Modul 7

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 : Workspace, Workplace And Environmental Arrangement

Kelompok 7
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Dewasa ini kualitas memgang peranan penting bagi keberhasilan sautu perusahaan
baik perusahaan jasa maupun manufaktur. Kualitas sarus terus dilakukan yaitu dengan
melakukan perbaikan dan mempertimbangkan berbagai jenis aspek dalam perusahaan
untuk peningkatkan efektivitas dan produktivitas perusahaan. Salah satu cara meningkatkan
efektifitas dan produktifitas perusahaan adalah dengan membangun suatu tata letak fasilitas
perusahaan dengan baik. Jika perusahaan mengabaikan aspek ini maka akan semakin
banyak waste yang akan terjadi, seperti lamanya waktu pemindahan barang, lamanya waktu
tunggu, dll.
Untuk dapat memenuhi tujuannya PT. Tamiya Racing Indonesia memperhatikan
aspek workspace, workplace, dan faktor lingkungan fisik kerja. Langkah awal yang
dilakukan oleh PT Tamiya Racing Indonesia adalah merancang workspace. Mengatur
pelatakan komponen-komponen seperti mesin, material, dengan memperhatikan banyak
aspek, seperti berdasartkan tingkat kepentingannya, tingkat urutan prosesnya, tingkat
frekuensi pemakaiannya, dan berdasarkan tingkat fungsinya. Workspace yang memenuhi
keempat faktor tersebut akan memudahkan operator sebagai pelaku untuk menyelesaikan
pekerjaannya dengan waktu yang efisien. Aspek yang kedua adalah workplace. PT Tamiya
Racing Indonesia dalam merancang workplace memperhatikan beberapa faktor yang
mempengaruhi yaitu: faktor anthropometri, iluminasi, kondisi atmosfir, dan kebisingan.
Faktor-faktor tersebut akan mempengaruhi performansi kinerja dari operator.
Aspek selanjutnya adalah fasilitas PT Tamiya Racing Indonesia akan melakukan
perhitungan mengenai berapa jumlah fasilitas yang dibutuhkan oleh perusahaan, seperti
jumlah AC, exhause fan, dan, jumlah lampu.
Rancangan akhir yang akan didapatkan PT. Indonesia Tamiya adalah berupa layout
keseluruhan dari perusahaan. Dengan adanya layout perusahaaan dengan pengaturan
Program Studi Teknik Industri
Universitas Diponegoro

Kelompok 7
workplace dan memperhatikan faktor lingkungan kerja, maka kegiatan produksi diharapkan
dapat berlangsung efektif dan efisien, serta perusahaan dapat menekan biaya-biaya yang
harus dikeluarkan, dan mengurangi waste.
1.2 Tujuan Penulisan
Tujuan pendahuluan ini adalah
- Memahami konsep dari perancangan workplace dan workplace.
- Memahami pengaturan faktor-faktor lingkungan kerja.
- Menerapakan sisi ergonomi dalam perancangan suatu fasilitas produksi.
- Merancang layout pabrik secara keseluruhan dengan menerapkan konsep
-
workplace dan workspace.

Menentukan jumlah fasilitas pendukung yang dibutuhkan oleh suatu
perusahaan.
1.3 Pembatasan Masalah dan Asumsi

Dalam praktikum ini patasan masalah dan asumsi yang digunakan adalah :
2. Data berasal dari penjabaran tanggung jawab, wewenang, dan rentang kendali
masing-masing departemen yang telah ditentukan sebelumnya.
3. jumlah karyawan dimana diasumsikan bahwa terdapat 2 pekerja packaging, 2 orang
penjaga kantin, hasil forecasting, dan layout SK awal yang telah ditentukan
sebelumnya.
4. Kegiatan yang dilakukan adalah menentukan luas keseluruhan pabrik, menentukan
jumlah fasilitas yang dibutuhkan perusahaan yaitu jumlah lampu, jumlah AC, dan
jumlah exhause fan. Selain itu juga akan merancang layout secara keseluruhan
dengan memperahatikan aspek workplace, workspace, dan penataan ruang fisik
kerja.
1.4 Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan yang disusun dalam laporan praktikum modul 7 Workplace
and Environtmental Arrangement ini adalah sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN

Kelompok 7
Berisi tentang latar belakang praktikum, tujuan
praktikum,
dan sistematika
penulisan.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Berisi tentang dasar teori yang menyangkut masalah-masalah yang berhubungan
dengan workplace dan lingkungan kerja.
BAB III PENGUMPULAN
Berisi tentang pengumpulan data hasil pengukuran
BAB IV PENGOLAHAN DATA dan ANALISIS
Berisi tentang Pengolahan data dan kemudian dilakukan analisa yang terdiri dari
analisis perancangan lay out baik stasiun kerja maupun pabrik, analisis pola aliran,
analisis luas ruangan, analisis jumlah lampu, analisis jumlah exhaust fan dan
analisis warna tembok.
BAB V PENUTUP
Berisi tentang kesimpulan dan saran.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Workspace
Workspace adalah area atau tempat kerja dimana bertemunya pekerja dengan tugasnya
dalam melakukan proses produksi, berisi antara lain material, mesin dan perkakas kerja,
peralatan pembantu fasilitas penunjang lingkungan fisik kerja dan juga manusia sebagai

Kelompok 7
pelaksana. Bisa juga disebut sebagai tata letak komponen pada suatu lantai produksi. Ada
beberapa prioritas dalam menata komponen, antara lain :
Berdasarkan tingkat kepentingan

Komponen yang sangat penting dalam pencapaian tujuan produksi diletakkan dekat
dengan stasiun atau mesin yang berkaitan.
Berdasarkan tingkat frekuensi penggunaan
Komponen yang paling sering dibutuhkan diletakkan dekat dengan operator.
Berdasarkan prinsip fungsi
Komponen dikelompokkan sesuai dengan fungsi yang sejenis.
Berdasarkan urutan kegunaan
Penataan tergantung dengan pola urutan penggunaan komponen tersebut.
(Wignoesoebroto,1996)
2.2 Workplace
Workplace adalah area tempat dilaksanakannya proses produksi beserta operator
sebagai pelaksana proses produksi dan komponen yang akan digunakan dalam proses
produksi. Contohnya adalah karyawan yang bekerja pada gedung perusahaan A, maka
gedung inilah yang disebut dengan workplace. Faktor-faktor yang mempengaruhi
workplace ini adalah sebagai berikut:
Antropometri
Pengukuran menyangkut pengukuran dimensi tubuh manusia dan karakterstik
khusus lain dari tubuh yang relevan dengan perancangan alat-alat yang akan
digunakan.
Iluminasi
Cahaya merupakan radiasi energy yang ditangkap manusia melalui retina mata dan
menghasilkan sensasi visual

Atmosfer
Kondisi atmosfer akan memengaruhi perfomansi sesorang dalam melakukan
pekerjaannya.
Kebisingan
Bentuk polusi yang tidak dikehendaki telinga karena dalam jangka panjang akan
menyebabkan tuna rungu.


Kelompok 7
Penataan ruang fisik

Penataan fisik juga didasarkan atas tingkat kepentingan (komponen paling penting
diletakkan di dekat sistem/mesin), tingkat frekuensi penggunakan (komponen yang
paling sering digunakan akan diletakkan dekat dengan mesin), dan prinsip fungsi
(komponen dikelompokkan bersaarkan fungsinya yang sejenis.
(Wignoesoebroto,1996)
2.3 Prinsip Dasar Perencanaan Tata Letak Pabrik

Dalam perencanaan dan pengaturan tata letak, terdapat 6 hal dasar yang perlu
diperhatikan menurut Muther (1995), yaitu :
a) Prinsip integrasi total
Prinsip ini menyatakan bahwa tata letak pabrik adalah merupakan integrasi secara
total dari seluruh elemen produksi yang ada menjadi satu unit operasi yang besar.
b) Prinsip jarak perpindahan bahan minimal
Hampir semua proses yang terjadi dalam suatu industri mancakup beberapa gerakan
perpindahan dari material, yang tidak bisa dihindari secara keseluruhan.
Dalamproses pemindahan bahan dari satu operasi ke operasi lain, waktu dapat
dihemat dengan cara mengurangi perpindahan jarak tersebut. Hal ini dapat
dilaksanakan dengan menerapkan operasi yang berikutnya sedekat mungkin dengan
operasi sebelumnya.
c) Prinsip aliran suatu proses kerja
Dengan prinsip ini, diusahakan untuk menghindari adanya gerak balik (back
tracking), gerak memotong (cross movement), kemacetan (congestion) dan sedapat
mungkin material bergerak terus tanpa ada interupsi. Ide dasar dari prinsip aliran
konstan dengan minimum interupsi, kesimpangsiuran dan kemacetan.
d) Prinsip pemanfaatan ruangan
Makna dasar tata letak adalah suatu pengaturan ruangan yang akan dipakai oleh
manusia, bahan baku, dan peralatan penunjang proses produksi lainnya, yang
memilki tiga dimensi yaitu aspek volume (cubic space), dan bukan hanya sekedar


