CADEIA PRODUTIVA DO AÇÚCAR: PROCESSO INDUSTRIAL, IMPACTOS

AMBIENTAIS E DADOS ESTATÍSTICOS

¹Arielder Aparecido Gabriel Silva de Souza, ¹Homero Minine de Souza, ¹Juan Ramos
Costa, ¹Raphael Delgado do Nascimento
1
Discente do Curso de Engenharia Química do CCA/UFES

1
Centro de Ciências Agrárias da Universidade Federal do Espírito Santo – CCA/UFES. Alto Universitário, s/no - Caixa
Postal 16, Guararema, Alegre, ES

clandeka@hotmail.com

RESUMO – O presente trabalho tem por objetivo verificar os princípios que norteiam o processo de produção de
açúcar: as variedades de cana utilizadas na indústria açucareira, o manejo com a cana, a recepção da mesma na
indústria, a obtenção do açúcar a partir do seu caldo. Neste trabalho, foram apresentados dados estatísticos
referentes ao setor sucroenergético.

Palavras – Chave: cana de açúcar, indústria açucareira, açúcar.

INTRODUÇÃO
As plantações de cana existentes no
Brasil e no mundo são feitas com espécimes
híbridas, modificadas geneticamente, para
melhor atender às indústrias. Todos os híbridos
são modificações da Saccharum officinarum
caracterizada pelo seu alto teor de sacarose e
baixo percentual de fibras. É difícil dizer qual
variedade de cana é utilizada no Brasil, pois
cada híbrido é preparado para resistir às
adversidades encontradas na região que será
plantada, entretanto os mais utilizados, na
principal região produtora (nordeste) são a CB
45-3 e a B 4362.
A cana-de-açúcar é uma planta tropical e
as principais variedades industriais (CB 45-3 e a
B 4362) vegetam nas regiões tropicais do Brasil
que possuem temperatura média entre 24ºC a
30ºC. As grandes indústrias canavieiras
encontram-se em locais que possuem solos
fortes, humosos e de grande profundidade. A
colheita é feita na época mais seca do ano, por
operários ou por máquinas apropriadas (como
mostra a figura 1).
A cana cortada é transportada via caminhões
ou trens para a indústria e moída dentro de 48
horas, para que a sacarose não cristalize e para
que a cana não perca peso devido a essa
cristalização.
Os Processos Industriais De Obtenção Do
Açúcar
A cana-de-açúcar quando chega à usina, é
pesada antes de ser descarregada, no Brasil e
em Cuba as usinas pagam por peso de cana
recebida independente do teor de sacarose da
cana, já em países como os Estados Unidos o
pagamento é feito de acordo com o teor de
sacarose existente na cana.
Uma parte da cana recebida é
descarregada na mesa alimentadora, através de
equipamentos chamados Hylos, que são grandes
guinchos que retiram a cana do caminhão, a outra
parte é empilhada pelo mesmo processo num
depósito o qual serve para estocagem, que será
processada durante o período da noite. Esta cana
é transportada do depósito, para as mesas
alimentadoras através de pontes rolantes (como
mostra a figura 2), que são equipadas com garras
hidráulicas.

