Magnesium Chlorida

PRA RANCANGAN PABRIK
PEMBUATAN MAGNESIUM KLORIDA DARI

MAGNESIUM HIDROKSIDA DAN ASAM KLORIDA
DENGAN KAPASITAS 500 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan
Ujian Sarjana Teknik Kimia
Oleh :
YUDHA PUTRA UTAMA

NIM : 070425002
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2009
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Oleh :
YUDHA PUTRA UTAMA

NIM : 070425002
Telah Diperiksa/Disetujui,
Dosen Pembimbing I
( Dr.Ir. Iriany, MSi )

NIP : 196406131990032001
Dosen Pembimbing II
( M. Hendra S.Ginting, ST, MT)

NIP : 1970091919990310010
Diketahui,
Koordinator Tugas Akhir
(Dr. Eng. Ir. Irvan, M.Si)

NIP : 196808201995011001

FAKULTAS TEKNIK
MEDAN
2009

Oleh :
YUDHA PUTRA UTAMA

070425002
Telah Diperiksa/Disetujui,
Dosen Pembimbing I
Dosen Pembimbing II
Dr.Ir.Iriany,MSi
NIP. 196406131990032001
M.Hendra S.Ginting, ST, MT

NIP. 1970091919990310010
Dosen Penguji I
Dosen Penguji II
Dosen Penguji III
Dr.Ir.Iriany,MSi
Dr.Eng.Ir.Irvan,MSi
Dr.Ir.Taslim, MSi
NIP. 196406131990032001 NIP : 196808201995011001 NIP :19640613199003701
Mengetahui,
Koordinator Tugas Akhir
Dr.Eng.Ir.Irvan, MSi
NIP : 196808201995011001

FAKULTAS TEKNIK
MEDAN
2009
KATA PENGANTAR
Syukur alhamdulillah penulis ucapkan kehadirat Allah SWT atas rahmat dan
anugerah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir yang berjudul
Pra-Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida dari Magnesium
Hidroksida dan Asam Klorida dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun. Tugas Akhir
ini dikerjakan sebagai syarat untuk kelulusan dalam sidang sarjana.
Selama mengerjakan Tugas akhir ini penulis begitu banyak mendapatkan
bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, dalam kesempatan ini perkenankanlah
penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Ibu Dr. Ir. Iriany, M.Si selaku Dosen Pembimbing I yang telah membimbing
dan memberikan masukan selama menyelesaikan tugas akhir ini. Terima
kasih atas waktu, saran dan ide-ide, kesediaan, kesabaran, dan perhatian yang
diberikan selam proses pembimbingan skripsi ini.Jika ada kesalahankesalahan yang dilakukan penulis selama ini mohon dimaafkan. Terima kasih
sekali lagi untuk semuanya. Semoga Allah SWT membalas kebaikan ibu.
2. Bapak M. Hendra Sahputra Ginting, ST, MT sebagai Dosen Pembimbing II
yang telah memberikan arahan selama menyelesaikan tugas akhir ini.
3. Ibu Renita Manurung, ST. MT selaku Ketua Departemen Teknik Kimia FT
USU.
4. Bapak Dr.Ir.Irvan Msi sebagai Koordinator Tugas Akhir Departemen Teknik
Kimia FT USU
5. Orang tua penulis yaitu Ibunda Nur Asiah, dan Ayahanda Eddy Prayetno,
yang telah memberikan limpahan materi dan tidak pernah lupa memberikan
doa, motivasi dan semangat kepada penulis.
6. Seluruh staff karyawan Departemen Teknik Kimia FT USU yang sudah
membantu memperlancar administrasi terutama kepada kak Srik dan pak
Yono.
7. Terspesial sekali kepada Hafizah Khairiah, terima kasih yang sebesarbesarnya kepada adinda.
8. Teman seperjuangan Sondang Lydiana Sitanggang, sebagai partner penulis
dalam penyelesaian Tugas Akhir ini dan teman yang tak terlupakan kepada
,Arifin suden, Wahid, Zulfikar,Teja, terima kasih atas diskusinya, dan penulis
banyak mengucapkan kepada kalian terima kasih sebesar-besarnya..
9. Buat teman-teman stambuk 2007 , Alamsyah, Kadirun, Hotma, Hertina, bang
Arief dan kepada senior penulis, bang Sadat, bang Marwan, yang telah
membantu menghilangkan kejenuhan selama penyusunan TA.
10. Serta pihak-pihak yang telah ikut membantu penulis namun tidak tercantum
namanya.
Penulis menyadari bahwa Tugas Akhir ini masih terdapat banyak kekurangan
dan ketidaksempurnaan. Oleh karena itu penulis sangat mengharapkan saran dan
kritik yang sifatnya membangun demi kesempurnaan pada penulisan berikutnya.
Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi kita semua.
Medan, 25 November 2009

