QU ES EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO?

Definicin de mantenimento predictivo

El mantenimiento predictivo es una tcnica para pronosticar el punto futuro de falla de un componente
de una maquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo
antes de que falle. As, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente
se
maximiza.

Organizacin

para

el

mantenimiento

predictivo

Esta tcnica supone la medicin de diversos parmetros que muestren una relacin predecible con el
ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de dichos parmetros son los siguientes:

Vibracin de cojinetes

Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor

Temperatura de las conexiones elctricas

El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una perspectiva histrica
de la relacin entre la variable seleccionada y la vida del componente. Esto se logra mediante la toma
de lecturas (por ejemplo la vibracin de un cojinete) en intervalos peridicos hasta que el componente
falle. La figura muestra una curva tpica que resulta de graficar la variable (vibracin) contra el
tiempo. Como la curva lo sugiere, debern reemplazarse los cojinetes subsecuentes cuando la
vibracin alcance 1,25 in/seg (31,75 mm/seg). Los fabricantes de instrumentos y software para el
mantenimiento predictivo pueden recomendar rangos y valores para reemplazar los componentes de
la mayora de los equipos, esto hace que el anlisis histrico sea innecesario en la mayora de las
aplicaciones.

Metodologa

de

las

inspecciones

Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento predictivo a una

mquina o unidad, el paso siguiente es determinar la o las variables fsicas a controlar que sean
indicativas de la condicin de la mquina. El objetivo de esta parte es revisar en forma detallada las
tcnicas comnmente usadas en el monitoreo segn condicin, de manera que sirvan de gua para su

seleccin general. La finalidad del monitoreo es obtener una indicacin de la condicin (mecnica) o
estado de salud de la mquina, de manera que pueda ser operada y mantenida con seguridad y
economa.
Por monitoreo, se entendi en sus inicios, como la medicin de una variable fsica que se considera
representativa de la condicin de la mquina y su comparacin con valores que indican si la mquina
est en buen estado o deteriorada. Con la actual automatizacin de estas tcnicas, se ha extendido la
acepcin de la palabra monitoreo tambin a la adquisicin, procesamiento y almacenamiento de datos.
De acuerdo a los objetivos que se pretende alcanzar con el monitoreo de la condicin de una mquina
debe
distinguirse
entre
vigilancia,
proteccin,
diagnstico
y
pronstico.

Vigilancia de mquinas. Su objetivo es indicar cundo existe un problema. Debe distinguir

entre condicin buena y mala, y si es mala indicar cun mala es.
Proteccin de mquinas. Su objetivo es evitar fallas catastrficas. Una mquina est
protegida, si cuando los valores que indican su condicin llegan a valores considerados peligrosos, la
mquina se detiene automticamente.

Diagnstico de fallas. Su objetivo es definir cul es el problema especfico. Pronstico de vida

la esperanza a. Su objetivo es estimar cunto tiempo ms Podra funcionar la mquina sin riesgo de
una falla catastrfica.

En el ltimo tiempo se ha dado la tendencia a aplicar mantenimiento predictivo o sintomtico, sea,

esto mediante vibroanlisis, anlisis de aceite usado, control de desgastes, etc.

METODOLOGA DE LAS INSPECCIONES.

Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento predictivo a una
mquina o unidad, el paso siguiente es determinar la o las variables fsicas a controlar que sean
indicativas de la condicin de la mquina. El objetivo de esta parte es revisar en forma detallada
las tcnicascomnmente usadas en el monitoreo segn condicin, de manera que sirvan de gua para
su seleccin general. La finalidad del monitoreo es obtener una indicacin de la condicin (mecnica)
o estado de salud de la mquina, de manera que pueda ser operada y mantenida
con seguridad y economa.
Por monitoreo, se entendi en sus inicios, como la medicin de una variable fsica que se considera
representativa de la condicin de la mquina y su comparacin con valores que indican si la mquina est
en buen estado o deteriorada. Con la actual automatizacin de estas tcnicas, se ha extendido la acepcin
de la palabra monitoreo tambin a la adquisicin, procesamiento y almacenamiento de datos. De acuerdo
a los objetivos que se pretende alcanzar con el monitoreo de la condicin de una mquina debe
distinguirse entre vigilancia, proteccin, diagnstico y pronstico.

Vigilancia de mquinas. Su objetivo es indicar cundo existe un problema. Debe distinguir entre
condicin buena y mala, y si es mala indicar cun mala es.
Proteccin de mquinas. Su objetivo es evitar fallas catastrficas. Una mquina est protegida, si
cuando los valores que indican su condicin llegan a valores considerados peligrosos, la mquina se
detiene automticamente.
Diagnstico de fallas. Su objetivo es definir cul es el problema especfico. Pronstico de vida la
esperanza a. Su objetivo es estimar cunto tiempo ms Podra funcionar la mquina sin riesgo de una
falla catastrfica.

En el ltimo tiempo se ha dado la tendencia a aplicar mantenimiento predictivo o sintomtico, sea, esto
mediante vibroanlisis, anlisis de aceite usado,control de desgastes, etc.

TCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

Existen varias tcnicas aplicadas para el mantenimiento preventivo entre las cuales tenemos las
siguientes:
1. Anlisis de vibraciones.
El inters de de las Vibraciones Mecnicas llega al Mantenimiento Industrial de la mano
del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el inters de alerta que significa un elemento vibrante en
una Maquina, y la necesaria prevencin de las fallas que traen las vibraciones a medio plazo.

Registro de vibraciones en un ciclo de trabajo de la pala

Transformada Tiempo-Frecuencia.
El inters principal para el mantenimiento deber ser la identificacin de las amplitudes predominantes
de las vibraciones detectadas en el elemento o mquina, la determinacin de las causas de la vibracin, y
la correccin del problema que ellas representan. Las consecuencias de las vibraciones mecnicas son el
aumento de los esfuerzos y las tensiones, prdidas de energa, desgaste de materiales, y las ms temidas:
daos por fatiga de los materiales, adems de ruidos molestos en el ambiente laboral, etc.
Parmetros de las vibraciones.

Frecuencia: Es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio. En los estudios de

Vibracin se usan los CPM (ciclos por segundo) o HZ (hercios).
Desplazamiento: Es la distancia total que describe el elemento vibrante, desde un extremo al
otro de su movimiento.
Velocidad y Aceleracin: Como valor relacional de los anteriores.
Direccin: Las vibraciones pueden producirse en 3 direcciones lineales y 3 rotacionales

Tipos de vibraciones.
Vibracin libre: causada por un sistema vibra debido a una excitacin instantnea.
Vibracin forzada: causada por un sistema vibra debida a una excitacin constante las causas de las
vibraciones mecnicas
A continuacin detallamos las razones ms habituales por las que una mquina o elemento de la misma
puede llegar a vibrar.
Vibracin debida al Desequilibrado (maquinaria rotativa).
Vibracin debida a la Falta de Alineamiento (maquinaria rotativa)
Vibracin debida a la Excentricidad (maquinaria rotativa).
Vibracin debida a la Falla de Rodamientos y cojinetes.
Vibracin debida a problemas de engranajes y correas de Transmisin (holguras, falta de lubricacin,
roces, etc.)
2. Anlisis de lubricantes.
Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, segn:
Anlisis Iniciales: se realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas provenientes de los
resultados del Estudio de Lubricacin y permiten correcciones en la seleccin del producto, motivadas a
cambios en condiciones de operacin
Anlisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como crticos o de gran capacidad, en los cuales
se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo principal de los anlisis la determinacin del
estado del aceite, nivel de desgaste y contaminacin entre otros
Anlisis de Emergencia: se efectan para detectar cualquier anomala en el equipo y/o Lubricante,
segn:

Contaminacin con agua

Slidos (filtros y sellos defectuosos).
Uso de un producto inadecuado

Equipos

Bombas de extraccin
Envases para muestras
Etiquetas de identificacin
Formatos

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Este mtodo asegura que tendremos:
Mxima reduccin de los costos operativos.
Mxima vida til de los componentes con mnimo desgaste.
Mximo aprovechamiento del lubricante utilizado.
Mnima generacin de efluentes.
En cada muestra podemos conseguir o estudiar los siguientes factores que afectan a nuestra maquina:
Elementos de desgaste: Hierro, Cromo, Molibdeno, Aluminio, Cobre, Estao, Plomo.
Conteo de partculas: Determinacin de la limpieza, ferrografa.
Contaminantes: Silicio, Sodio, Agua, Combustible, Holln, Oxidacin, Nitracin, Sulfatos, Nitratos.

