Manufactura Esbelta

Simulacin: Fbrica de aviones

Informe de Mejora

Nombres y apellidos
Julie Felix-Diaz
Marylin Nez
Fernando Pacheco Egas
Paola Cayro Mrquez

cdigo
20077050
20092178
20070430
20087315

La Nota de este informe, que incluir la

evaluacin de la participacin en clase, es:
65% de la Tarea Acadmica (TA)

MANUFACTURA ESBELTA

0.

INTRODUCCIN

0.1 Equipo de trabajo

NOMBRE
Julie Felix-Diaz
Marylin Nez
Fernando Pacheco Egas
Paola Cayro Mrquez

CODIGO
20077050
20092178
20070430
20087315

0.2 Metodologa y Pasos a seguir

Las etapas que se seguirn para el anlisis y mejora de los procesos estarn basados en la metodologa six
sigma y sern las siguientes: Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar.
Definir:
Define los objetivos del estudio y los alcances del proyecto, pues es necesario establecer el inicio y el
final del proyecto.
Define los requerimientos crticos para el cliente, para comprender los procesos principales.
Documenta el proceso (Crea un mapeo del mismo), para entender la secuencia y todos los procesos
involucrados.
Crea la definicin ms fcil de entender de dicho problema, definir los tipos de defectos que se
utilizarn para evaluar la calidad a lo largo de todo el proyecto
Construye al equipo efectivo, definimos un equipo de trabajo con perfiles definidos para los procesos.
Medir:
Mide y determina el desempeo actual del proceso, creando indicadores de desempeo segn los
requerimientos del cliente.
Determina el Qu? Voy a medir, mide la capacidad de los procesos.
Desarrolla y valida el sistema de medicin.
Recopilacin de datos
Analizar:
Analiza y determina la causa raz de los problemas y o defectos.
Procesa la informacin recolectada.
Entiende la razn para la variacin e identifica las causas potenciales.
Identifica las oportunidades de mejora en el proceso.

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Desarrolla y prueba las hiptesis para la causa raz de las soluciones.

Mejorar:
Desarrolla y cuantifica las soluciones potenciales en base a los problemas raz que se quiera atacar.
Mejora/Optimiza el proceso.
Evala/Selecciona la solucin final.
Verifica la solucin final.
Gana la aprobacin de la solucin final.
Controlar:
Se establece puntos de control que aseguren que el proceso mantendr los cambios realizados.
Asegura que los nuevos problemas son identificados rpidamente.
Digitaliza siempre que sea posible, documentando los procesos para prevenir que la solucin solo sea
efectivo temporal.
Estandariza

0 DEFINIR
1.1 REQUISITOS DEL CLIENTE:
El requerimiento realizado por el cliente de la fbrica de aviones es de
veinticuatro (24) aviones de papel para ser entregados en un plazo de cuatro (04)
minutos.
Segn los requerimientos tcnicos del cliente, las especificaciones a tomar en
consideracin son:

Paralelismo: Ambas alas deben ser paralelas entre s.

Clip delantero: El sticker debe ubicarse a 3 0.2 cm de la punta

delantera hacia adentro y ser tangente al borde inferior (fuselaje).

El clip grande tangente: La ubicacin del clip grande que une al grupo
de tres (03) aviones debe ser perpendicular a la base y alineado con perfil
de ala.

Los aviones deben cumplir la combinacin de colores, stickers y clips

segn los modelos asignados.