Penulis
Yudha Putra Utama

070425002
INTISARI
Magnesium Klorida (MgCl2) diperoleh melalui reaksi Magnesium

hidroksida (Mg(OH)2) dan asam klorida (HCl) di dalam reaktor mixed flow pada
temperatur dan tekanan yang tidak terlalu tinggi
Pabrik pembuatan magnesium klorida ini direncanakan berproduksi dengan
kapasitas 500 ton/tahun dengan masa kerja 330 hari dalam satu tahun. Lokasi pabrik
direncanakan di daerah Labuhan,Provinsi Sumatera Utara dengan luas areal 8990 m2.
Tenaga kerja yang dibutuhkan 114 orang dengan bentuk badan usaha Perseroan
Terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang General Manager dengan struktur
organisasi sistem garis dan staf.
Hasil analisa ekonomi pabrik pembuatan magnesium klorida ini adalah
sebagai berikut:
Modal Investasi
: Rp 99.143.968.524
Biaya Produksi
: Rp 53.944.561.583
Hasil Penjualan
: Rp 93.340.486.800
Laba Bersih
: Rp 27.456.761.914
Profit Margin
: 41,99%
Break Even Point
: 44,19%
Return on Investment
: 27,69 %
Return on Network
: 46,15%
Pay Out Time
: 3,61 tahun
Internal Rate of Return
: 42,21 %
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa Pabrik Pembuatan
Magnesium Klorida dari Magnesium Hidroksida dan Asam Klorida ini layak untuk
didirikan.
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR .................................................................................. i

INTISARI .................................................................................................... iii
DAFTAR ISI ................................................................................................ iv
DAFTAR TABEL ........................................................................................ ix
DAFTAR GAMBAR .................................................................................... xiii
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................. I-1
1.1 Latar Belakang ............................................................................ I-1
1.2 Rumusan Permasalahan ............................................................... I-2
1.3 Tujuan Perencanaan Pabrik .......................................................... I-2
1.4 Manfaat Prarancangan Pabrik ...................................................... I-3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ................................................................... II-1
2.1 Magnesium klorida ...................................................................... II-1
2.2 Sifat-Sifat Bahan Baku dan Produk.............................................. II-1
2.2.1 Magnesium Hidroksida .......................................................... II-1
2.2.2 Asam Klorida ........................................................................ II-2
2.2.3 Silikon Dioksida .................................................................... II-2
2.2.4 Feri Oksida ............................................................................ II-3
2.2.5 Kalsium Oksida ..................................................................... II-3
2.2.6 Magnesium Klorida ............................................................... II-4
2.3 Proses proses pembuatan Magnesium Klorida............................ II-4
2.3.1 Pembuatan dari air laut dan kapur .......................................... II-4
2.3.2 Pembuatan dari Dolomite dan Air Laut .................................. II-4
2.2.3 Pembuatan dari Bittern .......................................................... II-5
2.2.4 Pembuatan dari Carnallitte ..................................................... II-5
2.2.5 Pembuatan dari Air Garam Bawah Tanah .............................. II-5
2.2.6 Pembuatan dari Magnesium Hidroksida ................................. II-6
2.4 Seleksi Proses .............................................................................. II-7
2.5 Deskripsi Proses .......................................................................... II-7
BAB III NERACA MASSA.......................................................................... III-1
3.1 Reaktor (R-201)........................................................................... III-1

