DOBLADO

La operacin de doblado consiste, en realizar una transformacin plstica de

una lmina o plancha metlica de material y convertirla en una pieza con
forma o geometra distinta a la anterior.
En cualquiera de las operaciones de doblado, siempre deber tenerse en cuenta los
factores que puedan influir sobre la forma de la pieza a obtener, como por ejemplo:
elasticidad del material, radios interiores y ngulos de doblado. El doblado de piezas de
chapa se realiza por medio de herramientas o matrices de doblar, que estn compuestas
de dos partes esenciales:

La herramienta se compone:
1. De un punzn P que tiene la forma de la pieza.
2. De una matriz M cuya forma en la parte activa, al final de la carrera
debe dejar pasar el material, entre ella y el punzn, un juego
tericamente igual al de la propia chapa.
Para la obtencin de un buen doblado deben tenerse en cuenta 3 factores:
1- La pieza no debe sufrir ningnn movimiento anormal durante el doblado.
2-Los radios interiores de doblado sern como mnimo igual al espesor de la
chapa.
3Las superficies del punzn o matriz en contacto con la chapa estarn lo ms
lisas y pulidas posible.
Es un proceso de corte para lminas y placas, produce cortes sin que haya virutas, calor ni reacciones
qumicas. El proceso es limpio rpido y exacto, pero est limitado al espesor que puede cortar la mquina y
por la dureza y densidad del material. El cizallado es l trmino empleado cuando se trata de cortes en lnea
recta; el corte con formas regulares redondas u ovaladas e irregulares se efectan con punzocortado y
perforacin. El cizallado suele ser en fri en especial con material delgado de muchas clases tales como
guillotinado de papeles de fibras, telas, cermica, plsticos, caucho, productos de madera y la mayora de los
metales.
El cizallado llamado tambin guillotinado en ciertas actividades se hacen en fri en la mayora de los
materiales. En general es para cortes rectos a lo ancho o a lo largo del material, perpendicular o en ngulo. La
accin bsica del corte incluye bajar la cuchilla hasta la mesa de la mquina, para producir la fractura o rotura
controladas durante el corte. La mayora de las cuchillas tienen un pequeo ngulo de salida. Para ciertas
operaciones especficas como punzonado o perforado, no hay esos ngulos de alivio.
El cizallado o guillotinado puede emplearse con una gran variedad de materiales para cortar papel o refinar
libros y en la cizalla escuadradora para lmina.
Sin importar el tamao de la pieza que se va a producir , el primer paso abarca el corte de la lmina o de la
tira en formas apropiadas por medio de cizallas o guillotinas . La terminologa es muy descriptiva : el corte de
una lmina a lo largo de una lnea recta se llama simplemente cizallado. El corte de una tira larga estrecha
mediante cuchillas rotatorias se denomina cizallar , y con frecuencia se realiza en centros de servicios
donde los rollos de ancho completo que provienen de las laminadoras se dividen ara su envi a las plantas

de trabajo de lminas de metal .Una parte contorneada se corta entre un punzn y una matriz en una prensa
en el proceso de troquelado .

El Punzonado y troquelado son operaciones de cizallado en las que las

cuchillas tienen la forma de lneas curvas cerradas que siguen los bordes de un
punzn y una matriz. Bsicamente, estas operaciones de corte son iguales y
su diferencia es primordialmente una cuestin de definicin.
*En el troquelado, el trozo de material que recorta el punzn, que suele
llamarse troquel, es la pieza a producir, por lo que las rebabas mayores y
dems detalles indeseables deben dejarse en la banda.
*En el punzonado, el trozo cortado es el desperdicio, mientras que el resto de
la banda constituye la pieza a producir. Ambas operaciones suelen efectuarse
en prensas mecnicas de un tipo u otro.
=Componentes principales de las matrices de punzonar y troquelar.=
Picado Es una operacin del punzonado que puede producir una ranura en el
metal, o bien un agujero redondo. Su objetivo es permitir que el metal fluya con
mayor facilidad en las operaciones siguientes.
Perforacin Consiste en punzonar un gran nmero de orificios muy cerca unos
de otros.
Entallado Es esencialmente lo mismo que el punzonado, pero con el borde de
la chapa formando parte del permetro del trozo de metal que se separa. Sirve
para formar entallas de cualquier forma a lo largo del borde de la chapa.

