Monitoreo y control de operaciones

Balanceo de lneas
Objetivo
El balanceo de la lnea es el anlisis de las lneas de produccin que divide prcticamente por igual el
trabajo a realizarse entre estaciones de trabajo, de forma que sea mnima la cantidad de estaciones de trabajo
requeridas en la lnea de produccin.
EL CONCEPTO DE ENSAMBLE DEL PRODUCTO
Una definicin de ensamble dada por el diccionario, aplicable al rea de manufactura es la siguiente: armar
o unir las partes de.
aunque la mayora de las empresas venden productos que consisten en
ensambles de varias partes, la persona tpica piensa normalmente en la funcin de ensamble industrial en
trminos de automviles, aparatos domsticos y otros productos que contienen muchas partes individuales.
La funcin de ensamble parece ser el momento de la verdad para una empresa manufacturera: todos los
componentes fabricados y comprados se combinan en una unidad o sub-unidad. Si hay componentes
defectuosos, equivocados o faltantes se puede interrumpir la funcin de ensamble.
Si el ensamble se lleva a cabo progresivamente mediante el trabajo manual, la distribucin uniforme de los
elementos a lo largo de las estaciones de ensamble es muy importante, el balanceo de ensamble, llamado con
ms frecuencia balanceo de la lnea de ensamble, es una funcin importante de planear del sub-ensamble,
la micro produccin, que facilita el flujo uniforme de los ensambles a lo largo del sistema progresivo.
PERSPECTIVA HISTORICA DEL ENSAMBLE PROGRESIVO
Probablemente los dos acontecimientos ms importantes ocurridos en el pasado en el rea de manufactura,
que condujeron al ensamble progresivo, son el concepto de partes intercambiables y el concepto de divisin
del trabajo. Este ltimo lleva al primero varios siglos de ventaja; pero los dos combinados hacen posible el
diseo de estaciones de ensamble a lo largo de un transportador en movimiento y en estas los operadores
realizan tareas especificas, a menudo seleccionando partes componentes entre centenares y posiblemente
millares de partes idnticas colocadas en recipientes al lado de la estacin de trabajo.
A continuacin se presenta una breve historia del ensamble progresivo, la cual puede dar a primera vista una
idea valiosa de cmo el pasado ayudo a dar forma al presente.
TABLA DESARROLLO HISTRICO

AO

ETAPAS DE DESARROLLO DE LA PRODUCCIN CONTINUA

1260
1438
1496
1617
1717
1731
1746
1785
1785
1798
1799
1804
1809
1830
1837
1839
1846
1847
1848
1851
1855
1861
1891
1899
1906
1908
1913
1922
1923
1924

Comentarios de dante y Marco Polo sobre la divisin del trabajo en Venecia.

Descripcin de la lnea de produccin en el arsenal
De Venecia
Produccin en masa de agujas por Leonardo Da
Vinci
Aplicacin del proceso automtico en lnea recta a
la acuacin de monedas en Espaa
Intento frustrado de fabricar fusiles usando partes
intercambiables , en Francia
Fabricacin de alfileres y botones en lnea de produccin, en Mosc.
Descripcin de la produccin de alfileres en la
Lnea de produccin, en Inglaterra.
Oliver Evans disea el molino de harina automtico.
Produccin de partes intercambiables para mos- 1793 Estalla guerra entre Francia y
quete, en Francia
Gran Bretaa.
Primer contrato de Eli Whitney por 10000 fusi- 1796 Entre Espaa y Gran Bretaa.
les ( posteriormente se usarn partes intercambiables.
Contrato del gobierno de Simeon North para
la fabricacin de fusibles.
Fabricacin de galletas para los barcos, en l
1803 Guerras Napolenicas
nea de produccin, en Inglaterra.
a
Produccin en masa de bloques para navos, en
1830
Inglaterra.
Fabricacin de relojes de latn con partes intercambiables Chauncey Jerome, EUA.
Se aplica el principio de distribucin de la lnea
de montaje en la fundicin de Bridgewater,
Inglaterra.
Aplicacin del principio de la lnea de produccin
en Chorlton Mills, Inglaterra.
Se usan partes intercambiables en las mquinas 1845 Estados Unidos en guerra
de coser.
Con Mxico a 1848
Se usan partes intercambiables en la maquinaria
Agrcola, en EUA.
Se usan partes intercambiables en la fabricacin
De relojes, EUA.
Exhibicin del Palacio de Cristal demostracin de
partes intercambiables
Las fabricas de armas Enfield y de Sudfrica Brit- 1845 Guerra de Crimea
nica modeladas segn los sistemas Colt.
a
1856
Lneas de produccin en el proceso de carnes, EUA. 1861 Guerra Civil en EUA
Fabricacin de furgones de carga en lnea de pro- a
duccin.
1865
Se disea el auto Oldsmobile de bajo costo
Se fabrica automviles Olds y Cadillac en grandes
cantidades.
Se fabrica el primer auto Ford modelo T
Se instala la primer lnea de montaje en la fabrica
Ford.
Se instala la primer lnea de transferencia en la
A.O. Smith Corporation, EUA.
Se instala la lnea de transferencia manual en la
Morris Engines, Inglaterra.
Se instala la lnea de transferencia automtica en
La Morris Engine.