Kelompok 7
aspek luas (floor space). Dengan demikian, dalam perencanaan tata letak,
faktordimensi ruangan ini juga perlu diperhatikan.
e) Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja
Kepuasan kerja sangat besar artinya bagi seseorang, dan dapat dianggap sebagai
dasar utama untuk mencapai tujuan. Dengan membuat suasana kerja menyenangkan
dan memuaskan, maka secara otomatis akan banyak keuntungan yang bisa kita
peroleh. Selanjutnya, keselamatan kerja juga merupakan faktor utama yang harus
diperhatikan dalam perencanaan tata letak pabrik. Suatu layout tidak dapat
dikatakan baik apabila tidak menjamin atau bahkan justru membahayakan
keselamatan orang yang bekerja di dalamnya.
f) Prinsip fleksibilitas
Prinsip ini sangat berarti dalam masa dimana riset ilmiah, komunikasi, dan
transportasi bergerak dengan cepat, yang mana hal ini akan mengakibatkan dunia
industri harus ikut berpacu mengimbanginya. Untuk ini, kondisi ekonomi akan bisa
tercapai apabila tata letak yang ada telah direncanakan cukup fleksibel untuk
diadakan penyesuaian/pengaturan kembali (relayout) dengan cepat dan biaya yang
relatif murah.
(Muther, 1995)
4
Prinsip Pembuatan Layout

Dalam merancang layout ruangan produksi harus memperhatikan pola aliran material
yang bergerak pada fasilitas-fasilitas produksi di dalamnya. Layout ruangan produksi yang
baik harus memperhatikan hubungan setiap aktivitas yang digambarkan pada Activity
Relationship Diagram (ARD) dan Activity Relationship Chart (ARC), juga memperhatikan
blok-blok pekerjaan yang digambarkan pada Activity Template Block Diagram (ATBD).
Dari ARC, ARD, dan ATBD tersebut akan didapatkan Space Relationship Diagram (SRD)
untuk menentukan luasan area keseluruhan layout produksi (Iswanto, 2011).
1 Activity Relationship Chart (ARC)


Kelompok 7
Metode ini menghubungkan aktivitas-aktivitas secara berpasangan sehingga semua

aktivitas akan diketahui hubungannya. Keterkaitan aktivitas dilambangkan dengan
simbol huruf untuk menunjukkan derajat keterkaitan aktivitas, sebagai berikut :
a A = Hubungan mutlak diperlukan
b E = Hubungan sangat penting
c I = hubungan penting
d O = hubungan biasa/ umum
e U = hubungan tidak penting
f X = hubungan tidak diinginkan
Gambar 2.1 Activity Relationship Chart
Activity Relationship Diagram (ARD)

Diagram keterkaitan kegiatan atau Activity Relationship Diagram (ARD) adalah
diagram blok yang menunjukkan pendekatan keterkaitan kegiatan dengan
menggunakan blok yang dihubungkan dengan garis yang mewakili deskripsi
kedekatan yang berbeda-beda.


Kelompok 7
Gambar 2.2 Activity Relationship Diagram
(Wignjosoebroto, 1996)
3
Activity Template Block Diagram (ATBD)

Activity Template Block Diagram memiliki konsep yang mirip dengan ARD, hanya
saja pada ATBD data yang telah dikelompokkan ke dalam lembar kerja kemudian
dimasukkan ke dalam suatu activity template. Tiap-tiap template akan menjelaskan
mengenai departemen yang bersangkutan dan hubungan dengan aktivitas dari
departemen itu. Template disini hanya bersifat memberi penjelasan mengenai
hubungan aktivitas antara departemen satu dengan departemen lain, untuk itu skala
luas dari masing-masing departemen tidak perlu diperhatikan.
Gambar 2.3 ATBD
Space Relationship Diagram (SRD)

Space Relationship Diagram dibuat dengan menentukan luasan area yang
diperlukan dan keterkaitan aktivitas antar ruang tersebut. Dalam diagram


Kelompok 7
hubungan ruangan dapat dilihat keterkaitan antar kebutuhan area atau ruang yang
diperlukan dalam penyusunan tata letak.
Gambar 2.4 SRD
(Iswanto, 2011)
5
Pola Aliran Material

Macam macam pola aliran stasiun kerja adalah sebagai berikut :
a
Pola Aliran Garis Lurus

Merupakan pola yang paling mudah dikenali berdasar pada system material
handling, pada umumnya menggunakan conveyor lurus.
Gambar 2.4 Pola Aliran Garis lurus
Pola Aliran Bentuk U

Pola ini umumnya digunakan untuk lantai kerja dengan luas terbatas dan bertujuan
untuk meminimalisir tempat. Pada umumnya proses akhir berada di tempat yang
sama dengan proses awal dikarenakan adanya penggunaan mesin yang sama.
Gambar 2.5 Pola Aliran Bentuk U
Pola Aliran Zig-Zag


Kelompok 7
Pola aliran tersebut disebut juga pola aliran berbentuk ular, pada umumnya
diterapkan pada kondisi lantai pabrik yang sempit tetapi proses yang dibutuhkan
cukup panjang. Prinsip penataan dilakukan dengan membelokkan aliran produksi.
Gambar 2.6 Pola Aliran Zig Zag
Pola Aliran Bentuk Lingkaran

Pola aliran bentuk melingkar dapat diterapkan bila bertujuan mengembalikan
material atau produk pada titik awal aliran produksi berlangsung.
Gambar 2.7 Pola Aliran bentuk lingkaran
Pola Aliran Tak Tentu

Digunakan untuk memperoleh lintasan produksi yang pendek antarkelompok dari
wilayah berdekatan, pada umumnya proses pemindahan material dilakukan dengan

system manual.
Gambar 2.8 Pola Aliran Tak Tentu
2.6 Pengaruh Lingkungan Fisik terhadap Perancangan Workplace

Dalam suatu area kerja, pasti ada banyak faktor lingkungan yang mempengaruhi
perancangan workplace seperti temperature (suhu), kelembaban, sirkulasi udara,

10

Kelompok 7
pencahayaan (iluminasi), kebisingan, getaran, bau-bauan, dan warna. Berikut ini adalah
penjelasan masing-masing faktor :
a. Temperature
Lingkungan kerja dapat dirasakan nyaman jika ditunjang dengan suhu udara yang baik
bagi pekerjanya. Suhu udara adalah salah satu hal yang harus diperhatikan agar dapat
menciptakan situasi kerja yang kondusif dan maksimal. Berikut klasifikasi suhu dalam
lingkungan fisik kerja :
Tabel 2.1 Temperatur
Temperature
49
Pengaruh terhadap manusia

Suhu ini hanya dianjurkan untuk pekerjaan dengan durasi paling
< 30
lama 1 jam, karena dapat menyebabkan dehidrasi berlebih

Aktivitias mental dan daya tanggap mulai menurun serta
24
<24
cenderung membuat kesalahan akibat kelelahan fisik.

Kondisi optimum bagi manusia
Dapat meyebabkan kekakuan otot.
(Sritomo, 1989)
b. Kelembaban
Kelembaban udara adalah banyaknya air yang terkandung di dalam udara. Kelembaban
ini sangat berhubungan dengan temperature udara. Jika temperature udara dan
kelembabannya semakin tinggi, maka pengurangan panas dari tubuh akan terjadi secara
massif dan cepat.
c. Sirkulasi udara
Udara di sekitar kita dikatakan kotor apabila keadaan oksigen di dalam udara tersebut
telah berkurang dan bercampur gas-gas lainnya yang membahayakan tubuh. Hal ini
diakibatkan oleh perputaran udara yang tidak normal. Semakin kotor udara di sekitar
kita, maka akan membuat kita menjadi sesak.
d. Pencahayaan
Pencahayan berpengaruh terhadap tingkat keberhasilan kerja seorang pekerja. Selain itu
kebutuhan cahay yang dibutuhkan antara seorang pekerja dengan pekerja lain bisa
berbeda jika dilihat dari tingkat ketelitian kerjanya. Semakin detail atau teliti
pekerjaannya, maka penerangan yang dibtuhkan juga semakin besar. Berikut ini adlaah
cirri-ciri penerangan yang baik menurut Sofyan Assauri (1993:31) :
11

Kelompok 7
Sinar cahaya yang cukup

Sinarnya tidak berkilau
Tidak kontras
Cahaya terang
Distribusi cahaya merata
Warna yang sesuai
e. Kebisingan
Kebisingan berpengaruh terhadap kesehatan system pendengaran manusia dan secara
langsung mengganggu konsentrasi. Menurut Sedarmayanti (1996:26), ada tiga aspek
yang menentukan suara bunyi yang bisa menim bulkan tingkat gangguan terhadap
manusia, yaitu :
Lama bunyi, yaitu semakinlama kita mendengar kebisingan maka semakin buruk
akibatnya bagi pendengaran.

Intenstitas kebisingan (dB), menunjukkan besarnya arus energy per satuan luas dan
batas pendengaran manusia yang mencapai 70 dB.