PROCESO DE CIZALLADO
El proceso de separar partes adyacentes de una lmina por medio de la fractura controlada no se puede
describir como deformacin puramente plstica o como maquinado .La lmina se coloca entre los filos de las
cizallas , en el caso de estampado de blancos entre un punzn y una matriz .

RECHAZADO
El rechazado es un proceso de formado de metal en el cual se da forma a una parte
de simetra axial sobre un mandril u horma mediante una herramienta redondeada o
rodillo. La herramienta o el rodillo aplican una presin muy localizada (en casi un
punto de contacto) para deformar el trabajo medio de movimientos axiales o radiales

sobre la superficie de la parte. Las formas geomtricas tpicas que se producen por
rechazado incluyen conos, hemisferios, tubos y cilindros. Hay tres tipos de
operaciones de rechazado: 1) rechazado convencional. 2) rechazado cortante y
3)rechazado de tubos.
*RECHAZADO CONVENCIONAL: Aqu una lmina circular se empuja contra una
matriz macho (forma), que a su vez se hace girar por medio de un mecanismo similar
a un torno .Las herramientas conformadoras se presionan a mano , con un
mecanismo de seguimiento , o bajo control NC contra la pieza , de manera que el
metal se apoye gradualmente contra la superficie de la forma .El espesor de la pared
permanece ms o menos igual .
*RECHAZADO POR CORTE (RECHAZADO DE POTENCIA , TORNEADO DE FLUJO
O FORJADO ROTATORIO) :El dimetro de la pieza de trabajo permanece constante
y la forma se desarrolla adelgazando la pared .La reduccin mxima que se puede
obtener est limitada por la ductilidad del material y se correlaciona del rea en el
ensayo de tensin .En q>50 se puede lograr una reduccin de 80%.Las formas muy
grandes de paredes gruesas se rechazan en caliente .
*RECHAZADO DE TUBOS: Es una forma de rechazo de potencia en el que se
reduce el espesor de la pared de un tubo o recipiente .
http://www.itescam.edu.mx/principal/sylabus/fpdb/recursos/r38587.PDF
EZTIRADO

Se denomina Estirado al proceso de Conformado por Deformacin Plstica en el que se

estira una barra o varilla de metal con el objetivo de reducir su seccin. Para reducir la
seccin de la pieza, se utiliza una matriz de un material metlico muy duro insertado en un
bloque de acero. La reduccin de la seccin del material depender del ngulo de abertura
de la matriz.
Practica del estirado

El proceso de estirado, como norma general, se realiza como una operacin de deformacin
plstica en frio y para secciones redondas. Las principales ventajas del proceso de estirado
son: Un mayor control de las tolerancias: podemos obtener un IT muy bajo. Acabado
superficial: podemos obtener un muy buen acabado superficial. Propiedades mecnicas:
mejora en la resistencia a flexin y mayor dureza. Mayor capacidad de mecanizacin.
*Las operaciones que se realizan en el proceso de estirado son:

1 Decapado: Se limpia, generalmente con ataques qumicos y agua a

presin, el material para eliminar el oxido que puede formarse en la
superficie. Esto es necesario para prevenir daos en la matriz y en la
superficie de trabajo.
2 Estirado: Se procede a colocar el material en la mquina para
empezar el proceso de estirado. En este proceso es decisivo el uso de
lubrificantes para no daar la superficie del material al pasarlo por la
matriz y aplicarle la reduccin de seccin. En el estirado podemos
distinguir, principalmente, dos procesos: estirado de alambres y de
tubos. En el estirado de alambres podemos conseguir una reduccin
del 50% del espesor en barras menores de 150mm, utilizando el
proceso descrito anteriormente. El estirado de tubos se utiliza para
reducir el espesor de la pared de los tubos sin costura, los cuales se
han producido por medio de otros procesos, como por ejemplo
extrusin. Este proceso podemos realizarlo con ayuda de un mandril o
no:

3 Acabado: Una vez el material estirado pasa por un proceso de enderezamiento y un

ligero recocido de eliminacin de tensiones, y si el caso lo requiere, algn tratamiento
isotrmico para mejorar sus caractersticas mecnicas.
FUNDICIN