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1.2 FLUJO DE VALOR para atender al cliente

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1.3 Contrato de PROYECTO (Project Charter)

Project Charter
Fecha:
Ttulo del proyecto:

13 de diciembre del 2014

Lder del Proyecto

Champion:

Jorge Alva

Miembros de Equipo
Marjorie Crdova

Mejora en la Produccin de aviones de papel

Francis Paredes

Puesto

% Tiempo

Puesto 1: Doblado
estampado

100%

Jorge Alva

Puesto 2: Ensamble
cuerpo

100%

Gromer Castro

Puesto 3: Pintura,
etiqueta

100%

Marylin Nuez

Puesto 4: Ajuste /
Aplicacin de clips

100%

Franz Stoll

Puesto 5: Despacho

100%

Iniciales
A
B
C
D
E

Enunciado del Problema: Se encontr que la produccin de 24 aviones segn el pedido que el
cliente realiza es imposible para la capacidad actual del proceso.
Actualmente, el tiempo de ciclo de produccin de un avin es de
81.92 segundos, lo cual es excesivamente superior al tiempo de
produccin que se requiere para cumplir con el pedido del cliente
(tiempo takt = 10 segundos).
Adems, se detect gran cantidad de defectos durante la produccin
de los aviones en cuanto a las especificaciones tcnicas de calidad
dadas por el cliente, esto hace que el costo de produccin se eleve
por los reprocesos.
Misin / Objetivo:

Reducir el tiempo total de produccin de un avin a 10 segundos, de

manera que se pueda cumplir con el lote de 24 aviones solicitado por
el cliente, cumpliendo adems con las especificaciones tcnicas
requeridas.

Alcance del Proyecto:

Flujo de valor: desde la recepcin de los materiales para la

produccin de los aviones hasta la entrega de los mismos al cliente
final.
Doblado/Estampado: Doblado pintado, tuercas (Tiempo setup)
Ensamble del cuerpo: Doblado
Pintura/Colocacin de Etiqueta: Pegar sticker
Ajuste/Aplicador de Clips: Poner clip

Procesos Involucrados:

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Despacho

2 MEDIR
2.1 Establecer un plan de recoleccin de datos
Se estableci un plan para la recoleccin de datos, el cual permitir definir el
trabajo de cada operario.

QU?

DNDE?

QUIN?

se medir o se realizar la

Medir o

registrar

registrar

medicin

CMO?

CUNDO?

se medir o registrar

CUNTO?

se medir o Cantidad
registrar

de

datos que se
tomarn

En el flujo de valor
de la fabricacin de
aviones
Lead Time
Primer Puesto

Segundo Puesto

Tiempo

de

Tercer Puesto

ciclo/observacio

Ftima
Cabello
Sandra Sucari

Quinto Puesto

Transporte

Pasadizo

En todas las

Se

tomarn

recorrido desde que el Puesto de

corridas de la

datos por corrida

doblado toca un papel hasta que

simulacin

llega a despacho (o es entregado)

Tomar tiempo de ciclo y anotar

En todas las

Segn la cantidad

observaciones

corridas de la

de productos en

operario inicia y finaliza su trabajo

simulacin

proceso

Melisa

Tomar tiempo de ciclo y anotar

En todas las

Segn la cantidad

Alvarado

observaciones

corridas de la

de productos en

operario inicia y finaliza su trabajo

simulacin

proceso

Oswaldo

Tomar tiempo de ciclo y anotar

En todas las

Segn la cantidad

Jess

observaciones

corridas de la

de productos en

operario inicia y finaliza su trabajo

simulacin

proceso

Tomar tiempo de ciclo y anotar

En todas las

Segn la cantidad

observaciones

corridas de la

de productos en

operario inicia y finaliza su trabajo

simulacin

proceso

Fernando

Tomar tiempo de ciclo y anotar

En todas las

Segn la cantidad

Pacheco

observaciones

corridas de la

de productos en

operario inicia y finaliza su trabajo

simulacin

proceso

Tomar el tiempo de traslados que

En las corridas

Segn

nes
Cuarto Puesto

Har el seguimiento del tiempo de

Julie Felix

Tatiana Ratto

desde

desde

desde

desde

desde

que

que

que

que

que

el

el

el

el

el

los

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hace el corredor

donde existe
corredor

Calidad

En toda la cadena

Paola Cayro

de produccin

Anotar

observaciones

de

los

puestos (productos rechazados y

rechazo del cliente)

2.2 Datos recolectados

MAPA DE FLUJO DE VALOR

(*) Se hicieron 10 corridas, pero en el cuadro solo se muestran 2 corridas.