3.2 Filter Press 1 (H-301) .................................................................. III-1
3.2 Mixer 2 (M-302).......................................................................... III-2
3.4 Filter Press 2 (H-303) .................................................................. III-2
3.5 Evaporator 1 (V-401)................................................................... III-2
3.6 Evaporator 2 (V-404)................................................................... III-3
3.7 Flash Drum (D-501) ................................................................... III-4
3.8 Spray Drier (D-601). .III-5
3.9 Cyclone 1 (B-604). III-5
3.10 Cyclone 2 (B-605)... III-6
3.11 Adsorber (D-701)........................................................................ III-6
3.12 Mixer 1 (M-102).. III-7
3.13 Conveyor (J-801)... .III-7
BAB IV NERACA ENERGI ........................................................................ IV-1
4.1 Reactor (R-201) ........................................................................... IV-1
4.2 Mixer 2 (M-302).......................................................................... IV-1
4.3 Evaporator 1 (V-401)................................................................... IV-2
4.4 Kondensor (E-403) ...................................................................... IV-2
4.5 Evaporator 2 (V-404)................................................................... IV-2
4.6 Spray Drier (D-601)..................................................................... IV-3
4.7 Furnace (Q-602) .......................................................................... IV-3
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN .......................................................... V-1
5.1 Tangki penyimpanan Mg(OH)2 (F-101) ....................................... V-1
5.2 Tangki penyimpanan MgCl2 (F-802) ........................................... V-1
5.3 Bak Penampung (F-304) .............................................................. V-2
5.4 Tangki Penyimpanan HCl 37% (TT - 303)................................... V-3
5.5 Adsorber 1 (D 701) ................................................................... V-3
5.6 Filter Press 1 (H-301) .................................................................. V-4
5.7 Filter Press 2 (H-301) .................................................................. V-4
5.8 Elevator (J-102) .......................................................................... V-4
5.9 Screw Conveyor (J-801) .............................................................. V-5
5.10 Mixer 1 (M-102)........................................................................ V-5
5.11 Mixer 2 (M-302)........................................................................ V-6

5.12 Reaktor (R-210)......................................................................... V-7
5.13 Flash Drum (D-501) .................................................................. V-8
5.14 Furnace (Q-602) ....................................................................... V-8
5.15 Vertical Kondensor Sub Cooler (E-403) .................................... V-9
5.16 Separator siklon 1 (D-604)......................................................... V-9
5.17 Separator siklon 2 (D-604)......................................................... V-9
5.18 Spray Dryer (D-601) .................................................................. V-10
5.19 Evaporator 1 (V 401) .............................................................. V-10
5.20 Evaporator 2 (V 404) .............................................................. V-11
5.21 Blower 1 (G-503) ...................................................................... V-11
5.22 Blower 2 (G-504) ...................................................................... V-12
5.23 Blower 3 (G-603) ...................................................................... V-12
5.24 Blower 3 (G-603) ...................................................................... V-12
5.25 Blower 5 (G-803) ...................................................................... V-13
5.26 Pompa mixer 1 (L-104).............................................................. V-13
5.27 Pompa Tangki HCl 37% (L-105) ............................................... V-13
5.28 Pompa Tangki HCl 37% (L-106) ............................................... V-13
5.29 Pompa Reaktor (L-202) ............................................................. V-14
5.30 Pompa Filter Press 2 (L-304) .................................................... V-14
5.31 Pompa Evaporator 1 (L-402) ..................................................... V-14
5.32 Pompa Evaporator 2 (L-404) ..................................................... V-14
BAB VI INSTRUMENTASI PERALATAN ................................................ VI-1
6.1 Instrumentasi ............................................................................... VI-1
6.2 Keselamatan Kerja....................................................................... VI-12
BAB VII UTILITAS ..................................................................................... VII-1

7.1 Kebutuhan Air ............................................................................. VII-1
7.1.1 Screening ............................................................................... VII-4
7.1.2 Sedimentasi ........................................................................... VII-5
7.1.3 Koagulasi dan Flokulasi ......................................................... VII-5
7.1.4 Filtrasi ................................................................................... VII-7
7.2 Kebutuhan Bahan Kimia .............................................................. VII-8