Mtodo tpico
CONCEPTOS BASICOS DEL BALANCEO DE LINEA DE ENSAMBLE
La idea fundamental de una lnea de ensamble es que un producto se arma progresivamente a medida que se
transforma, pasando frente a estaciones de trabajo relativamente fijas, por un dispositivo de manejo de
materiales, por ejemplo una cinta transportadora. Los elementos de trabajo, establecidos de acuerdo con el
principio de la divisin del trabajo, se asignan a las estaciones de manera que todas ellas tengan
aproximadamente la misma cantidad de trabajo, cada trabajador, en su estacin se le asigna determinados
elementos y los lleva a cabo una y otra vez en cada unidad de produccin mientras pasa frente a su estacin.
El ejemplo siguiente muestra la distribucin de una lnea de ensamble tpica.

Mtodo heurstico
La definicin que generalmente se acepta del problema de balanceo de la lnea de ensamble es la que se
atribuye a Salvenson: minimizar la cantidad total de tiempo ocioso, o lo que es lo mismo, minimizar el
nmero de operadores que harn una cierta cantidad de trabajo con una velocidad dada de la lnea de
ensamble. Esto se conoce como minimizacin del retrazo del balanceo. El retrazo del balanceo se
define como la cantidad de tiempo ociosos que resulta en toda la lnea de ensamble, debido a los tiempos
totales desiguales de trabajo asignados a las diferentes estaciones. En los raros casos que es posible se
lograra un balanceo perfecto, no habr tiempo ocioso.
Kilbridge y Wester estudiaron las variaciones de los tiempos ociosos causados en las estaciones por
diferentes balanceos de la lnea de ensamble. Demostraron que el mayor retraso del balanceo va asociado con
una amplia gama de tiempos de los elementos de trabajo y con un alto grado de mecanizacin de la lnea y
concluyeron que los tres factores que contribuyen principalmente al elevado retrazo del balanceo en el
sistema de lnea de ensamble de un producto especfico es:
Una amplia gama de tiempos de los elementos de trabajo
Gran cantidad de mecanizacin inflexible (flexibilidad) de la lnea
Eleccin indiscriminada de los tiempos de ciclo.
Sin embargo, el tiempo del ciclo esta gobernado a menudo por el ritmo de produccin especifico que se
desea, el que a su vez puede no dar lugar a un bajo retrazo del balanceo.
PARAMETROS PARA MODELAR EL SISTEMA DE LINEA DE ENSAMBLE.
Para entender mejor el problema de la lnea de ensamble (as como los procedimientos de balanceo con
ayuda de la computadora), es necesario definir el problema por medio de smbolos. Con este propsito se
presentan los siguientes smbolos:

C = Tiempo de ciclo

K = Nmero de estaciones de trabajo 1 k K.

i = Nmero de identificacin del elemento de trabajo 1 i N.
Ti = Valor de tiempo para el elemento de trabajo i.
S k = Cantidad de tiempo asignado a la estacin k.
d k = Retraso ( tiempo ocioso) en la estacin k.
D = Retraso del balanceo en toda la lnea de ensamble.
El tiempo ocioso del ciclo define el ritmo con el cual salen los productos ensamblados por el extremo de la
lnea de ensamble. Es tambin el mximo durante el producto que se ensambla progresivamente est a
disposicin de una estacin mientras pasa frente a ella. Dado un producto que se va a ensamblar sobre una
lnea transportadora, el tiempo de ciclo se puede determinar de este modo:
C=H
P
Donde H = horas por horizonte de planeacin (da, trabajo, etc.) y
P = volumen de produccin deseado en H horas, incluyendo correcciones y desechos.
Al tomar este valor de C, se tiene el siguiente nmero mnimo posible de estaciones:
K mn = Ni=1 Ti + r (0 r 1) = un entero
C
As, si la divisin de las labores de montaje Ni=1 Ti, para un tiempo de ciclo dado, tie
C
ne un residuo r, el balanceo perfecto, o sea aquel con el cual el tiempo de la estacin es igual al tiempo de
ciclo de todas las estaciones, no es posible. El C para un balanceo perfecto, de ser posible es:
C = Ni=1 Ti
K mn
El retrazo del balanceo en toda la lnea (repartido entre todas las estaciones) se define mediante smbolos en
la siguiente forma:
D = kk=1 d k = kk=1 (c-sk)
El ejemplo siguiente indica la relacin entre d, c y s correspondiente a una sola estacin
Ejemplo: relacin entre d, c y s.

