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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

La administracin de mantenimiento industrial es una herramienta de suma importancia


para todos aquellos que estn relacionados con el mantenimiento industrial, ya que estos
deben crear la planeacin, programacin y control del mantenimiento.
La finalidad es adquirir los conocimientos de la administracin del mantenimiento para
reducir costos impactados en el costo del ciclo de vida de los equipos, planear y
programar el mantenimiento para prevenir paros por fallas, llevando un control a travs de
indicadores.
En primera instancia, se tomara en cuenta a la gestin del mantenimiento como un
sistema y recordemos que un sistema es un conjunto de elementos interrelacionados
entre s para lograr un fin comn, se puede imaginar con facilidad que los elementos a
relacionar en forma general son los bienes fsicos entre ellos: las maquinas, equipos,
edificios e instalaciones, mano de obra, las refacciones y materiales, entre otros para que
se cumpla con la funcin el mantenimiento.
Toda vez que un componente de un sistema no realice su funcin como tal, se tiene un
problema. Un problema lo podemos definir como un conjunto de hechos, circunstancias o
fenmenos que obstaculizan el alcance o logro de algn propsito o meta.
La desviacin es la evidencia del problema, se estable comparando la situacin idnea
establecida por la norma contra la situacin real. Se presenta en un enunciado claro y
comprensible. Si en el anlisis comparativo se encuentran diferencias no deseables, estas
debern considerarse como desviaciones.
Un evaluador de riesgos encuentra la falla eficazmente corrige la causa que la origino y
no solo sus efectos, la arregla para que la maquina siga funcionando dentro de su margen
de operacin; con su intervencin no ocasiona otras fallas y recomienda acciones
preventivas, a fin de que en lo posible no vuelva a repetirse la misma situacin.
DEFINICIONES DE MANTENIMIENTO
Creus expresa del mantenimiento como un conjunto de acciones necesarias para realizar
inspecciones peridicas o para reparar un aparato, dispositivo que al fallar se pone de
nuevo en estado de funcionamiento para que contine dando servicio.
Wireman utiliza el termino ADMINISTRACIN DEL MANTENIMIENTO, como la
administracin de todos los activos que posee una compaa, basada en la maximizacin
del rendimiento sobre inversin en activos.
Baldin segn los archivos tomados en el congreso internacional de la OCDE de 1963 se
entiende por mantenimiento, a la funcin empresarial a la que se encomienda el control
constante de las instalaciones as como el co junto de trabajos de reparacin y revisin
necesarios para garantizar el funcionamiento regular y el buen estado de conservacin de
las instalaciones productivas, servicios e instrumentacin de los establecimientos.
Dounce indica que el mantenimiento es la cavidad humana que garantiza la existencia de
un servicio dentro de una calidad esperada.
Duffuaa, Raouf y Dixon nos dicen que el mantenimiento es la combinacin de todas las
acciones tcnicas y acciones asociadas mediante las cuales un equipo o un sistema se
conservan o repara para que pueda realizar sus funciones especficas.
Amndola establece que el mantenimiento es asegurar que todo elemento fsico contine
desempeando las funciones deseadas.
Lourival utiliza este trmino como todas las acciones necesarias para que un tem sea
conservado o restaurado de modo que permanezca de acuerdo con una condicin
especificada.

TIPOS DE MANTENIMIENTO
El mantenimiento es la segunda rama del mantenimiento y se refiere a los trabajos que
son necesarios hacer con objeto de proporcionar un servicio de calidad estipulada. Es
importante notar que, basados en el servicio y calidad deseada, debemos escoger los
equipos que nos aseguren este servicio; el equipo queda en segundo trmino, pues si no
nos proporciona lo que pretendemos, debemos cambiarlo por el adecuado.
El mantenimiento es la actividad humana que garantiza la existencia de un servicio dentro
de una calidad esperada. Cualquier clase de trabajo hecho en sistemas, subsistemas,
equipos maquinas, etc. Para que estos continen o regresen a proporcionar el servicio
con la calidad esperada, son trabajos de mantenimiento la bsqueda y reforzamiento de
los eslabones ms dbiles de la cadena de servicio que forma la fbrica. Por eso el
mantenimiento se divide en dos ramas mantenimiento correctivo y mantenimiento
preventivo.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Es al actividad humana realizada en los Bif fsicos de una empresa, cuando a
consecuencia de una falla a dejando de proporcionar la calidad de servicio esperada. Este
tipo de servicio se divide en dos ramas:

Correctivo contingente
Correctivo programable

CORRECTIVO CONTINGENTE
El mantenimiento correctivo contingente se refiere a las actividades que se realizan en
forma inmediata, debido a que algn equipo que proporciona servicio vital ha dejado de
hacerlo, por cualquier causa, y tenemos que actuar en forma emergente y, en el mejor de
los casos, bajo un plan contingente.
Las labores que en este caso deben de realizarse, tienen por objeto la recuperacin
inmediata de la calidad de servicios; es decir, que esta se coloque dentro de los limites
esperados por medio de arreglos provisionales, as, el personal de mantenimiento debe
efectuar trabajos indispensables, evitando arreglar otros elementos de la maquina o
haciendo otro trabajo adicional, que quite el tiempo para volverla a poner en
funcionamiento con una adecuada fiabilidad que permita la atencin complementaria
cuando el mencionado servicio ya no se requiera o la importancia de este sea menor y,
por lo tanto, al ejecutarse estos trabajos se reduzcan las perdidas.
CORRECTIVO PROGRAMABLE
El mantenimiento correctivo programable se refiere a las actividades que se desarrollan
en los equipos o maquinas que estn proporcionando un servicio trivial, y este aunque
necesario, no es indispensable para dar una buena calidad de servicio, por lo que es
mejor programar su atencin, por cuestiones econmicas de esta forma, pueden
compaginarse estos trabajos con los programas de mantenimiento o preservacin.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Esta es la segunda rama del mantenimiento y podemos definirla como: la actividad fsica
desarrollada en los Bif fsicos de una empresa, con el fin de garantizar que la calidad de
servicio que estos proporcionan, continen dentro de los lmites establecidos. Con esta
definicin se concluye que toda labor de mantenimiento que se realice con los Bif de la
fbrica, sin que dejen de ofrecer la calidad de servicio esperada, deben catalogarse como
de mantenimiento preventivo.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Este procedimiento se define como un sistema de diagnstico permanente que permite
detectar con anticipacin la posible prdida de calidad que este entregando un equipo.
Esto nos da la oportunidad de realizar con el tiempo cualquier clase de mantenimiento
preventivo y, si lo atendemos adecuadamente, nunca se pierde la calidad del servicio
esperado.
En este tipo de mantenimiento, los trabajos por efectuar proceden de un diagnostico
permanente derivado de inspecciones continuas utilizando transductores (captadores y
sensores), que tienen la propiedad de cambiar cualquier tipo de energa (lumnica, sonora,
ultrasnica, radiante, vibratoria o calorfica), en seales de energa elctrica, las cuales
son enviadas a una unidad electrnica procesadora que analiza en informa del mal o buen
funcionamiento de la maquina en cuestin.
Este tipo de mantenimiento requiere, para su aplicacin, un estudio profundo del recurso
que va a mantener para conocer sus partes vitales, su tiempo de vida til y la calidad de
servicio que se espera de cada una de ellas, as como de su conjunto, con objeto de
colocar los transductores en los lugares idneos y ajustarlos a la norma y tolerancia para
que todas la variaciones que estos registren sean enviadas a la unidad electrnica
procesadora, de donde se puede obtener en tiempo real lo siguiente:
a) Informacin sobre el proceso de plana
b) Estadsticas
c) Diagnstico predictivo de funcionamiento
d) Cambio automtico de elementos redundantes para salvaguardar la calidad del servicio
En esta forma, si el procesador registra un mal funcionamiento en el recurso sujeto a
mantenimiento predictivo, hace un diagnstico de fiabilidad y predice la probabilidad de
una falla catastrfica, es decir, que el servicio se salga de la calidad esperada. El tcnico
de mantenimiento a cargo debe analizar la situacin y proceder a realzar la labor
adecuada para eliminar el mal funcionamiento detectado.