Tiempo (segundos)
Procesos
Doblado
Ensambl
e
Pintado
Ajuste
Despach
o
Total

1ra corrida

Promed
2da corrida
io total
29.80
35.30
28.13
35.70
4.80
10.16

42.50
7.33
11.63

40.25
5.45
8.10

80.46

96.76

81.92

En todas las
corridas

traslados por cada

puesto
Tomar datos por
puesto

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MANUFACTURA ESBELTA

2.2 Establecer INDICADORES

Necesidad /
Requerimiento

CTQ s

24 aviones en
Entrega de aviones a
4 min de
tiempo
fabricacin
Entregar aviones
dentro de
especificaciones de
calidad

Entrega de
aviones sin
defectos

Indicador
Cantidad de
produccin
entregados a
tiempo

dpmo

Especificacin

4 min

Ys
% de aviones
entregados dentro
de tiempo solicitado

% de aviones
Combinacin de colores entregados con las
(color de avin, color del especificaciones
clip, posicin,etc.)
solicitadas por el
cliente

2.2. Metas
Se establecen las siguientes etas para los indicadores seleccionados

Reducir el Lead Time en 50%

Reducir los inventarios en proceso en 90 %
Disminuir los productos no conformes (aviones entregados) a 0%

3 Analizar
A continuacin, se muestra una tabla que detalla el por qu no hay un buen flujo durante la elaboracin
de aviones. Para ello se detalla cada desperdicio que se genera en cada una de las 5 operaciones.

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LUGAR/PARTE
DEL FLUJO
DONDE
OCURRE

CATEGORIA DE
DESPERDICIO

Sobreproduccin

Exceso de inventario
ESTAMPADO/D
OBLADO

Transporte

Exceso de
movimiento
ENSAMBLADO

Defectos

Reprocesar

Sobreprocesar

DESCRIPCIN

CAUSAS

Se est sobreutilizando el
recurso (papel), lo cual trae
como consecuencia entregar
ms aviones de los que puede
procesar la operacin de
estampado.

Es la operacin que se
realiza con mucha rapidez
debido a la no complejidad
de sta.

Se genera un exceso de
piezas en proceso (papel de
avin estampado y doblado).

Debido a la rapidez con que

se ejecuta el estampado y
doblado y no existe alguna
metodologa que ayude a
controlar la cantidad de
produccin.

El rea de estampado/doblado
est lejos del rea de almacn
de donde traen las hojas de
papel. El rea tambin se
encuentra alejada de donde se
dirigir la materia prima para
ser ensamblada.
El operario realiza
movimientos incmodos como
el estirarse para coger
marcadores de acuerdo al
color del avin
Muchos de los aviones
ensamblados son defectuosos
ya que no presentan el
paralelismo requerido por los
clientes.
Los aviones que se ensamblan
son de baja calidad porque no
presentan paralelismo, por ello
el operario debe volver a
realizar el proceso de
ensamblado para corregir
dicho defecto.
Tambin hace muchas
mediciones para hacer el
doblado de alas del avin.

Debido a una mala

distribucin de todas las
reas sin considerar la
importancia de ubicacin de
stas.
Las herramientas a usar
(marcadores de colores) no
estn bien ubicadas en la
mesa de trabajo.
Debido a inexperiencia del
operario y una mala
ejecucin de la operacin
sin haber establecido
parmetros de control.
No existe control y no se
han establecido parmetros
de control.
Debido a que se usa una
regla que no tiene
suficientes dgitos
significativos para hacer una
buena discriminacin
durante la medicin de

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distancias (medicin
inexacta).

Exceso de
movimientos

Exceso de inventario

Transporte

ETIQUETADO

Esperas

Defectos
Sobreprocesar

Al tener que retocar los

aviones para cumplir con el
paralelismo durante el doblado
se genera un exceso de
movimientos.