Sk

dk=(C-Sk)

dk

c
C

RESTRICCIONES DE PRECEDENCIA PARA LA ASIGNACIN DE ELEMENTOS

ESTACIONES

A LAS

La asignacin de elementos a las estaciones con un tiempo de ciclo especfico (determinado por el ritmo de
produccin que se desee) se complica debido a las restricciones impuestas al orden de los elementos. En este
punto se recalca que, en la mayora de los casos, un elemento de trabajo de ensamble es el resultado de una
divisin racional del trabajo total necesario para terminar el producto. Esta divisin puede crear elementos
que se han reducido a un nmero mnimo de componentes bsicos tales como alcanzar, asir, mover e
insertan. Tal vez algunos elementos de trabajo, debidos a condiciones locales, no estn subdivididos a tal
grado.
Un diagrama de precedencia define grficamente para una observacin visual las restricciones que existen
entre los elementos de trabajo. El diagrama siguiente, que corresponde a un sencillo ensamble de nueve
elementos.
DIAGRAMA DE PRECEDENCIA.
5
2

3
6

Indica que los elementos 2 y 3 no se pueden llevar a cabo antes de terminar el elemento 1, pero que se
pueden realizar en un orden cualquiera, con respecto a ellos mismos, una vez terminado el 1, los dems
elementos de trabajo tienen restricciones similares de precedencia.
Con esas restricciones respecto a cuando se pueden realizar ceros elementos, se advierte que hay mas de un
orden de sucesin en el cual se pueden ejecutar para completar el ensamble, hay 24 sucesiones diferentes.
La informacin que contiene el diagrama de precedencia se presenta en forma ms compacta (aunque sin
sus propiedades visuales) en una matriz de precedencia. La que se muestra a continuacin, indica las
relaciones de precedencia entre los nueve elementos del ejemplo.
EJEMPLO. MATRIZ DE PRECEDENCIA.