PLAN CONTINGENTE
Los trabajos de mantenimiento, estn enfocados, sobre todo al mantenimiento de la
calidad de servicio que esperamos de los Bif que integran la empresa, y adems solo
existen dos tipos de mantenimiento, el que corrige la calidad de servicio cuando esta se
pierde (MC, Mantenimiento correctivo) y el que prev que dicha calidad no se pierda (MP,
Mantenimiento preventivo). Tambin llegamos a la conclusin de que el mantenimiento
correctivo debe estar presente en la fbrica por razones econmicas en ms del 60% de
los casos, y considerrsele como necesario para todos los Bif triviales contenidos en el
inventario de mantenimiento, pero por ningn motivo debe permitirse en los Bif vitales o
importantes; en estos se debe proceder de inmediato a fin de poner la maquina dentro de
su calidad de servicio, en el menor tiempo posible.
Las labores de MC en Bif vitales exigen que sean atendidas por tcnicos muy capacitados
y con muy buena habilidad para el diagnstico, este concepto se hace ms claro
analizando la siguiente experiencia:
En 1961 la mayor parte de las redes telefnicas estaban construidas con cables cuyos
conductores tenan cubiertas de papel cada uno de ellos y el conjunto estaba forrado con
plomo. Este tipo de material trabaja bien, siempre y cuando no se origine una fisura en la
cubierta de plomo, por donde penetre el agua, pues el papel de cada conductor, con sus
propiedades higroscpicas absorbe esa humedad y se pierde el aislamiento entre
conductores, con lo cual el servicio para el usuario o se pierde por completo o baja mucho
de calidad. Como los cables de este tipo tienen capacidades que van desde los 10 pares
hasta los 1200, una pequea fisura en el tiempo de lluvias produca muchos usurarios con
problemas en un servicio. La tcnica de reparacin consiste, en primer lugar, en la
bsqueda de la falla, y esto se logra alimentando algunos alambres de cable con una
corriente directa pulsante, la que a su vez origina un campo magntico variable a todo lo
largo del cable, hasta llegar al punto de la falla, puesto que por razn de humedad, en ese
punto se cierra el circuito regresando la corriente elctrica sin llegar al domicilio del
usuario. Con esta disposicin el tcnico reparador, usando una bobina de induccin
acoplada a un audfono, revisa el cable en todo su trayecto, detectando la presencia del
campo magntico variable, hasta llegar al lugar donde este desaparece. Es seguro que en
este punto encontrara la fisura. El siguiente paso consiste en quitarle el cable 30 o 40 cm.
de su cubierta de plomo, aplicarle calor a fin de secarlo y, en ese momento,
automticamente desaparece la falla, por lo que ahora solo queda reponer la cubierta del
cable y hacer buenas soldaduras, a fin de que nuevamente quede este a prueba de agua.
En conclusin, lo importante es establecer que para atender el MC en Bif vitales e
importantes, se emplee solamente personal muy capacitado y con gran habilidad para el
diagnstico y rehabilitacin del servicio; y que para el MP en general y el MC en Bif
vitales, se emplee personal con gran habilidad manual, ay que estas labores se desarrolla
cuando la maquina no est en servicio o cuando el servicio que esta presta no tiene gran
importancia, es trivial y, por tanto, el trabajo se puede hacer con el personal ms indicado,
en lugar y momentos adecuados y con los Bif necesarios, ya que esta labor obedece a
una planeacin previa.
En la mayor parte de las fbricas, no es necesario contar con personal especialmente
contratado para la atencin de los Bif vitales o importantes en su MC, ya que solo es
necesario hacer un plan contingente para cada uno de estos y nombrar, tambin para
cada uno de los planes, un responsable escogido entre el personal de mantenimiento, con
la condicin de que conozca muy bien la mquina que estar a su cargo y sea hbil
diagnosticando; el continuara en sus labores habituales y cuando se suscite alguna

emergencia en algn recurso vital o importante, suspender las labores habituales y