7.3 Kebutuhan Listrik ........................................................................ VII-8
7.4 Kebutuhan Bahan Bakar .............................................................. VII-8
7.5 Unit Pengolahan Limbah ............................................................. VII-13
7.5.1 Bak Penampungan ................................................................. VII-11
7.5.2 Bak Ekualisasi ....................................................................... VII-11
7.5.3 Bak Pengendapan (BP) .......................................................... VII-12
7.5.3 Bak Netralisasi....................................................................... VII-12
7.5.5 Bak Netralisasi....................................................................... VII-13
7.5.6 Tangki Sedimentasi ............................................................... VII-17
7.6 Spesifikasi Peralatan Utilitas ....................................................... VII-18
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK...................................... VIII-1
8.1 Lokasi Pabrik .............................................................................. VIII-1
8.1.1 Faktor Primer ......................................................................... VIII-1
8.1.2 Faktor Sekunder..................................................................... VIII-2
8.2 Tata Letak pabrik ......................................................................... VIII-6
8.4 Perincian Luas Tanah .................................................................. VIII-7
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERALIHAN ...................... IX-1
9.1 Organisasi Perusahaan ................................................................ IX-1
9.1.1 Bentuk Organisasi Garis ........................................................ IX-2
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsional................................................ IX-2
9.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf........................................... IX-3
9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsional Dan Staf ................................. IX-3
9.2 Manajemen Perusahaan ............................................................... IX-3
9.3 Bentuk Hukum dan Badan Usaha ................................................ IX-5
9.4 Uraian Tugas, Wewenang Dan Tanggung Jawab ......................... IX-6
9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) ................................ IX-6
9.4.2 Dewan Komisaris .................................................................. IX-6
9.4.3 Direktur ................................................................................. IX-7

9.4.4 Staf Ahli ................................................................................ IX-7
9.4.5 Sekretaris ............................................................................... IX-7
9.4.6 Manejer Produksi................................................................... IX-7

9.4.7 Manejer Teknik ..................................................................... IX-7
9.4.8 Manejer Umum dan Keuangan............................................... IX-8
9.4.9 Manjer Pembelian dan pemasaran .......................................... IX-8
9.5 Sistem Kerja ................................................................................ IX-10
9.5.1 Karyawan Non-Shift .............................................................. IX-10
9.5.2 Karyawan Shift ...................................................................... IX-11
9.6 Jumlah Karyawan Dan Tingkat Pendidikan ................................. IX-11
9.7 Sistem Penggajian ....................................................................... IX-13
9.8 Fasilitas Tenaga Kerja ................................................................. IX-14
BAB X ANALISA EKONOMI ..................................................................... X-1
10.1 Modal Investasi ......................................................................... X-1
10.1.1 Modal Investasi Tetap/ Fixed Capital Investmen (FCI) ........ X-1
10.1.2 Modal Kerja/ Working Capital (WC) ................................... X-3
10.1.3 Biaya Tetap (BPT)/ Fixed Cost (TC).................................... X-3
10.1.4 Biaya Variable (BV)/ Variable Cost (VC) ............................ X-4
10.2 Total Penjualan (Total sales) ...................................................... X-5
10.3 Perkiraan Rugi/ Laba Usaha....................................................... X-5
10.4 Analisa Aspek Ekonomi ............................................................ X-5
10.4.1 Profit Margin (PM) .............................................................. X-5
10.4.2 Break Evan Point (BEP) ...................................................... X-6
10.4.3 Retrun On Investmen (ROI) ................................................. X-6
10.4.4 Pay Out Time (POT) ............................................................ X-7
10.4.5 Return On Network (RON) .................................................. X-7
10.4.6 Internal Rate Of Return (IRR) ............................................ X-7
BAB XI KESIMPULAN............................................................................... XI-1
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................... xiv
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA .................................. LA-1
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS ................................... LB-1
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN .................. LC-1
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS LD-1
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI ................................. LE-1
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Impor Magnesium Klorida Di Indonesia ........................................ I-1