Figura 1: Maquinas fazendo a colheita no

campo

1
Figura 2: Ponte rolante
A mesa alimentadora tem como finalidade
receber as canas e levá-las aos aparelhos de
preparo. Ela é lavada (como mostra a Figura 3) e
vai para o picador (como mostra a figura 4),
aparelho formado por um conjunto de 42 facas
oscilantes (06 conjuntos de 07 facões), que
trabalha em 5500 RPM.
Figura 3: Lavagem da cana-de-açúcar para
retirada de impurezas.
Figura 4: Picador
Após isso a cana chega ao desfibrador para
completar a preparação e ser desintegrada (como
mostra a figura 5), com o intuito de facilitar a
extração do caldo pelas moendas, e por fim, a
cana é levada à moenda a fim de se extrair seu
caldo.
Figura 5: Cana moída e desfibrada pronta para
a moagem
Esse processo é feito por esmagamento
através de um conjunto de rolos, os quais
extraem 98% do caldo contido nas fibras da cana-
de-açúcar. Esta eficiência é possível, desde que
os equipamentos estejam muito bem regulados.
Ocorre então adição de água durante o
processo a fim de diluir a sacarose (figura 6)
remanescente no bagaço, aumentando assim a
extração dessa molécula.
Figura 5: Molécula da sacarose e informações
O que se espera de um conjunto de
moendas é que se processe a quantidade
desejada de cana com a maior extração possível,
ou seja, o processo não deve ser interrompido ou
ter variações freqüentes.
Todo caldo da cana, após o
esmagamento, passa por um conjunto de
peneiras, as quais extraem palhas, bagacilhos e
parte das impurezas grossas. A limpeza da
peneira é feita de fora para dentro do cesto,
usando água quente e vapor. O caldo da primeira
moagem (caldo misto) é enviado para o
tratamento, onde recebe o leite de cal [Ca (OH) 2]
para correção de pH, afim de aumentar de 5 para
6,5 ou 7,0 tornando-a mais neutra. Após este
2
processo, o caldo é enviado para um conjunto de
aquecedores e aquecido a 105ºC.
Feito isso, o produto é enviado aos
clarificadores, onde permanece por 2 a 3 horas
em descanso. Neste processo, as impurezas
serão decantadas resultando num caldo limpo e
claro, com tonalidade levemente amarelada e
totalmente transparente a luz, sem turgidez (caldo
clarificado).
A concentração a ponto de xarope do
caldo de cana é conseguida por evaporação da
água existente no caldo, isso é feito através de um
conjunto de trocadores de calor, denominados de
evaporadores de múltiplos efeitos (como mostra a
figura 7), responsáveis por executarem a tarefa de
concentração de caldo, que, no início da moagem,
estava com 17° Brix, elevando este ponto para 60°
a 65° Brix.
Figura 7: Evaporador de quatro efeitos para a
concentração do caldo da cana
O xarope, com esta concentração, é
enviado em seguida para um fratador de xarope,
onde recebe um tratamento químico para eliminar
partículas restantes de substâncias em
suspensão. Esses resíduos serão eliminados por
um processo denominado frotagem, elevando a
qualidade da matéria prima e do produto a ser
produzido. Depois deste processo, ele é enviado à
fábrica de açúcar é inicialmente depositado num
tanque onde é extraído continuamente para os
cozedores a vácuo.
A etapa inicia-se pela concentração do
xarope, num ambiente de aquecimento e pressão
negativa, e quando atingir um ponto de
concentração ideal, recebe micro cristais
preparados no laboratório, chamados de
sementes. A partir daí, passa-se a desenvolver os
cristais, pela deposição da sacarose sobre as
minúsculas células iniciais. Este material, após
atingir um determinado desenvolvimento, é
descarregado para sementeira (depósito de
magma ou liquido mater), de onde será enviado,
através de bombeamento contínuo e controlado,
para o cozedor a vácuo continuo. Neste
equipamento, o magma (semente) aumentará o
seu desenvolvimento. Recebendo mais xarope, e
aumentando o tamanho dos cristais até 0,8 ou 0,9
mm (padrão médio adotado no Brasil).
A massa de açúcar, já pronta, é enviada
no cristalizador, onde permanece por pouco
tempo, sempre sendo revolvida (mexida) por um
acionador, tipo hélice, antes de ser encaminhada
para centrifugação. No processo de cozimento
contínuo de uma única massa, a separação dos
cristais de açúcar dos méis contidos na massa,
adotou-se o aproveitamento dos méis para
fabricação do álcool etílico. Os cristais, já
separados, contem mais ou menos 1% de
umidade. Através de transportadores, tipo bica de
jogo, elevadores de canecas, transportador de
correias sanitárias, o açúcar é levado ao secador.
O secador recebe o açúcar úmido, e por processo
de aquecimento do ar interno e ventilação
forçada, a umidade é eliminada deixando o
material no ponto ideal de armazenagem. Este
processo também é controlado metodicamente,
através de análises de laboratório, da umidade do
açúcar que entra no secador e do que sai. As
temperaturas nos equipamentos são
constantemente vigiadas e controladas, conforme
informações do laboratório de qualidade. Após a
secagem, o açúcar cristal é ensacado (como
mostra a figura 8) em volumes de 50 kg,
utilizando-se uma balança mecânica automática
ou eletrônica para o controle físico (aferida pelo
INPM - Inmetro).
Figura 8: Açúcar ensacado
Os sacos têm as bocas costuradas, e
encaminhados para empilhamentos
(armazenagem). O açúcar tem, depois de
produzido, um controle tecnológico de
classificação por qualidade, cor, etc. Este controle
é feito pelo laboratório industrial.
Impactos Ambientais Gerados Pela Indústria
Sucro-alcooleira
A indústria da cana é responsável pela
produção de 115 milhões de toneladas de
resíduos por ano. Poluentes que sem o manejo
adequado levariam à degradação completa das
áreas de cultivo; representando o principal
desafio do setor: aumentar a produção, de forma
sustentável, com o reaproveitamento de seus
3
resíduos e minimizar os impactos sobre o meio 4,5 milhões de empregos
ambiente. Os principais poluidores gerados na Gera:
diretos e indiretos
produção do açúcar são: a palha, o bagaço da
cana, as cinzas da caldeira (queima de bagaço), Envolve: 72.000 agricultores
embalagens de defensivos agrícolas ou
560 milhões de toneladas
agrotóxicos e o vinhoto. A maioria destes resíduos Moe:
é reaproveitada como adubo orgânico ou como de cana
matéria-prima industrial. O vapor formado nas 32 milhões de toneladas de
caldeiras é utilizado para acionamento das Produz:
Açúcar
moendas e geração de energia. Para conter a
emissão dos poluentes são utilizados os lavadores 27 bilhões de litros de
Produz:
de gases e cinzas, como o da figura 9. Álcool
20 milhões de toneladas de
Exporta:
açúcar / US$ 9 bilhões
5 bilhões de litros de
Exporta:
Álcool / US$ 2,2 bilhões
R$ 13 bilhões em impostos
Recolhe:
e taxas
Investe: R$ 6 bilhões/ano
Compõem-se 373 Usinas e Destilarias
de: (em operação + projetos)