Frekuensi, yaitu jumlah gelombang suara yang sampai ke telinga kita per detik yang
dinyatakan dengan satuan Hertz (Hz).

f. Bau-bauan
Bau-bauan juga berpengaruh terhadap kinerja operator karena bau-bauan terutama yang
tidak sedap dapat mengganggu konsentrasi pekerja
g. Getaran Mekanis
Pekerja yang berhdapan dengan pekerjaan berat terutama yang berhubungan dengan
mesin kerja, akan lebih cepat mengalami kelelahan karena mesin menimbulkan getaran
yang jika semakin lama, akan membuat pekerja kelelahan.
h. Warna
Warna berpengaruh terhadap psikologis pekerja. Artinya warna menimbulkan kesan
tersendiri bagi pekerja yang bekerja di ruangan. Seperti contoh warna putih atau cerah
menimbulkan kesan luas, warna hijau menimbulkan kesan sejuk, dan warna hitam
menimbulkan kesan sempit.
2.7 Fasilitas di Ruangan Pabrikasi

12

Kelompok 7
Pengertian perencanaan fasilitas dapat diartikan sebagai proses perancangan

fasilitas, perencanaan, desain, dan susunan fasilitas, peralatan fisik, dan manusia yang
ditujukan untuk meningkatkan efisiensi produksi dan sistem oelayanan. Dalam
perindustrian, perencanaan fasilitas berguna sebagai rencana material handling dan
menentukan peralatan proses produksi. Ada dua hal pokok dalam perencanaan fasilitas,
yaitu perencanaan lokasi pabrik dan perancangan fasilitas produksi yang meliputi
perancangan struktur pabrik.
Perancangan system fasilitas adalah perancangan bangunan dengan memperhatikan
aspek pencahayaan, kelistirikan, system komunikasi, suasana kerja, sanitasi, pembuangan
limbah dan lain-lain. Sementara perancangan system penanganan material meliputi
mekanisme yang dibutuhkan agar interaksi antara fasilitas yang ada seperti material,
personal, informasi, dan peralatan untuk mendukung produksi berjalan sempurna.
Gambar 2.9 Skema Perencanaan Fasilitas Manufaktur
(Jurnal Unikom)
2.8 Penentuan Jumlah Lampu
Penentuan jumlah lampu di suatu ruangan harus memperhatikan faktor-faktor yang
terdapat dalam rumus berikut :

13

Kelompok 7
N=
ExA
lumen lampu x LLF x CU .(2.1)
Keterangan :
N
= Jumlah Lampu
= Kuat penerangan yang dibutuhkan (lux)
= Luasan area ruangan
LLF
= Faktor kehilangan Cahaya

Tabel 2.2 LLF
Kantor ber AC
Industri bersih
Industri kotor
CU
0,8
0,7
0,6
= Coefficient of Utility/faktor kegunaan (antara 50% - 60%)
2.9 Penentuan Jumlah Exhaust Fan

Pada bangunan-bangunan pabrik, atau pada bangunan yang didalamnya terdapat banyak
aktifitas orang atau mesin, apabila sirkulasi udara yang berada didalam ruangan tidak
sempurna, menyebabkan ruangan menjadi panas, sehingga membuat orang-orang yang berada
didalam ruangan merasa tidak nyaman, dan dapat berakibat menurunnya produktifitas.
Adapun panas yang terjadi didalam ruangan disebabkan oleh :
1. Pantulan panas dari seng
2. Banyaknya orang yang berada didalam ruangan
Salah satu ara mengurangi panas yang berada didalam ruangan adalah membuat udara
bersikulasi. Agar udara dapat bersikulasi bisa menggunakan sistem :
1. Atap bertingkat (Pemberian kukup)
2. Ventelasi exhaust electric fan
3. Turbin Ventilator
Untuk mecari jumlah turbin ventilator menggunakan rumus:

14

Kelompok 7
Jumlah turbin ventilator =
Volume ruangan
kapasitas sedot x waktu sirkulasi .(2.2)
(http://puslit2.petra.ac.id)
2.10 Penentuan Kebutuhan AC di Suatu Ruangan

Dalam menghitung kapasitas AC satuan daya pendinginan AC yang disebut
BTU/hours BTU per jam) atau disingkat BTU/hr. BTU/h singkatan dari British thermal unit
per hour, satuan daya pendinginan AC yang berasal dari inggris. Sedang PK (Paard Krcht)
atau HP (horse power) yang berarti satuan tenaga kuda, yang dipergunakan dalam sistem
AC merujuk pada daya kompressor AC, bukan menunjukan kapasitas pendinginan AC.
Untuk daya pendinginan AC satuannya adalah BTU/h. Jadi, untuk mempermudah
mengetahui antara BTU/h dan PK maka berikut ini adalah konversi dari sistem daya AC
tersebut. Langkah dalam menentukan kebutuhan AC di suatu ruangan :
Jumlah AC = (Luas Ruangan x koefisien BTU) / BTU Ruangan (sesuai luas ruangan)..(2.3)
Tabel 2.3 Kapasitas AC berdasarkan PK
Kapasitas AC (PK)
Setara dengan BTU/hr

5000
Untuk Ruangan
3x3m
7000
3x4m
9000
4x4m
1.5
12.000
4x6m
18.000
6x8m
2.5
24.000
8x8m
27.000
10 x 8 m
45.000
10 x 10 m
Kebutuhan BTU =
Lx W x H x I x E
(2.4)
60

15

Kelompok 7
Keterangan :
L = Panjang Ruang ( dalam feet )
W= Lebar Ruang ( dalam feet )
I = Nilai 10 jika ruang berinsulasi, Nilai 18 jika ruang tidak berinsulasi
H = Tinggi Ruang ( dalam feet )
E = Nilai 16 jika dinding terpanjang menghadap utara, nilai 17 jika menghadap timur,
dan nilai 18 jika menghadap selatan, dan nilai 20 jika menghadap barat.
Dan karena satuan BTU/h mengacu pada sistem pengukuran inggris (british) maka
untuk perhitungan luas (dengan pakai rumus), digunakan ukuran feet (kaki) missal jika 3 m
= 10 kaki > 1 m = 3.33 kaki. Standard konveksi baku adalah sebagai berikut.
1 PK = 745 watt
1 Watt = 3412 BTU
1 PK = 2546.699 BTU/hr
( www.globalindoprima.com)
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
16

Kelompok 7
Gambar 3.1 Flowchart Metodologi Penelitian
Praktikum modul 7 Workspace, Workplace and Evironmental Arrangement dimulai dari

pengumppulan data, seperti hasil JIP konversi, data karyawan, Layout SK LOB, Layout SK
Awal, Layout komponen. Setelah itu, dilanjutkan dengan pembuatan layout komponen.
Kemudian kita rancang fasilitas stasiun kerja. Dari fasilitas yang didapatkan, ditentukan pola

17

Kelompok 7
aliran stasiun kerja. Dari pola aliran kita membuat layout stasiun kerja keseluruhan. Setelah itu
kita merancang lantai produksi beserta luasannya. Kemudian kita menentukan luasan masingmasing departemen dan pabrik keseluruhan. Terakhir dari luasan yang didapat kita menentukan
jumlah lampu, jumlah exhaust fan, dan jumlah AC. Output yang nantinya akan didapatkan dari
modul ini adalah luas pabrik keseluruhan, jumlah lampu, jumlah AC, jumlah exhaust fan dan
layout keseluruhannya.
BAB IV
PENGUMPULAN DATA
4.1
Rekap Jumlah Karyawan Dalam Organisasi

Tabel 4. 1 Rekap Jumlah Karyawan Dalam Organisasi

18

Kelompok 7
Jabatan
Direktur Utama
Ka Div Produksi
Staff Assembly
Staff QC
Staff PPIC
Ka Div Logistic
Staff Werehouse
Staff Purchasing
Staff Distribusi
Ka Div Finansial
Staff Administrasi
Staff Accounting
Ka Div Sales Dan Marketing
Staff Sales
Staff Marketing
Ka Div HRD
Staff GA
Staff HRD
Operator

19
Jumlah Karyawan
1
1
2
2
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
25

Kelompok 7
Lanjutan Tabel 4. 1 Rekap Jumlah Karyawan Dalam Organisasi
Jabatan
Jumlah Karyawan
3
2
1
Satpam
Office Boy
Recepssionist
4.2
JIP Konversi
Tabel 4.2 JIP Konversi
Period
e
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
4.3
Romel
u
4742
4761
4780
4799
4817
4836
4855
4874
4893
4912
4931
4950
Aero
3825
3840
3855
3870
3886
3901
3916
3931
3947
3962
3977
3992
Layout SK LOB

20
Blaste
r
10011
10051
10091
10131
10171
10211
10251
10291
10330
10370
10410
10450

Kelompok 7
Gambar 4.1 layout SK LOB
BAB V
21

Kelompok 7
PEMBAHASAN DAN ANALISIS

5.1
Perancangan Fasilitas Stasiun Kerja

Palet
Pallet SK 2
Gambar 5.1 Palet SK 2
SK 2 adalah stasiun kerja dimana operator melakukan perakitan plat kecil dan plat depan.
Berdasarkan ukuran dimensi kompone yaitu:
- Pallet untuk plat kecil : panjang = 300 mm
Lebar = 150 mm
- Pallet untuk plat depan :panjang = 300mm
Lebar = 150 mm
Palet SK 5a dan 5b

