Pontificia Universidad Catlica del Per

Facultad de Ciencias e Ingeniera

Seccin Ingeniera Industrial

SEIS SIGMA

Informe de Aplicacin de las 5S

Integrantes:
Apellidos, Nombres

Cdigo

Gavidia Pucllas, Elizabeth Zeida

20092125

Felix Diaz Toledo, Julie

20077050

Osorio Fiestas, Brainer

20146607

Profesor: Jos Carlos Flores Molina

Horario: 1031

2014 2
DINMICA DE APLICACIN DE LA METODOLOGA DE LAS 5S

1. OBJETIVO:
Analizar e identificar las mejoras que se obtienen al implementar la metodologa 5S.
Producto solicitado por el cliente:

Figura 1: Prototipo de Producto

Fuente: http://www.lemairelean.com/lean_training_may_15th/robot%20compleet%2014apr09.gif

Cliente:
Un cliente solicita Robots de la misma forma mostrada en la Figura 1, el color puede
variar; sin embargo, la forma y piezas utilizadas no sern alterados.
Empresa:
La empresa conformada por cuatro personas, las cuales realizan un anlisis de con el
objetivo de identificar las mejoras que se obtiene al implementar la metodologa 5S.
El personal se divide en dos grupos; el primero conformado por 2 operarios, los cuales
deben ensamblar el producto de acuerdo a los requerimientos del cliente. El segundo,
conformado por dos analistas que son responsables de la toma de tiempos y de
observar los procedimientos.

2. DESCRIPCIN DE ESCENARIOS:
Escenario: Inicial 0:
Escenario en la cual todas las piezas se encontraban mezcladas en desorden en el
balde de lego. Dentro del balde, haba piezas que servan para ensamblar el robot, as
tambin como piezas en exceso que no se utilizaran.
Escenario: 1S:
En este escenario se aplic la primera S, para lo cual se separaron las piezas que no
servan para ensamblar el robot, las cuales se colocaron fuera del balde de lego.
De igual forma se empez a ensamblar los robots sacando las piezas que se
encontraban dentro del balde.
Escenario: 2S:
Antes de iniciar se aplic la segunda S, para lo cual se ordenaron las piezas y se
formaron 5 grupos de piezas sobre la mesa de trabajo para los 2 operarios encargados
de ensamblar los robots.
En este escenario se empez con las piezas agrupadas sobre la mesa.
3. RESULTADOS:
Escenario inicial 0:
Para cada uno de los 2 operarios obtuvimos los siguientes tiempos:
Robot
1
2
3
Promedio
Promedio Total

Tiempo (min)
Op 1
03:08
02:10
03:25
02:54

Op 2
03:36
03:14
03:25
3:09 min

Se observa que al iniciar la actividad por primera vez, cada operario la realiza de la
forma que mejor le parece. Por un lado uno trataba de armar todo el robot de forma
secuencial sobre la mesa; y el otro operario armaba el robot en 2 partes y lo
ensamblaba al final, algunas veces cogiendo las piezas en el aire y otras veces sobre la
mesa.

El Operario 1 generaba reprocesos, producto del procedimiento de trabajo, ya que al

armar todo junto, el robot perda estabilidad al momento de ejercer presin para colocar
las piezas lego y encajarla, por lo que siempre se desprendan partes ya armadas.
El Operario 2 generaba reprocesos ms por confusin que por el procedimiento, ya que
al armar por primera vez, recin estaba conociendo las piezas.
Escenario: 1S Ordenar:
Una vez aplicada la primera S, clasificando y retirando las piezas que no servan se
obtuvieron los siguientes resultados para 2 operarios nuevos:
Robot
1
2
3
Promedio

Tiempo (min)
Op 1
01:38
01:19
01:30
01:29

Promedio Total

Op 2
03:05
02:06
02:35
2:02 min

En promedio se vio una mejora de 35.45% en la velocidad de armado del lego respecto
del anterior escenario.
Se implementaron algunas mejoras en el procedimiento, adems ayud que los nuevos
operarios ya haban visto cmo se armaron los robots en el escenario anterior.
Adems esta vez se vaciaron todas las piezas sobre la mesa para una mayor facilidad
al buscar la pieza deseada, a diferencia del escenario anterior donde se sacaba las
piezas una por una y se desperdiciaba ms tiempo.
Escenario 2S Clasificar:
Luego de aplicar la segunda S, clasificar, se obtuvieron los siguientes resultados por
operario:
Robot
1
2
3
Promedio
Promedio Total