Se denomina fundicin y tambin esmelter al proceso de fabricacin de piezas,

comnmente metlicas pero tambin de plstico, consistente en fundir un material e
introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica.
El proceso tradicional es la fundicin en arena, por ser sta un material refractario muy
abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesin y moldeabilidad
sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se
vierte el metal fundido.
La fundicin en arena consiste en colar un metal fundido, tpicamente aleaciones de hierro,
acero, bronce, latn y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente
romper el molde para extraer la pieza fundida.
Para la fundicin con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente ms
pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa
gruesa para prevenir un problema conocido como "flotacin del molde", que ocurre cuando
la presin del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el
proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria.
Fundicin en arena

Para producir un molde la fundicin de arena se comprime esta sobre un modelo de la pieza.
Luego se quita el modelo. Una abertura llamada bebedero esta conectada con la cavidad por canales de
conducto.
El metal fundido se vierte por el bebedero y entra en la cavidad controlado por la amplitud de la boca de
ingreso.
Los modelos se hacen en maderas o metal ; el primero es para series limitadas al igual que para modelos
muy grandes, en tanto que le segundo (metal) se hace en aluminio (mas usado) o magnesio, pero estos son
difciles de lograr con exactitud y detalle.
Otro tipo es el modelo de plstico, que es fcil de extraer y al cual no se le adhiere la arena.
Para la colada el modelo se realiza con previsin de tolerancias por solidificacin y enfriamiento resultando el
modelo un poco mas grande.
Para el desmolde se realiza el modelo con un ngulo de desmolde de un grado aprox
Fundicin en molde permanente
Fundicin sin presin en molde permanente
La mayora de la piezas por este proceso se hacen con aleaciones a base de aluminio magnesio o cobre ; as
como tambin de fundicin de hierro o acero.
Es necesario mantener a estos moldes a una temperatura alta y uniforme para evitar un enfriamiento rpido
del metal.
En general es necesario recubrir las superficies de la cavidad con una fina lechada de refractario para evitar la
adherencia y as prolongar la vida til del molde. Cuando se cuela fundiciones de hierro, se agrega una
pelcula adicional de negro de humo por llama de acetileno.
Un molde de metal ofrece gran resistencia a la contraccin de la fundicin y solo se pueden colar formas
simples. Los ncleos para fundicin de hierro en molde permanente se hacen de arena seca.
Debe preverse la ventilacin de los moldes ya que estos no son permeables.
Hay diversas variantes del colado en molde permanente. Una es la de bao de metal que consiste en dejar el
metal en el molde solidificando un casquete del espesor deseado, adyacente a la cavidad del molde. Luego se
voltea el molde y se vuelca el metal sobrante obteniendo una pieza hueca.
Otra variedad utiliza un embolo que se empuja dentro de la cavidad del molde, cerrando el bebedero y
desplazando el metal fundido hacia los extremos de esta.
Con este se obtiene una fina terminacin y secciones delgadas.
Fundicin en Matriz
La fundicin en matriz difiere de la de molde permanente comn en dos aspectos :
solo materiales no ferrosos
el metal es forzado dentro del molde a presin