22

Kelompok 7
Gambar 5.2 Palet 5A dan 5B
Pada SK ini, terdapat 6 komponen yaitu roda, as roda bumper belakang, baut, sekrup
dan roller. Pallet keseluruhan berukuran 300mm x 300mm dengan tinggi 20 mm,
dengan bagian per komponen sebagai berikut
- Untuk as roda : panjang 300 mm , lebar75 mm
- Untuk bumper belakang : panjang 150 mm , lebar 75 mm
- Untuk roda : panjang 150 mm , lebar 75 mm
- Untuk baut : panjang 100 mm, lebar 75 mm
- Untuk sekrup: panjang 100mm, lebar 75 mm
- Untuk roller : panjang 100mm, lebar 75 mm
Paller SK 6
Gambar 5.3 Pallet SK 6
Pada SK 6 kompomen dalam pallet adalah gear besar. Maka didapatkan ukuran pallet
yaitu :
Panjang = 300 mm
Lebar = 300 mm
Tinggi = 20 mm
Meja

23

Kelompok 7
Gambar 5.4 Meja
Meja merupkan fasilitas utama yang dibutuhkan dalam proses perakitan Tamiya,
di mana kegiatan perkaitan dilakukan di atas meja. Berikut ukuran meja yang
digunkan operator:
- Panjang Meja
-
Lebar meja
Tinggi meja
Kursi
= Lebar Bahu Wanita persentil 95 % + Allowance

= 428 mm + 72 mm = 500 mm
= Jangkauan tangan ke deapn wanita persentil 95 % lebar perut pria perentil 95% + allowance
= 712 mm 282 mm + 50 mm = 480 mm
= tinggi lipat lutut pria 50 %+ jarak pantan ke lutut pria
50%+ Allowance
= 403 mm + 545 mm + 50mm = 998 mm
Gambar 5.5 Kursi
Kursi digunakan operator untuk duduk saat merakit Tamiya. Oleh karena itu,
kursi harus didesain sesuai dengan dimensi tubuh dimana ukurannya mengacu pada
persentil tertentu. Berikut merupakan ukuran kursi yang digunakan dalam proses
perakitan Tamiya :
- Panjang alas duduk = jarak pantat ke lipatan dalam lutut persentil wanita 95
24

Kelompok 7
+ allowance
= 586 mm + 20 mm = 606 mm
Lebar alas duduk = rentang panggul persenti; wanita 95 % + allowance
= 392 mm + 20 mm = 412 mm
Konveyor
Gambar 5.6 conveyor
Conveyor, berguna sebagai alat pentransfer produk setengah jadi dari satu
stasiun ke stasiun berikutnya. Seperti yang diketahui Conveyor ada dua jenis yaitu
Belt Conveyor dan Chain Conveyor. Menurut Hompel dan Schmidt (2007) Belt
Conveyor digunakan bila beban yang akan diangkut beratnya kurang dari 100 kg
sedangkan Chain Conveyor digunakan untuk barang dengan berat 1 ton. Dari kedua
jenis terbut, yang digunakan oleh perusahaan adala tipe belt conveyor. Ukuran
konveyor sendiri harus disesuaikan dengan ukuran meja dan pallet komponn.
Berikut merupakan ukurannya
-
Panjang konveyor = jarak anar stasiun kerj = rentang tangan pria percsetil 50%
= 1806 mm
Lebar konveyor = lebar pallet = 300 mm
Tinggi konveyor = tinggi meja = 998 mm
5.2 Perancangan Layout Lantai Produksi

5.2.1 Penentuan Jarak Antara Stasiun Kerja
Jarak antar stasiun kerja sepanjang 1826 mm yaitu menggunakan jarak bentang dari
ujung jari tangan kiri ke tangan kanan dimensi atropometri manusia Indonesia dengan

25

Kelompok 7
menggunakan persentil 95% yaitu 1086 dan allowance sebesar 20 mm sehingga jaraknya
menjadi 1826mm, dengan asumsi jarak tersebut dapat dipakai untuk arus pertukaran orang
maupun barang antar stasiun. Jarak 1826 mm juga diharapkan memberi waktu bagi operator
pekerja berikutnya untuk menyelesaikan pekerjaannya agar terhindar dari bottleneck.
5.2.2 Penentuan Fasilitas Produksi

Layout pabrikasi secara keseluruhan menggabarkan layout line produksi yang akan
digunakan di PT Tamiya Racing Indonesia. Pada line produksi tersebut terdapat beberapa
fasilitas diantaranya :
1. Toilet
Jumlah total karyawan yang ada pada lantai produksi adalah 34 karyawan. Oleh karena
itu, dibutuhkan 5 kamar WC. Toilet di bedakan menjadi 2 yaitu toilet wanita dan pria.
Hal ini karena para pekerja terdiri dari pria dan wanita. Panjang toilet wanita 2m x 5 m
sama dengan toilet pria 3m x 5m. Hal ini karena terdapat 3 toilet, 2 urinoid dan 1
wastafel pada toilet pria. Sedagkan di toilet wanita hanya terdapat 2 toilet dan 1
wastafel.
2. Office
Office ini berguna untuk ruang kerja diluar proses perakitan, dengan lebar 2.25 m dan
panjangnya 2 m. Hal ini karena di dalam office terdapat meja dan kursi sebanyak 11
pasang untuk kepala divisi dan staff divisi produksi. Dengan masing masing
karyawan membutuhkan ruang 2.25m x 2m.
3. Locker Room
Loker room berfungsi untuk menyimpan barang barang para pekerja, degan lebar
masing masing 2,11m dan panjang 2 m. Looker room di bagi 2 yaitu woman loker room
dan man loker room, hal ini dikarenakan pekerja terdiri dari pria dan wanita. Woman
locker terdiri dari 20 locker dan lelaki juga 20 locker. Locker yang digunakan
berukuran 50 x 32.5 cm dengan tinggi untuk 4 locker bertingkat adalah 1.95 m.

26

Kelompok 7
Allowance yang digunakan adalah 1.61 untuk lebar sehingga memudahkan untuk
berganti pakaian dan untuk panjang sebesar 0.375 m.
4. Rest Point
Rest point terdiri dari tempat air minum dengan ukuran panjang 4m, lebar 3.375m dan,
dengan rest point dapat menampung 3 orang pekerja. Rest point hanya bisa digunakan
untuk tempat minum saja.
5. Warehouse
Warehouse merupakan tempat penyimpanan raw material yang datang dari supplier.
Raw material ini nantinya akan digunakan di area produksi sebagai komponen
penyusun dari produk tamiya PT. Tamiya Racing Indonesia. Dimensi dari ruangan
ini menyesuaikan dengan ruangan storage, sehingga ukuran yang didapat adalah
11,4 m 8,88 m 4,2 m.
6. Storage Area
Storage merupakan tempat penyimpanan dari finish product berupa tamiya yang
telah dibuat. Ukuran dari storage ini menyesuaikan dengan data aggregate planning
per bulan terbesar yang telah dibuat sebelumnya. Berikut datanya:
Tabel 5. 1 Data Aggregate Planning Produksi Tamiya per Bulan
Periode
Rencana
Produks
i
18578 18652 18726 18800 18874 18948 19022 19096 19170
10
1924
19318
4
Dari tabel tersebut dapat diketahui bahwa ukuran produksi terbesar sejumlah 19.392
tamiya. Perusahaan mencanangkan 20 hari kerja untuk sebulan. Lalu pengambilan
tamiya yang sudah jadi oleh distributor memerlukan waktu selama 2 hari. Sehingga
kapasitas maksimum jumlah tamiya yang mampu disimpan dalam area storage
sejumlah
19392
2=1939
tamiya.
20
Dalam pembuatan tamiya tersebut nantinya akan di-package dengan kardus kecil
dan kardus besar. Kardus kecil ditujukan untuk per satuan tamiya, sedangkan kardus
besar berisi maksimum 120 kardus kecil. Dimensi dari kardus kecil adalah 0,17 m
27
11

Kelompok 7
0,11 m 0,1 m. Sedangkan ketentuan untuk kardus besar panjang kardus harus
memuat 5 kardus kecil, lebar kardus untuk memuat 4 kardus kecil, dan tinggi kardus
sesuai dengan 6 kardus kecil. Sehingga ukuran dari kardus besar adalah 0,85 m
0,44 m 0,6 m.
Dengan menyesuaikan jumlah maksimal tamiya dalam storage, dapat diketahui
bahwa kardus besar yang dibutuhkan sejumlah 16 kardus diperoleh dari membagi
jumlah maksimal tamiya dengan 120 kardus kecil. Kardus-kardus besar ini nantinya
akan disusun pada rak dalam storage area. Ketentuan untuk lebar rak adalah sesuai
dengan lebar 2 kardus besar yang saling membelakangi, untuk panjang rak
ditentukan sebesar 4 kardus besar, dan tinggi rak adalah sesuai dengan 2 kardus
besar. Maka nantinya bagian bawah rak akan berisi 8 kardus besar, begitu juga
dengan bagian atasnya. Sehingga jumlah rak yang dibutuhkan hanya 1 buah dengan
spesifikasi ukuran panjang 3,4 m, lebar rak adalah 0,88 m, dan tinggi rak 1,2 m
dengan allowance 10% dari tinggi aktual sehingga ukuran tingginya adalah 1,32 m.
Selain ukuran rak hal yang perlu diperhatikan selanjutnya adalah jalur dari forklift
sebagai media material handling yang digunakan dalam area ini. Jenis forklift yang
digunakan adalah jenis forklift berdiri dengan tampilan seperti berikut:
Gambar 5. 7 Penampakan Forklift ERC 220 (Sumber: Jungheinrich)
Gambar 5.1 menunjukkan bentuk dari ERC 220 dengan diimensi yaitu 2,446 m
0,82 m 2,1 m dengan kemampuan maksimum angkat fork 2,8 m. Untuk radius

