Distribucin de planta.

Es un concepto relacionado con la disposicin de las mquinas, los

departamentos, las estaciones de trabajo, las reas de almacenamiento, los
pasillos y los espacios comunes dentro de una instalacin productiva propuesta o
ya existente. La finalidad fundamental de la distribucin en planta consiste en
organizar estos elementos de manera que se asegure la fluidez del flujo de
trabajo, materiales, personas e informacin a travs del sistema productivo.
Caractersticas de una adecuada Distribucin de Planta:

Minimizar los costes de manipulacin de materiales.

Utilizar el espacio eficientemente.
Utilizar la mano de obra eficientemente.
Eliminar los cuellos de botella.
Facilitar la comunicacin y la interaccin entre los propios trabajadores,

con los supervisores y con los clientes.

Reducir la duracin del ciclo de fabricacin o del tiempo de servicio al

cliente.
Eliminar los movimientos intiles o redundantes.
Facilitar la entrada, salida y ubicacin de los materiales, productos o

personas.
Incorporar medidas de seguridad.
Promover las actividades de mantenimiento necesarias.
Proporcionar un control visual de las operaciones o actividades.
Proporcionar la flexibilidad necesaria para adaptarse a las condiciones
cambiantes.

Parmetros para la eleccin de una adecuada Distribucin de

Planta.

El tipo de distribucin elegida vendr determinado por:

La eleccin del proceso.
La cantidad y variedad de bienes o servicios a elaborar.
El grado de interaccin con el consumidor.
La cantidad y tipo de maquinaria.

El nivel de automatizacin.
El papel de los trabajadores.
La disponibilidad de espacio.
La estabilidad del sistema y los objetivos que ste persigue.
Objetivos de la distribucin de planta

Los objetivos de un estudio de distribucin en planta son comunes a

otras tcnicas de optimizacin.

La bsqueda de la mxima eficiencia de los procesos de la empresa,
implementando los sistemas de fabricacin de las formas ms
productivas posibles.

Incremento de la produccin

Disminucin de los retrasos en produccin

Ahorro de espacio utilizado (almacn y produccin)

Reduccin del movimiento de materiales

Mejora del orden

Mejora de la seguridad en el trabajo

Principios bsicos de la distribucin de planta

Durante la planificacin de una distribucin en planta, es importante que se tenga

siempre la meta de la optimizacin econmica de la explotacin.
Integracin
La distribucin ptima ser aquella que integre al hombre, materiales, mquinas y
cualquier otro factor de la manera ms racional posible, de tal manera que
funcionen como un equipo nico. No es suficiente conseguir una distribucin
adecuada para cada rea, sino que debe ser tambin adecuada para otras reas
que tengan que ver indirectamente con ella.

Mnima distancia recorrida

En igualdad de circunstancias, ser aquella mejor distribucin la que permita

mover el material a la distancia ms corta posible entre operaciones consecutivas.
Al trasladar el material se debe procurar el ahorro, reduciendo las distancias de
recorrido; esto significa que se debe tratar de colocar operaciones sucesivas
inmediatamente adyacentes unas a otras.

Circulacin o recorrido
En igualdad de circunstancias, ser mejor aquella distribucin que tenga
ordenadas las reas de trabajo en la misma secuencia en que se transforman o
montan los materiales. Este es un complemento del principio de la mnima
distancia y significa que el material se mover progresivamente de cada operacin
a la siguiente, sin que existan retrocesos o movimientos transversales, buscando
un progreso constante hacia su terminacin sin interrupciones e interferencias.

Esto no implica que el material tenga que desplazarse siempre en lnea recta, ni
limita el movimiento en una sola direccin.
Espacio cbico
En igualdad de circunstancias, ser ms econmica aquella distribucin que utilice
los espacios horizontales y verticales, ya que se obtienen ahorros de espacio. Una
buena distribucin es aquella que aprovecha las tres dimensiones en igual forma.
Satisfaccin y seguridad
Ser aquella mejor distribucin la que proporcione a los trabajadores seguridad y
confianza para el trabajo satisfactorio de los mismos. La seguridad es un factor de
gran importancia, una distribucin nunca puede ser efectiva si somete a los
trabajadores a riesgos o accidentes.

Flexibilidad
La distribucin en planta ms efectiva, ser aquella que pueda ser ajustada o
reordenada con el mnimo de inconvenientes y al costo ms bajo posible. Las
plantas pierden a menudo dinero al no poder adaptar sus sistemas de produccin
con rapidez a los cambios constantes del entorno, de ah que la importancia de
este principio es cada vez mayor.