Se obtienen secciones delgadas, buen acabado y larga vida til de los moldes.
Se utilizan aleaciones a base de zinc, cobre y aluminio.
Las matrices son de aleacin de acero y costosas (entre los U$s 3000 a 10000),
pero la velocidad de produccin, las excelente propiedades superficiales y la casi eliminacin de mquinados
y acabados la hacen muy econmica para grandes cantidades.
Las mquinas de cuello de cisne son para bajos puntos de fusin como aleaciones de zinc, plomo y estao, y
se caracterizan por un tubo en forma de cuello de cisne que se sumerge en parte en el metal fundido,
entrando este por una lumbrera abierta cuando el pistn se levanta para llenar el cuello de cisne.
El metal es expulsado del cuello de cisne por un embolo neumtico.
Estas mquinas operan velozmente, pero solo pueden utilizarse para fundiciones de materiales de bajo punto
de fusin (aleaciones a base de zinc y estao)
Las mquinas de fundicin en matriz de cmara fra, el metal para cada cola se vierte en la cmara fra
ponindose en movimiento el embolo que fuerza al metal a pasar de la cmara a la matriz, produciendo esto
estructuras mas densas.
Cada carga de metal se hace manualmente, siendo considerablemente baja su productividad.
En las fundiciones en matriz las superficies tienden a ser mas duras por el enfriamiento provocado por la
matriz metlico tendiendo el interior del metal a ser poroso.
Una de las caractersticas sobresalientes es la exactitud dimensional.
Fundicin por centrifugado
Utiliza la fuerza centrifuga para forzar el material fundido dentro de la matriz, el cual gira axialmente a entre
300 y 3000 RPM, mientras se introduce el metal fundido.
Generalmente la forma exterior es redonda pero pueden ser hexagonales o de formas simtricas. En este tipo
de fundicin no se necesita molde ni ncleo para generar el interior de la colada. Cuando se usa un eje
horizontal la superficie interior es siempre cilndrica, en tanto si es vertical la superficie interior es una seccin
de parbola.
Cuando el metal es forzado contra las paredes solidificando primero el exterior las impurezas se agrupan en el
interior por ser mas livianas eliminndoselas con un mquinado posterior. Es un proceso de produccin
masiva, fabricndose tubera, caones de armas, camisas de cilindros, etc.
La fundicin semicentrifugada usa esta fuerza para que el metal fundido fluya desde un deposito alimentador
hacia uno o mas moldes de arena que giran alrededor del eje central, obtenindose formas simples.

FORJA
La forja es el formado de metal ,principalmente en caliente , por aplicaciones
individuales e intermitentes de presin en lugar de aplicarle presin continua
como en el rolado .Los productos generalmente son discontinuos tambin ,
tratados y entregados como piezas unitarias ms bien que como un flujo de
masa .El proceso d forja puede trabajar metal comprimiendo su seccin
transversal y hacindolo ms largo , o apretndolo en sentido longitudinal y
aumentando su seccin transversal , o apretndolo en la parte interna y
haciendo que se conforme a la forma de una cavidad .
La forja puede hacerse en dados abiertos o cerrados .En forma nominal las
Forjas en dado abierto se comprimen entre dos superficies planas o en la
prctica los dados algunas veces tienen forma en =V=, semirredondos o
semiovales .
Las forjas en dado cerrado se forman en cavidades de dado .Todos las forjas
requieren habilidad , pero se requiere ms con los dados abiertos que con los
cerrados .Con un dado cerrado se obtiene produccin ms rpido y
tolerancias ms estrechas .Los dados abiertos son , por supuesto ,mucho
menos costosos que los dados cerrados y son ms econmicos para unas
pocas partes .En la mayora de los martillos y prensas pueden hacerse forjas
en dados ya sea abiertos o cerrados .
El alto orden de habilidad requerido para la Forja es cada vez ms escaso
.Existen diversos sistemas en los cuales el martillo y un manipulador
automtico estn controlados por un programa de computadora que ejecuta
una operacin .
*Forja Libre
Se caracteriza porque la deformacin del metal no est limitada. Es utilizado cuando la cantidad de piezas a
fabricar es pequea o si el tamao de la pieza a forjar es muy grande.
Existen dos tipos de forja libre: la forja con martillo, donde el lingote del desbaste se apoya en yunque inferior
y este a su vez en la "chabota" producindose la deformacin por los fuertes golpes de la maza que cae sobre
el lingote; y la forja en prensa, los lingotes grandes se sitan entre el yunque superior y el inferior de prensas
hidrulicas
FORJA EN MARTINETE :Forja en Martinete es el nombre dado a la operacin de formar partes calientes en
un martinete con dados de impresin o cavidad. Los productos se conocen como Forjas en Martinete , Forjas
en dados Cerrado o en Forjas en dado de Impresin .Se hacen de aceros fe aleacin y al carbono y
aleaciones de aluminio , cobre magnesio , nquel y otros metales