Tabel 2.1 Sifat-sifat fisik MgCl2 dan MgCl2.6H2O ........................................ II-1
Tabel 2.2 Reaksi yang terjadi selama dehidrasi MgCl2.6H2O ........................ II-6
Tabel 3.1 Neraca Massa Pada Reaktor (R-201) ............................................. III-1
Tabel 3.2 Filter Press 1 (H-301) .................................................................... III-1
Tabel 3.3 Tangki Pencampur (M-302)........................................................... III-2
Tabel 3.4 Filter Press 2 (H-303) .................................................................... III-2
Tabel 3.5 Evaporator 1 (V-401) .................................................................... III-2
Tabel 3.6 Evaporator 2 (V-404) .................................................................... III-3
Tabel 3.6.1 Flash Drum (D-501) ................................................................... III-3
Tabel 3.6.2 Spray Drier (D-601) ................................................................... III-3
Tabel 3.7 Cyclone 1 (B-604) ......................................................................... III-1
Tabel 3.8 Cyclone 2 (B-605) ......................................................................... III-1
Tabel 3.9 Adsorber (D-701)
.................................................................... III-2
Tabel 3.10 Mixer1 (M-102).......................................................................... III-2

Tabel 3.11 Conveyor (J-801)........................................................................ III-2
Tabel 4.1 Reactor (R-201) ........................................................................... IV-1
Tabel 4.2 Mixer 2 (M-302)............................................................................ IV-1
Tabel 4.3 Evaporator 1 (V-301) .................................................................... IV-1
Tabel 4.4 Kondensor (E-303) ........................................................................ IV-1
Tabel 4.5 Evaporator 2 (V-301) .................................................................... IV-2
Tabel 4.6 Spray Drier (V-301) ..................................................................... IV-2
Tabel 4.7 Furnace (Q-602) ........................................................................... IV-2
Tabel 6.1 Daftar Penggunan Instrumentasi Pada Pra-Rancangan
Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida .......................................... VI-6
Tabel 6.2 Keselamatan Kerja ........................................................................ VI-12
Tabel 7.1 Kebutuhan Air Pendingin Pada Alat .............................................. VII-1
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Proses Pada Alat .................................................... VII-3
Tabel 7.3 Pemakaian Air Untuk Berbagai Kebutuhan.................................... VII-3
Tabel 7.4 Kualias Air Sungai Sungai Deli ..................................................... VII-5

Tabel 7.5 Perincian Kebutuhan Listrik .......................................................... VII-8
Tabel 8.1 Perincian Luas Areal Pabrik .......................................................... VIII-7
Tabel 9.1 Jadwal Kerja Karyawan Shift ........................................................ IX-11
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan Dan Kualifikasi ............................................... IX-12
Tabel 9.3 Gaji Karyawan .............................................................................. IX-13
Tabel LA.1 neraca massa Reaktor ................................................................. LA-1
Tabel LA.2 Neraca Massa Filter Press 1........................................................ LA-4
Tabel LA.3 Neaca Massa Mixer 2 ................................................................. LA-7
Tabel LA. 4 Neraca Massa Filter Press 2 ....................................................... LA-8
Tabel LA 5 Neraca Massa Evaporator 1 ........................................................ LA-12
Tabel LA. 6 Neraca Massa Evaporator 2 ...................................................... LA-14
Tabel LA. 7 Neraca Massa Flash Drum ........................................................ LA-15
Tabel LA.8 Neraca Massa Spray Drier .......................................................... LA-16
Tabel LA.9 Neraca Massa pada Cyclone 1 .................................................... LA-17
Tabel LA.10 Neraca Massa pada Cyclone 2 .................................................. LA-19
Tabel LA.11 Neraca Massa pada Adsorber ................................................... LA-21
Tabel LA.12 Neraca Massa pada Mixer 1 ..................................................... LA-23
Tabel LA.13 Neraca Massa pada Conveyor................................................... LA-24
Tabel LB. 1 Neraca Energi Reactor .............................................................. LB-4
Tabel LB. 2 Neraca Energi Mixer 2 ............................................................... LB-4
Tabel LB. 3 Neraca Energi Evaporator 1 ...................................................... LB-6
Tabel LB. 4 Neraca Energi Kondensor ......................................................... LB-7
Tabel LB. 5 Neraca Energi Evaporator 2 ...................................................... LB-7
Tabel LB. 6 Neraca Energi Spray Drier ...................................................... LB-8
Tabel LB. 7 Neraca Energi pada Furnace ..................................................... LB-9
Tabel LC.1 Tabel data-data pada alur 1 ........................................................ LC-1
Tabel LC.2 Tabel data-data pada alur 24 ...................................................... LC-8
Tabel LC.3 Komposisi bahan yang masuk ke Mixer 2 .................................. LC-16
Tabel LC.4 Komposisi bahan yang masuk ke Mixer 1 .................................. LC-20
Tabel LC.7 Komposisi umpan masuk (R-210)....LC-24
Tabel LD.1 Perhitungan Entalpi dalam Penentuan Tinggi Menara Pendingin...LD-17
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya ................ . LE-2
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift ............................................... ....LE-3
Table LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses ................................................. ....LE-6
Tabel LE.4 Estimilasi Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah ...... ....LE-7
Tabel LE.5 Biaya Sarana Transportasi .......................................................... ....LE-9
Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai ............................................................... ...LE-12
Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas.................................................................... ...LE-14
Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja ................................................................ ...LE-15
Tabel LE.11Data Perhitungan Interval Rate of Return (IRR)..............................LE-26
DAFTAR GAMBAR
Gambar 6.1 Instrumentasi pada pompa.......................................................... VI-6