Aditivos y condiciones del lubricante: Magnesio, Calcio, Zinc, Fsforo, Boro, Azufre, Viscosidad.
Grficos e historial: Para la evaluacin de las tendencias a lo largo del tiempo.
De este modo, mediante la implementacin de tcnicas ampliamente investigadas y experimentadas, y
con la utilizacin de equipos de la ms avanzadatecnologa, se lograr disminuir drsticamente:
Tiempo perdido en produccin en razn de desperfectos mecnicos.
Desgaste de las mquinas y sus componentes.
Horas hombre dedicadas al mantenimiento.
Consumo general de lubricantes
3. Anlisis por ultrasonido.
Este mtodo estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los equipos que no son
perceptibles por el odo humano.
Ultrasonido pasivo: Es producido por mecanismos rotantes, fugas de fluido, prdidas de vaco, y arcos
elctricos. Pudindose detectarlo mediante la tecnologa apropiada.
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El Ultrasonido permite:
Deteccin de friccin en maquinas rotativas.
Deteccin de fallas y/o fugas en vlvulas.
Deteccin de fugas de fluidos.
Prdidas de vaco.
Deteccin de "arco elctrico".
Verificacin de la integridad de juntas de recintos estancos.
Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnologa que permite captar el ultrasonido producido por
diversas fuentes.
El sonido cuya frecuencia est por encima del rango de captacin del odo humano (20-a-20.000 Hertz)
se considera ultrasonido. Casi todas las fricciones mecnicas, arcos elctricos y fugas de presin o vaco
producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40 Khz Frecuencia con caractersticas muy
aprovechables en el Mantenimiento Predictivo, puesto que las ondas sonoras son de corta longitud
atenundose rpidamente sin producir rebotes. Por esta razn, el ruido ambiental por ms intenso que
sea, no interfiere en la deteccin del ultrasonido. Adems, la alta direccionalidad del ultrasonido en 40
Khz. permite con rapidez y precisin la ubicacin de la falla.
La aplicacin del anlisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la deteccin de fallas
existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores a las 300 RPM, donde la tcnica de
medicin de vibraciones se transforma en un procedimiento ineficiente.
De modo que la medicin de ultrasonido es en ocasiones complementaria con la medicin de vibraciones,
que se utiliza eficientemente sobre equipos rotantes que giran a velocidades superiores a las 300 RPM.
Al igual que en el resto del mundo industrializado, la actividad industrial en nuestro Pas tiene la
imperiosa necesidad de lograr el perfil competitivo que le permita insertarse en la economa globalizada.
En consecuencia, toda tecnologa orientada al ahorro de energa y/o mano de obra es de especial inters
para cualquier Empresa.
4. Termografa.
La Termografa Infrarroja es una tcnica que permite, a distancia y sin ningn contacto, medir y
visualizar temperaturas de superficie con precisin.
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Los ojos humanos no son sensibles a la radiacin infrarroja emitida por un objeto, pero las cmaras
termogrficas, o de termovisin, son capaces de medir la energa con sensores infrarrojos, capacitados
para "ver" en estas longitudes de onda. Esto nos permite medir la energa radiante emitida por objetos y,
por consiguiente, determinar la temperatura de la superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto.
La gran mayora de los problemas y averas en el entorno industrial - ya sea de tipo mecnico, elctrico y
de fabricacin - estn precedidos por cambios de temperatura que pueden ser detectados mediante la
monitorizacin de temperatura con sistema de Termovisin por Infrarrojos. Con la implementacin
de programas de inspecciones termogrficas en instalaciones, maquinaria, cuadros elctricos, etc. es
posible minimizar el riesgo de una falla de equipos y sus consecuencias, a la vez que tambin ofrece una
herramienta para el control de calidad de las reparaciones efectuadas.
El anlisis mediante Termografa infrarroja debe complementarse con otras tcnicas
y sistemas de ensayo conocidos, como pueden ser el anlisis de aceites lubricantes, el anlisis de
vibraciones, los ultrasonidos pasivos y el anlisis predictivo en motores elctricos. Pueden aadirse
los ensayos no destructivos clsicos: ensayos, radiogrfico, el ultrasonido activo, partculas magnticas,
etc.
El anlisis mediante Cmaras Termogrficas Infrarrojas, est recomendado para:

Instalaciones y lneas elctricas de Alta y Baja Tensin.

Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes elctricos.
Motores elctricos, generadores, bobinados, etc.
Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecnicos.
Hornos, calderas e intercambiadores de calor.
Instalaciones de climatizacin.
Lneas de produccin, corte, prensado, forja, tratamientos trmicos.

Las ventajas que ofrece el Mantenimiento Preventivo por Termovisin son:

Mtodo de anlisis sin detencin de procesos productivos, ahorra gastos.

Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el equipo.
Determinacin exacta de puntos deficientes en una lnea de proceso.
Reduce el tiempo de reparacin por la localizacin precisa de la Falla.
Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.
Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.
5. Anlisis por rbol de fallas.

El Anlisis por rboles de Fallos (AAF), es una tcnica deductiva que se centra en un suceso accidental
particular (accidente) y proporciona un mtodo para determinar las causas que han producido dicho
accidente. Naci en la dcada de los aos 60 para la verificacin de la fiabilidad de diseo del cohete
Minuteman y ha sido ampliamente utilizado en el campo nuclear y qumico. El hecho de su gran
utilizacin se basa en que puede proporcionar resultados tanto cualitativos mediante la bsqueda de
caminos crticos, como cuantitativos, en trminos de probabilidad de fallos de componentes.
Para el tratamiento del problema se utiliza un modelo grfico que muestra las distintas combinaciones de
fallos de componentes y/o errores humanos cuya ocurrencia simultnea es suficiente para desembocar en
un suceso accidental.
La tcnica consiste en un proceso deductivo basado en las leyes del lgebra de Boole, que permite
determinar la expresin de sucesos complejos estudiados en funcin de los fallos bsicos de los
elementos que intervienen en l.
Consiste en descomponer sistemticamente un suceso complejo (por ejemplo rotura de un depsito de
almacenamiento de amoniaco) en sucesos intermedios hasta llegar a sucesos bsicos, ligados

normalmente a fallos de componentes, errores humanos, errores operativos, etc. Este proceso se realiza
enlazando dichos tipos de sucesos mediante lo que se denomina puertas lgicas que representan los
operadores del lgebra de sucesos.
Cada uno de estos aspectos se representa grficamente durante la elaboracin del rbol mediante
diferentes smbolos que representan los tipos de sucesos, las puertas lgicas y las transferencias o
desarrollos posteriores del rbol.
Un ejemplo de rbol de fallos es el siguiente:
Para ver el grfico seleccione la opcin "Descargar" del men superior
Los smbolos representan tanto sucesos, puertas lgicas y transferencias. Los ms importantes son los
siguientes:
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6. Anlisis FMECA.
Otra til tcnica para la eliminacin de las caractersticas de diseo deficientes es el anlisis de los modos
y efectos de fallos (FMEA); o anlisis de modos de fallos y efectos crticos (FMECA)
La intencin es identificar las reas o ensambles que es ms probable que den lugar a fallos del conjunto.
El FMEA define la funcin como la tarea que realiza un componente --por ejemplo, la funcin de una
vlvula es abrir y cerrar-- y los modos de fallo son las formas en las que el componente puede fallar. La
vlvula fallar en la apertura si se rompe su resorte, pero tambin puede tropezar en su gua o
mantenerse en posicin de abierta por la leva debido a una rotura en la correa de rbol de levas.
La tcnica consiste en evaluar tres aspectos del sistema y su operacin:
Condiciones anticipadas de operacin, y el fallo ms probable.
Efecto de fallo en el rendimiento.
Severidad del fallo en el mecanismo.
La probabilidad de fallos se evala generalmente en una escala de 1 a 10, con la criticidad aumentando
con el valor del nmero.
Esta tcnica es til para evaluar soluciones alternativas a un problema pero no es fcil de usar con
precisin en nuevos diseos.
El FMEA es til para evaluar si hay en un ensamble un nmero innecesario de componentes puesto que
la interaccin de un ensamble con otro multiplicar los efectos de un fallo. Es igualmente til para
analizar el producto y el equipo que se utiliza para producirlo.
El FMEA, ayuda en la identificacin de los modos de fallo que es probable que causen problemas de uso
del producto. Ayuda tambin a eliminar debilidades o complicaciones excesivas del diseo, y a identificar
los componentes que pueden fallar con mayor probabilidad. Su empleo no debe confinarse al producto
que se desarrolla por el grupo de trabajo. Puede tambin usarse eficazmente para evaluar las causas de
parada en las mquinas de produccin antes de completar el diseo.
CONCLUSIN.
Es importante considerar que la productividad de una industria aumentar en la medida que las fallas en
las mquinas disminuyan de una forma sustentable en el tiempo. Para lograr lo anterior, resulta
indispensable contar con la estrategia de mantenimiento ms apropiada y con personal capacitado tanto
en el uso de las tcnicas de anlisis y diagnstico de fallas implementadas como tambin
con conocimiento suficiente sobre las caractersticas de diseo y funcionamiento de las mquinas.
En el presente trabajo se mencionaron varias de las tcnicas de anlisis utilizadas hoy en da, entre las
que se destaca el anlisis de vibraciones mecnicas, ilustrando con un grafico su alcance as como la

necesidad de usar diferentes indicadores con el fin de llegar a un diagnstico acertado. Diagnosticado y
solucionado los problemas, la vida de las mquinas y su produccin aumentar y por tanto, los costos de
mantenimiento disminuirn

Captulo 3:
Mantenimiento centrado en confiabilidad RCM. Introduccin

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El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad fue desarrollado en un principio porla industria de la
aviacin comercial de los Estados Unidos, en cooperacin con entidades gubernamentales como la NASA y
privadas como la Boeing (constructor de aviones). Desde 1974, el Departamento de Defensa de los Estados
Unidos, ha usado el RCM, como la filosofa de mantenimiento de sus sistemas militares areos. El xito del
RCM en el sector de la aviacin, ha permitido que otros sectores tales como el de generacin de energa
(plantas nucleares y centrales termoelctricas), petroleras, qumicas, gas, refinacin y la industria de
manufactura, se interesen en implantar esta filosofa de gestin del mantenimiento, adecundola a sus
necesidades de operaciones.

