de falla no claramente

definidos

El efecto es
confundido con la
ocurrencia.
Cul seria el
posible efecto?

31

No distinguir entre los tipos de

controles

Los controles de prevencin afectan los rangos de

ocurrencia

Los controles de deteccin obviamente afectan los

rangos de deteccin.

32

Inconsistencia en el rango de
deteccin.
Controles actuales
de Prevencin

Controles actuales
de Deteccin

D
e
t
e
c
c
i

Instruccin de
Operacin

Prueba Final de
Funcionalidad

Instruccin de
Operacin

Prueba Final de
Funcionalidad

La prueba final de
funcionalidad esta
marcada en 3 y 2 en
la deteccin Por qu
pasar esto?

33

Rango de deteccin no es
representativo al mtodo.
O
c
u
r
r
e
n
c
i
a

Controles Actuales de Controles Actuales de

Prevencin
Deteccin

100%
Inspeccin
Visual

D
e
t
e
c
c
i

N
P
R

En este extracto de ejemplo el control de

deteccin es 100% Inspeccin Visual.
Cuanto debera de ser la calificacin?

34

Preguntas

?
35