FORJA POR ESTAMPACIN: La fluencia del material queda limitada a la cavidad de la estampa. El
material se coloca entre dos matrices que tienen huecos grabados con la forma de la pieza que se desea

obtener. El metal llena completamente los huecos de la estampa por medio de golpes o presin empleando
martillos o prensas. El proceso de estampado termina cuando las dos matrices llegan a ponerse
prcticamente en contacto.
Se puede realizar en caliente (unos 1000C), en semicaliente (entre 850C y 1250C) o en fro (temperatura
ambiente
RECALCADO POR FORJA: El recalcado por Forja , tambin llamado Cabeceado en Caliente y Forja a
Mquina , consiste en aplicar presin en el sentido longitudinal a una barra caliente sujeta en un dado para
agrandar alguna seccin o secciones por lo general en el extremo .Tambin puede hacerse perforacin .El
material de la barra puede tener cualquier seccin transversal uniforme pero principalmente redonda y
puede ser de acero ,aluminio , cobre bronce u otro metal .
FORJADO EN PRENSA: La principal caracterstica de la forja en prensas es que el metal adquiere su forma
ltima en la mayora de los casos en 2 o 3 compresiones. En el Forjado en Prensa la presin se sostiene en
forma momentnea para penetrar plenamente el metal y darle tiempo de que llene la cavidad del dado. La
mayora de las Forjas en Prensa se hacen en prensas Hidrulicas verticales o prensas mecnicas con
impulsos excntricas , de lengeta o tornillo.
Una Prensa se mide con base en la fuerza en toneladas que puede suministrar cerca del fondo de una
carrera. Se prefieren las Prensas mecnicas a los martinetes para produccin de alto volumen por que son
ms rpidas y requieren menos habilidad del operador.
FORJA CON UN ALTO REQUERIMIENTO DE ENRGA: Aunque la mayora de las prensas no corren a altas
velocidades , la forja se hace a velocidades altas de impacto en algunas. Esta es diferente de la forja y
martinete por que los golpes no se repiten .Un tipo de mquina para forja con requerimientos altos de
energa (HERF), tambin llamada formado por flujo controlado de energa (CEFF).
La forja a requerimiento alto de energa no da tiempo para que el metal se enfre mucho en contacto con el
dado .De hecho se eleva la temperatura por el calor del trabajo hecho que no tiene tiempo de escapar.El
metal puede trabajarse a temperaturas ms altas y forzarse en formas intrincadas y secciones delgadas que
no seran posibles de otra manera .Por tanto, algunas pueden hacerse en un solo golpe en lugar de varios
pasos por otros medios y se obtiene detalle ms fino. El proceso est limitado principalmente a partes
simtricas con tamao de pequeo a mediano.

FORJA CON RODILLOS: E l rolado simple se hace en trabajo de seccin

transversal uniforme .La forja por rolado es la produccin de piezas unitarias
de longitud y seccin transversal variable por rodillos .La Forja con Rodillos se
hace con dos medios rodillos en flechas paralelas .Estos segmentos de rodillos
tiene uno o ms juegos de ranuras .:se coloca una pieza de material entre los
rodillos , los cuales giran entonces y oprimen el material en juego de
ranuras .El material se transfiere a un segundo juego de ranuras, los rodillos
giran otra vez y as sucesivamente hasta que se termina la pieza .

LAMINADO

El laminado es un proceso de deformacin volumtrica en el que se reduce el espesor

inicial del material trabajado mediante las fuerzas de compresin que ejercen dos rodillos
sobre la pieza/material de trabajo. Los rodillos giran en sentidos opuestos para que fluya el

material entre ellos, ejerciendo fuerzas de compresin al pasar entre ellos y de

cizallamiento originadas por el rozamiento que se produce entre los rodillos y el metal. Los
procesos de laminado requieren gran inversin de capital, debido a ello los molinos de
laminado se usan para la produccin de grandes cantidades de productos estndar (laminas,
placas, etc.).
Los procesos de laminado se realizan, en su gran mayora, en caliente por la gran
deformacin ejercida sobre el material trabajado. Adems, los materiales laminados en
caliente tienen propiedades isotrpicas y carecen de tensiones residuales. Los principales
inconvenientes que presenta el laminado en caliente son que el producto no puede
mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y que la superficie de la pieza queda cubierta
por una capa de xido caracterstica.

Principales aplicaciones del laminado

El laminado se utiliza en los procesos de fabricacin de los aceros, aluminio, cobre,
magnesio, plomo, estao, zinc, y sus aleaciones. Casi todos los metales utilizados en la
industria, han sufrido una laminacin en alguna etapa de su conformacin. Aunque la
principal aplicacin del laminado es la laminacin del acero.