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Un aspecto favorable de la filosofa del RCM, es que la misma promueve el uso de las nuevas
tecnologas desarrolladas para el campo del mantenimiento. La aplicacin adecuada de las nuevas tcnicas
de mantenimiento bajo el enfoque del RCM, permiten de forma eficiente, optimizar los procesos de produccin
y disminuir al mximo los posibles riesgos sobre la seguridad personal y el ambiente, que traen consigo los
fallos de los activos en un contexto operacional especfico.
Esta unidad tiene la finalidad de servir de gua en la aplicacin de la metodologa de
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, para los sistemas asociados a plantas industriales, de forma de
poder reforzar la Confiabilidad Operacional en el contexto de los objetivos del negocio.
Propsito
El objetivo bsico de cualquier gestin de Mantenimiento, consiste en incrementar la disponibilidad de
los activos, a bajos costes, permitiendo que dichos activos funcionen de forma eficiente y confiable dentro de
un contexto operacional. En otras funciones para las cuales fueron diseados. Es decir, deben estar centrados
en la Confiabilidad Operacional.
En la actualidad, esta meta puede ser alcanzada de forma ptima, con la metodologa de Gestin del
Mantenimiento, titulada Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM). En trminos generales, permite
distribuir de forma efectiva los recursos asignados a la gestin de mantenimiento, tomando en cuenta la
importancia de los activos dentro del contexto operacional y los posibles efectos o consecuencias de los
modos de fallos de estos activos, sobre la seguridad, el ambiente y las operaciones.
El RCM sirve de gua para identificar las actividades de mantenimiento con sus respectivas
frecuencias a los activos ms importantes de un contexto operacional. Esta no es una frmula matemtica y
su xito se apoya principalmente en el anlisis funcional de los activos de un determinado contexto
operacional realizado por un equipo de trabajo multidisciplinario. El equipo desarrolla un sistema de gestin de
mantenimiento flexible, que se adapta a las necesidades reales de mantenimiento de la organizacin,
tomando en cuenta, la seguridad personal, el ambiente, las operaciones y la razn coste/beneficio.

En otras palabras el RCM es una metodologa que permite identificar las polticas de mantenimiento
ptimas para garantizar el cumplimiento de los estndares requeridos por los procesos de produccin.
Esta metodologa demanda una revisin sistemtica de las funciones que conforman un proceso
determinado, sus entradas y salidas, las formas en que pueden dejar de cumplirse tales funciones y sus
causas, las consecuencias de los fallos funcionales y las tareas de mantenimiento ptimas para cada
situacin (predictivo, preventivo, proactivo, etc.) en funcin del impacto global (seguridad, ambiente, EURO,
unidades de produccin).
Premisas
El RCM se basa en las siguientes premisas:
Anlisis enfocado en funciones.
Anlisis realizado por equipos naturales de trabajo (operaciones, mantenimiento, especialistas
tcnicos) conducidos por un facilitador, experto en la aplicacin de la metodologa.
Es importante responder a las interrogantes del siguiente mapa, para ubicarnos en el basamento
conceptual de la metodologa, antes de profundizar en el procedimiento de implantacin.

Figura 2. Preguntas del RCM

Definicin
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad es una metodologa utilizada para determinar
sistemticamente, que debe hacerse para asegurar que los activos fsicos continen haciendo lo requerido
por el usuario en el contexto operacional presente. Un aspecto clave de la metodologa RCM es reconocer
que el mantenimiento asegura que un activo contine cumpliendo su misin de forma eficiente en el contexto
operacional. La definicin de este concepto se refiere a cuando el valor del estndar de funcionamiento
deseado sea igual, o se encuentre dentro de los lmites del estndar de ejecucin asociado a su capacidad
inherente (de diseo) o a su confiabilidad inherente (de diseo).

La capacidad inherente (de diseo) y la confiabilidad inherente (de diseo) limita las funciones de
cada activo.
El mantenimiento, la confiabilidad operacional y la capacidad del activo no pueden aumentar ms all
de su nivel inherente (de diseo).
El mantenimiento slo puede lograr mejorar el funcionamiento de un activo cuando el estndar de
ejecucin esperado de una determinada funcin del activo, est dentro de los lmites de la capacidad
de diseo o de la confiabilidad de diseo del mismo.

Desde este punto de vista, el RCM, no es ms que una herramienta de gestin del mantenimiento, que
permitir maximizar la confiabilidad operacional de los activos en su contexto operacional, a partir de la
determinacin de los requerimientos reales de mantenimiento.
Anthony Smith, define el RCM como:
Una filosofa de gestin del mantenimiento, en la cul un equipo multidisciplinario de trabajo,
se encarga de optimizar la confiabilidad operacional de un sistema que funciona bajo condiciones
de trabajo definidas, estableciendo las actividades ms efectivas de mantenimiento en funcin de
la criticidad de los activos pertenecientes a dicho sistema.
Esta definicin toma en cuenta los posibles efectos que originarn los modos de fallos de estos
activos, a la seguridad, al ambiente y a las operaciones.
En otras palabras, un equipo multidisciplinario de trabajo se encarga de maximizar la confiabilidad
operacional de un sistema, identificando los requerimientos necesarios de mantenimiento segn la
importancia y criticidad de los activos, partiendo de la funcin que cumple cada uno dentro del contexto
operacional y finalizando con el anlisis del posible efecto consecuencia derivados de la ocurrencia de los
modos de fallo que se asocien a cada una de los fallos funcionales.
Bases Conceptuales
El RCM es necesario porque:

Responde a las debilidades derivadas de los enfoques tradicionales de mantenimiento.

Permite asociar y sopesar los riesgos del negocio con el fallo de los activos.

Facilita de manera sistemtica, la determinacin del enfoque ptimo que se le deben dar a los
recursos de la funcin mantenimiento.
Su aplicacin busca definir estrategias de Mantenimiento que:

Mejoren la seguridad.
Mejoren el rendimiento operacional de los activos.

Mejoren la relacin coste/riesgo-efectividad de las tareas de mantenimiento.

Sean aplicables a las caractersticas de un fallo.

Minimicen la ocurrencia de fallos, o al menos sean efectivas en mitigar las consecuencias una vez
ocurrida la misma, es decir, un mantenimiento que funcione y sea coste-efectivo.

Sean documentadas, auditables y susceptibles de actualizar.

Confiabilidad Operacional

Es la capacidad de una instalacin (procesos, tecnologa, gente), para cumplir su funcin o el propsito
que se espera de ella, dentro de sus lmites de diseo y bajo un contexto operacional especfico. Es
importante, puntualizar que en un programa de optimizacin de la confiabilidad operacional de un sistema, es
necesario el anlisis de los siguientes cuatro parmetros operacionales: confiabilidad humana, confiabilidad
de los procesos, mantenibilidad y confiabilidad de los equipos.

Figura 3. Sistema de confiabilidad operacional

La variacin en conjunto o individual que pueda sufrir cada uno de los cuatro parmetros presentados,
afectar el comportamiento global de la confiabilidad operacional de un determinado sistema.
Para la ejecucin de un programa de Confiabilidad Operacional es necesario establecer una estrategia
que permita la creacin de un terreno clave para el xito. Podemos mencionar los siguientes aspectos:

Evaluacin de situacin en cuanto a tipo de equipos, modos de fallo relevantes, ingresos y costes,
entorno organizacional, sntomas percibidos, posibles causas y toma de decisiones.
Diseo de ruta: para visualizar secuencia de metodologas que mejor se adapten a las situaciones.

Priorizar las iniciativas con el propsito de estimar el impacto potencial de cada una de ellas
visualizando el valor agregado.

Definicin de proyectos, identificando actores, nivel de conocimientos, anclas, combinacin de

metodologas y pericias.
La Confiabilidad Operacional se aplica sustancialmente en los casos relacionados con:

Elaboracin/Revisin de los planes de mantenimiento e inspeccin en equipos estticos, dinmicos,

instrumentacin y electricidad.
Establece alcance y frecuencia ptima de paradas de plantas.

Solucin de problemas recurrentes en equipos e instalaciones que afectan los costes y la

confiabilidad de las operaciones.

Determinacin de tareas que permitan minimizar riesgos en los procesos, instalaciones, equipos y
ambiente.

Establece procedimientos operacionales y prcticas de trabajo seguro.

La Confiabilidad Operacional incentiva la implantacin de tecnologas que faciliten el logro de la

optimizacin, entre ellas podemos destacar:

Modelaje de sistemas, en Confiabilidad Operacional se invierte a nivel de componentes (sistemas,

equipos, procesos y entorno organizacional) y se recibe el beneficio a nivel de plantas (factor de
servicio).
Confiabilidad organizacional, llamado tambin en forma sesgada error humano siendo ste el ancla
ms frecuente.

Valor agregado de nuevas prcticas y conocimientos, a travs de mediciones sistemticas, bancos

de datos, correlaciones y modelaje.

Manejo de la incertidumbre, a travs de modelaje probabilstico de la incertidumbre.

Optimizacin integrada de la productividad y la confiabilidad, a travs de experiencias pilotos en

seguridad y confiabilidad desde el diseo

La Confiabilidad Operacional considera los aspectos relacionados con el manejo del

conocimiento y las habilidades de liderazgos que pudiesen interferir el logro de las metas
establecidas:

Escenario antiguo, el liderazgo se asienta principalmente en la experiencia, el sentido comn y la

interaccin interpersonal (los lderes nacen).
Nuevos escenarios, tecnologas y filosofas complican la escena, surgen expertos y asesores.