7,7 milhões de hectares – 3,5%

Figura 9: Lavador de gás charuto
A indústria sucro-alcooleira possui uma
intensa demanda de água e energia, entretanto
possui imenso potencial gerador de energia
elétrica a partir da biomassa proveniente do
bagaço de cana. Algumas indústrias sucro-
alcooleiras fazem a reutilização das águas de
lavagem de cinzas e gases, num circuito semi-
fechado, que após passar as águas por um
sistema de tanques de sedimentação, operados
em paralelo, retornam para a lavagem de gases e
cinzas das caldeiras.
área agricultável
Nos últimos 10 anos, a produção de
cana-de-açúcar de Minas Gerais triplicou,
resultado que garante ao estado a segunda
colocação no ranking nacional de produtores. Os
mineiros ficam apenas atrás de São Paulo,
conforme Tabela 2.
Tabela 2 – Ranking de Produção de Açúcar
2007/2008

Dados estatísticos: De acordo com da

Silva et all, (2008) o setor sucroenergético no
Brasil, atualmente, encontra-se em destaque por
exercer um papel fundamental na economia, como
se pode observar na Tabela 1, sendo ele o agente
responsável na geração de empregos e renda,
bem como, realizar a produção de produtos e
subprodutos considerados essenciais na rotina
dos seres humanos como, açúcar, álcool e
energia.
Segundo os últimos dados do Instituto
Tabela 1 – Números do Setor Sucroenergético Brasileiro de Geografia e Estatística (IBGE) sobre
(Safra 2008/09) a safra 2009, até o fim do ano Minas vai produzir
53,9 milhões de toneladas. De acordo com o
Sindicato da Indústria do Açúcar e do Álcool de
Movimenta: R$ 51 bilhões (Produção) Minas Gerais (Siamig/Sindaçúcar), o Triângulo
Mineiro concentra a maioria das usinas do
Representa: 1,76 % do PIB
estado. São dezesseis em funcionamento e

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outras seis devem entrar em operação até o final
de 2010.
A produção de cana-de-açúcar se
concentra nas regiões Centro-Sul e Nordeste do
Brasil. O mapa da figura 10, mostra em vermelho
as áreas onde se concentram as plantações e
usinas produtoras de açúcar, etanol e
bioeletricidade, segundo dados oficiais do IBGE,
UNICAMP (Universidade Estadual de Campinas –
SP) e do CTC (Centro de Tecnologia Canavieira).
Figura 10: Mapa da produção açucareira
NOMENCLATURA
Grau Brix: indica o teor aproximado de
açúcar no mosto, assim, um mosto com 10º Brix
contém aproximadamente 10% de açúcar.
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