Las herramientas a usar no

estn bien ubicadas en la
mesa de trabajo.

El operario tiene en espera

mucha materia prima en
proceso que espera ser
ensamblada por ste.

La operacin anterior, que

provee la materia prima, es
mucho ms rpida que la
del ensamblado. Adems, el
ensamblado es la operacin
que ms tiempo tarda en
ejecutarse.

Existe una demora en llegar

los aviones en proceso al rea
debido a que el rea de
estampado se encuentra
alejada del rea de
ensamblado.
Se pasa mucho tiempo de
inactividad al esperar que el
rea de ensamblado termine
de ensamblar correctamente
todos los aviones. Adems las
reas se encuentran muy
alejadas.
Aviones con etiquetas de color
incorrecto colocadas y en mala
ubicacin (No tangencial).
El operario mide mucho la
ubicacin exacta en la cual
debe ir colocada la etiqueta.

Debido a una mala

distribucin de todas las
reas sin considerar la
importancia de ubicacin de
stas.

Debido a que el proceso de

ensamblado es el cuello de
botella.
Debido a inexperiencia del
operario y una mala
ejecucin de la operacin
sin haber establecido
parmetros de control.
Debido a que se usa una
regla que no tiene
suficientes dgitos
significativos para hacer una
buena discriminacin
durante la medicin de
distancias (medicin
inexacta).

MANUFACTURA ESBELTA

Exceso de
movimientos

Se genera muchos
movimientos al querer colocar
una etiqueta a cada avin, ya
que a veces se confunde en
seleccionar la etiqueta
correcta. Adems, suele
estirarse para coger la
etiqueta.

Transporte

La distancia entre el rea de

etiquetado y de ensamblado
es muy larga por lo que se
genera esperas.

Reprocesar

Esperas

COLOCACIN
DE CLIPS

Exceso de
movimientos

Transporte

Esperas
DESPACHO

Reprocesar

La distancia de colocacin del

clip no era la correcta, as que
deba volver a colocarlo
correctamente.
Debido a la distancia con el
rea de etiquetado, se
generan largas esperas de la
materia prima en proceso.
Los clips suelen caerse de la
mano del operario por una
mala sujecin, debido a esto
tena que recogerlos o buscar
nuevamente otro del mismo
color para colocarlo en el avin
respectivo.
La distancia entre el rea de
colocado de clips y etiquetado
es muy larga por lo que se
genera esperas.
Debe esperar a tener tres
aviones de distinto color juntos
para poder despachar
En algunas ocasiones se
juntaban los aviones de
colores incorrectos

No existe una clara

diferenciacin y gua para la
colocacin de etiquetas de
acuerdo al color del avin.
Adems, las etiquetas y
reglas no estn bien
ubicadas en su mesa de
trabajo, es decir no tiene
una posicin fija.
Debido a una mala
distribucin de todas las
reas sin considerar la
importancia de ubicacin de
stas.
Mala ubicacin de la
etiqueta en la operacin
anterior o debido a la
inexperiencia del operario.
La operacin anterior, que
provee la materia prima,
tiene un tiempo un poco
mayor que sta.
Mala ubicacin de los clips
sobre la mesa de trabajo.
Adems, no existe alguna
gua visual que permita
saber rpidamente a que
avin le corresponde tal clip.
Debido a una mala
distribucin de todas las
reas sin considerar la
importancia de ubicacin de
stas.
La operacin de colocado
de tip toma ms tiempo que
la operacin de despacho.
Distraccin del operario.

MANUFACTURA ESBELTA
3.1 ANALISIS CAUSA-EFECTO
De las causas identificadas que contribuyen a una generacin de desperdicio han sido
agrupadas dentro de las 6MS en el diagrama de ishikawa; sin embargo para este caso solo
se agrup dentro de materiales, mano de obra, mtodo, medicin y medio ambiente. Se
excluy mquinas debido a que toda la operacin es manual sin uso de equipos o
mquinas.