Falta de conocimiento en Confiabilidad Operacional, debilita el liderazgo gerencial debido a la

marginacin de tendencias contemporneas o a la generacin de expectativas poco realistas.

El conocimiento radica en los equipos de trabajo, generando nuevos roles y promoviendo as el

liderazgo compartido.

QU ES RCM
RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad/Confiabilidad) es una tcnica ms dentro de las
posibles para elaborar un plan de mantenimiento en una planta industrial y que presenta algunas ventajas importantes sobre otras
tcnicas. Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviacin, donde los altos costes derivados de la sustitucin sistemtica de
piezas amenazaba la rentabilidad de las compaas areas. Posteriormente fue trasladada al campo industrial, despus de
comprobarse los excelentes resultados que haba dado en el campo aeronutico.
Fue documentado por primera vez en un reporte escrito por F.S. Nowlan y H.F. Heap y publicado por el Departamento de Defensa
de los Estados Unidos de Amrica en 1978. Desde entonces, el RCM ha sido usado para ayudar a formular estrategias de gestin
de activos fsicos en prcticamente todas las reas de la actividad humana organizada, y en prcticamente todos los pases
industrializados del mundo. Este proceso definido por Nowlan y Heap ha servido de base para varios documentos de aplicacin en
los cuales el proceso RCM ha sido desarrollado y refinado en los aos siguientes. Muchos de estos documentos conservan los
elementos clave del proceso original. Sin embargo el uso extendido del nombre RCM ha llevado al surgimiento de un gran nmero
de metodologas de anlisis de fallos que difieren significativamente del original, pero que sus autores tambin llaman RCM.
Muchos de estos otros procesos fallan en alcanzar los objetivos de Nowlan y Heap, y algunos son incluso contraproducentes. En
general tratan de abreviar y resumir el proceso, lo que lleva en algunos casos a desnaturalizarlo completamente
Como resultado de la demanda internacional por una norma que establezca unos criterios mnimos para que un proceso de anlisis
de fallos pueda ser llamado RCM surgi en 1999 la norma SAE JA 1011 y en el ao 2002 la norma SAE JA 1012. No intentan ser
un manual ni una gua de procedimientos, sino que simplemente establecen, como se ha dicho, unos criterios que debe satisfacer
una metodologa para que pueda llamarse RCM. Ambas normas se pueden conseguir en la direccin www.sae.org
La metodologa descrita en estos artculos de adapta a esta normas.

EL OBJETIVO DE RCM Y LAS FASES DEL PROCESO

El objetivo fundamental de la implantacin de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM en una planta industrial es aumentar

la disponibilidad y disminuir costes de mantenimiento. El anlisis de una planta industrial segn esta metodologa aporta una serie
de resultados:
- Mejora la comprensin del funcionamiento de los equipos y sistemas
- Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que tratan de evitarlos, ya sean producidos por
causas intrnsecas al propio equipo o por actos personales.
- Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la planta.
Las acciones de tipo preventivo que evitan fallos y que por tanto incrementan la disponibilidad de la planta son de varios tipos:
->Tareas de mantenimiento, que agrupadas forman el Plan de Mantenimiento de una planta industrial o una instalacin
-> Procedimientos operativos, tanto de Produccin como de Mantenimiento
-> Modificaciones o mejoras posibles
-> Definicin de una serie de acciones formativas realmente tiles y rentables para la empresa
-> Determinacin del stock de repuesto que es deseable que permanezca en Planta
El mantenimiento centrado en fiabilidad se basa en el anlisis de fallos, tanto aquellos que ya han ocurrido, como los que se estn
tratando de evitar con determinadas acciones preventivas como por ltimo aquellos que tienen cierta probabilidad de ocurrir y
pueden tener consecuencias graves. Durante ese anlisis de fallos debemos contestar a seis preguntas claves:
1. Cuales son las funciones y los estndares de funcionamiento en cada sistema?
2. Cmo falla cada equipo?
3. Cual es la causa de cada fallo?
4. Qu consecuencias tiene cada fallo?
5. Como puede evitarse cada fallo?
6. Qu debe hacerse si no es posible evitar un fallo?
La metodologa en la que se basa RCM supone ir completando una serie de fases para cada uno de los sistemas que componen la
planta, a saber:
Fase 0: Codificacin y listado de todos los subsistemas, equipos y elementos que componen el sistema que se est estudiando.
Recopilacin de esquemas, diagramas funcionales, diagramas lgicos, etc.
Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de funciones del sistema en su conjunto. Listado de funciones
de cada subsistema y de cada equipo significativo integrado en cada subsistema.
Fase 2: Determinacin de los fallos funcionales y fallos tcnicos
Fase 3: Determinacin de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos encontrados en la fase anterior
Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificacin de los fallos en crticos, importantes o tolerables en
funcin de esas consecuencias
Fase 5: Determinacin de medidas preventivas que eviten o atenuen los efectos de los fallos.
Fase 6: Agrupacin de las medidas preventivas en sus diferentes categoras. Elaboracin del Plan de Mantenimiento, lista de
mejoras, planes de formacin y procedimientos de operacin y de mantenimiento
Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas

UN PROBLEMA DE ENFOQUE: APLICAR RCM A EQUIPOS

CRTICOS O A TODOS LOS EQUIPOS DE LA PLANTA?
Como se ha dicho, RCM es una tcnica que originalmente naci en el sector de la aviacin. El principal objetivo era asegurar que un
avin no va a fallar en pleno vuelo, pues no hay posibilidad de efectuar una reparacin si se produce un fallo a, por ejemplo, 10.000
metros de altura. El segundo objetivo, casi tan importante como el primero, fue asegurar esa fiabilidad al mnimo coste posible, en la
seguridad de que resultaba econmicamente inviable un mantenimiento que basaba la fiabilidad de la instalacin (el avin) en la
sustitucin peridica de todos sus componentes.
Es importante recordar que esta tcnica se aplica a todo el avin, no slo a un equipo en particular. Es el conjunto el que no debe
fallar, y no alguno de sus elementos individuales, por muy importantes que sean. RCM se aplica a los motores, pero tambin se
aplica al tren de aterrizaje, a las alas, a la instrumentacin, al fuselaje, etc.
La mayor parte de las industrias que aplican RCM, sin embargo, no lo aplican a toda la instalacin. En general, seleccionan una
serie de equipos, denominados equipos crticos, y tratan de asegurar que esos equipos no fallen.
El estudio de fallos de cada uno de estos equipos se hace con un grado de profundidad tan elevado que por cada equipo se
identifican cientos (sino miles) de modos de fallo potenciales, y para el estudio de cada equipo crtico se emplean meses, incluso
aos.
Pero, qu ocurre con el resto de los equipos? El mantenimiento del resto de los equipos se elabora atendiendo a las

recomendaciones de los fabricantes y a la experiencia de los tcnicos y responsables de mantenimiento. En el mejor de los casos,
slo se estudian sus fallos y sus formas de prevenirlos despus de que stos se produzcan, cuando se analizan las averas sufridas
en la instalacin, y se hace poca cosa por adelantarse a ellas.
Cuando tras meses o aos de implantacin de RCM se observan los logros obtenidos y la cantidad de dinero y recursos empleados
para conseguirlos, el resultado suele ser desalentador: un avance muy pequeo, los problemas reales de la planta no se han
identificado, RCM no ha contribuido a aumentar la fiabilidad o la disponibilidad de la planta, y los costes de mantenimiento, teniendo
en cuenta la cantidad de dinero invertida en estudio de fallos, han aumentado. Pasarn muchos aos antes de obtener algn
resultado positivo. Lo ms probable es que se abandone el proyecto mucho antes, ante la ausencia de resultados.
Es posible que esa forma de plantear el trabajo, dirigir el RCM a los equipos crticos, pudiera ser correcta en determinadas
circunstancias, pero es dudosamente viable cuando se busca mejorar la disponibilidad y los costes de mantenimiento en una planta
industrial. La instalacin puede pararse, incluso por periodos prolongados de tiempo, por equipos o elementos que no suelen
pertenecer a esa categora de equipos crticos. Es el caso de una tubera, o de una vlvula sencilla, o un instrumento. Estamos
acostumbrados a pensar en equipos crticos como equipos grandes, significativos, y a veces olvidamos que un simple tornillo puede
parar una planta, con la consiguiente prdida de produccin y los costes de arranque asociados.
Porque no son los equipos los que son crticos, sino los fallos. Un equipo no es crtico en s mismo, sino que su posible criticidad
est en funcin de los fallos que pueda tener. Considerar un equipo crtico no aporta, adems, ninguna informacin que condicione
un planteamiento acerca de su mantenimiento. Si por ser crtico debemos realizar un mantenimiento muy exhaustivo, puede resultar
que estemos malgastando esfuerzo y dinero en prevenir fallos de un presunto equipo crtico que sean perfectamente asumibles.
Repetimos, pues, que es la clasificacin de los fallos en crticos o no-crticos lo que nos aporta informacin til para tomar
decisiones, y no la clasificacin de los equipos en s mismos.
Por tanto, debemos dirigir el Mantenimiento Centrado en Fiabilidad a un conjunto reducido de equipos o a toda la planta? La
respuesta, despus de todo lo comentado, es obvia: debemos dirigirlo a toda la planta. Debemos identificar los posibles fallos en
toda la planta, clasificar estos fallos segn su criticidad, y adoptar medidas preventivas que los eviten o minimicen sus efectos, y
cuyo coste sea proporcional a su importancia y al coste de su resolucin (coste global, no slo coste de reparacin).
De esta forma, antes de comenzar el trabajo, es necesario planificarlo de forma que se asegure que el estudio de fallos va a abarcar
la totalidad de la instalacin.
Una buena idea es dividir la planta en los sistemas principales que la componen, y estudiar cada uno de ellos con el nivel de
profundidad adecuado. Estudiar cada sistema con una profundidad excesiva acabar sobrecargando de trabajo a los responsables
del estudio, por lo que los resultados visibles se retrasarn, y se corre el riesgo nuevamente de hacerlo inviable. Y estudiarlo con un
nivel de profundidad mnimo ser sencillo y simplificar el proceso, pero no conseguir ningn resultado realmente til.

FASE 0: LISTADO Y CODIFICACIN DE EQUIPOS

El primer problema que se plantea al intentar realizar un anlisis de fallos segn la metodologa de l RCM es elaborar una lista
ordenada de los equipos que hay en ella. Realizar un inventario de los activos de la planta es algo ms complejo de lo que pueda
parecer en un primer momento.
Una simple lista de todos los motores, bombas, sensores, etc. de la planta no es til ni prctica. Una lista de estas caractersticas no
es ms que una lista de datos, no es una informacin (hay una diferencia importante entre datos e infromacin). Si queremos
elaborar una lista de equipos realmente til, debemos expresar esta lista en forma de estructura arbrea, en la que se indiquen las
relaciones de dependencia de cada uno de lo tems con los restantes.
En una planta industrial podemos distinguir los siguientes niveles, a la hora de elaborar esta estructura arbrea:

Una empresa puede tener una o varias plantas de produccin, cada una de las cuales puede estar dividida en diferentes zonas o
reas funcionales. Estas reas pueden tener en comn la similitud de sus equipos, una lnea de producto determinada o una
funcin. Cada una de estas reas estar formada por un conjunto de equipos, iguales o diferentes, que tienen una entidad propia.
Cada equipo, a su vez, est dividido en una serie de sistemas funcionales, que se ocupan de una misin dentro de l. Los sistemas
a su vez se descomponen en elementos (el motor de una bomba de lubricacin ser un elemento). Los componentes son partes
ms pequeas de los elementos, y son las partes que habitualmente se sustituyen en una reparacin.
Definamos en primer lugar qu entendemos por cada uno de estos trminos:
Planta: Centro de trabajo. Ej.: Empresa X, Planta de Barcelona
rea: Zona de la planta que tiene una caracterstica comn (centro de coste, similitud de equipos, lnea de producto, funcin). Ej.:
Area Servicios Generales, rea hornos, rea Lnea 1.
Equipo: Cada uno de las unidades productivas que componen el rea, que constituyen un conjunto nico[[#_ftn2|[2]].
Sistema: Conjunto de elementos que tienen una funcin comn dentro de un equipo
Elemento: cada uno de las partes que integran un sistema. Ej.: el motor de la bomba de lubricacin de un compresor. Es importante
diferenciar elemento y equipo. Un equipo puede estar conectado o dar servicio a ms de un equipo. Un elemento, en cambio, solo
puede pertenecer a un equipo. Si el tem que tratamos de identificar puede estar conectado o dar servicio simultneamente a ms
de un equipo, ser un equipo, y no un elemento. As, si una bomba de lubricacin slo lubrica un compresor, se tratar de un
elemento del compresor. Si en cambio, se trata de una bomba que enva aceite de lubricacin a varios compresores (sistema de
lubricacin centralizado), se tratar en realidad de otro equipo, y no de un elemento de alguno de ellos.
Componentes: partes en que puede subdividirse un elemento. Ej.: Rodamiento de un motor, junta rascadora de un cilindro
neumtico.

FASE 1: LISTADO DE FUNCIONES Y ESPECIFICACIONES

Completar esta fase significa detallar todas las funciones que tiene el sistema que se est estudiando, cuantificando cuando sea
posible como se lleva a cabo esa funcin (especificacin a alcanzar por el sistema).
Por ejemplo, si analizamos una caldera, su funcin es producir vapor en unas condiciones de presin, temperatura y composicin
determinadas, y con un caudal dentro de un rango concreto. Si no se alcanzan los valores correctos, entenderemos que el sistema
no est cumpliendo su funcin, no est funcionando correctamente, y diremos que tiene un fallo

Para que el sistema cumpla su funcin cada uno de los subsistemas en que se subdivide deben cumplir la suya. Para ello, ser
necesario listar tambin las funciones de cada uno de los subsistemas.
Por ltimo, cada uno de los subsistemas est compuesto por una serie de equipos. Posiblemente fuera conveniente detallar la
funcin de cada uno de estos equipos y elementos, por muy pequeo que fuera, pero esto hara que el trabajo fuera interminable, y
que los recursos que deberamos asignar para la realizacin de este estudio fueran tan grandes que lo haran inviable. Por ello, nos
conformaremos con detallar las funciones de unos pocos equipos, que denominaremos equipos significativos.
Tendremos, pues, tres listados de funciones:
- Las funciones del sistema en su conjunto
- Las funciones de cada uno de los subsistemas que lo componen
- Las funciones de cada uno de los equipos significativos de cada subsistema

FASE 2: DETERMINACIN DE FALLOS FUNCIONALES Y

TCNICOS
Un fallo es la incapacidad de un tem para cumplir alguna de sus funciones. Por ello decamos en el apartado anterior que s
realizamos correctamente el listado de funciones, es muy fcil determinar los fallos: tendremos un posible fallo por cada funcin que
tenga el item (sistema, subsistema o equipo) y no se cumpla
Puede ser conveniente hacer una distincin entre fallos funcionales y fallos tcnicos. Definiremos como fallo funcional aquel fallo
que impide al sistema en su conjunto cumplir su funcin principal. Naturalmente, son los ms importantes. Veamos un ejemplo.
Un sistema de refrigeracin, para cumplir su funcin, necesita cumplir una serie de especificaciones. Las ms importantes son:
caudal de agua de refrigeracin, temperatura, presin y composicin qumica.
Un fallo funcional del sistema de refrigeracin puede ser:
Caudal insuficiente de agua de refrigeracin
Ser un fallo funcional porque con caudal insuficiente es imposible que el sistema de refrigeracin pueda cumplir su funcin, que es
refrigerar. La planta probablemente parar o ver disminuida su capacidad por este motivo.
Los fallos tcnicos afectan tanto a sistemas como a subsistemas o equipos. Un fallo tcnico es aquel que, no impidiendo al sistema
cumplir su funcin, supone un funcionamiento anormal de una parte de ste.
Estos fallos, aunque de una importancia menor que los fallos funcionales, suponen funcionamientos anormales que pueden tener
como consecuencia una degradacin acelerada del equipo y acabar convirtindose en fallos funcionales del sistema.
La fuentes de informacin para determinar los fallos (y los modos de fallo que veremos en el apartado siguiente) son muy diversas.
Entre las principales podemos citar las siguientes: consulta al histrico de averas, consultas al personal de mantenimiento y de
produccin y estudio de los diagramas lgicos y funcionales de la planta.

Histrico de averas
El histrico de averas es una fuente de informacin valiossima a la hora de determinar los fallos potenciales de una instalacin. El
estudio del comportamiento de una instalacin, equipo o sistema a travs de los documentos en los que se registran las averas e
incidencias que pueda haber sufrido en el pasado nos aporta una informacin esencial para la identificacin de fallos.
En algunas plantas no existe un archivo histrico de averas suficientemente fiable, un archivo en el que se hayan registrado de
forma sistemtica cada una de las averas que haya tenido cada equipo en un periodo determinado. Pero con algo de imaginacin,
siempre es posible buscar una fuente que nos permita estudiar el historial del equipo:
- Estudio de los partes de trabajo, de averas, etc. Agrupando los partes de trabajo por equipos es posible deducir las incidencias
que han afectado a la mquina en un periodo determinado
- Facturas de repuesto. Es laborioso, pero en caso de necesitarse, puede recurrirse al departamento de contabilidad para que
facilite las facturas del material consumido en mantenimiento en un periodo determinado (preferiblemente largo, 5 aos por

ejemplo). De esta informacin es posible deducir las incidencias que han podido afectar al equipo que se estudia
- Diarios de incidencias. El personal a turnos utiliza en ocasiones diarios en los que refleja los incidentes sufridos, como medio para
comunicrselos al turno siguiente. Del estudio de estos diarios tambin es posible obtener informacin sobre averas e incidentes en
los equipos.
En otras plantas, la experiencia acumulada todava es pequea. Hay que recordar que las plantas industrial suponen el empleo de
una tecnologa relativamente nueva, y es posible que la planta objeto de estudio lleve poco tiempo en servicio.

Personal de mantenimiento
Siempre es conveniente conversar con cada uno de los miembros que componen la plantilla, para que den su opinin sobre los
incidentes ms habituales y las formas de evitarlos. Esta consulta ayudar, adems, a que el personal de mantenimiento se
implique en el RCM. Como veremos en el apartado correspondiente, la falta de implicacin del personal de mantenimiento ser una
dificultad para su puesta en marcha del plan de mantenimiento resultante.

Personal de produccin
Igual que en el apartado anterior, la consulta al personal de produccin nos ayudar a identificar los fallos que ms interfieren con la
operacin de la planta.