Tiempo (min)
Op 1
01:30
00:45
01:20
01:11

Op 2
01:15
01:33
01:24
1:17 min

Se obtuvo una importante mejora en el tiempo de armado del lego de 45 segundos,

36.89% ms rpido que en el escenario anterior.
En este escenario al tener las piezas clasificadas y agrupadas sobre la mesa, los
operarios ya no tenan que buscar las piezas, simplemente las cogan.
Adems, ubicamos los grupos de piezas sobre la mesa de acuerdo a su frecuencia de
uso, es decir, las piezas de mayor uso se ubicaban ms cerca de los operarios.
Adems, se detect que existen piezas que si bien sirven para armar el robot, sobraban
al final, esto se podra traducir como un exceso de inventario debido a que no era
posible armar un nuevo robot con estas piezas sobrantes. Siendo este el caso, es
mucho mejor detectar este exceso de inventario al inicio (2da S) que en pleno proceso
de trabajo, de lo contrario se generara tiempos muertos y de espera al traer ms
material de almacn.
TECERA S Limpieza:
En esta dinmica, adems de la limpieza, tambin se considerara aspectos de
seguridad al momento de armar el robot. El apilar los robots para reducir espacio o la
inestabilidad de la mesa podra generar que el robot se desarme. Es mejor por ejemplo,
echar el robot sobre la mesa y si es necesario apilarlos una vez echados.
CUARTA S Estandarizar:
Es indispensable estandarizar los procedimientos de trabajo. En este caso, luego de
haber armado los robots en 3 escenarios, se tiene la experiencia suficiente para definir
el procedimiento de armado de robots a seguir como una gua o instructivo.
Dentro de este instructivo de procedimientos se debe considerar aspectos de seguridad
que deben seguirse, por ejemplo:
Cuntos robots pueden apilarse parados y cuntos echados sobre la mesa.
Distancia a la que deben trabajar los operarios para no estorbarse entre ellos.
Ubicacin estndar de los grupos de piezas sobre la mesa.
Que los trabajadores deben estar con las uas cortas para mayor facilidad al
momento de manipular las piezas.
Estandarizar el procedimiento de armado del robot.

QUINTA S Disciplina:
La disciplina tiene que ver con el cumplimiento de lo estandarizado en la S anterior
(cuarta S), de lo contrario podra ocurrir eventos no deseados como por ejemplo lo que
sucedi con un grupo de clase: Se apilaron ms robots de lo normal y se cayeron.

Si se hubiese tenido estandarizado el nmero mximo de robots que pueden apilarse y

la forma de apilarse, dicho evento no hubiese ocurrido. De lo contrario, si el operario no
hubiera seguido el procedimiento, no se estara cumpliendo la 5ta S.
Por ello en esta S, se recomiendan inspecciones de trabajo para verificar el
cumplimiento del procedimiento estandarizado, la frecuencia de estas inspecciones est
asociada a la naturaleza de la actividad, cantidad de operarios, etc.
CUADRO RESUMEN

Cuadro

Primer
Escenario

1S: Ordenar

2S: Clasificar

Operario 1

2.54

1:29

1:11

Operario 2

3:25

2.35

1:24

Cantidad 1

Cantidad 2

Total cantidad
MEJORAS PROPUESTAS:

Estandarizar el mtodo de armado para ambos operarios al inicio de la actividad, por

ejemplo, primero armar el robot en 2 partes (parte inferior y parte superior) y luego
ensamblarlo sobre la mesa, de esta manera evitamos que la presin haga que el
robot se desarme y que el tiempo de armado sea el menor posible como se observ
durante el desarrollo del taller.
Verificar que las condiciones de trabajo sean las adecuadas como la estabilidad de
la mesa, iluminacin adecuada, tener una mesa especial para legos, etc.
Que cada operario tenga siempre el modelo del robot (La diapositiva en este caso)
visible y que la distancia de cada operario al lego sea la misma.
Debido a la naturaleza de la actividad se recomienda que el trabajo lo realicen
mujeres por tener las manos ms pequeas lo que da mayor facilidad para
manipular las piezas.
Luego de aplicarse una clasificacin, orden, limpieza y estandarizacin del proceso
de armado, se recomienda establecer normas y disciplinas que permitan mantener
la continuidad de la aplicacin de las 5S.

4. CONCLUSIONES:
Conforme se va aplicando la metodologa 5S se va a preciando las reducciones de
tiempos, ya que se han clasificado y ordenado las piezas, se ha limpiado el rea de
trabajo y, adems, se obtendra un mejor tiempo si se estandarizara el proceso de
armado de robot para todos los operarios.
En el escenario inicial se obtuvo como promedio de armado de robots: 3:09 min.
Luego de aplicado la primera S (Clasificacin), se obtuvo un promedio de 2:02 min,
con una mejora de 35.45%.
Luego de aplicada la segunda S (Orden), el tiempo promedio fue de 1:17 min
asociado a una mejora de 36.89%.