28

Kelompok 7
perputaran 1,618 m dan kapasitas maksimum 2.000 kg. Sehingga jalan lewat forklift
yang diperlukan antara rak dengan tembok storage adalah 4 m.
Dari keseluruhan asumsi perhitungan untuk storage dapat diketahui dimensi ruang
storage yang diperlukan. Dimensi dilihat melalui ukuran rak dan jalan forklift.
Sehingga dimensi untuk ruang storage yaitu 11,4 m 8,88 m 4,2 m.
7. Packaging Area
Packaging area merupakan tempat yang digunakan untuk mengepak barang yang
sudah jadi berupa tamiya dalam kardus-kardus yang telah ditentukan tadi. Orangorang yang beroperasi pada area ini sejumlah 3 orang. Sesuai dengan ketentuan
pada data arsitek, maksimal area ruang gerak per orangnya adalah sebesar 4,5 m 2.
Sehingga ukuran luas ruangan maksimum adalah 13,5 m2. Dan dimensi ruangan
ditentukan sebesar 4 m 3,375 m 4,2 m.
8. Material Handling
Untuk alat bantu dalam material handling menggunakan media forklift. Jenis
forklift yang digunakan adalah forklift berdiri. Forklift yang digunakan yaitu ERC
220 dengan spesifikasi daya angkut maksimum 2.000 kg dan dimensi 2,446 m
0,82 m 2,1 m. Tinggi maksimum dari angkatan fork yaitu 2,8 m dengan radius
perputaran 1,618 m. Untuk jalur forklift yang aman pada lantai produksi mengacu
dari panjang total sejumlah 2,446 m ditambah allowance sebesar 20%, sehingga
diperoleh jalur aman selebar 2,9592 m atau 3 m.
Selain menggunakan forklift untuk area produksi, perlu adanya alat bantu lain yang
digunakan untuk memindahkan komponen atau perkakas bantu dari satu stasiun
kerja ke stasiun kerja lainnya. Untuk itu digunakan trolley karena kemudahan
mobilitasnya yang lebih ramping dibandingkan dengan forklift. Berikut bentuk dari
trolley yang digunakan:

29

Kelompok 7
Gambar 5. 8 Penampakan Trolley Prestar Jepang NF 301
Gambar 5.2 menunjukkan Trolley Prestar Jepang NF 301 ini memiliki dimensi
0,92 m 0,61 m, dengan kapasitas angkut maksimum 300 kg. Untuk
menentukan lajur yang dibutuhkan alat ini pada area produksi, perlu
menyesuaikan dengan panjang maksimum trolley yaitu 0,92 m ditambah
dengan allowance 0,5 m. Sehingga lebar lajur trolley adalah 1,4 m.
9. Luas SK
Luas SK dari proses perakitan tamiya PT. Tamiya Racing Indonesia terdiri atas
19 stasiun kerja yang disusun dengan bentuk pola aliran U, panjang dari setiap
stasiun kerja tersebut sesuai dengan panjang meja yang ada yaitu 0,51 m. Selain
itu untuk menghubungkan setiap SK terdapat conveyor dengan panjang sesuai
dengan panjang antara stasiun kerja yang telah dihitung sebelumnya yaitu 2 m.
Hal yang perlu diperhatikan selanjutnya adalah adanya lajur forklift dan lajur
trolley yang memiliki lebar sesuai dengan perhitungan pada material handling.
Lajur forklift dan trolley ini mengitari area luar dan dalam dari susunan stasiun
kerja. Untuk lajur forklift memiliki lebar 3 m, sedangkan lajur trolley selebar
1,4 m. Maka akan didapatkan dimensi areal produksi yaitu 22,48 m 16,84 m
4,2 m.
5.2.3 Luas Fasilitas Produksi
Berikut adalah luas tiap fasilitas produksi :

30

Kelompok 7
Tabel 5. 1 Luas Fasilitas Produksi
No.
Nama
1.
Toilet
Toilet Wanita
Toilet Pria
Office
Locker Room
Woman locker
room
Man
locker
room
Rest Point
2.
3.
4.
Jml
Luas
Allowance
(10%)
1
1
1
2m
3m
4.5m
5m
2m
24.75m
9
13.5
44.55
1
1.5
4.95
2.11m
2m
3.66
0.411
2.11m
2m
3.66
0.411
4m
3.375m
12.15
1.35

31
Ukuran
10m2
15m2
49.5m2
4.11m2
4.11m2
13.5 m2

Kelompok 7
Lanjutan Tabel 5. 2 Luas Fasilitas Produksi
No.
5.
6.
7.
8.
5.2.4
Nama
Warehouse
Storage Area
Packaging
Area
Luas SK
100.224
100.224
13.365
Allowance
(10%)
11.136
11.136
1.485
111,36 m2
111,36 m2
14.85 m2
374.778
41.642
416.42 m2
Jml
Luas
1
1
1
11.4m
11.4m
4m
8.88m
8.88m
3.38m
22.48 16.84m
m
Total
Ukuran
717.4567 m2
Layout Lantai Produksi
Berikut ini adalah layout lantai produksi yang ada pada PT Tamiya Racing
Indonesia.
Gambar 5. 9 Layout Lantai Produksi

32

Kelompok 7
5.2.5
Penentuan Jumlah Lampu di Lantai Produksi

Berdasarkan layout ruangan pabrikasi, diketahui bahwa luas area produksi adalah
416,42 m2. Kuat penerangan lampu yang dibutuhkan untuk pekerjaan perakitan adalah 300
lux. Penetapan nilai E (standar lux ruangan) sebesar 1000 lux ini karena PT. Tamiya Racing
ini melakukan operasi kerja perakitan kasar dan secara terus menerus. LLF (faktor
kehilangan cahaya) dari industri bersih adalah sebesar 0,7 karena pabrik ini merupakan
industri bersih dan nilai CU (faktor utilitas) sebesar 0,5 karena sistem penerangan langsung
dengan warna plafon dan dinding yang terang. Lampu yang digunakan adalah lampu 2 x 60
watt untuk setiap titik, dimana 1 watt sama dengan 75 lumen. Oleh karena itu, lumen lampu
adalah sebesar (2 x 60 x 75) = 9000 lumen.
- Lantai Produksi
N=
ExA
lumen lampu x LLF x CU
1000 x 416,42
=132,19 133 Lampu
9000 x 0,7 x 0,5
Tabel 5. 3 Jumlah Lampu Lantai Produksi
Wilayah
Lantai Produksi
Warehouse
Packaging
Storage
Rest Point
Locker Room Wanita
Locker Room Pria
Office
Toilet Wanita
Toilet Pria

Luas
(m2)
416.2
101.23
13.5
101.23
13.5
4.11
4.11
49.5
10
15
33
Jumlah
Lampu
3
1
1
1
2
1
1
1
1
1

Kelompok 7
5.2.6
Penentuan Jumlah Exhaust Fan

Dalam melakukan perhitungan penentuan jumlah exhaust fan di lantai produksi
dibutuhkan volume ruangan pabrik. Dimana luas total fasilitas pabrik sebesar 153,22 m 2
dengan tinggi pabrik sebesar 2 m dan ada pula 1,5 m. Sehingga didapatkan volume ruangan
pabrik adalah sebesar 306,44 m3. Pada perhitungan penentuan jumlah exhaust fan ini juga
dibutuhkan kapasitas sedot dan waktu sirkulasi. Kapasitas sedot adalah kemampuan turbin
ventilator untuk menghisap udara didalam ruangan untuk dibuang ke luar, dan pada saat
bersamaan menarik udara segar di luar ke dalam ruangan. Waktu sirkulasi adalah waktu
yang diperlukan turbin ventilator untuk mengatur volume udara yang akan disirkulasikan
pada ruang. Kapasitas sedot yang digunakan adalah 5 m3/menit dan waktu sirkulasi sebesar
5 menit. Berikut merupakanj perhitungan exhaust fan berdasarkan tiap fasilitas.
- Lantai Produksi
Volume Ruangan
Jumlah Exhaust Fan=
Kap . Sedot 20 x 10 Waktu Sirkulasi
=
20 m3 /menit x10 menit

22,48 m x 16,84 m x 4,2 m
1589,966 m3
3
200 m /menit
= 7,9 8 exhaust fan
Tabel 5. 4 Jumlah Exhaust Fan Lantai Produksi
Wilayah
Lantai Produksi
Warehouse
Packaging
Storage
Locker Room Wanita
Locker Room Pria
Toilet Wanita
Toilet Pria
Volume
1589.96
425.1744
56.7
8.88
20.4
20.4
22.5
22.5
34
Jumlah
Exhaust Fan
8
3
1
3
1
1
1
1

Kelompok 7
5.2.7
Penentuan Jumlah AC
Jumlah AC
Standard kapasitas AC yang ada diantaranya adalah:
AC PK = 5.000 BTU/jam
AC PK = 7.000 BTU/jam
AC 1 PK = 9.000 BTU/jam
-
Office
Luas ruangan = 49,5 m2
Koefisien BTU (British Thermal Unit) = 500
N = 49,5 m2x 500 = 24750 BTU = 2 unit AC 1PK
5.3 Perancangan Layout Departemen