atender de inmediato el plan contingente, hasta rehabilitar la calidad del servicio que se
espera del recurso.
Se ha mencionado que los Bif vitales se les debe proporcionar una atencin muy
cuidadosa, es decir, es necesario planear para ellos labores de mantenimiento
programadas (CP) que aseguren una alta confiabilidad en el correcto funcionamiento de la
maquinaria durante el tiempo que sea preciso tenerla en servicio, y que esta planeacin
debe tener en cuenta los tres factores:
1. Rutinas de mantenimiento programado exigente.
2. Dotacin o instalacin de elementos redundantes (en paralelo)
3. Su instalacin dentro del sistema de mantenimiento predictivo en tiempo real.
Para la dotacin e instalacin de elementos redundantes hay que tomar en cuenta que no
siempre es necesario poner una maquina idntica en paralelo a la vital, para que se haga
cargo del servicio cuando esta falle, sino que debe analizarse la maquina con el objeto de
saber cules son sus partes o componentes vitales, a fin de que estos sean los que
tengan la redundancia.
Con estos cuidados planeados para la mquina, se puede pensar que si se lleva a cabo,
esta trabajara sin problemas, que no habr paros indeseables durante el tiempo que la
hemos programado para que suministre determinado servicio; sin embargo, a pesar de
todo, puede suscitarse una falla inesperada por causas que humanamente no pudieron
preverse, independientemente de la planeacin cuidadosa. Esta falla, que puede suceder
o no, es algo largo lo que se llama contingencia, y no recuerda la ley de Murphy: Si algo
puede fallar, fallara, por tanto, es necesario revisar una y otra vez el plan de
mantenimiento a los Bif vitales sobre este enfoque, a fin de decidir en primer lugar, que es
lo que puede fallar, poniendo mucha atencin a los posibles factores de riesgo, que son
los siguientes:
a) Cuando no se tiene holgura en la calidad de funcionamiento de la maquina o en el
tiempo
b) Cuando existe desconocimiento de la maquina o de alguna de sus partes
c) Cuando existe baja confiabilidad en la maquina o en alguna de sus partes.
d) Cuando los buenos resultados del mantenimiento no pueden detectarse fcilmente.
Analizando las anteriores situaciones, estaremos en posibilidad de saber de antemano lo
que puede fallar, y en muchos casos se podr hacer algo con anticipacin para evitar la
falla; pero en todos los casos ser posible decidir tambin con anticipacin lo que debe
hacerse si, a pesar de todo, algo falla; esto en sntesis; es el plan contingente, cuya
aplicacin en el trabajo va aminorar la gravedad que un posible problema pueda
ocasionar y permitir rehabilitar en el menor tiempo posible la calidad de servicio perdida.

PROGRAMACIN DEL TRABAJO DE MANTENIMIENTO


La siguiente lista muestra algunos lineamientos generales para programacin de trabajos
de mantenimiento y cargas en instalaciones. Realizar todos los trabajos disponibles en el
orden en que van llegando es causa comn de incremento de los tiempos de entrega y
del exceso de trabajo de mantenimiento.
Los buenos sistemas de programacin realizaran el trabajo a una taza razonable que
eliminara acumulacin innecesaria y reducir el tiempo de entrega a los clientes.
1. Proporcionar una programacin realista
2. Considerar tiempos adecuados para las operaciones
3. Considerar tiempos adecuados antes, entre y despus de las operaciones
4. No programar todos los trabajos internamente
5. No programar toda la capacidad disponible
6. Cargar solo centros de trabajo seleccionados
7. Hacer cambios ordenadamente cuando sea necesario
8. Responsabilizarse por la programacin
Para programar a corto y largo plazo los trabajos de mantenimiento es necesario conocer
los tiempos que permiten presupuestar cada trabajo en particular.
Podemos afirmar que la programacin es una funcin sumamente importante para
mejorar la eficiencia del servicio y es absolutamente necesaria en un sistema productivo
programado Es pues, indispensable proporcionar o programar el servicio de
mantenimiento tanto si se trata de un establecimiento de grandes dimensiones como de
centros productivos ms modestos.
El mantenimiento, como toda actividad empresarial, se gestiona a travs de una
programacin, que permite utilizar lo mejor posible los Bif disponibles que en nuestro caso
son la mano de obra, los instrumentos y los recambios.
En el mantenimiento, la programacin adquiere aun mayor importancia porque los
trabajos
de mantenimiento, aparte de sus propias necesidades de mquinas y productos, estn
ligados a los programas de fabricacin, porque al concurrir en ellos tipos de trabajos
distintos, las prdidas de eficiencia se hacen sentir ms y en consecuencia se alarga el
paro de mquinas que a menudo es el costo ms importante.
La programacin de mantenimiento como punto de conexin con el programa de
produccin, constituye el instrumento de la gestin autnoma del mantenimiento.
NIVELES DE PROGRAMACIN
La programacin de los trabajos de mantenimiento se efecta a varios niveles.
El primer nivel lo constituye la eleccin del plan y en l, adems de definirse el
presupuesto, pueden definirse ya algunos trabajos extraordinarios de revisin.
Para la confeccin del presupuesto de forma correcta, se definen una serie de trabajos
que empiezan a rebasar parte de los gastos previstos y a utilizar parte de la potencialidad
de mano de obra disponible.
El ejemplo ms significativo de este tipo de programacin son los trabajos extraordinarios
que han de hacerse en una de las paradas, que en muchas instalaciones de trabajo
continuo se hacen una o varias veces al ao.

El segundo nivel de la programacin de los trabajos de mantenimiento es la programacin


semanal. Cada semana se calculan las cargas de los talleres, se asignan prioridades a los
distintos trabajos, se examinan la disponibilidad de Bif humanos y de materiales, se
dispone la mejor utilizacin de los Bif y, finalmente se comprueba el grado de realizacin
del programa en curso.
ADMINISTRACIN DEL MANTENIMIENTO
Es obligacin primordial de la funcin de mantenimiento el propugnar por la obtencin de
los objetivos de la empresa de la cual es parte integrante. Para conseguirlo, las metas de
esa funcin deben figurar dentro del cuadro de los propsitos generales de la compaa.
Todo trabajador que forme parte de la actividad de mantenimiento tiene la responsabilidad
de contribuir a la consecucin de los fines generales de la empresa.
Los objetivos ms relevantes de la funcin de mantenimiento son los siguientes:
Maximizar la disponibilidad de maquinaria y equipo para la produccin.
Maximizar la vida til de la maquinaria y equipo o Bif.
Preservar el valor de las instalaciones minimizando el deterioro. Minimizar el costo
del ciclo de vida de los Bif
Conseguir estas metas en forma ms econmica posible y a largo plazo, por lo
tanto, minimizar costos de mantenimiento.
Cada departamento de mantenimiento debe expresar sus objetivos especficos alrededor
de estos objetivos generales, guardando la caracterstica de que sern medibles o
cuantificables.
TCNICAS DE JERARQUIZACIN DE LOS TRABAJOS DE MANTENIMIENTO
Frecuentemente, el ingeniero o encargado de la administracin del mantenimiento en las
empresas se encuentra con que las ordenes pendientes de mantenimiento son
demasiadas para que se puedan ejecutar dentro de los limites sealados por el
presupuesto, entonces se ve obligado a establecer preferencias, sobre cual trabajo hacer
primero y cual despus. Esta clase de decisiones no san nada fciles y en virtud de la
responsabilidad que se tiene de proporcionar mantenimiento a muchos de los equipos
inevitablemente se crean resentimientos y quejas cuando se demoran ciertos trabajos, por
lo que se debe tener definido claramente un criterio que defina las prioridades de trabajo
de cada da.
ICGM
En vista de lo anterior se ha conocido y utilizado ms universalmente un ndice que
permite hacer la autorizacin de los gastos de mantenimiento con base en reglas
equitativas y lgicas llamado: el ICGM (ndice de clasificacin para los gastos de
mantenimiento), o por sus siglas en ingles RIME (Rankin Index for Maintenance
Expediture); este consiste de una clave de equipo o cdigo mquina que bajo el contexto
de la importancia relativa del Bif y un factor de trabajo o cdigo trabajo que toma en
cuenta el aumento del costo diferido, el de produccin perdida, el de calidad, el de trabajo
extra y el riesgo en cuanto a seguridad; el resultado da mejores decisiones y una
planeacin ms atinada.

El ndice ICGM sobre el cual tiene derechos reservados Ramond and Associates Inc. El
ICGM es una herramienta que permite clasificar los gastos de mantenimiento
interrelacionando los Bif sujetos a estos trabajos con la clase o tipo de trabajo por
desarrollar en ellos. Por ello, el ndice
ICGM se compone de dos factores denominados:
1. Cdigo maquina: Que identifica a los Bif por atender (equipos, instalaciones y
construcciones)
2. Cdigo trabajo: que identifica cada tipo de trabajo por realizar en dichos Bif.
El ndice ICGM se obtiene de la multiplicacin de estos dos factores. Por tanto, tenemos:
ndice ICGM = Cdigo maquina X Cdigo trabajo
Asimismo, el ndice ICGM tiene 3 aplicaciones perfectamente bien delineadas:
Jerarquizacin de la expedicin de las labores de mantenimiento, de acuerdo con su
importancia relativa.
Elaboracin racional del presupuesto anual para los gastos de mantenimiento
Induce mediante el cdigo mquina, en la clasificacin de los equipos, instalaciones y
construcciones de la empresa, determinando si es vitales, importantes o triviales, para
definir la clase y cantidad de trabajo de mantenimiento que se le debe proporcionar.
Existen dos mtodos para utilizar el ndice ICGM en la empresa; el primero, basado en
estudios sobre los dos factores que lo forman (equipo y trabajo) de forma que, para lo que
corresponde al factor equipo, se consideran dentro de este los tres componentes, como se muestra a
continuacin:

PRESUPUESTOS DE MANTENIMIENTO
Un presupuesto es un plan econmico que constituye el mejor clculo posible, hecho por
la administracin, de los gastos que se harn en un lapso futuro determinado. Por tanto,
puede decirse que los presupuestos son una expresin de resultados previstos. Deben
reflejar planes reales y estar basados en posibilidades verdaderas, ms bien que en
conjeturas que puedan ocurrir.
Hay tres clases de presupuestos de trabajo que suelen requerirse en el rengln de
mantenimiento:
a) De reparaciones
b) De departamento de servicio
c) De instalaciones de mantenimiento
Presupuesto de reparaciones
Se trata en realidad, de una partida del presupuesto en general del departamento de
mantenimiento. Cubre el costo total de mantenimiento necesario para el nivel previsto de
produccin. El presupuesto de reparaciones puede corresponder a cada una de las
especialidades de mantenimiento o abarcarlas todas, dependiendo esto del tamao de la
fbrica.
Presupuesto fijo de mantenimiento

Puede determinarse analizando los tres meses ptimos consecutivos de desempeo en el


ao anterior o el presupuesto correspondiente a ese ao cuando los susodichos tres
meses ptimos superan lo presupuesto, previa adsorcin del factor de mejoramiento.

Presupuesto variable de mantenimiento


Trabajo variable de mantenimiento es aquel que aumenta o disminuye segn los
ascensos o descensos de las operaciones de produccin en los centros de costo o
departamentos.
Presupuesto variable de reparaciones para un centro de costo o departamento de
produccin:
Una forma de elaborar esta clase de presupuestos es la siguiente:
1. Determinar el volumen normal para el departamento
2. Establecer los cargos correspondientes a las distintas especialidades tcnicas de
reparacin, para un volumen normal de produccin.
3. Dividir los cargos variables entre el nmero de horas de produccin a volumen normal,
para establecer la tasa por hora de reparaciones en trminos de horas oficio o
especialidad por hora de volumen normal.
4. Determinar el monto de horas fijas de mantenimiento cargadas por oficio
5. Ajustar el presupuesto para un mes determinado
6. Resumir las necesidades de especialidad u oficio en otros departamentos o centros de
costo respectivos.
7. Determinar la tasa hora oficio por hora equipo estndar
8. Determinar el costo estimado de mantenimiento para un cierto mes.
Presupuesto de departamento de servicio
El presupuesto de departamento de servicio se prepara considerando las horasreparacin estimadas para los departamentos, totalizados en toda la fbrica.
Departamento del costo estndar por hora.
Determinacin del presupuesto para el departamento de servicios de
mantenimiento combinados.
Presupuesto de servicios generales
Atiende aspectos tales como vapor, aire comprimido, tratamiento de aguas, tratamiento
qumico, etc. Dependiendo de la fbrica que se trate.
Presupuesto de materiales
Materiales indirectos
Materiales directos
1. Determinar el volumen normal:

En base al 80% de la capacidad productiva


Con base en un pronstico de ventas
Con base a la gama de productos
Con base a la gama de productos y pronstico de ventas

2. Establecimiento de los cargos variables por oficio: consiste en determinar el nmero de


horas oficio necesario para el trabajo variable de mantenimiento en el centro de costos o
departamento.
Utilizando los registros histricos de las horas de mantenimiento cargadas al
departamento en un lapso tpico, analizar las funciones de compostura para determinar la
cantidad de horas fijas de mantenimiento, como lavar ventanas, trabajos de conserjera o
pintar locales.
Habr que separar toda funcin de reparacin que lgicamente vare con la produccin,
de los cargos no fluctuantes.
3. Determinacin de la tasa variable de horas de reparacin: se resumirn los argos de
reparacin por oficio y mes, y se cotejaran con las horas hombre estndar o con las
horas- equipo estndar correspondiente al mes.
4. Determinacin de las horas fijas de reparacin: establecer el trabajo de mantenimiento
que debe hacerse en un departamento, sin importar su nivel de produccin. Pintura de
mantenimiento, aseo, otras clases de composturas que deben hacerse de todas formas.
5. Nivelacin de las horas de reparacin: mediante la multiplicacin de las tasas de horas
reparacin (horas oficio x hora de volumen normal) x horas estndar producidas =
horas requeridas para un mantenimiento de composturas a nivel histrico de desempeo.
Comparando una tasa de nivel de desempeo de los trabajadores de mantenimiento en
las tareas de reparacin con uno normal de 100%.
6. Determinacin del costo de un mantenimiento programado: se efectan regularmente
en lapsos de tiempo inactivos como vacaciones, prolongados fines de semana o fuera de
temporada. (Proyectos de reparacin de maquinaria, techos, pavimentacin de
estacionamientos, etc.)
Presupuesto de departamento de servicio: el presupuesto de departamento de servicio se
prepara considerando las horas reparacin estimadas para los departamentos o centros
de costos totalizados para toda la empresa.
Determinacin del costo estndar x hora: el costo total de operaciones del departamento
central de servicios elctricos. El costo total del departamento, a volumen normal, es de
$16858. La tasa de costo por hora es, por tanto, $16858 / 3440 hrs, sea $4.90 por hora
3440=2400 variables y 1000 fijas.
EL ALMACN DE MANTENIMIENTO (Control de los materiales de mantenimiento)
Los gerentes y los ingenieros de mantenimiento se ocupan de conservar las plantas y la
maquinaria en condiciones de operacin satisfactorias. Para minimizar las reparaciones
de emergencia se realiza un mantenimiento preventivo del equipo. La ocurrencia de

reparaciones no planeadas puede reducirse investigando la causa de la descompostura y


modificando el programa del mantenimiento preventivo. Para minimizar el tiempo muerto,
es esencial que estn disponibles el personal y los materiales y refacciones necesarios.
Los gerentes no solo tienen que minimizar el tiempo muerto si no tambin controlar de
manera eficaz los costos de mantenimiento. Los costos totales de mantenimiento
generalmente comprenden: 1) El costo de mano de obra de mantenimiento, 2) El costo de
los materiales y refacciones requeridos, y 3) El costo del tiempo muerto en produccin
cuando ocurren descomposturas. El costo 2 por lo comn se considera de la misma
magnitud que el costo 1.
El costo crtico del mantenimiento es la inversin en refacciones y materiales. Si la
inversin se vuelve excesiva, los resultados son elevados costos de capital y altos costos
de mantenimiento. Por otra parte, si no se cuenta con las refacciones y materiales
necesarios para la reparacin y servicio del equipo, el costo del tiempo muerto se
incrementara enormemente.
Se requieren esfuerzos para equilibrar el costo de mantener en existencia materiales y
refacciones de mantenimiento y el costo del tiempo muerto a fin de lograr un sistema
eficaz de control de los materiales de mantenimiento.
Componentes del almacn de mantenimiento
Un almacn de mantenimiento tpico, entre otras categoras de almacenes, almacena
refacciones, existencias para un mantenimiento normal y herramientas. Estas se
examinan en las siguientes secciones.
Refacciones
Las refacciones se almacenan a fin de minimizar el tiempo muerto del equipo. Las
refacciones pueden subdividirse en las siguientes categoras:
1. Piezas relativamente caras.
2. Piezas especializadas para emplearse en un nmero limitado de mquinas.
3. Refacciones que tienen tiempos de entrega mayores que la demanda normal
4. Refacciones que tienen una rotacin lenta
5. Refacciones crticas, cuya falta de disponibilidad podra causar un costoso tiempo
muerto o tener un efecto negativo en la seguridad.
Las refacciones se almacenan solo cuando los riesgos de no contar con ellas sobre pasan
el costo total de tenerlas en existencia durante un periodo predicho. Se presenta
posteriormente en este captulo un mtodo para calcular este intervalo y la cantidad.
Existencias de mantenimiento normal
Esta categora comprende los elementos que no tienen un uso especializado, pero que
tienen un requerimiento definido y una rotacin corta.
Ejemplos de esta categora son los rodamientos que se utilizan comnmente tuberas y
accesorios, cables elctricos, interruptores, madera, madera contrachapada, pernos,
varillas para soldar, etc. Las decisiones acerca de que cantidad debe tenerse en
existencia y cuando ordenar en el caso de las existencias de mantenimiento normal,
pueden manejarse de una manera ms rutinaria que en el caso de las refacciones.
Herramientas

Esta categora generalmente comprende herramientas de propsito especial, que se


entregan en prstamo siempre que se necesitan.
Control del almacn de mantenimiento
Algunos de los elementos importantes del control sistemtico de los almacenes de
mantenimiento son: 1) La requisicin, 2) El registro del inventario, 3) Los artculos por
almacenar, 4) Los puntos de reordn, y 5) Las cantidades de la orden.
Requisicin
Los procedimientos de la requisicin son un paso esencial para retirar material de un
almacn de mantenimiento. Entre otros usos, estos procedimientos forman la base
sistemtica para la contabilidad de costos y el control de inventarios.
Control de inventarios
La mayora de los procedimientos de control hacen uso de registros continuos de
inventario en los que se agregan las recepciones y se restan los retiros. Esto ayuda a
establecer la tasa de demanda de los artculos.
Artculos para almacenar
Es una prctica usual que las piezas y los materiales para el mantenimiento de rutina
siempre debern estar disponibles. Las piezas para las reparaciones generales y el
mantenimiento no rutinario debern ser controlables de manera que se haga el mejor uso
de la inversin de capital en refacciones. La clasificacin del inventario de la manera
menos costosa puede lograrse con el anlisis ABC.
Anlisis ABC
El anlisis ABC se basa en la ley de Pareto, que establece que los artculos significativos
de un grupo generalmente constituyen solo una pequea porcin del nmero total de
artculos de dicho grupo. Aplicando esta ley a la administracin de inventarios, se podr
ver que una porcin importante del valor de inventario (es decir, del 70 al 80) normalmente
comprender casi el 10 del nmero de artculos que se tienen en existencia. Esto se
demuestra en la siguiente imagen.
Un procedimiento paso a paso para construir un diagrama de Pareto es como sigue:
1. Seleccione un periodo apropiado de tiempo, generalmente un ao, para la
administracin de inventarios.
2. Calcule el costo de cada artculo usado en el periodo seleccionado como porcentaje del
costo total de los artculos del inventario.
3. Ordene los artculos en orden descendente de porcentaje del costo de dicho artculo
con relacin al costo del inventario total, comenzando con los artculos que ms
contribuyan al costo.
4. Elabore una grfica con el porcentaje de artculos usados en el eje X y el porcentaje de
su costo en el eje Y.
5. Los artculos de la clase A son aproximadamente del 10 al 20 de los artculos totales,
pero representan del 60 al 80 del costo total.

6. Los artculos de la clase B son aproximadamente del 20 al 30 de los artculos totales y


representan del 20 al 30 del costo total.
7. Los artculos de la clase C son aproximadamente del 60 al 80 de los artculos totales
pero representan del 10 al 20 del costo total.
Se recomienda que los artculos de clase A, que tienen una elevada inversin de capital,
se soliciten con base en los clculos de las cantidades ms econmicas del pedido o
tamaos
de lote econmicos. Los artculos de esta clase requieren un control estrecho. Teniendo
en mente el alto costo de estos artculos, generalmente se mantiene una cantidad mnima
de existencias de seguridad.
Los artculos que caen en la clase B pueden solicitarse en cantidades ms grandes que
los artculos de la clase A y de manera similar, se pueden mantener existencias de
seguridad ms grandes.
Los artculos que pertenecen a la clase C ascienden a un 10 de la inversin del inventario
total. Estos requieren un control mnimo y se pueden mantener existencias de seguridad
hasta para seis meses.
ORGANIZACIN DEL ALMACENAMIENTO
La organizacin interna del almacenamiento depende de las funciones especficas que
desempee. Lgicamente, el almacenamiento puede abarcar una amplia gama de
actividades, y lo que stas sean, dependen de la naturaleza del negocio de la compaa,
de la organizacin de sus principales departamentos, y del vigor, conocimientos y talentos
de los diversos individuos que formen la administracin del almacenamiento y de la
compaa. No obstante, por mucho que los expertos en organizacin quieran imponer
organigramas precisos, con lneas funcionales bien definidas, la organizacin real tiende a
sufrir una influencia considerable de los individuos interesados. Sin embargo, deber
hacerse un constante esfuerzo para que la organizacin vuelva a su correcto alineamiento
funcional, reconocindose, no obstante, que a causa de los individuos habr, que
modificar la tabla ideal, sencillamente para cerciorarse de que se haga el trabajo.
La naturaleza del negocio de la compaa es el factor ms importante que influye en la
organizacin del almacenamiento. Una compaa cuyo giro consiste en proporcionar
almacenamiento pblico, ser muy distinta de la organizacin de un departamento de
almacenamiento dentro de una gran corporacin que se ocupe de otra clase de negocios.
La compaa de almacenamiento pblico incluir todas las funciones departamentales del
tipo ordinario de organizacin de produccin o ventas.
GESTIN DEL MANTENIMIENTO
LAS 5S
La calidad empieza por la propia persona y por el ambiente que a esta rodea. Esta es la
razn de la utilizacin de la metodologa 5S, la cual est enfocada a lograr sitios de
trabajo realmente excepcionales, donde se respire un ambiente eficiente, seguro y
confortable. Para apoyar este propsito, este curso le enseara en que consiste este
programa y como se puede aplicar esta metodologa en tu organizacin.
Sabemos que el contar con un buen ambiente de trabajo, en parte, es responsabilidad de
la empresa, al facilitar esta los medios para lograr espacios laborables seguros, eficientes
y confortables; pero tambin lo es de todos nosotros, quienes con nuestras actitudes y
hbitos podemos hacer la diferencia entre un ambiente favorable y uno realmente optimo

que haga posible obtener, simultneamente, satisfaccin personal y una excelente calidad
en los productos y servicios que la organizacin ofrece a sus clientes.

El programa 5S ayuda a crear un ambiente:


o Seguro y saludable
o Productivo
o Despejado, ordenado y limpio
o Disciplinado
o
o Agradable, que mejora nuestra imagen
Las 5S es una metodologa que tiene su origen en Japn, orientada desarrollar sitios
donde se respire la calidad.
Es un programa permanente para el desarrollo de hbitos y actitudes congruentes con los
principios que promueve la administracin por la calidad total (AST).
Las 5S estn sustentadas en principios universales de aplicacin prctica, los cuales
debemos fomentar para lograr ser una sociedad ms prospera.
Las 5S son cinco conceptos cuya letra inicial es la S en su idioma original, el japons, a
las que se les ha dado la siguiente interpretacin en espaol:
Los beneficios de implementar las 5S son los siguientes:

Mejorar la seguridad.
Ayuda a reducir el desperdicio.
Incrementar nuestra eficiencia.
Mejorar nuestra imagen.
Contribuir a desarrollar buenos hbitos.
Desarrollar el auto control
Mejorar nuestra disposicin ante el trabajo.

Seiri (Seleccionar)
Seleccionar es separar las cosas tiles de las innecesarias, las suficientes de las
excesivas y dejar en nuestro sitio de trabajo solo lo indispensable para realizar
eficientemente nuestras labores. Siguiendo los siguientes principios:

Mantener solo lo necesario.


Separar lo que es til de lo que no lo es.
De lo que resulto til eliminar lo excesivo.
Definir un lugar para ubicar lo que no fue necesario pero puede servir
alguien ms.
Decidir que se har con los objetos descartados.

Al seleccionar se consiguen los siguientes beneficios:

Sitios libres de objetos innecesarios o inservibles.


Ms espacio.
Mejor control de inventarios.
Eliminacin del despilfarro
Menos accidentes.