Estudio del proceso. Diagrama del proceso.

El tiempo invertido en el estudio del proceso, facilitar una informacin de mayor
calidad que se va a plasmar en una planificacin ms ajustada a la realidad.
Tipos de distribucin
Existe un tipo de distribucin que tienda a ser la mejor? La respuesta es no.
Una distribucin tal puede ser la mejor para la mejor para un conjunto dado de
condiciones y la peor para otro.
En general, todas las distribuciones de planta representan una distribucin de
planta bsica o una combinacin de todas ellas.
Por producto o en lnea
En la distribucin en lnea, la maquinaria se localiza de tal manera que el flujo de
una operacin a la siguiente se minimiza para cualquier grupo de productos.
Este tipo de distribucin es comn en ciertas operaciones de produccin en masa,
pues los costos de manejo de materiales son ms bajos que para el agrupamiento
de procesos.
La distribucin por producto tiene algunas ventajas, esto debido a que una gran
variedad de oficios estn representados en un rea relativamente pequea, la
insatisfaccin de los empleados puede ser grande.
Dado que se agrupan instalaciones muy diferentes, la capacitacin de los
operarios puede ser complicada, sobre todo si no se dispone de un trabajador
especializado en el rea inmediata que ensee a uno de nuevo.
Una desventaja que tiene este tipo de distribucin es la de agrupar por producto,
es que el arreglo tiende a parecer desordenado y catico. En estas condiciones,
puede ser difcil promover la limpieza y el orden. Sin embargo, estas desventajas
se compensan con las ventajas, si los requerimientos de produccin son
sustanciales.

Lnea de produccin
Es la produccin en cadena reduce al mnimo el movimiento de las personas y de
las mquinas.

Ubicacin fija
El material permanece en su ubicacin definida desde el inicio del proceso.

Distribucin por proceso

Es el agrupamiento de instalaciones similares. Aqu, se agrupan los tornos en una
seccin, departamento o edificio. Este tipo de arreglo tiene la apariencia de
limpieza y orden, y tiende a promoverlos.
Otra ventaja de la distribucin funcional es la finalidad con la que capacita al
operario., rodeado de empleados experimentados que operan mquinas similares,
el nuevo trabajador tiene la oportunidad de aprender de ellos.

La desventaja de agrupar por proceso es la posibilidad de transportes largos y

regresos constantes de los trabajos que requieren una serie de operaciones en
varias mquinas.
Otra desventaja importante es el gran volumen de documentacin requerido para
emitir rdenes y controlar la produccin entre secciones.
Fabricacin por proceso
Es aquella en la que las mquinas se encuentran fijas en una posicin.

Clula de fabricacin
Se trata de una evolucin de la lnea de fabricacin en la que se busca la
maximizacin de la utilizacin de la mano de obra.

Planificacin sistemtica de distribucin en planta (mtodo SLP)

Producto (P)
Cantidad(Q)
Recorrido (R )
Servicio (S)
Tiempo (T)

Distribucin de planta
El objetivo principal de una distribucin de planta efectiva es desarrollar un
sistema de produccin que permita la manufactura del nmero deseado de
productos, con la calidad deseada, al menor costo. La distribucin fsica es un
elemento importante del sistema de produccin que comprende instrucciones de
operacin,

control

de

inventarios,

manejo

de

materiales,

programacin,

determinacin de rutas y despacho. Todos estos elementos deben de integrarse

con cuidado al satisfacer el objetivo establecido. Aunque es difcil y costoso hacer
cambios al arreglado existente, el analista debe revisar cada operacin de la
distribucin completa. Las malas distribuciones de planta dan como resultado
costos importantes. Por desgracia, la mayora de estos costos son ocultos y, en
consecuencia, no es sencillo exponerlos. Los costos de mano de obra indirecta
debidos a transportes lejanos, rastreos, retrasos, y paros del trabajo por cuellos de
botella son caractersticos de una planta con una distribucin anticuada y costosa.
Tipos de distribucin
Existe un tipo de distribucin que tienda a ser la mejor? La respuesta es no. Una
distribucin dada puede ser la mejor conjunto dado de condiciones y la peor para
otro. En general, todas las distribuciones de planta representan una distribucin de
planta bsica o una combinacin de dos de ellas: por producto o en el lnea y por
proceso o funcional. En distribucin por lnea, la maquinaria se localiza del tal
manera que el flujo de una operacin a la siguiente se minimiza para cualquier
grupo de productos. En una organizacin que se usa esta tcnica, es comn ver
una pulidora de superficies entre una fresadora y un torno de revolver, con una
mesa de ensamble y un tanque de recubrimiento en el rea continua. Este tipo de