5.3.1 Luasan Tiap Departemen
Berikut ini adalah luasan ruangan pada setiap departemen di PT. Tamiya Racing
Indonesia :
Tabel 5. 5 Luas Tiap Departemen
Departemen
Luas
Allowance
Ukura
Jumlah
TK
Fasilitas
1 meja, 1 kursi, 1
Direktur Utama
3.65m 4m
14.6
1.4
16
lemari loker, 1
toilet, 1 set sofa
1 meja kerja, 1
Ka Div Finansial
2.25m 2m
4.5
0.45
kursi, 1 lemari
loker

35

Kelompok 7
Lanjutan Tabel 5. 5 Luas Tiap Departemen
Departemen
Staff
Administrasi
Staff Accounting
Luas
Allowance
Ukura
Jumlah
TK
Fasilitas
1 meja kerja, 1
2.25
2m
4.5
0.45
kursi, 1 lemari
loker
1 meja kerja, 1
2.25
2m
4.5
0.45
kursi, 1 lemari
loker
2 meja kerja, 2
Staff PPIC
Ka Div Sales
Dan Marketing
Staff Sales
4.5m
2m
0.9
11
kursi, 2 lemari
loker
1 meja kerja, 1
2.25m 2m
4.5
0.45
kursi, 1 lemari
loker
1 meja kerja, 1
2.25m 2m
4.5
0.45
kursi, 1 lemari
loker
1 meja kerja, 1
Staff Marketing
2.25m 2m
4.55
0.45
kursi, 1 lemari
loker
1 meja kerja, 1
Ka Div HRD
2.25m 2m
4.5
0.45
kursi, 1 lemari
loker
1 meja kerja, 1
Staff GA
2.25m 2m
4.5
0.45
kursi, 1 lemari
loker

36

Kelompok 7
Lanjutan Tabel 5. 5 Luas Tiap Departemen
Departemen
Luas
Allowance
Ukura
Jumlah
TK
Fasilitas
1 meja kerja, 1
Staff HRD
2.25m 2m
4.5
0.45
kursi, 1 lemari
loker
Total
73 m
10
Berdasarkan tabel luasan tiap departemen diatas, terlihat bahwa masing-masing

departemen terbagi atas beberapa ruangan kerja, diantaranya direktur utama, hingga masingmasing departemen kerja (kepala bidang dan staff departemen). Sedangkan untuk keseluruhan
ruangan semua departemen yakni sebanyak 10 ruang kerja. Berdasarkan ruangan tempat kerja
diatas, masing-masing ruang kerja departemen memiliki kebutuhan atas fasilitas kerja
karyawan. Pada luas departemen diberikan allowance sebesar 10% untuk ruang gerak dari
karyawan.
5.3.2 Penentuan Luasan Fasilitas Pendukung
Fasilitas pendukung dalam perusahaan yang dibutuhkan dalam PT. Tamiya Racing
Indonesia adalah sebagai berikut.
Tabel 5. 6 Luasan Fasilitas Pendukung
Fasilitas
Tempat
parkir
Toilet
Masjid
Allowanc
Jumlah
Luas
Mobil (5)
25m
11.5 m
258.75
28.75
287.5 m2
Motor (15)
Wanita (1)
Pria (1)
1
30m
2.5m
2.5m
6m
15 m
2m
2m
5m
405
4.5
4.5
27
45
0.5
0.5
3
450 m2
5 m2
5 m2
30 m2

37
e (10%)
Ukuran

Kelompok 7
Lanjutan Tabel 5. 6 Luasan Fasilitas Pendukung
Allowanc
Fasilitas
Jumlah
Luas
Kantin
Meeting
6m
5m
27
e (10%)
3
Pabrik (1)
6.5m
3,25m
19.0125
2.1125
21,125 m2
6m
6m x 3.5m
18.9
2.1
21 m2
6.75m
4.5m
2.25m
4m
4m
2m
2m
6m
24.3
9
5
24
2.7
1
1
2.4
27 m2
10 m2
6 m2
26.4
Room
Perusahaan(1
)
1
1
1
1
Lobby
Pantry
Pos Satpam
Klinik
Ukuran
30 m2
Fasilitas kerja diatas dibuat berdasarkan pengaruh fasilitas kerja tersebut terhadap luasan
ruangan yang dibutuhkan. Seperti toilet, meja kerja, kursi, lemari loker, serta sofa. Luas
ruangan yang dibutuhkan untuk tiap departemen yang ada di perusahaan ditentukan
berdasarkan pendapat para ahli, referensi berdasarkan perusahaan-perusahaan lain dan
disesuaikan dengan jumlah tenaga kerja dalam masing-masing departemen, fasilitas yang
digunakan ditiap departemen dimana fasilitas tersebut merupakan fasilitas-fasilitas yang
memerlukan jarak dan luasan tertentu.
5.3.3 Penentuan Jumlah Lampu Tiap Departemen
Berikut perhitungan jumlah lampu yang dibutuhkan untuk setiap ruangan yang ada
didalam perusahaan:
Diketahui :
a
Kuat penerangan yang digunakan adalah 500 lux dengan asumsi ketelitian yang
digunakan adalah teliti untuk membaca dan menulis.

Lampu yang digunaan adalah lampu TL 2 x 60 Watt dengan 1 watt bernilai 75
lumen. Sehingga lumen lampu sebesar 9000

Ruangan yang digunakan adalah kantor ber AC maka digunakan LLF sebesar
0.8
Faktor penggunaan yang digunakan adalah sebesar 50%.

38

Kelompok 7
Tabel 5. 7 Jumlah Lampu Tiap Departemen
Departemen
Direktur Utama
Ka Div Finansial
Staff Administrasi
Staff Accounting
Staff PPIC
Ka Div Sales Dan
Marketing
Staff Sales
Staff Marketing
Ka Div HRD
Staff GA
Staff HRD
N=
ExA
N=
500 x 16
9000 x 0.8 x 0.5
Luas
(m2)
16
5
5
5
11
Jumlah
Lampu
3
1
1
1
2
5
5
5
5
5
1
1
1
1
1
= 1.22 3 lampu.
Pada penentuan jumlah lampu di kantor, jumlah yang diperlukan sebanyak 13 buah
pasang lampu 2TL X 60 watt.Dalam menentukan jumlah lampu di kantor dipengaruhi oleh
beberapa faktor diantaranya faktor kuat penerangan yang dibutuhakan , luas area pabrik , faktor
kehilangan cahaya , dan faktor penggunaan lampu itu sendiri. Faktor kuat penerangan yang
dipakai sebesar 300 lux karena berdasarkan tabel penentuan tingkat pencahayaan untuk proses
membaca dan menulis yang memerlukan ketelitian teliti memerlukan tingkat pencahayaan
sebesar 500-700 lux. Kantor tersebut menggunakan AC sehingga faktor kehilangan cahaya
yang digunakan sebesar 0,8. Dan jenis lampu yang digunakan adalah lampu TL 2 x 60 watt.
Berikut perhitungan jumlah lampu yang dibutuhkan untuk setiap fasilitas yang ada
didalam perusahaan:

39

Kelompok 7
Tabel 5. 8 Jumlah Lampu Fasilitas Pendukung
Fasilitas
Tempat parkir
Toilet
Masjid
Kantin
Meeting Room
Jumlah
Mobil (5)
Motor (15)
Wanita (1)
Pria (1)
1
1
Pabrik (1)
Perusahaan(1
Luas Ruangan
287.5 m2
450 m2
5 m2
5 m2
30 m2
30 m2
21,125 m2
21 m2
Jumlah Lampu
8
11
1
1
1
1
3
)
1
1
1
1
27 m2
10 m2
6 m2
26.4 m2
1
1
1
3
Lobby
Pantry
Pos Satpam
Klinik
Contoh Perhitungan Tempat Parkir

Diketahui :
a. Kuat penerangan yang digunakan adalah 80 lux dengan asumsi ketelitian yang
digunakan adalah umum
b. Lampu yang digunaan adalah lampu TL 2 x 60 Watt dengan 1 watt bernilai 75
lumen. Sehingga lumen lampu sebesar 9000
c. Ruangan yang digunakan adalah industry bersih maka digunakan LLF sebesar
0.7
d. Faktor penggunaan yang digunakan adalah sebesar 50%.
N=
ExA
N=
80 x 287.5
9000 x 0.7 x 0.5
= 7.3 8 lampu.
Pada penentuan jumlah lampu di fasilitas pendukung kantor, jumlah yang diperlukan
sebanyak 31 buah pasang lampu 2TL X 60 watt. Dalam menentukan jumlah lampu di fasilitas
pendukung kantor dipengaruhi oleh beberapa faktor diantaranya faktor kuat penerangan yang
dibutuhakan , luas area pabrik , faktor kehilangan cahaya , dan faktor penggunaan lampu itu
sendiri. Faktor kuat penerangan yang dipakai bermacam sebesar berdasarkan tabel penentuan

