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Just In Time
Nas ltimas trs a quatro dcadas a concorrncia tem aumentado enormemente. Os mercados esto
cada vez mais abertos e por isso diferentes nveis de vantagens competitivas encontram-se a
concorrer no mesmo espao de mercado. Empresas de pases com baixo custo de mo-de-obra e
baixa tecnologia competem no mesmo mercado com empresas de pases com alto custo de mo-deobra e alta tecnologia. Os mercados evoluram para nveis de exigncia enormes. Os mais importantes
aspectos da conco rrncia so o preo, a qualidade e os prazos de entrega. Estes aspectos esto no
entanto interligados. Um bom sistema de garantia da qualidade aliado a um bom sistema de
planeamento e controlo da produo que garanta baixos prazos de entrega tem muitas vezes como
resultado um baixo preo.
Baixar os custos o que est na base da filosofia Just In Time (JIT). Desenvolvido inicialmente pelas
empresas Japonesas, principalmente pela Toyota a partir dos anos 50. Os anos 80 foram os anos da
sua expanso no mundo ocidental.
Jean de La Fontaine afirmava que no possvel vender a pele do urso antes deste ser morto. A
filosofia JIT baseia-se precisamente no contrrio: no matar o urso antes de lhe ter vendido a pele
(Courtois et al 1997). H sempre o risco de termos de armazenar a pele durante algum tempo
implicando um custo de armazenamento e o custo de a manter em bom estado. JIT uma filosofia
global de produo suportada por algumas tcnicas e mtodos particulares. JIT ao mesmo tempo
uma filosofia, um conjunto de tcnicas e um mtodo de gesto.
JIT uma filosofia de produo que consiste em produzir apenas o que necessrio e quando
necessrio, tambm pode ser entendido como um sistema de integrado gesto e a sua funo
eliminar todo o desperdcio.
Novas tecnologias sempre parecem resolver todos os problemas mas necessrio ter sempre em
ateno todos os custos, quer directos quer indirectos, especialmente os custos inerentes s
alteraes da estrutura da empresa. Ganhos significativos podem ser conseguidos apenas por uma
abordagem mais eficiente dos recursos existentes.
A filosofia do JIT, parece simples e lgica quando transmitida a algum que no conhece o meio
industrial, pensando que as empresas no podem funcionar de forma diferente seno e sta. Para quem
trabalha na indstria ou est directamente ligado a ela, o conceito de JIT est directamente
relacionado a uma tcnica de controlo de stocks. Este realmente um dos princpios do JIT, contudo
um erro encar -lo apenas como uma mera reduo dos stocks. O JIT uma filosofia que engloba um
conjunto de caractersticas, sendo a reduo dos stocks apenas uma consequncia como veremos
posteriormente. A abordagem JIT permite que uma empresa produza uma variedade de produtos em
pequenas quantidades, rapidamente e de acordo com as especificaes dos clientes.
O objectivo do JIT eliminar qualquer actividade desnecessria no processo de fabrico que traga
custos indirectos (que no trazem nenhum benefcio organizao). Pode-se dizer que o objectivo
simples do JIT suprimir todo o desperdcio: Movimentaes evitveis, faltas de qualidade,
avarias, esperas desnecessrias, etc.. Este tipo de abordagem foi muitas vezes apelidado de produo
magra (lean manufacturing).
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Empresa
Qualidade
Formao
Tempos de
preparao
Fornecedores
Inventrio
Implantaes
Fiabilidade
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visvel ou placa visvel. De um modo mais universal conhecida por carto. O sistema Kanban foi
criado e desenvolvido pela Toyota Motor Company, co m a finalidade de um carto se associar a uma
necessidade de entregar certa quantidade de peas, e outro carto semelhante, para avisar a
necessidade de produzir a quantidade requerida destas mesmas.
a)
b)
Kanban um mecanismo para gerir sistemas produtivos que seguem uma abordagem de puxar a
produo. Neste tipo de abordagem, o posto de trabalho a montante apenas dever produzir o que lhe
pedido a jusante, e este por sua vez, apenas deve produzir o que lhe pedido no posto
imediatamente a jusante e assim sucessivamente. O posto mais a jusante de todo o processo, dever
produzir nica e simplesmente o necessrio para satisfazer os pedidos dos clientes.
KANBAN
KANBAN
Fluxo de informao
PT 1
Fluxo de
materiais
Fluxo de informao
PT 2
Fluxo de
materiais
PT 3
O sistema Kanban surge ento associado a um mecanismo capaz de estabelecer a informao que
transmite as necessidades do posto a jusante ao posto a montante (Schonberger, 1982).
Tipos de Kanbans
Podemos encontrar casos de empresas onde apenas se usa 1 tipo de Kanban (kanban de produo),
no entanto, muitas empresas usam 2 tipos de kanbans (kanban de produo e kanban de transporte).