Para facilitar la seleccin se recomienda:


Asignar lugares de confinamiento temporal para objetos descartados. Esto
da oportunidad de que otras personas que los consideran tiles los tomen.
Utilizar etiquetas para marcar objetos difciles de mover. Luego, en una
fecha predeterminada, trasladarlos al lugar previamente establecido con la
ayuda de equipos especiales o ms personas.
Organizar subastas de artculos destacados. Las ganancias pueden ser
aprovechadas para reacondicionar las reas despejadas.
Seiton (Organizacin)
Organizar es establecer o reformar algo, sujetando a reglas el nmero, orden, armona y
dependencia de sus partes. Organizar implica, ordenar los objetos requeridos en nuestro
trabajo, de acuerdo a mtodo establecido, dndoles una ubicacin especifica que facilite
su localizacin, disposicin y regreso al mismo lugar, despus de ser usados.
La organizacin nos trae los siguientes beneficios:
Nos ayuda a encontrar fcilmente documentos u objetos de trabajo,
economizando tiempos y movimientos.
Facilita el regreso a su lugar los objetos que hemos utilizado.
Ayuda identificar cuando falta algo.
Da una mejor apariencia.
En primer lugar, definir un nombre para cada clase de artculo. En segunda, decidir donde
guardar las cosas tomando en cuenta la frecuencia de su uso. Despus, acomodar las
cosas de tal manera que se facilite el colocar etiquetas visibles y utilizar cdigos de
colores para facilitar la localizacin de los objetos de manera rpida y sencilla.
Algunos consejos prcticos para la organizacin:
Asignar un lugar para cada objeto, herramienta, documento, o parte.
Identificar cada cosa, mediante etiquetas con claves numricas o
alfabticas.
Usar guas de colores para una identificacin rpida.
Usar marcas cuando se trata de identificar niveles mnimos o mximos de
algn artculo.
Colocar los artculos en un orden lgico; ms cerca los que ms usas; ms
lejos los que menos usas.
Seiso (Limpieza)
La limpieza es, bsicamente, la eliminacin de suciedad
Mantener nuestros equipos e instalaciones limpios, ayuda a conservarlos en las mejores
condiciones y con ello a obtener un mejor aprovechamiento de los Bif.

Es importante recordar que es preferible evitar que se ensucie algo a tener que limpiarlo.
Con la limpieza se obtienen los siguientes beneficios:

Alargamiento de la vida til de los equipos e instalaciones.


Menos probabilidad de contraer enfermedades.
Menos accidentes.
Ayuda a evitar mayores daos a la ecologa.

Para mantener la limpieza es recomendable seguir los siguientes consejos prcticos:

Elaborar un programa de limpieza rutinaria en tu sitio de trabajo.


Recoger todo tipo de desperdicio que se genera como parte de las actividades que
se realizan.
Reciclar todo el material que sea posible.
Recoger y tirar en los lugares adecuados la basura que encuentres a tu alrededor.

Seiketsu (Estandarizar)
Con seiketsu buscaremos mantener permanentemente un entorno productivo e
impecable, recordando los tres principios siguientes:
1. No objetos innecesarios
2. No desorganizacin
3. No mugre
Estandarizacin visual:
El objetivo de la estandarizacin visual es que el entorno sea transparente de cualquier
forma que cualquier anormalidad salte a la vista.
Las reglas deben de ser claras y fciles de seguir. La gente con frecuencia no obedece
debido a que las instrucciones no son claras o se olvidan.
Todos los sentidos pueden ser usados para comunicarnos con el personal, sin embargo
est demostrado que es el sentido de la vista el que capta la mayor parte de los eventos,
con mayor claridad, rapidez y efectividad.
Con apoyos visuales el entrenamiento para seguir instrucciones es ms efectivo.
Cuatro pasos para la administracin visual.
1. Defina qu puntos deben ser administrados visualmente y seleccione el punto donde
ser colocado el apoyo visual estudiando el lugar de trabajo y determinando hacia donde
ve la gente en sus acciones rutinarias.
2. Establezca lo que constituye una anormalidad y cul es el estndar que debe regir el
punto que estamos administrando.
3. Elabore un apoyo visual con el cual sea fcil discernir cuando una anormalidad est
presente y se identifiquen las herramientas que deben ser usadas para la inspeccin.
4. Establezca claramente lo que se debe hacer cuando la anormalidad se presente
considerando:

Procedimientos de emergencia. Remedio inmediato.

Soluciones de largo plazo.

Prevencin de la recurrencia.
En las reas de seguridad y vialidad en las que la administracin visual se ha aplicado
con mayor profundidad. Todo el beneficio de la administracin visual se puede aprovechar
tambin en otros campos como en la elevacin de la calidad y la productividad.
Shitsuke (Disciplina)
Por definicin, disciplina es La observancia de las reglas para mantener el orden entre
los miembros de un cuerpo.
Disciplina es apegarse a las normas establecidas y cumplir las leyes y reglamentos que
rigen nuestra sociedad. Tambin es lograr orden y control personal a partir de entrenar
nuestras facultades mentales y fsicas.
Con la disciplina se obtienen los siguientes beneficios:

Se evitan reprimendas y sanciones.


Mejora nuestra eficacia.
Somos ms apreciados por nuestros jefes y compaeros.
Mejora nuestra imagen.

Para fomentar la disciplina en una organizacin o empresa se aconseja llevar a cabo las
siguientes prcticas:

Uso de ayudas visuales.


Recorridos a las reas por parte de los directivos.
Promocin contina de las 5S
Publicacin de fotos del antes y despus, boletines informativos,
carteles, uso de insignias, concursos de lema y logotipo.
Establecer rutinas diarias de aplicacin como 5 minutos de 5S, actividades
mensuales y semestrales.
Realizar evaluaciones peridicas, utilizando criterios pre establecidos,
con grupos de verificacin independientes.

TCNICA X
Las empresas de origen japons han sido, durante las ltimas dcadas, la fuente de
innovacin en los enfoques administrativos de la produccin en empresas
manufactureras, el control total de la Calidad es una filosofa que ha generado una gran
cantidad de herramientas y enfoques, cuya utilidad esta mundialmente reconocida.
En el caso de la administracin del mantenimiento, este movimiento ha hecho cambiar la
visin que se tena tradicionalmente de esta funcin, a travs de la creacin del
mantenimiento totalmente productivo, este concepto permite incorporar al mantenimiento
a todas las instancias funcionales de la planta y por supuesto revalora su importancia. Las
empresas han tenido que reconocer el valor que representa el mantenimiento para el

logro de los objetivos productivos y particularmente en la implantacin de las herramientas