40

Kelompok 7
tingkat pencahayaan. Fasilitas tersebut semua menggunakan LLF pada industry bersih kecuali
pada meeting room menggunakan AC sehingga faktor kehilangan cahaya yang digunakan
sebesar 0,7 dan 0.8. Dan jenis lampu yang digunakan adalah lampu TL 2 x 60 watt. Dengan
adannya penerangan yang cukup dapat membuat pekerja konsentrasi didalam menyelesaikan
pekerjaanya dan dapat menigkatkan performansi dan produktifitas pekerja PT. Tamiya Racing
Indonesia.
5.3.4 Penentuan Jumlah AC Tiap Depertemen
Untuk penentuan jumlah AC dapat dihitung dengan menggunakan perhitungan yang

akan dilakukan dibawah ini :
Tabel 5. 9 Jumlah AC Fasilitas Pendukung
Departemen
Direktur Utama
Div Finansial
PPIC
Div Sales Dan
Marketing
Ka Div HRD
Lua
Jumlah
s
AC
(m2)
16
1
15
1
11
1
PK
1
1
15
15
Contoh Perhitungan
Ruang Direktur Utama

Jumlah AC = (16 x 500 BTU/hr)/9000
= 1 buah
Jumlah AC pada tiap departemen ditunjukkan oleh table di atas, jumlah keseluruhan
AC yang digunakan adalah 5 buah AC dengan ukuran PK AC pada ruang direktur. Divisi
finansial, Sales dan Marketing, serta HRD adalah 1 PK sedangkan pada PPIC digunakan
AC PK. Besar PK yang digunakan berdasarkan pada luas ruangan yang ada.
5.4 Layout Perusahaan Secara Keseluruhan
5.4.1 Activity Relationship Chart
41

Kelompok 7
Gambar 5. 10 Analisis Relation Chart

Tabel 5. 10 Keterangan Hubungan pada Relation Chart

42

Kelompok 7
Tabel 5. 11 Deskripsi Alasan Analisis Relation Chart
Kode Alasan
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Deskripsi Alasan
Penggunaan catatan secara bersama
Menggunakan tenaga kerja yang sama
Menggunakan space area yang sama
Derajat kontak personel yang sering dilakukan
Derajat kontak kertas kerja yang sering dilakukan
Urutan aliran kerja
Melaksanakan kegiatan kerja yang sama
Menggunakan peralatan yang sama
Kemungkinan adanya bau yang tidak mengenakan,dll
Activity Relationship Chart (ARC) merupakan suatu teknik untuk merencanakan

antara hubungan satu aktivitas dengan aktivitas lainnya. Pada chart ini dilakukan analisa
terhadap tingkat hubungan antara satu aktivitas dengan aktivitas lainnya dalam bentuk
simbol-simbol huruf dan waarna juga symbol angka alasan bagi pertimbangan pentingnya
tingkat hubungan tersebut.
Dari hasil pengelompokan aktifitas kerja tiap bagian dapat dilihat bahwa terdapat
beberapa bagian perusahaan yang harus didekatkan dalam perancangan layout perusahaan,
yaitu antara lain adalah bagian Direktur Utama dan Divisi Fnansial juga Lantai Produksi
dengan PPIC. Hal ini dikarenakan Direktur Utama dengan Divisi Finansial memiliki
kesamaan dalam hal penggunaan data-data, berada dalam space yang sama, dan kontak
pekerjaan sering dilakukan. Sedangkan pada Lantai Produksi dan PPIC karena memiliki
kesamaan dalam hal penggunaan data-data yang sama dan kontak kertas dan personel
sering dilakukan. Adapun letak parkiran mobil dan parkiran motor mutlak didekatkan
karena memiliki jenis kegiatan yang sama. Antara Pos Satpam dengan parker juga harus
didekatkan karena satpam bertanggung jawab terhadap keamanan kendaraan. Antara lobby
dengan meeting room juga harus didekatkan karena untuk menerima tamu dari luar atau
melakukan meeting dengan investor atau orang luar dapat dilaksanakan di luar office

43

Kelompok 7
utama. Sales and Marketing juga harus didekatkan dengan lobby karena sebagian besar
pekerjaan sales and marketing berhubungan dengan orang luar.
5.4.2 Activity Relationship Diagram (ARD)
Activity Relationship Diagram (ARD) merupakan penyusunan block-block template
yang sesuai dengan tingkat hubungan antara satu sama lainnya dari hasil ARC. dari gambar
tersebut hubungan suatu komponen dengan komponen lain ditunjukan dengan jumlah garis
dan bentuk garis penghubung antar bagian tersebut. Hubungan biasa atau O ditunjukkan
oleh garis berwarna biru, sedangkan hubungan penting atau I ditunjukkan oleh garis
berwarna hijau. Untuk hubungan sangat penting atau E ditunjukkan warna orange dan
hubungan mutlak penting atau A ditunjukkan oleh warna merah
Tabel 5. 12 Derajat Kedekatan antar Departemen PT Tamiya Racing Indonesia
No dan Nama
Departemen
1
Lantai Produksi
Direktur Utama
Divisi Finansial
A
11,1
5

Derajat Keterdekatan
I
O
U
2,3,5,6,7,8,9,10,12,
4
13, 14,16,17,18
1,4,5,6,7,8,11,12,13
3
9,10
,14 15,16,17,18
1,4,6,7,8,10,11,12,1
2,5
9
314,15,16,17,18
44

Kelompok 7
Lanjutan Tabel 5. 12 Derajat Kedekatan antar Departemen PT Tamiya Racing Indonesia
No dan Nama
Departemen
PPIC
Sales and
Marketing
Divisi HRD
Masjid
Kantin
Pantry
10
Lobby
11
12
Meeting Room
Pabrik
Meeting Room
Perusahaan
16,1
7
12
1
10
13
Parkiran Mobil
14
18
14
Parkiran Motor
13
18
15
Klinik
16
Toilet Wanita
7,17
17
Toilet Pria
7,16
18
Pos Satpam
13,14
Derajat Keterdekatan
I
O
U
2,3,6,7,8,10,11,12,1
1,9
3,14, 15,16,17,18
1,2,6,7,8,11,12,13,1
3,10
9
4, 15,16,17,18
1,2,3,4,7,8,11,12,13
9,10
,14 15,16,17,18
1,2,3,4,5,6,8,9,10,1
1,12,13,14,15,18
1,2,3,4,5,6,7,10,11,
9
12,13,14,15,16,17,1
8
1,7,8,10,11,12,13,1
2,3,4,5,6
4,15,16,17,18
1,3,4,7,8,9,10,11,13
5
2,6
,14,15,16,17,18
2,3,4,5,6,7,8,9,10,1
2,13,14,15,16,17,18
1,2,3,4,5,6,7,8,9,13,
14,15,16,17,18
1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,
11,12,15,16,17
1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,
11,12,15,16,17
2,3,4,5,6,7,8,9,10,1
1,12,13,14,16,17,18
1,2,3,4,5,6,8,9,10,1
1,12,13,14,15,17,18
1,2,3,4,5,6,8,9,10,1
1,12,13,14,15,18
1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,
11,12,15,16,17
Work Sheet merupakan lembar kerja yang disusun berdasarkan activity relationship
chart, terdiri dari baris-baris dan kolom-kolom. Pada work sheet ini dituliskan nomor dan
jenis kegiatan pada kolom sebelah kiri dan tingkat hubungan dari tiap-tiap kegiatan
45

Kelompok 7
dituliskan pada kolom sebelah kanan. Data pada work sheet ini merupakan rekapitulasi
hasil ARC.
Gambar 5. 11 Activity Relationship Diagram (ARD)
5.4.3 Activity Template Block Diagram

A11,15
1 lantai
Produksi
I
O-4
A16,17
A-14
O
E-18
O9,10
I-3
A
I-2,5
E-18
E-5
I3,10
E-12
A-1
O-2,6
A-7,17
A7,16
46
O-9,10
O
A
E-10
12.
Meeting
Room
Perusahaa
n
17. Toilet
Pria
Gambar 5.12 ATBD Sebelum Disusun

16. Toilet
Wanita
15. Klinik
O-9
6.Divisi
HRD
11Meeting
Room
Pabrik
10. Lobby
I-5
5. Sales
dan
Marketing
O-1,9
A-1
E-4
O2,3,4,5,6
4. PPIC
9. Pantry
14. Parkir
motor
I
O-9
O-9
A-13
3. Divisi
Finansial
8. Kantin
13. Parkir
Mobil
I
2. Direktur
Utama
7. Masjid
E13,14
18. Pos
Satpam
I

Kelompok 7
E-13,14
18. Pos Satpam

I
E-18
14. Parkir motor

I
A-14
2. Direktur Utama
O
A-13
A
I-3
O-9,10
E-10
13. Parkir Mobil

I
O
A-1
E-4
11Meeting Room
Pabrik
O
O-9
E-5
A-11,15
4. PPIC
I
O-1,9
6.Divisi HRD
I
O-9,10
1 lantai Produksi
I
O-4
Gambar 5.13 ATBD Setelah Disusun
Pada diagram ATBD, terdapat 18 departemen dengan kepentingan yang dapat

diklasifikasikan ke dalam beberapa tingkatan yaitu :
A : Sangat penting
E : Cukup Penting
I : Penting
O : Biasa
X : Tidak dibutuhkan
Pembuatan ATBD sendiri dibuat berdaasarkan ARD yang telah dibuat sebelumnya.
Untuk menyusun ATDB, aktifitas yang memiliki hubuungan erat ( peting ) saling
47
17. Toilet Pria
I-3,10
15. Klinik
I
A-7,16
5. Sales dan
Marketing
O-2,3,4,5,6
A-1
16. Toilet Wanita