Gambar 6.2 Instrmentasi Tangki Cairan ........................................................ VI-6
Gambar 6.3 Instrumentasi Flash Drum .......................................................... VI-7
Gambar 6.4 Instrmumentasi Kondensor ........................................................ VI-7
Gambar 6.5 instrumentasi Reaktor ................................................................ VI-8
Gambar 6.6 Evaporator ................................................................................. VI-8
Gambar 6.7 instrumentasi Blower ................................................................. VI-9
Gambar 6.8 instrumentasi Furnace ................................................................ VI-9
Gambar 6.9 instrumentasi Adsorber .............................................................. VI-10
Gambar 6.10 Instrumentasi Mixer ................................................................. VI-10
Gambar 6.11 Instrumentasi Filter Press ......................................................... VI-11
Gambar 6.12 Instrumentasi Spray Dryer ....................................................... VI-11
Gambar 8.1 Tata letak pabrik Magnesium Klorida ........................................ VIII-9
Gambar 9.1 Struktur organisasi pabrik pembuatan Magnesium Klorida dari
Magnesium Hidroksida dan Asam Klorida ................................. IX-13
Gambar LD. 1 Sketsa sebagian bar screen, satuan mm (dilihat dari atas) ....... LD-1
Gambar LD. 2 Grafik Entalpi dan temperatur cairan pada cooling tower (CT)LD-17
.......................................................................................................
Gambar LD.3 Kurva Hy terhaap 1 / (Hy*-Hy) ............................................... LD-18
Gambar LE.1 Harga peralatan untuk tangki penyimpangan (storage)
dan tangki pelarutan................................................................. LE-5
Gambar LE.4 Grafik Break Even Point (BEP)............................................... LE-26
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Magnesium klorida merupakan salah satu senyawa yang memiliki peranan
penting pada indusri kimia. Produksi magnesium klorida pada skala industri pada
umumnya tidak dapat langsung dikonsumsi, tetapi produksi ditujukan untuk
memenuhi kebutuhan bahan baku industri-industri hilir. Salah satu pemanfaatan
magnesium klorida pada bidang industri kimia adalah sebagai bahan dasar proses
pembuatan logam magnesium dengan cara elektrolisa. Pemanfaatan lain dari
magnesium klorida pada berbagai bidang industri kimia meliputi :
1. Sebagai katalis
2. Bahan pembuat keramik, semen, kertas, dan komponen zat penahan
panas pada kayu.
Magnesium klorida dapat dibuat dari magnesium karbonat, hidroksida atau
oksida dengan asam klorida lalu dikristalisasi didalam evaporator. Sebagian besar
berasal dari air laut atau natural brine. Magnesium klorida juga dapat dibuat dari
mineral
carnallite.
Produk
yang
dihasilkan
biasanya
berupa
heksahidrat
(MgCl2.6H2O). (Patnik, 2003)