Diagramas lgicos y diagramas funcionales

Estos diagramas suelen contener informacin valiosa, incluso fundamental, para determinar las causas que pueden hacer que un
equipo o un sistema se detengan o se disparen sus alarmas. Los equipos suelen estar protegidos contra determinados fallos, bien
mostrando una alarma como aviso del funcionamiento incorrecto, bien detenindolos o impidiendo que se pongan en marcha si no
se cumplen determinadas condiciones. El estudio de la lgica implementada en el sistema de control puede indicarnos posibles
problemas que pudiera tener la instalacin

FASE 3: DETERMINACIN DE LOS MODOS DE FALLO

Una vez determinados todos los fallos que puede presentar un sistema, un subsistema o uno de los equipos significativos que lo
componen, deben estudiarse los modos de fallo. Podramos definir modo de fallo como la causa primaria de un fallo, o como las
circunstancias que acompaan un fallo concreto.
Cada fallo, funcional o tcnico, puede presentar, como vemos, mltiples modos de fallo. Cada modo de fallo puede tener a su vez
mltiples causas, y estas a su vez otras causas, hasta llegar a lo que se denomina causas races.
No obstante, la experiencia demuestra que si se trata de hacer un estudio tan exhaustivo, los recursos necesarios son excesivos. El
anlisis termina abandonndose con pocos avances, se bloquea.
Por tanto, es importante definir con qu grado de profundidad se van a estudiar los modos de fallo, de forma que el estudio sea
abordable, sea tcnicamente factible.
Es aconsejable estudiar modos de fallo y causas primarias de estos fallos, y no seguir profundizando. De esta forma, perderemos
una parte de la informacin valiosa, pero a cambio, lograremos realizar el anlisis de fallos de toda la instalacin con unos recursos
razonables y en un tiempo tambin razonable. Recordemos que, segn Pareto, el 20% de las causas son responsables del 80% de
los problemas.

Un ejemplo sencillo: Modos de fallo en el nivel de un tanque de agua

Como ejemplo, pensemos en una caldera que produce vapor para ser consumido en una turbina de vapor con la que generar
energa elctrica. Supongamos el sistema Circuito agua-vapor y el subsistema Agua de alimentacin. Uno de los fallos que puede
presentar es el siguiente:

El nivel del tanque de agua de alimentacin es bajo

Los modos de fallo, o causas que pueden hacer que ese nivel sea bajo pueden ser las siguientes:
Las bombas de condensado no impulsan agua desde el condensador
La tubera que conduce el agua desde las bombas de condensado est obstruida
La tubera que conduce el agua desde las bombas de condensado tiene una rotura
Vlvula de recirculacin de las bombas de condensador est totalmente abierta
Fuga importante en la caldera, en alguno de los circuitos (alta, media o baja presin)
Fuga o rotura en el cuerpo del tanque de agua de alimentacin
Fuga o rotura en la tubera de salida del tanque hacia las bombas de alta, media o baja presin
Vlvula de Drenaje abierta o en mal estado
Sistema de control de nivel no funciona correctamente

Ms ejemplos: Fallos y modos de fallo en el motor elctrico de una

bomba
En el estudio del motor de una bomba centrfuga de gran tamao utilizada para la impulsin de un circuito de agua de refrigeracin,
se identificaron 6 fallos. A continuacin se muestran esos fallos con todos los modos de fallo identificados

Fallo A: El motor no gira

Modos de fallo:
->Bobinado roto o quemado
Terminal de conexin del cable elctrico de alimentacin defectuoso
Fallo de alimentacin del motor (no recibe corriente elctrica)
Eje bloqueado por rodamientos daados

Fallo B: Altas vibraciones

Modos de fallo:
->Eje doblado
Rodamientos en mal estado
Desalineacin con el elemento que mueve
Desequilibrio en rotor de la bomba o del motor
Acoplamiento daado
Resonancias magnticas debidas a excentricidades
Uno de los apoyos del motor no asienta correctamente

Fallo C: La proteccin por exceso de consumo (el "trmico") salta

Modos de fallo:
->Trmico mal calibrado
-> Bobinado roto o quemado
-> Rodamientos en mal estado
-> Desequilibrios entre las fases

-> El motor se calienta porque el ventilador se ha roto

Fallo D: La proteccin por cortocircuito salta

Modos de fallo:
->Bobinado roto o quemado
-> Terminal defectuoso
-> Elemento de proteccin en mal estado

Fallo E: La proteccin por derivacin salta

Modos de fallo:
->Fallo en el aislamiento (fase en contacto con la carcasa)
-> La puesta a tierra est en mal estado
-> Una de las fases est en contacto con tierra

Fallo F: Ruido excesivo

Modos de fallo:
->Eje doblado
->Rodamientos en mal estado
-> Rozamientos entre rotor y estator
-> Rozamientos en el ventilador
-> Mala lubricacin de rodamientos (rodamientos secos)

Fallo G: Alta temperatura de la carcasa externa

Modos de fallo:
->Rodamientos en mal estado
-> Suciedad excesiva en la carcasa
-> Ventilador roto
->Lubricacin defectuosa en rodamientos

Con la lista de los posibles modos de fallo de cada una de los identificados anteriormente, estaremos en disposicin de abordar el
siguiente punto: el estudio de la criticidad de cada fallo.

FASE 4: ANALISIS DE LA GRAVEDAD DE LOS FALLOS.

CRITICIDAD
El siguiente paso es determinar los efectos de cada modo de fallo y, una vez determinados, clasificarlos segn la gravedad de las
consecuencias.
La primera pregunta a responder en cada modo de fallo es, pues: qu pasa si ocurre? Una sencilla explicacin lo que suceder
ser suficiente. A partir de esta explicacin, estaremos en condiciones de valorar sus consecuencias para la seguridad y el medio
ambiente, para la produccin y para el mantenimiento.

Consideraremos tres posibles casos: que el fallo sea crtico, que el fallo sea importante o que sea tolerable.
En lo referente a la seguridad y al impacto medioambiental del fallo, consideraremos que el fallo es crtico si existen ciertas
posibilidades de que pueda ocurrir, y ocasionara un accidente grave, bien para la seguridad de las personas o bien para el
medioambiente. Consideraremos que es importante si, aunque las consecuencias para la seguridad y el medioambiente fueran
graves, la probabilidad de que ocurra el fallo es baja. Por ltimo, consideraremos que el fallo es tolerable si el fallo tiene poca
influencia en estos dos aspectos.
En cuanto a la produccin, podemos decir que un fallo es crtico si el fallo supone una parada de planta, una disminucin del
rendimiento o de la capacidad productiva, y adems, existe cierta probabilidad de que el fallo pudiera ocurrir. Si la posibilidad es
muy baja, aunque pueda suponer una parada o afecte a la potencia o al rendimiento, el fallo debe ser considerado
como importante.Y por ltimo, el fallo ser tolerable si no afecta a la produccin, o lo hace de modo despreciable.
Desde el punto de vista del mantenimiento, si el coste de la reparacin (de la suma del fallo ms otros fallos que pudiera ocasionar
ese) supera una cantidad determinada (por ejemplo, 10.000 Euros), el fallo ser crtico. Ser importante si est en un rango inferior
(por ejemplo, entre 1000 y 10.000 Euros) y ser tolerable por debajo de cierta cantidad (por ejemplo, 1000 Euros). Las cantidades
indicadas son meras referencias, aunque pueden considerarse aplicables en muchos casos.
En resumen, para que un fallo sea crtico, debe cumplir alguna de estas condiciones:
- Que pueda ocasionar un accidente que afecte a la seguridad o al medioambiente, y que existan ciertas posibilidades de que ocurra
- Que suponga una parada de planta o afecte al rendimiento o a la capacidad de produccin
- Que la reparacin del fallo ms los fallos que provoque este (fallos secundarios) sea superior a cierta cantidad

Fig 1 Anlisis de criticidad de fallo. Fallo Crtico

Para que un fallo sea importante:
- No debe cumplir ninguna de las condiciones que lo hagan crtico
- Debe cumplir alguna de estas condiciones:
- Que pueda ocasionar un accidente grave, aunque la probabilidad sea baja
- Que pueda suponer una parada de planta, o afecte a la capacidad de produccin y/o rendimiento, pero que probabilidad de que
ocurra sea baja
- Que el coste de reparacin sea medio

Fig 2 Anlisis de criticidad de fallo. Fallo Importante

Para que un fallo pueda ser considerado tolerable, no debe cumplir ninguna condicin que le haga ser crtico o importante, y
adems, debe tener poca influencia en seguridad y medioambiente, no afecte a la produccin de la planta y tenga un coste de
reparacin bajo.

Fig 3 Anlisis de criticidad de fallo. Fallo tolerable

FASE 5: DETERMINACION DE MEDIDAS

PREVENTIVAS
Determinados los modos de fallo del sistema que se analiza y clasificados estos modos de fallo segn su criticidad, el siguiente
paso es determinar las medidas preventivas que permiten bien evitar el fallo bien minimizar sus efectos. Desde luego, este es el
punto fundamental de un estudio RCM.
Las medidas preventivas que se pueden tomar son de cinco tipos: tareas de mantenimiento, mejoras, formacin del personal,

modificacin de instrucciones de operacin y modificacin de instrucciones de mantenimiento. Es aqui donde se ve la enorme

potencia del anlisis de fallos: no slo se obtiene un conjunto de tareas de mantenimiento que evitarn estos fallos, sino que
adems se obtendrn todo un conjunto de otras medidas, como un listado de modificaciones, un plan de formacin, una lista de
procedimientos de operacin necesarios. Y todo ello, con la garanta de que tendrn un efecto muuy importante en la mejora de
resultados de una instalacin.