i/j
1
2
3
4
5
6
7
8
9

1
0
-1
-1
-1
-1
-1
-1
-1
-1

2
+1
0
0
-1
-1
-1
-1
-1
-1

3
+1
0
0
-1
-1
-1
-1
-1
-1

4
+1
+1
+1
0
-1
-1
-1
-1
-1

5
+1
+1
+1
+1
0
0
0
0
-1

6
+1
+1
+1
+1
0
0
0
-1
-1

7
+1
+1
+1
+1
0
0
0
0
-1

8
+1
+1
+1
+1
0
+1
0
0
-1

9
+1
+1
+1
+1
+1
+1
+1
+1
0

En esta matriz un +1 indica la relacin de debe preceder para el elemento i respecto al elemento j. Por
ejemplo, el elemento 3 debe preceder al elemento 4 .Un 0 indica que no hay relacin. Esta es una
designacin para los casilleros que forman la diagonal; pero indica tambin pares de elementos que no
guardan relacin como 5 y 6, 7 y 8 etc. Las anotaciones -1 indican una relacin de debe de seguir del
elemento i respecto del elemento j. Esta informacin es redundante en realidad, puesto que va implcita en la
relacin de +1. En otras formas de la matriz de precedencia no aparecen las relaciones -1.
Mtodo de peso posicional
La matriz de precedencia y las relaciones funcionales entre los parmetros de la lnea de ensamble son los
factores bsicos de un algoritmo de balanceo de la lnea, los algoritmos fundamentales operan normalmente
en la matriz de precedencia aplicando ya sea un mtodo heurstico o alguna forma de un procedimiento de
optimizacin. Es decir, programacin dinmica, ramificacin y acotamiento. Aqu se explica el mtodo de
valores de posicin clasificados, un procedimiento heurstico. Este procedimiento, presentado por Helgenson
y Birnie en 1861, ayudado a demostrar como funciona un algoritmo bsico de balanceo de la lnea de
ensamble. Tener presente , sin embargo , que es un algoritmo simple comparado con los procedimientos que
se aplican en la industria , los cuales tienen que ser mas complejos debido al gran nmero de elementos y
restricciones de precedencia , a las limitaciones fsicas que imponen la lnea de ensamble y las herramientas,
etc.
La matriz de precedencia antes mencionada se puede aumentar con dos columnas adicionales para
proporcionar informacin sobre tiempos de los elementos que se requieren el mtodo de Helgenson-Birnie.
La primera columna de esta matriz contiene el tiempo de operacin (en horas) correspondiente al elemento
representado por ese rengln de la matriz. La ultima columna (la 11) con tiene los valores de posicin de los
elementos representados por los respectivos renglones de la matriz. El valor de posicin de un elemento es
la suma de sus valores de tiempo y los de los otros elementos con los cuales tienen una relacin +1. Por
ejemplo, el valor de posicin del elemento 4 es como: 0.05 + 0.01 + 0.04 + 0.05 + 0 .04 + 0.06 = 0.25.

i/j
1
2
3
4
5
6
7
8
9

Ti
0.05
0.03
0.04
0.05
0.01
0.04
0.05
0.04
0.06

1
0
-1
-1
-1
-1
-1
-1
-1
-1

2
+1
0
0
-1
-1
-1
-1
-1
-1

3
+1
0
0
-1
-1
-1
-1
-1
-1

4
+1
+1
+1
0
-1
-1
-1
-1
-1

5
+1
+1
+1
+1
0
0
0
0
-1

6
+1
+1
+1
+1
0
0
0
-1
-1

7
+1
+1
+1
+1
0
0
0
0
-1

8
+1
+1
+1
+1
0
+1
0
0
-1

9
+1
+1
+1
+1
+1
+1
+1
+1
0

PWa
0.37
0.28
0.29
0.25
0.07
0.14
0.11
0.10
0.06

La lgica fundamental del mtodo de valores de posicin clasificados consiste en asignar elementos a una
estacin, hasta que este a punto de excederse el tiempo de ciclo de dicha estacin asignndolos por orden
decreciente de valores de posicin, segn lo permitan las restricciones de presencia.
Si el producto definido por el diagrama de precedencia de nueve elementos tuviera un ritmo de produccin
programado de 285 unidades por cada perodo de 40 horas, como se establece la lnea de ensamble por el
mtodo de valores de posicin clasificados? El tiempo de ciclo se calcula en la forma siguiente:
C= H = 40 Hrs = 0.14 horas / unidad = 8.4 minutos/unidad
P 285 unid.

EJEMPLO. DIAGRAMA DE FLUJO DE VALORES DE POSICIN.

Inicio

Seleccionar un elemento
asignado con el valor de
posicin ms alto.

Seleccionar un elemento con el

valor de posicin ms alto.

Seleccionar el elemento
con el siguiente valor de
posicin ms alto

Tiempo de ciclo no asignado

= tiempo de ciclo la suma
de los tiempos de elementos
asignados a la estacin.

Asignar elemento a la
estacin de trabajo

Seleccionar la estacin
de trabajo siguiente

Alto

Para este tiempo de ciclo en particular, el nmero ptimo de estaciones es:

K= Ti = 0.37 = 2.64 = 3 estaciones

C 0.14
El resultado no entero de Helgenson- Birnie consiste en asignar los elementos a las estaciones por orden
decreciente de valor de posicin cuando las restricciones de precedencia y el tiempo ocioso no asignado que
resta en la estacin lo permitan. El diagrama de flujo de la figura anterior, tomando de Wild, define los pasos
de la asignacin de elementos a la estacin. Se podr elaborar un programa de computadora a partir de este

diagrama. Siguiendo la lgica definida por el diagrama de flujo el resultado ser el balanceo de tres
estaciones que se muestra en el siguiente ejemplo:

Estacin de
Trabajo
( k).
1
1
1
2
2
2
3
3
3

Elemento
(i).