Magnesium klorida adalah salah satu nama dari senyawa
kimia dengan
rumus MgCl2, dan bentuk hidrat MgCl2.x.H2O. Magnesium klorida hidrat sangat
larut dalam air. Anhidrat magnesium klorida yang utama adalah menghasilkan logam
magnesium yang diproduksi dalam skala besar. Jika ditinjau dari beberapa jenis
hidrat, anhidrat magnesium klorida merupakan suatu asam lewis meskipun
merupakan asam yang lemah. Didalam proses Dow, magnesium klorida dapat
diturunkan dari magnesium hidroksida.
(Sumber : www. Wikipedia.com,1998)
Cara yang paling mudah untuk pembuatan magnesium klorida pada skala
industri dapat dilakukan dalam beberapa cara, seperti pembuatan magnesium klorida
dari karnalit, air garam, air laut, dan dengan menggunakan bahan magnesium
hidroksida. (Dini Harsanti, 2008).
Ditinjau dari kedudukannya pada struktur industri kimia, magnesium klorida

merupakan produk industri hulu yang akan digunakan sebagai bahan industri hilir
yang menggunakannya. Indonesia saat ini masih harus mengimpor kebutuhan akan
magnesium klorida.
Berdasarkan data dari Biro Pusat Statistik kebutuhan magnesium klorida di
Indonesia dapat dilihat dalam tabel 1.1 dibawah ini. Dari tabel tersebut dapat dilihat
bahwa industri magnesium klorida memiliki peluang pasar yang cukup besar.
Tabel 1.1 Impor Magnesium Klorida di Indonesia
2004
Impor
Berat bersih (kg)
497.553
2005
452.157
2006
243.131
2007
506.990
Tahun
(Sumber : Biro Pusat Statistik,berbagai tahun)
1.2 Perumusan Masalah

Kebutuhan terhadap produk-produk yang menggunakan magnesium klorida
cukup tinggi di Indonesia. Untuk memperolehnya, Indonesia masih harus mengimpor
dari negara-negara yang telah memproduksi magnesium klorida. Berdasarkan
informasi ini, Pra rancangan Pabrik pembuatan magnesium klorida perlu dilakukan.
1.3 Tujuan Prarancangan Pabrik

Tujuan Pra rancangan Pabrik pembuatan magnesium klorida dari magnesium
hidroksida adalah untuk mengaplikasikan disipilin ilmu teknik kimia yang meliputi
neraca massa, neraca energi, perancangan proses, operasi teknik kimia, utilitas , juga
untuk mengetahui aspek ekonomi dalam pembiayaan pabrik, sehingga akan
memberikan gambaran kelayakan pendirian pabrik pembuatan magnesium klorida
dari magnesium hidroksida.
1.4 Manfaat Prarancangan Pabrik

1. Memberikan informasi tentang pendirian pabrik magnesium klorida, sehingga
kebutuhan magnesium klorida dalam negeri dapat terpenuhi, dan diharapkan
Indonesia dapat membangun pabrik pembuatan magnesium klorida
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Magnesium klorida

Salah satu kegunaan yang paling penting dari MgCl2, selain dalam pembuatan
logam magnesium, adalah pembuatan semen magnesium oksiklorida, dimana dibuat
melalui eksotermik larutan MgCl2 20% terhadap suatu ramuan magnesia yang
didapatkan dari kalsinasi magnesit dan magnesia yang terdapat dalam larutan garam .
5 MgO + MgCl2 + 13 H2O
5 MgO MgCl2.8 H2O
Penggunaanya terutama semen magnesium oksiklorida ini adalah sebagai semen