distribucin es comn en ciertas operaciones de produccin en masa, pues los

costos de manejo de materiales son mas bajos que para el agrupamiento de
procesos.
La distribucin por producto tiene alunas desventajas. Debido a que una gran
variedad de oficios estn representados en una rea relativamente pequea, la
insatisfaccin de los empleados puede ser grande. Esto ocurre, en especial,
cuando las distintas oportunidades van aparejadas con diferencias notorias en la
remuneracin. Dado que se agrupan instalaciones muy diferentes, la capacitacin,
de los operarios puede ser complicada, sobre todo si no se dispone de un
trabajador especializado en el rea inmediata que ensee a uno de nuevo. El
problema de encontrar supervisores competentes tambin es considerable debido
ala variedad de instalaciones y tareas que deben supervisar. Tambin, este tipo de
distribucin necesita una inversin inicial mayor, ya que se requieren lneas de
servicios duplicadas, como aire, agua, gas, combustible energa. Otra desventaja
de agrupar por producto es que el arreglo tiende a parecer desordenado y catico.
En estas condiciones, puede ser difcil promover la limpieza y el orden. Sin
embargo, estas desventajas se compensan con las ventajas, si los requerimientos
de produccin son sustanciales.
La distribucin por proceso es el agrupamiento de instalaciones similares. Aqu, se
agrupan los tornos en una seccin, departamento o edificio. Las fresadoras, los
taladros y las troqueladoras tambin se agrupan en sus respectivas secciones.
Este tipo de arreglo tiene la apariencia de limpieza y orden, y tiende a promoverlos
Otra ventaja de la distribucin funcional es la facilidad con la que se capacita al
operario. Rodeado de empleados experimentados que operan maquinas similares,
el nuevo trabajador tiene las oportunidades de aprender de ellos. El problema de
encontrar supervisores competentes es menor, pues las demandas de trabajo no
son grandes. Como estos supervisores slo tienen que ser extensa como la de
supervisores del agrupamiento por producto. Adems, si las cantidades fabricadas
de productos similares son limitadas y se tienen rdenes especiales frecuentes,
una distribucin por proceso es ms satisfactoria. La desventaja de agrupar por

proceso es la posibilidad de transportes largos y regresos constantes de los

trabajos que requieren una serie de operaciones en varias maquinas. Por ejemplo,
si las instrucciones de operacin de un trabajo especifican una secuencia de
perforar, voltear, maquinar bordes y pulir, el movimiento del material de una
seccin a la siguiente puede ser en extremo costoso. Otra desventaja importante
es el gran volumen de documentacin requerido para emitir rdenes y controlar la
produccin entre secciones.
Graficas de recorrido
Antes de disear una nueva distribucin de planta o corregir la anterior, el analista
debe reunir datos de lo que puede influir en ella. Las graficas de recorrido puede
ayudar en el diagnostico de los problemas relacionados con el arreglo de los
departamentos y las areas de servicio, al igual que con la localizacin de equipo
en un sector dado de la planta. La grafica de recorrido es una matriz que presenta
la magnitud del manejo puede ser lo que el analista piense que es adecuado.
Pueden ser libras, toneladas, frecuencia de manejo u otros. La figura ilustra una
grafica de recorrido muy elemental.
Planeacin sistemtica de la distribucin de Muther
Un enfoque sistemtico para la distribucin de planta desarrollado por Muther
(1973) se denomina planeacin sistemtica de la distribucin (PSD). La meta del
PSD es localizar dos reas con alta frecuencia de interrelaciones lgicas cercanas
una de la otra, usando un procedimiento de seis pasos:
1.- Relaciones en la grfica. En el primer paso, se establecen las relaciones
entre las diferentes reas y se grafican en una forma especial llama diagrama de
relaciones. Una relacin es un grado relativo de cercana, deseada o requerida,
entre distintas actividades, reas, departamentos, cuartos, segn lo determina el
flujo de informacin (volumen, tiempo, costo, ruta) de una grafica de recorrido, de
manera mas cualitativa de las interacciones funcionales o la informacin subjetiva.
Por ejemplo, aunque
inspeccin final

la pintura puede ser un paso lgico entre el acabado

y el empaque, los materiales txicos y peligrosos o las

condiciones inflamables puede requerir que el rea de pintura est completamente

separada de las dems.

Diagrama de relaciones

Tabla de valores de las relaciones en una escala de 4 a -1, basado en las vocales
que definen la relacin por su nombre en ingls.
2.- Requerimientos

de espacio. En el segundo paso se establecen los

requerimientos de espacio en pies o metros cuadrados. Estos valores se pueden

calcular con base en los requerimientos de produccin extrapolados a partir de las
reas existentes, proyectados a futuro por expansiones, o fijos segn los
estndares leales, como el ADA o los estndares de arquitectura. Adems de los
metros cuadrados, se describe el tipo y la forma del rea, o puede ser importante
la localizacin respectos a los servicios requeridos.
3.- Diagrama de relaciones de las actividades. En el tercer paso se dibuja una
representacin visual de las distintas actividades. El analista comienza con las
relaciones absolutamente importantes (A) y usa cuatro lneas paralelas de cerca
del doble de longitud que las lneas A. Continua este proceso con las relaciones
I,O, etctera, aumentado el largo de las lneas e intentado evitar cruces y
confusiones. Para las relaciones no deseables, las dos reas se colocan tan lejos
como sea posible y se dibuja una lnea quebrada (que representa un resorte) entre
ellas. (Algunos analistas pueden definir relaciones en extremo indeseables con
valor -2 y una lnea quebrada doble.)
4.- Distribucin segn la relacin de espacio. A continuacin se crea la
representacin del espacio y se dibujan las reas a escala en trminos de su
tamao relativo. Una vez que la distribucin se ve bien, se comprimen las reas en
un plano de la planta. Esto no es tan sencillo como se oye y tal vez sea necesario

usar plantillas. Adems, se pueden hacer modificaciones a esta distribucin

debidas requerimientos de manejo de materiales (como la necesidad de localizar
las reas de recepcin y envo contra una pared exterior), de almacenamiento
(quiz un acceso exterior similar), de personal (una cafetera o los sanitarios mas
cercanos), de caractersticas de construccin (actividades de una ra en un rea
abierta; la operacin del montacargas en la planta) y los servicios.
5.-

Evaluacin de arreglos alternativos. Con las numerosas distribuciones

posibles, es comn que varias parezcan alternativas adecuadas. En ese caso, el

analista debe evaluarlas para determinar la mejor solucin. Primero, debe
identificar factores que se consideran importantes; por ejemplo, capacidad para
una expansin futura, flexibilidad, eficiencia de flujo, efectividad del manejo de
materiales, seguridad,

facilidad de supervisin, apariencia o esttica y otros.

Segundo, debe establecer la importancia relativa de estos factores mediante un

sistema de ponderaciones, como la escala 0 a 10. Despus, califica las
alternativas segn satisface a cada factor. Muther (1973) sugiere la misma escala
de 4 a -1: con un resultado casi perfecto; 3 especialmente bueno; 2 importante; 1,
ordinario o comn; 0, sin importancia, y -1, no aceptable. Cada calificacin se
multiplica por su ponderacin. Los productos de cada alternativa se suman y el
valor ms alto indica la mejor alternativa. En este punto, un modelo a escala en
tres dimensiones de la distribucin quiz ayude al analista a convencer a la alta
administracin que no tiene tiempo ni est familiarizado con todos los detalles de
los planos de dos dimensiones.
6.-

Distribucin seleccionada e instalacin. El paso final es implementar el

nuevo mtodo.
Ejemplo
Distribucin de planta para Dorben Consulting usando PSD
El grupo Dorben Consulting desea desarrollar la distribucin de un rea nueva de
oficinas. Existen siete reas de actividad: la oficina de M. Dorben, la oficina de
ingeniera (ocupada por dos ingenieros), el rea de secretarias, la recepcin y

rea de espera para visitantes, el archivo, el rea de copiado y el almacn. M.

Dorben evalu de manera subjetiva las relaciones del Diagrama de relaciones
para Dorben Consulting. La grfica tambin indica las asignaciones para cada
rea, que van desde 20 pies cuadrados para las copiadoras asta 125 pies
cuadrados para las oficinas de M. Dorben. Por ejemplo la relacin entre M. Dorben
y la secretara se considera absolutamente importante (A), mientras que entre el
rea de ingeniera y la recepcin es no deseable (X), para que los visitantes no
interrumpan el trabajo de los ingenieros.
Un primer intento sobre el diagrama de relaciones conduce ala figura 3-21. Al
agregar el tamao relativo de cada rea se obtiene el diagrama de relaciones de
espacio a la figura 3-22. Al comprimir las reas se llega al plano final de la planta
ilustrada en la figura 3-23.