contenidas en el Control Total de la
Calidad, el mantenimiento se construye como un factor vital, ya que estos enfoques en su
mayora implican que la disponibilidad de los equipos sea cercana al 100% y as mismo la
confiabilidad. Por ejemplo ejemplo, no se puede hablar de la implantacin eficaz de un
Just in Time si no se tienen
Satisfechas estas dos condiciones.
Las seis grandes prdidas: la acelerada conversin de sistemas de manufactura hacia
medios con altos niveles de integracin y automatizacin, ha creado nuevos esquemas en
la administracin de las plantas manufactureras, una de estas de gran trascendencia ha
sido el control total de la calidad (CTC), el que mediante un enfoque de planeacin
adaptativo, revoluciona radicalmente las formas de decidir dentro de las plantas. Mediante
el enfoque optimizante de las manufactureras norteamericanas, las decisiones se toman
bajo estructuras organizativas y de control altamente especializadas, en contra parte, la
toma de decisiones en el CTC se vuelve un sistema dinmico y sobre todo flexible, en
donde el anlisis interdisciplinario se constituye como el vehiculo fundamental de las
decisiones; en este enfoque se establecen redes de decisiones en donde lo importante es
el problema en s y no el quien es el responsable. Esta innovacin ha demandado tambin
la identificacin de nuevos indicadores para el control, cuya representatividad tiende
abarcar prcticamente todas las actividades dentro de la planta.
En Japn cuyas plantas son altamente automatizadas, han convenido establecer el
ndice de Efectividad como una manera de evaluar el estado general de las plantas; este
ndice se obtiene mediante la multiplicacin de otros tres grandes ndices: el de
disponibilidad, el de eficiencia y el de calidad.

ndice de efectividad = ID x IE x IC
El ndice de disponibilidad representa el porcentaje del tiempo en el que los medios de
produccin estuvieron en condiciones ptimas para ser utilizados, su modelo matemtico
es el siguiente:

Como se observa, este ndice depende de dos factores que se conocen como Las dos
grandes prdidas por disponibilidad.
Tiempo de paro.- Es el tiempo en el que la maquinaria debido a fallas o descomposturas
no se encuentra apta para producir.
Tiempo de cambios de modelo y ajustes.- En los sistemas flexibles de manufactura, es
muy comn que estos tengan la capacidad de ejecutar diversas operaciones mediante el
intercambio de diversas herramientas y accesorios; la sustitucin de estas as como su
ajuste y calibracin ocupan un tiempo en el que las maquinarias no estn disponibles para
producir.

El ndice de eficiencia representa la capacidad que tiene el proceso de efectuar la


manufactura en el menor tiempo posible, su modelo es el siguiente:

Durante el diseo del proceso se identifican los ciclos tericos parciales de cada una de
las operaciones, el que a su vez determina un nmero terico de piezas asociadas al
tiempo total o neto de operacin de los equipos. Este ndice se ve afectado por lo que se
conoce como las dos grandes prdidas de eficiencia.
Perdidas de velocidad.- Durante la ejecucin de las operaciones, es comn que los
tiempos del ciclo asociadas a cada una de las operaciones varen; cualquiera de estas
variaciones afecta la velocidad en que se producen los artculos. Los factores asociados a
esta prdida pudieran deberse a ajustes en las maquinas por variaciones en la materia
prima, rendimiento de las operaciones manuales, etc.
Perdidas por paros menores.- Cuando ocurren variaciones en la velocidad, es normal que
se generen pequeos inventarios de piezas sin ser operadas, pero tambin estos
inventarios pueden ser originados por otros factores tales como: transporte de las piezas
de una celda a la otra, incidente durante la manipulacin de piezas o herramientas, etc.
Cualquiera de estas dos perdidas afectaran la eficiencia de utilizacin del tiempo de
operacin para los fines de estimar un volumen de produccin tal y como se tiene
especificado tericamente.
Perdidas de calidad.- La cantidad de los productos manufacturados es una exigencia cada
vez ms importante en un mercado de alta competitividad, adems los rechazos, los
desperdicios y los retrabajos constituyen uno de los costos que con mayor empeo las
empresas se preocupan por reducir; estas prdidas estn asociadas a su vez a dos
grandes factores.
Perdidas por defectos en el proceso.- ya sea por errores en las operaciones, fluctuaciones
en la materia prima, etc.
Perdidas de calidad por rendimientos y arranques.- las perdidas por el rendimiento de los
medios de produccin es un factor que con la automatizacin se han reducido sin
embargo resulta normal que por efectos del uso, algunos componentes de las maquinas
van perdiendo fiabilidad lo que se traduce en una ejecucin que a veces rebasan los
lmites de tolerancia establecidos por los estndares de calidad. En las fbricas donde
an se cuenta con intervenciones de tipo manual este factor es ms relevante ya que los
obreros tienen una variacin en las habilidades para producir.
Por otra parte, durante los inicios de las corridas de produccin, es normal que los
primeros
productos salgan con algn defecto, esto se debe a que las maquinas no estn an en las
condiciones ptimas para producir, ya sea por ajustes, calibraciones de inicio o

estabilizacin de las variables fsicas del proceso tales como la presin, la temperatura y
la corriente.
En sntesis, el ndice de efectividad depender de la capacidad que tenga la organizacin
para implementar reducciones significativas a cualquiera de las seis grandes prdidas,
para ellos se debe involucrar a todos los miembros de la empresa, quienes organizados
en crculos de calidad sern los encargados de identificar y ejecutar las acciones para las
mejoras que reduzcan las prdidas. Adems este proceso de diagnstico planeacin y
ejecucin se deber implantar como una prctica permanente lo que se conoce como
mejora continua.

El grafico de correspondencia funcional es una herramienta utilizada en las plantas que


incorporan procesos y un alto nivel de automatizacin aunque por su simplicidad puede
utilizarse en cualquier tipo de empresa donde se requiera optimizar el mantenimiento,
fundamentalmente, es un recurso que puede utilizarse con tres propsitos distintos; como
herramienta de anlisis, como herramienta de informacin y como recurso para el
diagnstico de la eficiencia de la planta.
En el primer caso, resulta un auxiliar poderoso para las labores de organizacin de los
trabajos, tiene cabida su uso como auxiliar en la elaboracin de manuales tanto de
organizacin como de procedimientos. La flexibilidad de su diseo permite realizar
anlisis bajo cualquier nivel dentro de las distintas jerarquas organizacionales de la
planta, como se basa en parmetros de productividad medibles, permite identificar
fortalezas y debilidades no solamente involucrando a las personas sino tambin a las
maquinarias y a los elementos que las constituyen. Otra gran ventaja que favorece esta
grafica es que debido a su simpleza, cualquier persona dentro de la planta puede
interpretarla, lo que permite ser utilizada como instrumento de informacin para el
personal; mediante ella el operador, el supervisor y cualquier persona de la planta puede
interpretar objetivamente cul es su rol dentro del proceso de fabricacin, sin necesidad
de revisar exhaustivamente voluminosos manuales de procedimientos, esta no la
sustituye si no que permite su mejor comprensin.

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