No caso mais geral podem ser considerados 3 tipos de kanbans (Productivity Press Development
Team, 1998): Kanban de transporte, kanban de produo e kanban de fornecedor. Na figura 8.4
podemos ver exemplos destes 3 tipos de kanbans.
Pea N
Descrio
P4210
Origem
Destino
Tipo de contentor
rea T1out
C2
SP4210
Descrio
rea M1in
25
Kanban de Transporte
Pea N
Caixa longa
Caixa longa
Contentor
C2
Peas
25
Armazm de Sada
rea T1out
Kanban de Produo
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Fornecedor FPC
Pea N
Contentor
Descrio
SP4210
Peas
C2
Cdigo de Barras
25
Caixa longa
Local de entrega
Armazm 1
Kanban de Fornecedor
Figura 8.4 Tipos de Kanban
Descrio do sistema
O sistema Kanban primeira vista parece simples, tanto no funcionamento como na compreenso,
contudo difcil a sua implementao para se alcanar o xito.
A sequncia de produo que se verifica na figura 8.3, caracteriza-se por um fluxo unidireccional da
esquerda para a direita (Transformao e preparao da matria prima, produto final). O sentido
directo corresponde ao fluxo de materiais (matrias primas, produtos semi-acabados, etc.) que se
deslocam ao longo do processo. Contrariamente (no sentido inverso) existe o fluxo de informao que
supervisiona o fluxo de materiais. Logo, conclui-se que o sistema Kanban consiste em sobrepor ao
fluxo de materiais um fluxo inverso de informao.
PT1
PT2
K
K
Armazm de
entrada do PT 1
Armazm de
sada do PT 1
Armazm de
entrada do PT 2
K
Kanban de transporte
K
( regresso )
A figura 8.5 demonstra o que acontece entre dois postos de trabalho consecutivos com a aplicao do
sistema Kanban. O posto de trabalho PT2 consome as peas fabricadas pelo posto de trabalho PT1. No
instante em que o posto de trabalho (PT2) inicia o fabrico de um contentor de peas, retira -lhe o
kanban de transporte que enviado para o PT1, dando assim autorizao para que um novo contentor
seja transportado de PT1 para PT2. Quando um contentor abandona PT1 liberta um kanban de
produo que d autorizao para que um novo contentor de peas seja produzido em PT1. claro
que para isto acontecer ter de haver contentores de peas no armazm de entrada de PT1 vindos do
posto de trabalho a montante.
comum que cada posto de trabalho esteja envolvido na operao de mais do que um tipo de peas.
Deste modo, ter de haver mecanismos para que o operador decida que tipo de pea deve produzir
em cada instante. Um desses mecanismos o quadro de planeamento de Kanbans. Um quadro de
planeamento de kanbans apresentado na figura 8.6 com um exemplo de um posto de trabalho onde
so processados 3 tipos de peas. H peas do tipo A com 8 kanbas emitidos, peas do tipo B com 5
kanbans emitidos e peas do tipo C com 3 kanbans emitidos. Assim, se admitirmos que a cada kanban
corresponde um contentor com 10 peas, podemos certamente dizer que, no instante a que se refere
a figura, h 5 contentores de peas A entre este posto de trabalho e o posto de trabalho seguinte. O
mesmo tipo de raciocnio pode ser feito em relao aos outros tipos de peas.
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O operador, ao consultar este quadro, sabe qual o nmero de kanbans em circulao para cada tipo
de pea e qual o nmero de contentores de cada tipo de peas existindo a jusante. conclui
rapidamente que necessrio com urgncia lanar o fabrico de peas do tipo C pois no h nenhum
contentor de peas desse tipo a jusante deste posto de trabalho, dado que todos os kanbans esto
nesse quadro. Este raciocnio consiste em iniciar a produo das peas cujas quantidades
armazenadas sejam as mais baixas.
Para se evitar roturas no fluxo produtivo devido a avarias, falta de materiais, absentismo etc., deve -se
conservar um inventrio de segurana (i. o n mnimo de conte ntores). Para tal, utilizar-se um
segundo ndice que define uma zona de alerta para alm da quantidade de produo necessria,
evitando assim o risco de quebra de inventrio. Usando este ndice a prioridade de produo dever
ser dada s peas cuja coluna de Kanbans se encontra mais prxima do ndice zona alerta.