O
7. Masjid
9. Pantry
O-2,6
A-7,17
O-9
O-9
8. Kantin
10. Lobby
A-16,17
3. Divisi Finansial
I
E-12
I-5
I-2,5
12. Meeting Room

Perusahaan
I
E-18

Kelompok 7
didekatkan satu sama lain. Sebagai contoh adalah pada parkir motor dan mobil memilki
kedekatan yang sangat penting sehingga penempatan parkir motor dan mobil saling
didekatkan. Hal ini berbeda dengan parkir mobil dan pantry, karena berdasarkan work sheet
kedua tempat tersebut tidak memilki hubungan yang penting sehingga keduanya tidak
didekatkan karena jika dijauhkan pun tidak mengganggu kegiatan di dalam perusahaan.
5.4.4 Space Relationship Diagram

48

Kelompok 7
Gambar 5.14 SRD
Setelah analisa mengenai aliran material yang dibuat, hubungan derajat

aktivitas dari tiap-tiap departemen dipertimbangkan, kebutuhan luasan area untuk masingmasing departemen dihitung serta ditetapkan, maka dengan demikian desain layout dapat
49

Kelompok 7
segera dibuat. Pada SRD (Space Relationship Diagram) dibuat untuk mengetahui layout
yang sudah direncanakan yang digambarkan dengan kotak-kotak balok membentuk sebuah
susunan yang diberi penomoran sesuai dengan urutan departemen yang ada. Penggambaran
SRD hampir sama dengan ARD yaitu digambarkan dengan gari-garis serta kode
warna yang menunjukkan hubungan kedekatan antar departemen atau fasilitas pendukung
serta lantai produksi yang telah dibuat. Namu pada SRD digambarkan menggunakan kotakkotak balok yang membentuk susunan balok, sedangan ARD hanya digambarkan dengan
bentuk bulat tetapi tetap diberikan penomoran sesuai dengan urutan ruangan yang
direncanakan pada pembuatan layout pabrik secara keseluruhan. Dengan adanya SRD ini
kita dapat menegtahui berapa luasan dari masing-masing ruangan yang akan dibuat
membentuk susunan balok berukuran 4x4 dengan bentuk yang sudah dapat dilihat pada
Space Relationship Diagram
5.4.5 Layout Keseluruhan Perusahaan

Berikut ini adalah layout keseluruhan dari perusahaan.

50

Kelompok 7
Gambar 5.15 Layout Keseluruhan Perusahaan

51

Kelompok 7
BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
1. Workspace adalah area atau tempat kerja dimana bertemunya pekerja dengan
tugasnya dalam melakukan proses produksi yang terdiri dari material-material part
tamiya, palet, kursi dan meja, sedangkan workplace adalah area tempat
dilaksanakannya proses produksi beserta operator sebagai pelaksana proses
produksi dan komponen yang akan digunakan dalam proses produksi seperti forklift
dan konveyor, sebagai contoh pada praktikum modul 7 ini, workspace adalah
stasiun kerja dimana pekerja bertemu dengan tugasnya masing-masing. Sedangkan
workplace adalah keseluruhan luas stasiun kerja.
2. Dalam perancangan workplace, terdapat faktor-faktor lingkungan kerja yang sangat
berpengaruh dalam perancangannya. Faktor-faktor tersebut terdiri dari temperatur,
kelembaban, sirkulasi udara, pencahayaan, kebisingan, bau-bauan, getaran mekanis
dan warna. Tentunya semakin terjaganya faktor-faktor lingkungan kerja, maka
semakin tinggi tingkat produktivitas pekerja.
3. Workplace adalah tempat operator untuk melakukan proses produksi. Sehingga
dalam perancangan lantai produksi perlu mempertimbangkan kenyamanan operator
dalam mengerjakan pekerjaannya. Oleh karenanya dalam modul 7 ini dihitung
beberapa fasilitas seperti kursi dengan panjang alas duduk 606 mm dan lebar alas
duduk 412 mm, meja dengan panjang, lebar dan tinggi 500mm, 480 mm dan
998mm, palet untuk stasiun kerja 2, 5a dan 5b, serta konveyor dengan panjang 1806
mm, lebar 300 mm dan tinggi konveyor 998 mm. Seluruh fasilitas tersebut
bertujuan untuk untuk mendukung kenyamanan dan ergonomi operator atas
pertimbangan antropometri.
4. Dalam layout pabrik yang kami rancang secara garis besar dibagi dua yaitu layout
lantai produksi dan layout departemen. Untuk layout lantai produksi sangat
memperhatikan faktor kenyamanan operator oleh karena itu kami menambahkan
52

Kelompok 7
allowance pada ukuran-ukuran dalam stasiun kerja maupun fasilitas lantai produksi.
Fasilitas pada lantai produksi antara lain toilet pria dan wanita, rest point, locker
Room pria dan wanita, packaging srea, storage room, warehouse, office dan
material handling. Sedangkan untuk luas dan fasilitas per departemen ukurannya
disesuaikan dengan data antropometri. Kemudian setalah perhitungan, didapat total
luas pabrik keseluruhan adalah 728,38 m2
5. Dalam penentuan fasilitas pendukung perusahaan juga memperhatikan luas dan
space yang tersedia. Fasilitas pendukung ini terdiri dari tempat parkir mobil dan
motor, toilet wanita dan pria, masjid, kantin, meeting room pabrik dan perusahaan,
lobby, pantry, pos satpam dan klinik. Oleh karena agar luas yang dibutuhkan cukup
besar, maka fasilitas-fasilitas pendukung perusahaan dirancang sesuai kebutuhan
dan kapasitasnya dan diletakkan sesuai hubungan kedekatannya dengan fasilitas
lainnya.
6.2 Saran
1. Lebih teliti dalam menentukan fasilitas pendukung pada lantai produksi maupun
pada setiap departemen hendaknya menggunakan data arsitek sebagai referensi
utama.
2. Dalam menentukan luas lantai produksi dan departemen juga hendaknya
menggunakan data arsitek sebagai referensi utama agar asumsi tidak terlalu jauh
melenceng.
3. Lebih teliti dalam menentukan jumlah lampu, AC, dan exhaust fan.
DAFTAR PUSTAKA

53

Kelompok 7
Wignjosorbroto, Sritomo. Tata Letak Pabrik Dan Pemindahan Bahan. Surabaya : Penerbit
Guna Widya. 2003.
Apple, James M. Plant Layout and Material Handing. New York : The Macmillan
Company, 1962.
Tompkins, James A. and White John A. Facilities Planning. John Wiley & Sons, 1984.
Neufert, Ernst. Data Arsitek. Jakarta : Penerbit Erlangga. 2002

54

Modul 7

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Modul 7

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri

Modul 7 : Workspace, Workplace And Environmental Arrangement

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri

workplace dan workspace.

1.3 Pembatasan Masalah dan Asumsi

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri

Berisi tentang latar belakang praktikum, tujuan

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri

Berdasarkan tingkat kepentingan

menghasilkan sensasi visual

Program Studi Teknik Industri

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri

Penataan ruang fisik

2.3 Prinsip Dasar Perencanaan Tata Letak Pabrik

Program Studi Teknik Industri

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri

Prinsip Pembuatan Layout

Program Studi Teknik Industri

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri

Metode ini menghubungkan aktivitas-aktivitas secara berpasangan sehingga semua

Gambar 2.1 Activity Relationship Chart

Activity Relationship Diagram (ARD)

Program Studi Teknik Industri

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri

Gambar 2.2 Activity Relationship Diagram

Activity Template Block Diagram (ATBD)

Gambar 2.3 ATBD

Space Relationship Diagram (SRD)

Program Studi Teknik Industri

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri

Gambar 2.4 SRD

Pola Aliran Material

Pola Aliran Garis Lurus

Gambar 2.4 Pola Aliran Garis lurus

Pola Aliran Bentuk U

Gambar 2.5 Pola Aliran Bentuk U

Pola Aliran Zig-Zag

Program Studi Teknik Industri

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri

Gambar 2.6 Pola Aliran Zig Zag

Pola Aliran Bentuk Lingkaran

material atau produk pada titik awal aliran produksi berlangsung.

Gambar 2.7 Pola Aliran bentuk lingkaran

Pola Aliran Tak Tentu

wilayah berdekatan, pada umumnya proses pemindahan material dilakukan dengan

Gambar 2.8 Pola Aliran Tak Tentu

2.6 Pengaruh Lingkungan Fisik terhadap Perancangan Workplace

Program Studi Teknik Industri

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri

Pengaruh terhadap manusia

lama 1 jam, karena dapat menyebabkan dehidrasi berlebih

cenderung membuat kesalahan akibat kelelahan fisik.

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri

Sinar cahaya yang cukup

akibatnya bagi pendengaran.

batas pendengaran manusia yang mencapai 70 dB.

dinyatakan dengan satuan Hertz (Hz).

Program Studi Teknik Industri

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri

Pengertian perencanaan fasilitas dapat diartikan sebagai proses perancangan

Gambar 2.9 Skema Perencanaan Fasilitas Manufaktur

Program Studi Teknik Industri

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri