MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

INFORME DE TALLER
NOMBRE DE TAREA
NUMERO DE TAREA
Integrantes: (Grupo A)
Jaime Supo Tito
Jorge Ala Mela
Docente Responsable
Carlos Tacusi Russell
Fecha de ejecucin: 19 09 2011
Fecha de entrega: 26 09 2011
Arequipa Peru
2011
I.

Introduccin.

II.
III.

IV.
V.
VI.
VII.
VIII.
IX.
X.

Objetivos a alcanzar. (Que objetivos lograremos en la tarea)

Descripcin de la tarea.
a. Marco terico.
b. Descripcin de la tarea. (De que trata la tarea)
c. Procedimiento a seguir. (Plan de trabajo)
d. Implementos de seguridad usados. (seguridad industrial)
e. Materiales, equipos, instrumentos y herramientas utilizados en
la tarea ejecutada.
Ejecucin de la tarea (aqu va el formato segn gua de tara
realizada).
Objetivos alcanzados. ( Se lograron alcanzar los objetivos de la tarea)
Dificultades.
Conclusiones.
Recomendaciones.
Bibliografa.
Anexos.

NOTA: TODA FIGURA O TABLA DEBERA INDICAR SU FUENTE DE

PROCEDENCIA YA SEA PROPIA O EXTERNA.
NOTA: LAS FIGURAS ASI COMO LAS TABLAS DEBERAN SEGUIR UN ORDEN
CORRELATIVO.
NOTA: EL TIPO DE LETRA DEBERA SERA ARIAL 12, LOS TITULOS DEBERAN
SER NUMERO 14, A EXCEPCION DE LA PORTADA O CARATULA LA CUAL SE
DEJA A CRITERIO.
NOTA: EL INTERLINEADO SERA A ESPACIO Y MEDIO.
NOTA: LA NUMERACION DE LAS HOJAS SE CONTARA DESDE LA PORTADA
NOTA: PARA LOS MARGENES:
Superior:

30 mm

Inferior:

25 mm

Izquierdo:

35 mm

Derecho:

25 mm

1. Realizar una lectura previa la gua de laboratorio antes de empezar con los
procedimientos.
2. Identificar los materiales a experimentar en este caso se utilizaron
patrones estandarizados

3. Preparacin de los materiales de acuerdo a las indicaciones de la gua ,

agregar acoplante (grasa industrial) para eliminar la capa de aire.

4. Calibracin de equipos por ultrasonido

Calibrador automtico

Patrn de
calibracin

Para el caso del DME KRAUTKRAMER-BRANSON esta se calibrara

automticamente solo agregando un poco de grasa y esperar que pueda
calibrarce .
En el caso del equipo EPOCH XT OLIMPUS esta se calibra con el bloque
patrn como se muestra en la figura; posteriormente se configuro el equipo ala
medida de 25 mm ancho postura rango de 150, frecuencia 20 MHz y una
velocidad de sonido 5900 m/s

5. Procedemos a tomar las medidas de la muestra con forma de gradiente con

los dos equipos y el vernier para comparar los resultados adquiridos

6. Deteccin de fallas con el equipo EPOCH XT OLIMPUS al patrn

estandarizado

1. TAREAS
TAREA 1: Calibracin del Palpador Normal
Asignacin
Usando el patrn K1 de Ajuste y el palpador MB4S, calibrar su detector de
fallas para un rango de prueba de 0 100 mm. de acero.

Datos Generales
Tipo de detector de fallas digital: EPOCH TX
Sonda usada: Ecco y dual
Patrn de Ajuste: Plantilla de Calibracin K1 de 0 a 8 mm
Acoplamiento usado: grasa Industrial.

6.1.3

Configuracin de Instrumentos:

Ancho de pantalla: 150 mm

Frecuencia: 20MHz

Gates: 0.45

Velocidad del sonido: 5900 m/s

Dual: no se configura

TAREA 2: Calibracin del Palpador T/R y Medida del espesor de pared del patrn
VW de
Medida de espesor de pared
Acoplar la sonda sobre el patrn escalonado comenzando por el paso de 8 mm.
Maximizar el correspondiente rebote de eco. Mover la ventana A del monitor sobre el
primer rebote del eco sobre la pantalla que interprete de la lnea de medicin del
detector de fallas el valor correcto del espesor. Repetir el procedimiento para los otros
pasos.
Llenar la siguiente tabla:
Pasos

Espesor de pared T (mm)

medido mecnicamente

Espesor de pared T/mm.

medido ultrasnicamente

8 mm.

Pie de Rey
8 mm

Micromtro
8.01 mm

EPOCH XT
7.95 mm

DME
8.19 mm

7 mm.

7 mm

7.02 mm

7.10 mm

7.14 mm

6 mm.

6 mm

6.00 mm

5.59 mm

6.10 mm

5 mm.

5 mm

5.01 mm

4.58 mm

5.06 mm

4 mm.

4 mm

4.00 mm

4.12 mm

4.17 mm

3 mm.

3 mm

3.00 mm

2.54 mm

3.02 mm

2 mm.

2 mm

1.99 mm

2.02 mm

2.13 mm

1 mm.

1 mm

1.24 mm

1.15 mm

1.05 mm

Pasos

Espesor de pared T (mm)

medido mecnicamente

Espesor de pared T/mm.

medido ultrasnicamente

8 mm.

Pie de Rey
8.10 mm

Micromtro
7.99 mm

EPOCH XT
8.05 mm

DME
8.11 mm

7 mm.

7 mm

7.05 mm

7.01 mm

6.96 mm

6 mm.

5.59 mm

5.63 mm

5.59 mm

6.03 mm

5 mm.

5 mm

5.15 mm

4.96 mm

4.97 mm

4 mm.

4.02 mm

3.58 mm

4.02 mm

4.07 mm

3 mm.

3.05 mm

3.01 mm

2.98 mm

3.08 mm

2 mm.

2 mm

1.97 mm

2.02 mm

2.10 mm

1 mm.

1 mm

1.12 mm

1.08 mm

1.04 mm

En cul de los pasos una medicin del espesor de pared es imposible

con la actual sonda?
De los pasos 1 a 3 mm a causa del que el acoplante utilizado y a la frecuencia
de trabajo provoca que las ondas de ultrasonido no pueden ser registradas en
su retorno por el transductor, debido a la calidad del aceite usado para la
experiencia que no es el adecuado es decir que nos encontramos con un
campo neutro.

6.2.2 Ubicacin de defectos en la placa metlica con detector de fallas EPOCH

XT. (Ubicar, indicar la profundidad del defecto y marcar los defectos)

Profundidad: grosor del material 50 mm

45.65
44.70
46.25
47.50
14.43
12.28
12.22
12.08
14.01
46.40
45.50
44.40
17.53
15.26
11.64
.

mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm

Profundidad en donde se
encuentra los huecos

2. CUESTIONARIO:
1. Qu tipo de fallas se pueden detectar por el mtodo de ultrasonido?

Por este mtodo de anlisis se pueden detectar los defectos superficiales y

defectos internos de la pieza. Las ondas atraviesan el material con cierta
atenuacin y son reflejadas en las interfaces, siendo este haz reflejado,
detectado y analizado en un osciloscopio para definir su ubicacin, profundidad
y dimensin de las discontinuidades. El ensayo de ultrasonido es muy usado
en la inspeccin de fundiciones, forja y soldaduras y donde existe la necesidad
detectar fallas internas y externas.

2. Indique dos desventajas que pueda traer consigo en ensayo de

ultrasonido

Las superficies a analizar deben de ser lisas, sea quedan fuera de

inspeccin las superficies rugosas y tambin speras.
Se requiere de un operador con experiencia para usar el equipo.
Siempre se debe de usar un acoplador, y si se inspecciona una superficie
grande se usara mucho.
Naturaleza del material (impedancia acstica)
Condicin de la superficie.
Mayor conocimiento y entrenamiento del personal.
Interpretacin relativa.
Las grietas muy cerradas pueden ser difciles de detectar.

3. Cul es la ventaja de utilizar el palpador dual (emisor-receptor)?

Son aquellos que transmiten los haces acsticos formando un ngulo con la
superficie a ensayar.
Son los ms idneos para detectar defectos en soldadura, donde debido al
sobre espesor del cordn es imposible acoplar un cordn normal.
Se construyen en ngulos desde los 35 hasta los 80

4. En qu caso sera til el uso de un palpador angular?

Son los ms idneos para detectar defectos en soldadura, donde debido al
sobre espesor del cordn es imposible acoplar un cordn normal.
Los palpadores angulares estndares estn compuestos de un elemento de
gran tamao que permite la inspeccin de componentes ms espesos con un
gran ndice de escaneado. Se utilizan con una zapata para introducir una onda
refractada transversal o longitudinal en la pieza bajo inspeccin, es til cuando
la superficie del material no es plana perfectamente y tiene imperfecciones,
hendiduras o partes del material sobresalido, como las soldaduras.

5. Grafique como se puede determinar la profundidad de una falla.

Primero se calibra el instrumento para ello se ve la pieza a
medir, y como es muy
pequea se le agrega
mas decimales a la
que no haiga mucho

lectura, para
error.

Se debe calibrar la ganancia del EPOCH, tambin deberemos de trabajar a una

frecuencia de 20Mhz
Se tubo que echar un acoplante al transductor este es una grasa roja, podra
ser tambin lquidos en estado coloidal.
6. Se puede realizar el ensayo en un componente de madera? Indique por
que
No debido a que la madera contiene micro pros con aire, y el transductor no
puede detectar, adems de la impedancia acstica.
3. OBSERVACIONES

Se observo fsicamente cual es equipo necesario para realizar la prueba de

ultrasonido siendo esto: un palpador.

Es usada en cualquier tipo de material, puede obtenerse un registro en papel,

se determinan defectos internos y subsuperficiales.

Se observo que con el equipo (palpador) brinda informacin instantnea y

localiza rpidamente las profundidades a la cual se encuentran en el material.

El material utilizado en este laboratorio es de mucha tecnologa, lo cual al

principio se tuvo dificultades en el manejo correcto, pero con la ayuda del
profesor el uso de estos fueron los correctos.

El Equipo de Ensayo por Ultrasonidos trabaja con el principio de enviar un haz

pulsado de ultrasonido alto de un transductor de mano, que se coloca sobre la
superficie del material que se ensaya.

4. CONCLUSIONES:

El ultrasonido es un ensayo no destructivo que utiliza la propagacin del sonido

que viaja a travs de ondas ultrasnicas en slidos y lquidos para realizar un
control en cualquier material sensible de ser atravesados por las ondas.

El ensayo de ultrasonido usa energa elctrica en forma de voltaje aplicado,

este es convertido por un transductor (palpador) en energa mecnica, en la
forma de ondas ultrasnicas.

El ensayo de ultrasonido nos permite localizar defectos de tipo interno del

material tales como: poros, grietas, rechupes, defectos de soldadura, etc.

Al efectuar el ensayo de ultrasonido a los materiales se pudo observar

fsicamente cual es el procedimiento a seguir para la realizacin de la prueba.
As mismo se determino el defecto que presentaba los materiales pudiendo
determinar la profundidad a la cual se encontraba.

Las ondas ultrasnicas viajan a distintas velocidades en los distintos

materiales. Sin embargo, la velocidad de propagacin del sonido en los
materiales dado es un valor constante para cada material.

El ensayo de ultrasonido constituye un mtodo de control de aquellos

materiales que poseen conductividad acstica, tales como metales, cermica,
plsticos, etc. Con este mtodo se pueden controlar piezas forjadas y fundidas,
material laminado, productos semi o totalmente elaborados, chapas tubos y
caos con sus cordones de soldadura.

Anexos
Ultrasonido
La inspeccin por ultrasonido se define como un procedimiento de inspeccin no
destructivo de tipo mecnico, y su funcionamiento se basa en la impedancia acstica,
la que se manifiesta como el producto de la velocidad mxima de propagacin del
sonido y la densidad del material. Cuando se invent este procedimiento, se meda la

disminucin de intensidad de energa acstica cuando se hacan viajar ondas

supersnicas en un material, requirindose el empleo de un emisor y un receptor.
Actualmente se utiliza un nico aparato que funciona como emisor y receptor,
basndose en la propiedad caracterstica del sonido de reflejarse al alcanzar una
interfase acstica. Los equipos de ultrasonido que se utilizan actualmente permiten
detectar discontinuidades superficiales, subsuperficiales e internas, dependiendo del
tipo de palpador utilizado y de las frecuencias que se seleccionen dentro de un rango
que va desde 0.25 hasta 25 MHz.
Normas: Deutsches Institut fr Normung (DIN)

DIN EN 583, Zerstrungsfreie Prfung - Ultraschallprfung

DIN EN 1330-4, Zerstrungsfreie Prfung - Terminologie - Teil 4: Begriffe der

Ultraschallprfung

DIN EN 1712, Zerstrungsfreie Prfung von Schweiverbindungen

Ultraschallprfung von Schweiverbindungen - Zulssigkeitsgrenzen

DIN EN 1713, Zerstrungsfreie Prfung von Schweiverbindungen

Ultraschallprfung - Charakterisierung von Anzeigen in Schweinhten

DIN EN 1714, Zerstrungsfreie Prfung

Ultraschallprfung von Schweiverbindungen

DIN EN 10160, Ultraschallprfung von Flacherzeugnissen aus Stahl mit einer

Dicke grer oder gleich 6 mm (Reflexionsverfahren)

DIN EN 10228-3, Zerstrungsfreie Prfung von Schmiedestcken aus Stahl Teil 3: Ultraschallprfung von Schmiedestcken aus ferritischem oder
martensitischem Stahl

DIN EN 10228-4, Zerstrungsfreie Prfung von Schmiedestcken aus Stahl Teil 4: Ultraschallprfung von Schmiedestcken aus austenitischem und
austenitisch-ferritischem nichtrostendem Stahl

DIN EN 12223, Zerstrungsfreie Prfung - Ultraschallprfung - Beschreibung

des Kalibrierkrpers Nr 1

DIN EN 12668, Zerstrungsfreie Prfung - Charakterisierung und Verifizierung

der Ultraschall-Prfausrstung

DIN EN 12680, Gieereiwesen - Ultraschallprfung

DIN EN 14127, Zerstrungsfreie Prfung - Dickenmessung mit Ultraschall

DIN EN 15617, Zerstrungsfreie Prfung von Schweiverbindungen Beugungslaufzeittechnik (TOFD) - Zulssigkeitsgrenzen

DIN EN ISO 7963, Zerstrungsfreie

Beschreibung des Kalibrierkrpers Nr. 2

von

Prfung

Schweiverbindungen

Ultraschallprfung

DIN
EN
ISO
10863,
Schweiverbindungen
- Anwendung
der
Beugungslaufzeittechnik (TOFD) fr die Prfung von Schweiverbindungen
Transductores

Es el medio por el cual la energa elctrica se convierte en energa mecnica ( ondas

sonoras ) o viceversa. Opera debido al efecto piezoelctrico, el cual consiste en que
ciertos cristales cuando se tensionan, se polarizan elctricamente y generan voltaje
elctrico entre las superficies opuestas. Esto es reversible en el sentido de que al
aplicar un voltaje a travs las caras de un cristal, se produce una deformacin del
mismo. Este efecto microscpico se origina por las propiedades de simetra de
algunos cristales.

Materiales Piezoelectricos
A.

Cuarzo. Se obtiene a partir de cristales naturales. Posee excelentes

caractersticas estabilidad trmica, qumica y elctrica. Es muy duro y resistente
al desgaste as como al envejecimiento. Desafortunadamente, sufre interferencias
en el modo de conversin y es el menos eficiente de los generadores de energa
acstica. Requiere alto voltaje para su manejo a bajas frecuencias. Se debe
emplear a temperaturas menores de 550 C, pues por arriba de sta pierde sus
propiedades piezoelctricas.

B.

Sulfato de litio. Este material se considera como uno de los receptores ms

eficientes. Su ventaja principal en su facilidad de obtener una amortiguacin
acstica optima lo que mejora el poder de resolucin, no envejece y es poco
afectado por la interferencia en el modo de conversin. Sus desventajas son que
es muy frgil, soluble en agua y se debe emplear a temperaturas menores de 75
C.

C.

Cermicas polarizadas. Se obtienen por sinterizacin y se polarizan durante

el proceso de fabricacin. Se consideran como los generadores ms eficientes de
energa ultrasnica cuando operan a bajos voltajes de excitacin. Prcticamente
no son afectados por la humedad y algunos pueden emplearse hasta
temperaturas de 300 C. Sus principales limitaciones son: resistencia mecnica
relativamente baja, en algunos casos existe interferencia en el modo de
conversin, presentan tendencia al envejecimiento. Adems poseen menor
dureza y resistencia al desgaste que el cuarzo.

Caractersticas de los materiales usados como transductores en los palpadores

Material

Cuarzo

Sulfato de litio

Titanato de bario

Metaniobato de bario

Zirconato titanato

Eleccin del transductor

1.

Clase de cristal. Con la eleccin de cada clase de cristal se puede variar el

poder resolutivo y la sensibilidad de los transductores.

2.

Dimetro del cristal. Entre mayor sea el dimetro del cristal se obtiene una
mayor profundidad de penetracin, asimismo una mayor longitud en un campo
cercano y una menor divergencia.

3.

Frecuencia. Con la eleccin de una mayor frecuencia se obtiene mayor

posibilidad para la identificacin de discontinuidades pequeas, mayor longitud de
campo cercano, mayor poder resolutivo, menor profundidad de penetracin y
mnima divergencia.

Materiales Piezoelectricos:
MATERIAL
CUARZO

SULFATO DE LITIO

CERMICOS POLARIZADOS

TITANATO DE BARIO

METANIOBATO DE BARIO

ZIRCONATO TITANATO DE PLOMO

Tipos De Palpadores

Palpador de contacto. Se coloca directamente en la superficie de prueba

aplicando presin y un medio de acoplamiento. Se fabrica para inspecciones de
haz recto. Para proteger el transductor de la abrasin, se cubre con un material
duro como el oxido de aluminio.
Palpadores de haz recto. Emite ondas longitudinales con frecuencias de 0.5 a 10
MHz. Se emplea generalmente para la inspeccin de piezas en las que se puede
colocar directamente la unidad de prueba sobre el rea de inters las
discontinuidades son paralelas a la superficie de contacto. Tambin es til en la
deteccin de discontinuidades y en la medicin de espesores.
Palpadores de incidencia angular. Genera ondas de corte, de superficie y de
placa. Se construye acoplando una unidad de haz recto a una de las caras de una
zapata de plstico, al cual presenta determinado ngulo de refraccin. Se emplea
n los equipos de pulso eco y su aplicacin es casi exclusiva en la deteccin de
discontinuidades orientadas perpendicularmente a la superficie de prueba.
Tipos de palpadores angulares. De acuerdo a su tamao frecuencia, forma, tipo e
intercambiabilidad de la zapata. Tienen marcado en la zapata el ngulo de refraccin
del sonido dentro del material de prueba, los ngulos comerciales para el acero son
35, 45, 60, 70, 80, 90 grados.

Acoplante

Liquido ms o menos viscoso que se utiliza para permitir el paso de las ondas del
transductor a la pieza bajo examinacin, ya que las frecuencias que se utilizan para
materiales
metlicos
no
se
transmiten
en
el
aire.
Caractersticas Del Liquido Acoplante:

Humectabilidad. ( capaz de mojar la superficie y el palpador )

Viscosidad adecuada.

Baja atenuacin. ( que el sonido se transmita al 100% )

Bajo costo.

Removible.

No toxico.

No corrosivo.

Impedancia acstica adecuada.

Tipos De Acoplantes:

Agua

Aceite

Grasa

Glicerina

Vaselina

Reflexin
Cantidad de energa ultrasnica que es reflejada al incidir en una interface acstica.
Ley de reflexin. El ngulo de onda reflejada es igual al ngulo de la onda incidente de
la misma especie.
Refraccin
Se lleva a cabo cuando un haz ultrasnico pasa de un medio a otro, siendo su
velocidad del medio diferente entre s y cambia la direccin en relacin con la direccin
de incidencia.
Ley de refraccin. El cambio de direccin de la onda refractada, acercndose en la
normal a su superficie de separacin de ambos medios, depende de la velocidad del
sonido en el segundo medio sea menor o mayor que en el primer medio.

V1 = Velocidad del medio 1 a = ngulo de incidencia

V2 = Velocidad del medio 2 q = ngulo de refraccin

Palpador Angular
El palpador produce una seal a 45 de su posicin y que de ste a la discontinuidad
hay una distancia de una pulgada, entonces, para saber la posicin exacta de la
discontinuidad en el material, se resuelve el tringulo rectngulo de la siguiente forma:

http://www.monografias.com/trabajos14/ultrasonido
/ultrasonido.shtml

Por lo tanto, la discontinuidad presente en el material se encuentra a 0.707" en forma

horizontal al palpador y a 0.707" de profundidad.

Bibliografa:

http://es.wikipedia.org/wiki/Inspecci%C3%B3n_por_ultrasonido
http://www.monografias.com/trabajos14/ultrasonido/ultrasonido.shtml