Valor de
posicin

1
3
2
4
6
7
8
5
9

0.37
0.29
0.28
0.25
0.14
0.11
0.10
0.07
0.06

Predecesores
inmediatos
----1
1
2,3
4
4
6
4
5,7,8

Tiempo de
Elemento Ti
0.05
0.04
0.03
0.05
0.04
0.05
0.04
0.01
0.06

Tiempo
de estacin
Ti
0.05
0.09
0.12
0.05
0.09
0.14
0.04
0.05
0.11

Retrazo
de balance
C-Sk
0.09
0.05
0.02
0.09
0.05
0
0.10
0.09
0.03

Ejemplo; solucin para nueve elementos mediante el valor de posicin.

BALANCEO DE LINEAS DE ENSAMBLE PARA LA PRODUCCIN SIMULTNEA DE MAS DE UN MODELO.

Puesto que muchos de los productos elaborados industrialmente pueden tener varias o muchas variantes en
su modelo, con demanda simultnea. A veces resulta mas practic producir ms de un modelo a la vez en
una lnea de ensamble. Un buen ejemplo es la industria automovilstica. Donde varios modelos de un mismo
automvil bsico analizan al mismo tiempo por la lnea de ensamble. Por lo general, puesto que cada modelo
requiere tener un diagrama de precedencia diferente, la cantidad de trabajo que cada modelo requiere ser
diferente. Esto puede dar lugar a un flujo no uniforme del trabajo a lo largo de la lnea. Lo cual se reflejara
en la irregularidad de la asignacin de balanceo continuo cuando los modelos estn mezclados.
Determinar el orden de los elementos o unidades que bajan por la lnea.
Asignar todos los elementos de todos los modelos a estaciones especficas. Se vera que esto ultimo difiere
del balanceo de la lnea de un solo modelo.
En aqullos casos en que es factible balancear la lnea de ensamble con modelos mezclados, esto puede ser
una alternativa econmica de la produccin por tandas de un solo modelo, en la cual se forma el inventario
entre corridas de los diversos modelos y se incurre en gastos de preparacin al cambiar de un modelo a
otro. Pero habr que determinar si el balanceo con modelos mezclados que tendr ms retrazo de balanceo
que la combinacin de varios balanceos con un solo modelo, ser ms eficiente de acuerdo con su costo.
La determinacin del orden (de sucesin) en que los diferentes modelos que se van a ensamblar deben
avanzar por la lnea de ensamble es una parte importante del problema de balanceo con modelos mezclados.
A lo largo de la lnea las diferentes estaciones de trabajo tienen operadores con habilidades especficas,
herramientas fijas o ambas cosas, de manera que el orden de las unidades deben ser tal, que una estacin
dada no se vea alternativamente con exceso y con cola de trabajo. Un ejemplo de esto es una estacin donde
se lleve a cabo el trabajo de soldadura. La posible sucesin de seis modelos diferentes exige que la estacin
practique soldaduras en tres unidades consecutivas y no las haga en las tres siguientes, pero es mejor una
sucesin que exija que esta estacin efectu trabajo de soldadura una unidad si y otra no.
Un procedimiento segn en la cual se envi a la lnea indicar el montaje sucesivo a intervalos desiguales
(dando lugar por lo tanto a un espaciamiento diferente de las unidades en la lnea) disminuye la gravedad del
problema planteado en el prrafo anterior. Sin embargo, una sucesin especifica y conocida de las unidades
en la lnea es conveniente por que facilita la coordinacin que debe estar disponible en el momento
oportuno.
Se han propuesto diversos procedimientos para determinar la sucesin correcta de las unidades que se
ensamblan progresivamente en una lnea con modelos mezclados, la finalidad de esos mtodos es determinar

la sucesin de modelos capaz de balancear la carga de trabajo de las estaciones repartindolas entre las
diferentes modelos. Si la estacin de trabajo esta organizada en forma tal que el trabajo es mvil (recorre
una corta distancia mientras trabaja en la unidad a medida que pasa), un buen mtodo de colocacin sucesiva
minimizacin el nmero de movimientos extremos que el operador debe realizar entre unidades sucesivas.
Los mtodos del operador causado por una sujecin de modelos en una lnea mixta, para cuatro tipos de
estaciones con restricciones fsicas distintas. Advirtase que si el operador no puede terminar su montaje al
momento de llegar a un lmite fijo un operador de servicio tendr que hacerlo.
Ejemplo. Cuatro tipos de estaciones.

(Estacin abierta)
Es posible moverse ms all
del lmite.

Estacin cerrada a la
derecha

Tiempo de congestionamiento en el
trabajo
Tiempo de deficiencia en el
trabajo
El operador
avanza

(Estacin cerrada)
Los lmites no se pueden
traspasar.