3.1 PRIORIZACION DE CAUSAS

A continuacin se muestra las causas que tienen un mayor impacto en las Y`s o resultados
(El orden es de acuerdo a la importancia, de mayor a menor):
1. Distribucin de planta.
2. Procesos no estandarizados.
3. Parmetros de control no establecidos.
4. Falta de entrenamiento y capacitacin de personal.
5. Falta de comunicacin.

4 MEJORAR
Uso se herramientas adecuadas para mejorar los procesos (eliminar las Xs crticas):
4.1 Elaborar MAPA DE FLUJO DE VALOR FUTURO

4.2 PLAN DE ACCION PARA MEJORAR (PLAN KAIZEN)

Para obtener la reduccin de tiempos que se necesita para satisfacer las necesidades del cliente, se proponen
las siguientes mejoras para mejorar el proceso. Estas herramientas se aplican en una primera instancia, y se
espera se mantengan en constante actualizacin, dado que es un plan de mejora continua.
A continuacin, se detalla el plan kaizen ejecutado. Cabe recalcar que se deben hacer mejoras adicionales como
la implementacin de un puesto ms en el puesto 2, para que la produccin obtenga un menor tiempo y obtener
una eficiencia que satisfaga a nuestros clientes.
DESPERDICIO

DESCRIPCIN

PUESTO

En la primera ronda se
observ que el cuello de
botella era el puesto No. 2
encontrndose
la
mayor
Todos los
Inventario
cantidad de inventarios para
puestos
este puesto. Tambin se vio
que a lo largo del proceso se
hallaron inventarios en todos
los puestos
El puesto 1
principalmente
produca ms de lo
necesario para
Puesto 1
Sobreproduccin abastecer por la
rapidez del proceso y
porque el puesto 2
era el cuello de
botella
Se encontraron
errores en los puestos Todos los
por la mala asignacin puestos
del elemento.

Defectos

Se encontraron
errores en los
procesos por falta de
un patrn de cmo
debera terminar el
producto en ese
puesto.
Se encontraron
errores en el proceso
por incorrecta
distancia entre
doblados, ubicacin
de stickers

ACCIN/ HERRAMIENTA EMPLEADA

PARA MINIMIZAR DESPERDICIO

Kanban: Se implement Kanban a toda la

lnea de produccin reduciendo el tamao de
lote a 1 y colocando como mximo 1
producto en proceso entre puesto y puesto.

Kanban: Se implement Kanban a lo largo de

toda la lnea de produccin reduciendo el
tamao de lote a 1 y colocando como
mximo 1 producto en proceso entre puesto
y puesto

Control Visual: Se utiliz seales

de colores para relacionar los
stickers a ser colocados, agilizar
el proceso y reducir defectos.

Control Visual: Se utiliz seales

de colores para relacionar los
clips a ser colocados segn el
Puesto 2, tipo de avin y agilizar el
4y5
proceso y evitar errores. Se
pusieron patrones en los puestos
para evitar errores en la
produccin
Poka Yoke: Se implement una
herramienta para evitar el error
Puesto 1, en el doblado, as como reglas
2y3
con las medidas sealizadas y
necesarias, para evitar errores
en doblados y posiciones.

MANUFACTURA ESBELTA

Espera

Transporte

Defectos

Se encontraron
puestos que tenan
Balance de Carga: Se busc
tiempo de ciclo menor
distribuir las tareas para poder
al takt time mientras
equilibrar los tiempos de
Todos los
que otros como el
procesos pasando tareas del
puestos
puesto 2 triplicaban el
puesto 1 al 4( Pintado de Punta),
tiempo takt, es por
y del puesto 2 al 1 (El primer
ello que se busc
doblado del puesto 2)
balancear la carga
Se tena un personal
para ejecutar el
transporte entre
puesto y puesto, esto Todos los Cambiar Layout a Celda de
ocasionaba tiempo
puestos manufactura
perdido y un
sobrecosto para la
empresa
5's : Se implement las primeras
Se encontraron
3s (Clasificar, Ordenar, Limpiar)
errores en el puesto
en cada uno de los puestos de
por la mala asignacin Todos los trabajo buscando la eficiencia,
del elemento, que
puestos mejora del lugar de trabajo,
llevaba a productos
mejorar la seguridad y agilidad
defectuosos
del puesto, reduciendo a su vez
defectos

MANUFACTURA ESBELTA

5 Controlar
Aplicar las mejoras y establecer controles para asegurar que la solucin sea sostenida en el tiempo.
5.1 VERIFICAR LOGROS

Jornada 1
#
Total
INGRESOS
Ventas
COSTOS

90.0
0

por cada avin

10.0 por cada avin

Materiales 0
aceptado
por cada
Mano de 40.0 miembro del
Obra
0
equipo
6.00
por cada
minuto por el
Sobretiem
total de
po
5.00 miembros
11.00
por cada
materia prima
ubicada en este
Dpto.1
3.00 puesto
54.00
por cada pieza
procesada y
ubicada en el
5.00 puesto
por cada pieza
procesada y
estacionada en
Dpto.2
8.00 este puesto
17.00
por cada pieza
10.0 estacionada en
Dpto.3
0
este puesto
1.00
Dpto.4
por cada pieza
15.0 estacionada en

Jornada 2
#
Total

Jornad
a3
#

Total

1,890.
00

1,890.
21.00 00

21.00 210.00

240.00 6.00

240.00 7.00

280.00

55.00

45.00

7.00

35.00

162.00 45.00 135.00 7.00

21.00

1.00

5.00

2.00

16.00

9.00

10.00 50.00

136.00 2.00

16.00

10.00

3.00

45.00

MANUFACTURA ESBELTA
0

este puesto
por cada pieza
20.0 estacionada en
Dpto.5
0
este puesto
por cada
10.0 rechazo del
Rechazos 0
cliente
Ocupaci
n Suelo

15.0
0

por m2

Gastos
fijos
TOTAL
COSTOS

40.0
0

por cada Dpto.

11.00 110.00 9.00

90.00

1.00

20.00 300.00 20.00 300.00 10.00 150.00

5.00

GANANCIA = (VENTAS - TOTAL

COSTOS)

200.00 5.00 200.00 5.00

1,2
13.00
1,121.00

927.00

-1,213.
00

963.00

-1,121.
00

Ahora analizaremos la capacidad de los procesos despus de la mejora contra los anteriores.

INDICADORES

INDICADOR

10.00

1RA.
SIMULACIN

2DA.
SIMULACIN

LTIMA
SIMULACIN

UTILIDADES

-1,213.00

-1,121.00

963.00

LEAD TIME

75.20

66.58

52.08

TIEMPO DE
CICLO TOTAL

81.92

60.67

57.95

INVENTARIOS
EN PROCESO

DEFECTOS

TODOS

TODOS

200.00

MANUFACTURA ESBELTA

Toma de tiempos despus de la mejora

GRAFICO ESTACION VS. TIEMPO

ESTACION

T. PROCESO MEJORADO
(Seg)

T. PROCESO ACTUAL (Seg)

% MEJORA

DOBLADO

28.13

20.53

37%

ENSAMBLE

40.25

16.42

145%

PINTURA

5.45

5.52

-1.4%

AJUSTE

8.1

8.97

-10%

DESPACHO

6 Conclusiones
-

No se llega a cumplir con el tiempo TAKT.

Para poder disminuir el tiempo de ciclo se ha tenido que subdividir la operacin 2
(ensamble), en 2 puestos. Debido a que este era el cuello de botella.
Se tuvo que implementar herramientas de gestin visual, con la utilizacin de marcadores,
ya que los aviones, clips y etiquetas se manejaban por colores.