TAREAS DE MANTENIMIENTO
Son los trabajos que podemos realizar para cumplir el objetivo de evitar el fallo o minimizar sus efectos. Las tareas de
mantenimiento pueden, a su vez, ser de los siguientes tipos:
- Tipo 1: Inspecciones visuales. Veamos que las inspecciones visuales siempre son rentables. Sea cual sea el modelo de
mantenimiento aplicable, las inspecciones visuales suponen un coste muy bajo, por lo que parece interesante echar un vistazo a
todos los equipos de la planta en alguna ocasin.
Tipo 2: Lubricacin. Igual que en el caso anterior, las tareas de lubricacin, por su bajo coste, siempre son rentables
Tipo 3: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con instrumentos propios del equipo (verificaciones on-line).
Este tipo de tareas consiste en la toma de datos de una serie de parmetros de funcionamiento utilizando los propios medios de los
que dispone el equipo. Son, por ejemplo, la verificacin de alarmas, la toma de datos de presin, temperatura, vibraciones, etc. Si
en esta verificacin se detecta alguna anomala, se debe proceder en consecuencia. Por ello es necesario, en primer lugar, fijar con
exactitud los rangos que entenderemos como normales para cada una de las puntos que se trata de verificar, fuera de los cuales se
precisar una intervencin en el equipo. Tambin ser necesario detallar como se debe actuar en caso de que la medida en
cuestin est fuera del rango normal.
Tipo 4: Verificaciones del correcto funcionamientos realizados con instrumentos externos del equipo. Se pretende, con este
tipo de tareas, determinar si el equipo cumple con unas especificaciones prefijadas, pero para cuya determinacin es necesario
desplazar determinados instrumentos o herramientas especiales, que pueden ser usadas por varios equipos simultneamente, y
que por tanto, no estn permanentemente conectadas a un equipo, como en el caso anterior. Podemos dividir estas verificaciones
en dos categoras:
Las realizadas con instrumentos sencillos, como pinzas amperimtricas, termmetros por infrarrojos, tacmetros, vibrmetros,
etc.
Las realizadas con instrumentos complejos, como analizadores de vibraciones, deteccin de fugas por ultrasonidos, termografas,
anlisis de la curva de arranque de motores, etc.
Tipo 5: Tareas condicionales. Se realizan dependiendo del estado en que se encuentre el equipo. No es necesario realizarlas si
el equipo no da sntomas de encontrarse en mal estado.
Estas tareas pueden ser:
- Limpiezas condicionales, si el equipo da muestras de encontrase sucio
- Ajustes condicionales, si el comportamiento del equipo refleja un desajuste en alguno de sus parmetros
- Cambio de piezas, si tras una inspeccin o verificacin se observa que es necesario realizar la sustitucin de algn elemento
- Tipo 6: Tareas sistemticas, realizadas cada ciertas horas de funcionamiento, o cada cierto tiempo, sin importar como se
encuentre el equipo. Estas tareas pueden ser:
- Limpiezas
- Ajustes
- Sustitucin de piezas
Tipo 7: Grandes revisiones, tambin llamados Mantenimiento Cero Horas, Overhaul o Hard Time, que tienen como objetivo
dejar el equipo como si tuviera cero horas de funcionamiento.

Una vez determinado los modos de fallo posibles en un tem, es necesario determinar qu tareas de mantenimiento podran evitar o
minimizar los efectos de un fallo. Pero lgicamente, no es posible realizar cualquier tarea que se nos ocurra que pueda evitar un
fallo. Cuanto mayor sea la gravedad de un fallo, mayores recursos podremos destinar a su mantenimiento, y por ello, ms complejas
y costosas podrn ser las tareas de mantenimiento que tratan de evitarlo.
Por ello, el punto anterior se explicaba la necesidad de clasificar los fallos segn sus consecuencias. Si el fallo ha resultado ser
crtico, casi cualquier tarea que se nos ocurra podra ser de aplicacin. Si el fallo es importante, tendremos algunas limitaciones, y si
por ltimo, el fallo es tolerable, solo sern posibles acciones sencillas que prcticamente no supongan ningn coste.

En este ltimo caso, el caso de fallos tolerables, las nicas tareas sin apenas coste son las de tipo 1, 2 y 3. Es decir, para fallos
tolerables podemos pensar en inspecciones visuales, lubricacin y lectura de instrumentos propios del equipo. Apenas tienen coste,
y se justifica tan poca actividad por que el dao que puede producir el fallo es perfectamente asumible.
En caso de fallos importantes, a los dos tipos anteriores podemos aadirle ciertas verificaciones con instrumentos externos al
equipo y tareas de tipo condicional; estas tareas slo se llevan a cabo si el equipo en cuestin da signos de tener algn problema.
Es el caso de las limpiezas, los ajustes y la sustitucin de determinados elementos. Todas ellas son tareas de los tipos 4 y 5. En el
caso anterior, se puede permitir el fallo, y solucionarlo si se produce. En el caso de fallos importantes, tratamos de buscar sntomas
de fallo antes de actuar.
Si un fallo resulta crtico, y por tanto tiene graves consecuencias, se justifica casi cualquier actividad para evitarlo. Tratamos de
evitarlo o de minimizar sus efectos limpiando, ajustando, sustituyendo piezas o hacindole una gran revisin sin esperar a que d
ningn sntoma de fallo
La siguiente tabla trata de aclarar qu tipos de tareas de mantenimiento podemos aplicar dependiendo de la criticidad del fallo
determinado en el punto anterior.

LA DETERMINACIN DE LA FRECUENCIA DE LAS TAREAS

DE MANTENIMIENTO
Una vez determinadas las tareas, es necesario determinar con qu frecuencia es necesario realizarlas. Existen tres posibilidades
para determinar esta frecuencia:
1. Si tenemos datos histricos que nos permitan conocer la frecuencia con la que se produce el fallo, podemos utilizar cualquier
tcnica estadstica (las tcnicas estadsticas aplicables son diversas, pero exceden los objetivos de este texto) que nos permita
determinar cada cuanto tiempo se produce el fallo si no actuamos sobre el equipo. Deberemos contar con un nmero mnimo de
valores (recomendable ms de 10, aunque cuanto mayor sea la poblacin ms exactos sern los resultados). La frecuencia estar
en funcin del coste del fallo y del coste de la tarea de mantenimiento (mano de obra + materiales + prdida de produccin durante
la intervencin).
2. Si disponemos de una funcin matemtica que permitan predecir la vida til de una pieza, podemos estimar la frecuencia de
intervencin a partir de dicha funcin. Suele ser aplicable para estimar la vida de determinados elementos, como los labes de una
turbina de gas, los cojinetes o rodamientos de un equipo rotativo o la vida de una herramienta de corte
3. Si no disponemos de las informaciones anteriores, la determinacin de la frecuencia con la que deben realizarse las tareas de
mantenimiento propuestas debe hacerse en base a la opinin de expertos. Es la ms subjetiva, la menos precisa de las formas de
determinar la frecuencia de intervencin, y sin embargo, la ms utilizada. No siempre es posible disponer de informacin histrica o
de modelos matemticos que nos permitan predecir el comportamiento de una pieza.
Si no se dispone de datos histricos ni de frmulas matemticas, podemos seguir estos consejos:
- Es conveniente fijar una frecuencia diaria para tareas de muy bajo coste, como las inspecciones visuales o las lecturas de
parmetros
- La frecuencia mensual es aconsejable para tareas que supongan montajes o desmontajes complejos, y no est justificado hacer a
diario
- La frecuencia anual se reserva para tareas que necesitan que la planta est parada, y que no se justifica realizarlas con frecuencia
mensual
Estas frecuencias indicativas no son sino meras guas de referencia. Para cada caso, es conveniente comprobar si la frecuencia
propuesta es la ms indicada.
Por ltimo, y con el fin de facilitar la elaboracin del plan de mantenimiento, es conveniente especificar la especialidad de la tarea
(mecnica, elctrica, predictiva, de operacin, de lubricacin, etc.)

MEJORAS Y MODIFICACIONES DE LA INSTALACIN

Determinados fallos pueden prevenirse ms fcilmente modificando la instalacin, o introduciendo mejoras. Las mejoras pueden ser,
entre otras, de los siguientes tipos:
Cambios en los materiales. Manteniendo el diseo de las piezas, el nico cambio que se realiza es en la calidad de los materiales
que se emplean. Algunos ejemplos: cambios en la composicin qumica del acero con el que est fabricada la pieza, en el
tratamiento superficial que recibe esta para mejorar las caractersticas de la capa ms externa, en el tipo de aceite con el que
lubricamos dos piezas metlicas que mantienen entre s contacto en movimiento, etc.
Cambios en el diseo de una pieza. La geometra de algunas piezas hace que en determinados puntos acumulen tensiones que
facilitan su falla. Un simple cambio en el diseo de estas piezas puede hacer que cumplan su funcin perfectamente y que su
probabilidad de rotura disminuya sensiblemente.
Instalacin de sistemas de deteccin, bien de aviso o bien para evitar que el equipo funcione en condiciones que puedan ser
perjudiciales
Cambios en el diseo de una instalacin. En ocasiones no es una pieza, sino todo un conjunto el que debe ser rediseado, para
evitar determinados modos de fallo. Es el caso, por ejemplo, de fallas producidas por golpes de ariete: no suele ser una pieza la que
es necesario cambiar, sino todo un conjunto, aadiendo elementos (como tuberas flexibles o acumuladores de presin) y
modificando trazados.
Cambios en las condiciones de trabajo del tem. Por ltimo, en ocasiones la forma de evitar la falla de una pieza o un equipo no
es actuar sobre stos, sino sobre el medio que los rodea. Imaginemos el caso de un fallo en un intercambiador de calor producido
por incrustaciones en el haz tubular que conduce el lquido de refrigeracin. Este fallo puede evitarse tratando qumicamente este
lquido con un producto anti-incrustante: no estaramos actuando sobre el intercambiador, sino sobre un componente externo (las
caractersticas fisico-qumicas del lquido refrigerante)