Estacin cerrada a la
izquierda

Tiempo ocioso
Tiempo de trabajo til.
El operador
retrocede

RELACIONES CON MODELOS MEZCLADOS

Se designaran con las letras A, B, C,, los diversos modelos que se van a producir en la lnea de ensamble
progresivo y como Ma, Mb, Mc,al nmero total de unidades de cada modelo que se van a producir en un
periodo dada T , si tij es la duracin del elemento de trabajo i en el modelo j ( j = A,B,C.) el numero
mnimo de operadores n , necesario para producir el numero especifico de unidades en el periodo T viene a
ser:
n = j (Mj tij)
T
Si n es una fraccin, se eleva al entero mas lato siguiente.
Si no se indican los Nj, pero se sabe que los diversos modelos se deben producir en las proporciones fa, fb,
fc, la produccin mxima de cada modelo en el periodo T, con n operadores es:
MAX Mj = nT
fj j= A, B, C
(fj j tij)
Se supone que el proceso de balanceo reparte uniformemente el trabajo entre los n operadores, de manera
que el tiempo que cada operador trabaja en un modelo dado sea aproximadamente el mismo. Ese tiempo se
define como el tiempo de ciclo del modelo. Se designa como Cj y se determina para cada modelo en la
forma siguiente:
Cj = j tij j= A, B, C
n
Para un nmero dado de estaciones, el tiempo mximo de ciclo del modelo corresponde al modelo con la
cantidad mxima total de trabajo de ensamble. Para el sistema de iniciacin con ritmo fijo, el tiempo mximo
de ciclo del modelo es el intervalo que transcurre entre la porcin de unidades consecutivas.
EJEMPLO:
El ejemplo que sigue, tomado de Thomopolous, ilustra ciertos aspectos del problema de balanceo con
modelos mezclados, el programa de produccin para un dia, en una lnea de ensamble especifica, es como
sigue;
MODELO
A
B
C
D
E
F

NO. REQUERIDO DE UNIDADES.

42
28
14
2
5
9
100

Si se consideran todos los elementos de trabajo asociados con los siete modelos, el numero ser muy grande,
no obstante aun cuando los diferentes modelos sean similares, las unidades sucesivas que avanzan por la
lnea de ensamble no exige necesariamente que se realicen en ellos los mismos elementos de trabajo. Esto
tiende a invalidar los mtodos de balanceo que funcionan bien en la lnea de un solo modelo, la asignacin
de los elementos a las estaciones con base en un tiempo total (de todas las unidades) y no en el tiempo de
ciclo (una unidad) es una manera de asignar los elementos a las estaciones que trabajan con modelos
mezclados.
En el ejemplo de los seis modelos y 100 unidades, la lnea de ensamble se dividi en cuatro secciones
principalmente por equipos de mano de obra. Aqu se considera nicamente al primer grupo. Si una estacin
tiene 450 minutos disponibles de tiempo de ensamble durante una semana de jornada (duracin del programa
de 100 unidades), la estacin esta bien balanceada si los elementos que le fueron asignados equivalen a 450

10

minutos en la semana. Siguiendo este criterio de asignacin de elementos, la relacin de los diversos
elementos de trabajo asignados a una estacin para los diferentes modelos se puede ver en el ejemplo
siguiente, con la sucesin correcta de modelos avanzados por la lnea de ensamble, es posible que un
operador trabajando en su estacin, termine todos los elementos de todos los modelos.
Ejemplo. Elementos de trabajo asignados a la estacin de modelos varios
Elemento No de unidades del modelo Numero total Duracin del
A B
C
D E F De unidades Tpo. Del elemento
No
1
42 28 14 2 5 9 100
0.32
2
0
0
0
0 0 9 9
0.11
3
42 28 14 2 5 9 100
0.44
4
42 28 14 2 5 9 100
0.62
5
0
0
0
0 5 0 5
0.26
6
42 28 14 2 5 9 100
0.45
7
42 28 14 2 5 9 100
0.26
8
0
28 0
0 0 0 28
0.07
9
0
0
0
0 5 0 5
0.31
10
0
28 0
0 0 0 28
0.05
11
42 28 14 2 5 9 100
0.20
12
0
0
0
0 0 9 9
0.04
13
42 28 14 2 5 9 100
0.89
14
0
0
0
0 5 0 5
0.16
15
42 28 14 2 5 9 100
0.24
16
0
28 0
0 0 0 28
0.02
17
0
0
0
0 5 0 5
0.12
18
42 28 0
0 0 0 70
0.05
19
0
0
0
0 0 9 9
0.04
20
0
0
0
2 0 0 2
0.17
21
42 28 0
0 0 0 70
0.04
22
42 28 14 2 5 9 100
0.48
23
42 28 14 2 5 9 100
0.08
24
42 0
0
0 5 0 47
0.30
25
42 28 14 2 5 9 100
0.00
26
0
0
0
0 5 0 5
0.15
27
0
0
14 2 0 9 25
0.20
28
0
0
0
2 5 0 7
0.46
31
0
0
0
2 5 9 16
0.40