Uma rpida circulao entre postos de trabalho, da informao respeitante a problemas que surjam
nas mquinas, avarias e peas no conformes;
Uma grande interaco entre os vrios postos de trabalho, como consequncia da sua grande
interdependncia;
Uma melhor adaptao da produo procura: o tempo de reaco a uma variao da procura
muito pequeno porque apenas se produz o necessrio para satisfazer a procura;
Um melhor servio aos clientes, que se traduz numa diminuio dos prazos de entrega (as
entregas so mais frequentes e em quantidades mais pequenas);
Uma descentralizao do controlo da produo que se efectua directamente na rea fabril, levando
a uma maior simplificao e ao mesmo tempo uma diminuio das necessidades de ordens de
fabrico;
Uma diminuio dos inventrios que se reflecte: numa maior facilidade de contabilizao do
inventrio, maior espao fsico desocupado entre postos de trabalho, uma maior facilidade de
gesto dos inventrios e uma reaco mais rpida a alteraes (j no necessrio esperar o
escoamento de grandes quantidades em inventrio).
ndice total
de
"Kanbans"
ndice
de
segurana
(zona de alerta)
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Supresso de imprevistos;
Desenvolvimento e extenso das relaes entre clientes e fornecedores a todo o processo;
A procura mdia durante o prazo de entrega calculado multiplicando a procura mdia, por parte do
posto de trabalho a jusante, vezes o prazo de entrega do posto de trabalho em causa. Vejamos o
seguinte exemplo: A procura de peas do tipo A de 150 peas por hora, o posto de trabalho PT1
garante que satisfaz os pedidos de um contentor de peas em prazos de 30 minutos, cada contentor
tem capacidade para 25 peas e o inventrio de segurana de 20% da quantidade procurada
durante o prazo de entrega. Assim vem que: a procura durante o prazo de entrega de 75 peas, o
inventrio de segurana de 75*0.2 = 15. O nmero de kanbans ser de 3,6 kanbans, o que quer
dizer que emitir 4 kanbans seria uma deciso aceitvel.
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operar mais do que um tipo de mquina. A polivalncia num ambiente de JIT vital para que o
esprito de grupo exista na clula e para que o grupo possa gerir-se a si na atribuio de tarefas para
satisfazer os caprichos da procura.
Alm da formao em aspectos tcnicos de opera o tambm necessrio referir-se a formao em
qualidade e em fiabilidade to necessrias em ambiente JIT. Os operadores devero ter capacidade de
levar a cabo pequenas operaes de manuteno e de entender o papel que cada um na qualidade
dos produtos finais.
Correntemente as empresas conseguem passar de vrias horas a alguns minutos nos seus tempos de
preparao de mquinas. As mudanas mais espectaculares ocorreram nas prensas da industria
automvel onde se conseguiu passar de 8 horas para menos de um minuto.
9.3.5 Qualidade
Manter bons nveis de qualidade dos produtos produzidos em todas as fases do processo permite
ganhos considerveis: manter os clientes, diminuir os custos de produo, suprimir despesas
originadas pela no qualidade, reduz os custos de garantia e reduz os custos do servio ps-venda.
No possvel implementar JIT sem que haja uma melhoria drstica na qualidade. A qualidade torna o
JIT possvel.
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Deve-se produzir em pequenas quantidades, o mais tarde possvel, minimizando os recursos utilizados
e eliminando os desperdcios no processo produtivo, so as finalidades do JIT j enunciadas
anteriormente. Para tal, se uma empresa alcanar uma produo pea -a-pea perfeita, nunca haver
oportunidade para refazer as peas. Se no for produzida uma pea conforme primeira tentativa, a
produo ir parar em qualquer altura. Sem produo de qualidade, no h forma de eliminar os
stocks.
A eliminao de erros no processo de fabrico torna-se indispensvel na fase inicial (qualidade na
origem), isto , fazer bem primeira vez. Desta forma, contraria -se a tradicional ideologia
conhecida pela verificao depois do facto ou seja: produzir um produto, seguidamente inspeccionlo, separar os materiais conformes dos materiais no conformes e por fim tentar recu perar os
produtos fora dos limites de qualidade. Esta a tradicional abordagem, sendo a bancada de inspeco
a principal fonte de qualidade.
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Aces
Manuteno Total
Qualificao de
fornecedores
Controlo de
qualidade na fonte
Tempos de preparao
de lote
SMED
Restries dos
fornecedores
Relaes de
cooperao
Implantaes
inapropriadas
Clulas de fabrico
Medidias
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Referncias
Bitran G. R e Chang L., 1987, Mathematical programming approach to deterministic kanban
systems, Management Science 33, n.4, pp. 427-441
Courtois A., Pillet M. e Martin C., 1997, Gesto da Produo, Lidel Edies Tcnicas, Lda.
Moeeni F. e Chang Y., 1990, An aproximate solution to deterministic Kanban systems, Decision
Sciences 21, n.3, pp. 608-625
Schonberger R. J., 1982, Tcnicas industriais japonesas, Pioneira
The Productivity Press Developement Team, 1998, Just-In-Time for Operators, Productivity press.
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