La laminacin del acero

La principal aplicacin de la laminacin es la produccin de acero. La temperatura de la
laminacin del acero es de unos 1200 C, los lingotes de acero iniciales, que se obtienen
por fundicin, se elevan a dicha temperatura en unos hornos llamados fosas de
recalentamiento y el proceso en el que elevamos la temperatura del lingote recibe el
nombre de recalentado.
Los lingotes de acero recalentados pasan al molino de laminacin en los que se laminan
para convertirlos en una de las tres formas intermedias: lupias, tochos o planchas. Las
lupias se utilizan para generar perfiles estructurales y rieles para ferrocarril, los tochos se
laminan para obtener barras y varillas. Y las planchas se laminan para producir placas,
laminas y tiras. El laminado posterior de las placas y lminas suele realizarse en fro.
Como reducir la fuerza de laminacin

Estas fuerzas pueden llegar a causar aplastamiento de los rodillos y deflexin que afectan
de forma negativa al proceso de laminado. Adems el tren de laminacin (carcasa, cuas y
rodamientos) puede estirarse debido a estas fuerzas de forma que el hueco de laminacin se
abra significativamente. En consecuencia los rodillos deben de ajustarse ms cerca de lo
que se ha calculado as compensar esta deflexin y se obtendr el espesor deseado.
Procedimientos para reducir fuerzas de laminacin.

a) Reducir la friccin.

b) Reducir el rea de contacto reduciendo el dimetro de los rodillos.

c) Efectuando reducciones ms pequeas por pasada, a fin de reducir el

rea de contacto.

d) Reducir la resistencia del material elevando la temperatura en el

proceso.

Otro mtodo es aplicando tensiones longitudinales a la tira durante la laminacin ya que

stas reducen los esfuerzos a la compresin requeridos para deformar plsticamente. Las
tensiones aplicadas a la tira pueden ser aplicadas en la zona de entrada (tensin posterior) o
en la zona de salida (tensin anterior o frontal) o en ambas.
La tensin posterior es aplicada a la hoja sometiendo al rollo de suministro que alimenta la
hoja a una accin de frenado mediante un procedimiento adecuado.
La tensin anterior se aplica al aumentar la velocidad de rotacin al rollo tensor. Si la
laminacin se efecta nicamente aplicando tensin anterior sin aplicar potencia a los
rodillos se llama laminacin Steckel.
TIPOS DE MOLINO
*MOLINO DE DOS RODILLOS: Fue el primero y ms simple, pero su capacidad
de produccin tiende a ser baja debido al tiempo que se pierde al tener que
regresar el metal al frente del tren o molino.
*MOLINO RODILLO REVERSIBLE: El metal puede ser laminado en ambas
direcciones. Este molino est limitado por la longitud que puede manejar y si la
velocidad de laminado se aumenta, el resultado casi es el mismo debido al
incremento del tiempo requerido para invertir la rotacin en cada pasada.
EMBUTIDO
El embutido se realiza para la fabricacin de elementos huecos a partir de Planchas de
acero u otros metales y resulta el ms econmico con respecto a la fabricacin de
mquinas herramientas o colado.
El proceso se desarrolla a partir de un disco de material previamente seleccionado, el
cual es empujado dentro de una matriz hueca por un punzn, aunque el proceso
inverso suele ser tambin realizado con frecuencia, sin embargo existen otras formas
de embuticin en las que uno de los dos elementos es sustituido, tienen especial
importancia, la embuticin por explosin, en la cual se detona una carga de explosivo
sobre la Planchas de acero la misma que est inmersa en un medio acuoso, este es el
que cumple la tareas de punzn.