CAMBIOS EN LOS PROCEDIMIENTOS DE OPERACIN

El personal que opera suele tener una alta incidencia en los problemas que presenta un equipo. Podemos decir, sin lugar a dudas,
que esta es la medida ms barata y ms eficaz en la lucha contra las averas. En general, las tareas de mantenimiento tienen un
coste, tanto en mano de obra como en materiales. Las mejoras tienen un coste aadido, relacionado con el diseo y con las
pruebas. Pero un cambio en un procedimiento de operacin tiene en general un coste muy bajo, y un beneficio potencial altsimo.
Como inconveniente, todos los cambios suelen tener una inercia alta para llevarlos a cabo, por lo que es necesario prestar la debida
atencin al proceso de implantacin de cualquier cambio en un procedimiento.
En ocasiones, para minimizar los efectos de un fallo es necesario adoptar una serie de medidas provisionales si este llegara a
ocurrir. Dentro de los cambios en procedimientos de operacin, un caso particular es este: instrucciones de operacin para el caso
de que llegue a ocurrir un fallo en concreto.

CAMBIOS EN PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO

Algunas averas se producen porque determinadas intervenciones del personal de mantenimiento no se hacen correctamente. La
redaccin de procedimientos en los que se indique claramente como deben realizarse determinadas tareas, y en los que figuren
determinados datos (tolerancias, ajustes, pares de apriete, etc.) es de gran utilidad.

FORMACIN
Bien para evitar que determinados fallos ocurran, o bien para resolverlos rpidamente en caso de que sucedan, en ocasiones es
necesario prever acciones formativas, tanto para el personal de operacin como para el de mantenimiento. La formacin en
determinados procedimiento, la formacin en un riesgo en particular o el repaso de un diagrama unifilar, o el estudio de una avera
sucedida en una instalacin similar son ejemplos de este tipo de accin.

FASE 6: OBTENCIN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO Y

AGRUPACIN DE MEDIDAS PREVENTIVAS
Determinadas las medidas preventivas para evitar los fallos potenciales de un sistema, el siguiente paso es agrupar estas medidas
por tipos (tareas de mantenimiento, mejoras, procedimientos de operacin, procedimientos de mantenimiento y formacin), lo que
luego nos facilitar su implementacin.
El resultado de esta agrupacin ser:
- Plan de Mantenimiento. Era inicialmente el principal objetivo buscado. El plan de mantenimiento lo componen el conjunto de
tareas de mantenimiento resultante del anlisis de fallos. Puede verse que aunque era el objetivo inicial de este anlisis, no es el
nico resultado til.
- Lista de mejoras tcnicas a implementar. Tras el estudio, tendremos una lista de mejoras y modificaciones que es conveniente
realizar en la instalacin. Es conveniente depurar estas mejoras, pues habr que justificar econmicamente ante la Direccin de la
planta y los gestores econmicos la necesidad de estos cambios
- Actividades de formacin. Las actividades de formacin determinadas estarn divididas normalmente en formacin para
personal de mantenimiento y formacin para personal de operacin. En algunos casos, es posible que se sugiera formacin para
contratistas, en tareas en que stos estn involucrados
- Lista de Procedimientos de operacin y mantenimiento a modificar. Habremos generado una lista de procedimientos a
elaborar o a modificar que tienen como objetivo evitar fallos o minimizar sus efectos. Como ya se ha comentado, habr un tipo
especial de procedimientos, que sern los que hagan referencia a medidas provisionales en caso de fallo

PUESTA EN MARCHA DE LAS MEDIDAS

PREVENTIVAS OBTENIDAS
Ya hemos visto que tras el estudio de RCM se obtienen una serie de medidas preventivas, entre las que destaca el Plan de
Mantenimiento a desarrollar en la instalacin. Pero una vez obtenidas todas estas medidas y agrupadas de forma operativa, es
necesario implementarlas.

Puesta en marcha del plan de mantenimiento

Determinado el nuevo plan de mantenimiento, hay que sustituir el plan anterior por el resultante del estudio realizado. Es
conveniente repasarlo una vez ms, por si se hubieran olvidado tareas. Sobre todo, es necesario comprobar que las tareas
recomendadas por los fabricantes han sido tenidas en cuenta, para asegurar que no se olvida en el nuevo plan ninguna tarea
importante. Pero una vez revisado, hay que tratar de que la implementacin sea lo ms rpida posible.
Para alguna de las tareas que se detallen en el nuevo plan es posible que no se disponga en planta de los medios necesarios. Por
ello, es necesario que los responsables del mantenimiento se aseguren de que se dispone de los medios tcnicos o de los
materiales necesarios.
Tambin es imprescindible formar al personal de mantenimiento en el nuevo plan, explicando en qu consiste, cuales son las
diferencias con el anterior, y que fallos se pretenden evitar con estos cambios

Implementacin de mejoras tcnicas

La lista de mejoras obtenida y depurada hay que presentarla a la Direccin de la planta para su realizacin. Habr que calcular el
coste que supone, solicitar algunos presupuestos y preseleccionar posibles contratistas (en el caso de que no puedan
implementarse con personal de la planta). Tambin habr que exponer y calcular los beneficios que se obtienen que la
implementacin de cada una de ellas.

Puesta en marcha de las acciones formativas

Para implementar las acciones formativas determinadas en el anlisis, no hay ms que incluirlas en el Plan de Formacin de la
planta. La gran diferencia entre las acciones formativas propuestas por el RCM y la mayora de las que suelen formar parte de los
planes de formacin suele ser que los propuestos por el RCM tienen como objetivo la solucin a problemas tangibles, y por tanto, se
traducen rpidamente en una mejora de los resultados.

Puesta en marcha de cambios en procedimientos de

operacin y mantenimiento
Para la implementacin de estos cambios en procedimientos de operacin y mantenimiento es necesario asegurar que todos los
implicados conocen y comprenden los cambios. Para ellos es necesario organizar sesiones formativas en los que se explique a todo
el personal que tiene que llevarlos a cabo cada uno de los puntos detallados en los nuevos procedimientos, verificando que se han
entendido perfectamente. Este aspecto formativo es el ms importante para asegurar la implementacin efectiva de los cambios en
procedimientos

Diferencias entre un plan de mantenimiento inicial y uno

obtenido mediante RCM
Comparando el plan inicial, basado sobre todo en las recomendaciones de los fabricantes, con el nuevo, basado en el anlisis de
fallos, habr diferencias notables:
- En algunos casos, habr nuevas tareas de mantenimiento, all donde el fabricante no consider necesaria ninguna tarea
- En otros casos, se habrn eliminado algunas de las tareas por considerarse que los fallos que trataban de evitar son
perfectamente asumibles (es ms econmico esperar el fallo y solucionarlo cuando se produzca que realizar determinadas tareas
para evitarlo).
El plan de mantenimiento inicial est basado en las recomendaciones de los fabricantes, ms aportaciones puntuales de tareas
propuestas por los responsables de mantenimiento en base a su experiencia, completadas con las exigencias legales de
mantenimiento de determinados equipos:

Fig 1 Diagrama de flujo para la elaboracin de un plan de mantenimiento basado

en las recomendaciones de los fabricantes
El Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM va mas all. Tras el estudio de fallos, no slo obtenemos un plan de mantenimiento
que trata de evitar los fallos potenciales y previsibles, sino que adems aporta informacin valiosa para elaborar o modificar el plan
de formacin, el manual de operacin y el manual de mantenimiento:

Fig 2 Diagrama de flujo de la elaboracin del plan de mantenimiento basado en el

anlisis de fallos
Obsrvese dnde se consideran las recomendaciones de los fabricantes en uno y otro caso: si en el plan inicial eran la base, en
RCM no son ms que una mera consulta final para asegurar que no se ha olvidado nada importante.

Sistema de Gestin Energtica ISO 500001

La Norma ISO 50001 establece un marco para gestionar la energa en las plantas industriales, instalaciones
comerciales u organizaciones, asegurando un alto nivel de compatibilidad con la norma ISO 9001 (gestin de
calidad) e ISO 14001 (gestin medioambiental).
Es aplicable a organizaciones grandes y pequeas, tanto en los sectores pblico como privado, en la fabricacin y
servicios, en todas las regiones del mundo.

Beneficios de la ISO 50001:

Proporciona un marco para la integracin de la eficiencia energtica en las prcticas de gestin.

Benchmarkin en, la medicin, documentacin y presentacin deinformes.

Mejora la intensidad energtica y sus efectos previstos en la reduccin de gases de efecto invernadero

Hace un mejor uso de los activos que consumen energa.

(GEI).

Mejora las prcticas de gestin y el buen comportamiento durante la gestin energtica.

Evalua y prioriza la aplicacin de nuevas tecnologas de eficiencia energtica.

Proporciona un marco para promover la eficiencia energtica en toda la cadena de suministro.

Garantiza transparencia y comunicacin sobre la gestin de los recursos energticos.