Tiempo total
( min)
32.00
0.99
44.0
62.0
1.30
45.00
26.00
1.96
1.55
1.40
20.00
0.36
89.00
0.80
24.00
0.56
0.60
3.50
0.36
0.34
2.80
48.00
8.00
14.10
0.00
0.75
5.00
3.22
6.40
443.99

DIVERSAS CONFIGURACIONES DE LAS TRASNFORMACIONES PARA EL ENSAMBLE.

Resulta evidente que el manejo mecanizado de los materiales normalmente por medio de transformacin es
indispensable para un sistema de ensamble progresivo. De modo general en las lneas de ensamble hay dos
tipos de patrones de flujo: Flujo progresivo y flujo al azar. El flujo progresivo es lo que uno espera ver
normalmente en una planta industrial; el ensamble tiene lugar progresivamente en paso sucesivos, a medida
que avanza a lo largo del transformador. Las primeras lneas de ensamble eran de este tipo, lo mismo que
muchos de las lneas modernas. El flujo al azar es un procedimiento relativamente nuevo que permite que
los materiales sean trasladados entre estaciones en un orden de sucesin cualquiera. Esto podra ser
conveniente cuando algunos ensambles no requieren ciertas operaciones.
En modelos materiales Handling se indica algunos procedimientos adicionales para trasladar las unidades
entre estaciones:
El flujo entre estaciones se puede llevar a cabo mediante transportadores convencionales equipado con
desviadores. Dentro de un rea de ensambles. Por ejemplo se puede establecer un circuito de rodillos

11

transportadores. Los materiales se pueden transportar en cajas identificadas por rtulos reflectores
cambiantes.
Unos dispositivos exploradores o sensores foto elctricos montados al lado de los transportadores leen las
mesas y envan una seal a un controlador o computadora programable que controla el almacenamiento:
como el transportador constituye un circuito cerrado los materiales se pueden dirigir desde una estacin
cualquiera hasta otra.
Aunque hay varias maneras de configurar un sistema de ensamble progresivo equipado con un
transformador, el modelo material Handling presenta los diagramas de cinco que se utilizan en la industria.
LINEAS DE ENSAMBLE AUXILIADAS POR LA COMPUTADORA.
Las primeras lneas de ensamble eran balanceadas por el ingeniero industrial mediante anlisis tediosos
hechos a mano. En 1960, las computadoras eliminaron en muchos casos esa penosa tarea, de manera que
muchas configuraciones y tiempos de ciclo se pueden analizar con rapidez. Ahora, en los modernos sistemas
de lnea de ensamble, se usan ventajosamente las computadoras de control de mini procesos y micro
procesos. El Ingeniero Industrial que tiene contacto con esos sistemas debe reconocer el potencial que ofrece
el control computarizado. A continuacin se describen algunos ejemplos.
En 1979, fue diseada la lnea de ensamble de los ejes de transmisin Ford. El sistema construido por
Bendix, no sincrnico y automatizado, es el ms grande del mundo para el ensamble de transmisiones
automticas. El transportador es de 500 pies de longitud, conecta a 156 estaciones de ensamble, inspeccin,
verificacin y prueba, dispuestas de manera que forman tres secciones de configuracin oval. Aunque
muchas de esas estaciones son automticas se requiere un total de 67 operadores para llevar a cabo la
colocacin de ciertas partes y la inspeccin visual y auditiva de los ensambles.
En Italia, la FIAT tiene una lnea de ensamble automatizada para producir carroceras de automviles
llamado lnea Rogogate, este sistema emplea una serie de plataformas auto impulsadas, dirigidas por
computadoras, para la produccin de motores. Este nuevo sistema flexible de ensamble es capaz de producir
1500 motores diariamente, con cualquiera mezcla de unos 100 tipos y variantes. Un total de 37 plataformas
van de un lado a otro entre 10 puestos de ensamble transformando partes trabajo en proceso y motores
terminados, el recorrido de plataformas es controlado por la computadora del sistema.
AMPLIACION DE LABORES EN LA LINEA DE ENSAMBLE
La idea de la divisin del trabajo, concepto que se remota a Adam Smith, tuvo que ver con la posibilidad de
establecer las primeras lneas de ensamble (a fines del siglo diecinueve y principios del veinte). En el
transcurso de los dos ltimos decenios se presentaron algunas aplicaciones exitosas de las lneas de ensamble
que tratan de ampliar la cantidad de trabajo que hace cada estacin. En esas aplicaciones un transformador en
movimiento puede llevar el trabajo a una estacin, la estacin mantiene un inventario de unidades esperando
que se trabajen en ellas, con el fin de absorber las variaciones del tiempo de trabajo.
Esos nuevos tipos de lneas de ensamble, posibles gracias a las configuraciones innovadoras de los
transportadores, fueron llamadas por Tuggle sistemas modulares de ensamble y toman por lo general
diferentes configuraciones fsicas para las distintas aplicaciones. Algunas de quienes recomiendan este tipo
de lnea dicen que se pueden mejorar la calidad haciendo hincapi en la artesana y estimulando la
identificacin del trabajador con el producto. Este tipo de lnea que algunos trabajadores pueden estar
realizando similares, en los ejemplos siguientes aparecen dos muestras de lneas modulares, tomadas de
Tuggle.

Considerar el siguiente ejemplo

12

12

10

1
4
38
2

10
Estacin de
Trabajo
5
( k).

Elemento
(i).

Valor12
de
posicin
7

Predecesores
inmediatos

Tiempo de
Elemento2 Ti
9

1
1
1
1
2
3
3
3
3
3
4
4

2
3
1
5
3
4
6
7
8
9
10
11

136
79
78
68
79
74
62
58
54
46
44
34

2
1, 2
4
5
6
7
8, 9
3, 10

38
45
4
10
45
12
8
12
10
2
10
34

45
3

Tiempo
de estacin
Ti 1

38
83
42
52
45
12
20
32
42
44
10
44

10 Retrazo
de balance
C-Sk

52 38 = 14
52 42 = 10
52 52 = 0
52 45 = 7
52 12 = 40
52 20 = 32
52 32 = 20
52 42 = 10
52 44 = 8
52 10 = 42
52 44 = 8

34
Condiciones
1
1

No asignar

TABLA 2
ELEM
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11

Ti
4
38
45
12
10
8
12
10
2
10
34

4
+1

6
+1

8
+1

10
+1

11
+1
+1

+1

+1

+1

+1

+1
+1

+1
+1
+1
0

PWa
78
136
79
74
68
62
58
54
46
44
34

A continuacin considrese el rango de las soluciones posibles. Debe notarse que el tiempo ms largo para
una actividad es t = 45 segundos para la actividad 3 (actividad ms larga) y que la suma de todos los tiempos
de las actividades es de 185 segundos. Por tanto el numero mximo de estaciones que se querr considerar
es de 185 /45 = 4.1 o 4. Puede tenerse entonces 4, 3, 2 o 1 estaciones. En la figura 2 se muestra las graficas
de demora en balance para 4, 3 y 2 estaciones. La demora de balance d se define como:
d = 100 ( nc- ti )
nc
En donde:
n = nmero de estaciones en la lnea.
c = duracin del ciclo.
ti= duracin de las actividades.
y n, c , y ti son nmeros enteros.

13

Estacin de
Trabajo
( k).

Elemento
(i).

Valor de
posicin

Predecesores
inmediatos

Tiempo de
Elemento Ti

Tiempo
de estacin
Ti

Retrazo
de balance
C-Sk

1
1
1
1
12
23
23
23
3
3
34
34

2
3
1
5
43
34
6
87
78
9
10
11

136
79
78
68
79
74
74
79
62
58
54
54
58
46
44
34

2
1,- 2
1,- 2
4
65
56
7
8,
8, 99
3, 10

38
45
4
10
45
12
12
45
8
12
10
10
12
2
10
34

38
83
42
52
45
64
12
45
20
53
32
63
42
12
44
14
10
24
44
58

52 38 = 26
64
14
52 42 = 22
64
10
64
5252
52==12
0
52 64
64
45 = 07
52
64 12
45 == 40
19
52
64 20
53 = 32
11
52
6432
63==20
1
52 12
64
42 = 52
10
64
5214
44==50
8
52
64 10
24 ==40
42
52 58
64
44 = 68

Condiciones

No asignar

14