En la embuticin los bordes de los punzones y matrices son redondeados mientras que
en la troquelera.
Por excelencia los equipos para este proceso son la prensas, pero para el embutido se
utilizan aquellas que tienen un desplazamiento relativamente lento.
*EMBUTIDO PROFUNDO PURO : El proceso se inicia a partir de un disco, el cual es
fijado convenientemente a la matriz mediante un anillo, centrando de esta manera el
disco y evitando la formacin de pliegues. El punzn desciende estirando y haciendo
fluir el metal por las paredes del agujero de la matriz, se procura por este mtodo que
las paredes del elemento formado no disminuyan significativamente con respecto al
espesor de la placa original.
La friccin es un factor determinante, as como la longitud del permetro de la pieza
por lo cual se pulen las superficies y se hecha mano tambin a lubricantes para facilitar
el proceso, eso con miras de minimizar la cantidad de energa requerida para el
conformado.
Dependiendo de las dimensiones de la pieza suele ser requerido, hacer la embuticin
en varios pasos, incluso realizar tratamientos trmicos, para poder garantizar que la
pieza tenga la geometra requerida y sus paredes no se desgarren.
*EMBUTIDO LIBRE: El arrugamiento puede evitarse cuando la lmina es
suficientemente rgida .ste es el caso para los embutidos poco profundos .Los blancos
gruesos en relacin con su dimetro permiten razones de embutido mayores , el
arrugamiento de la lmina tambin depende del perfil de la matriz , el cual determina
la magnitud de la compresin circunferencial .La matriz ms favorable es la matriz
tractriz.
EMBUTIDO CON PISADOR: Cuando la pieza es relativamente delgada y la razn del
embutido se encuentra ms all de los lmites , se debe restringir el desplazamiento
de la brida , mediante un pisador .Este debe ejercer suficiente presin para evitar el
arrugamiento , sin embargo , una presin excesiva del pisador restringira es
deslizamiento del blanco en el anillo de embutido y causara fractura en la pared de
la copa parcialmente conformada .

TIPOS DE EXTRUSIN
*EXTRUSIN DIRECTA O HACIA DELANTE :El producto emerge en la misma
direccin que el movimiento del punzn (tambin llamado ariete ) .El punto
moderadamente importante es que , para que suceda la extrusin , la palanquilla se debe
mover contra una resistencia por friccin en la pared del contenedor .
*EXTRUSIN INDIRECTA , INVERTIDA O HACIA ATRS :El producto viaja contra
el movimiento de un punzn .Lo ms importante es que la palanquilla est en reposo en el
recipiente ; as , la friccin del recipiente no tiene funcin alguna .Por definicin , el
punzado en un recipiente se puede considerar como un caso de extrusin indirecta .

*EXTRUSIN HIDROSTTICA: En la extrusin hidrosttica la barra es completamente

rodeada por un lquido a presin, excepto donde la barra hace contacto con el troquel. Este
proceso puede ser hecho caliente, tibio o fro. De cualquier modo, la temperatura es
limitada por la estabilidad del fluido usado. El fluido puede ser presurizado por dos vas:
1.
Razn de extrusin constante: el mbolo es usado para presurizar el fluido dentro
del contenedor.
2.

Razn de extrusin constante: una bomba es usada, posiblemente con un

intensificador de presin, para presurizar el fluido, el cual es bombeado al contenedor.

Las ventajas de este proceso incluyen:

No friccin entre el contenedor y la barra, reduciendo la fuerza requerida. Esta

finalmente permite mayores velocidades, proporciones de la reduccin ms altas y
menores temperaturas de la barra.

Usualmente la ductilidad del material disminuye cuando altas presiones son

aplicadas.

Largas barras y largas secciones transversales pueden ser extruidas.

TRITURACIN
La trituracin convierte la produccin de residuos de post- consumo en
un material a granel (material molido, partculas) lo ms homogneo
posible. El proceso de trituracin es necesario antes de que se den lugar
los subsiguientes pasos del proceso- tanto para obtener nuevos
materiales como combustibles secundarios. Debido a la amplia variedad
de materiales que pueden ser triturados, las mquinas acostumbran a
ofrecer un alto grado de flexibilidad.

El material es habitualmente alimentado al triturador por una tolva. En

este caso, el material es introducido en la cmara de trituracin por
gravedad. Un empujador, el cual basa su control en la carga, presiona el
material contra el rotor en movimiento. Es entonces cuando el material
es triturado entre las cuchillas del rotor y las contra cuchillas. El material
triturado pasa por una parrilla situada debajo del rotor. El dimetro del
agujero de la pantalla determina el tamao de las partculas del material
triturado que se produce.
Para disear las mquinas de trituracin es necesario contar con varios
criterios entre los que se incluyen las propiedades requeridas del
material a triturar- tamao de grano, distribucin del tamao de grano,
forma del grano, etc.- as como la forma de entrega y la produccin
potencial, la cual es totalmente dependiente del material.