lantai dengan pengisi yang tak reaktif dan pigmen berwarna.
Magnesium Klorida juga digunakan sebagai desinfektan (bahan pembersih
lantai), sebagai masukan untuk mencukupi kebutuhan magnesium dalam tubuh,
bahan pemati api, sebagai zat tahan api pada kayu, sebagai katalis dalam kimia
organik serta sebagai bahan baku dalam pembuatan senyawa magnesium yang lain.
Magnesium klorida dapat
dalam
bentuk
anhidrat
dan
heksahidrat
MgCl2.6H2O. Sifat-sifat fisik senyawa-senyawa ini dapat dilihat pada tabel 2.1
dibawah ini.
Tabel 2.1 Sifat-sifat fisik MgCl2 dan MgCl2.6H2O
Uraian
MgCl2
MgCl2.6H2O
Berat Molekul
95,22
203,31
Warna
Putih
Tidak Berwarna
Bentuk Kristal
Heksagonal
Monosiklik
Titik didih
14120C
Mengurai
Densitas g/cm3
2,333
1,585
(Sumber : Kirk-Othmer, 1964)

2.2 Sifat-Sifat Bahan Baku dan Produk pada kondisi 250C 1, atm.
2.2.1 Magnesium Hidroksida
Sifat fisik
Rumus molekul
: Mg(OH)2
Massa molekul
: 58,32 g/mol
System kristal
: Hexagonal
Densitas
: 2,36 g/cm3
Warna
: Tidak berwarna
Titik lebur
: 350 0C
Hf298
: -924,54 Kj/mol
Gf298
: -833,58 Kj/mol
Cp 298
: 77,03 J/mol K
Sifat kimia :
-
Mudah larut dalam HCl
Tidak larut dalam air
Mudah larut dalam garam-garam ammonium
Tidak bereaksi dengan HCl jika pada Mg(OH)2 terdapat garam-garam

ammonium (Vogel, 1979)
2.2.2 Asam Klorida

Sifat fisik :
Rumus molekul
: HCl
Massa molekul
: 36,5 gr/mol
Warna
: Tidak berwarna
Titik didih
: -85 0C
Titik Beku
: -114 0C
Sifat kimia :
- Larut dalam air
- Larut dalam alkohol
- Larut dalam eter
- Melarutkan magnesium hidroksida
2.2.3 Silikon dioksida

Sifat fisik :
Rumus molekul
: SiO2
Massa molekul
: 60,08 gr/mol
Titik didih
: 2230 0C
Titik Beku
: 1650 0C
Densitas
: 2,2 g/cm3
Kelarutan dalam air
: 0,012g/100ml
Sifat kimia :
- Tidak larut dalam asam apapun (asam-asam encer) kecuali HF dengan
reaksi
SiO2 + 6HF H2SiF6 + 2H2O
-
Bereaksi dengan NaOH membentuk Natrium silika trioksida

SiO2 + NaOH Na2SiO3 + H2O

2.2.4 Feri oksida
Sifat fisik :
Rumus molekul
: Fe2O3
Massa molekul
: 159,69 gr/mol
Titik Beku
: 1566 0C
Densitas
: 2,2 g/cm3 , padat
Hf298
: 825.50 Kj/mol
Sifat kimia :
-
Tidak larut dalam air
Sukar larut dalam asam-asam encer
Larut dalam asam-asam kuat

Fe2O3 + 6H+ 2 Fe3+ + 3 H2O (Vogel, 1979)
2.2.5 Kalsium oksida

Sifat fisik :
Rumus molekul
: CaO
Massa molekul
: 56.077 g/mol
Titik didih
: 2850 C (3123 K)
Titik Beku
: 2572 C (2845 K)
Densitas
: 3.35 g/cm3
Sifat kimia :
-
Tidak bereaksi dengan asam klorida encer (2M-3M) (Vogel, 1979)
2.2.6 Magnesium klorida

Sifat fisik
Rumus molekul
: MgCl2
Massa molekul
: 95,211 g/mol (anhidrat)

203,31 g/mol (hexahidrat)
Warna
: Putih atau kristal padat tidak berwarna
Densitas
: 2,32 g/cm3 (anhidrat)

1,56 g/cm3 (hexahidrat)
Titik lebur
: 714 0C
Titik didih
: 1412 0C
Kelarutan didalam air : 54,3 g/100 ml (200C)

Hf298
: -641,3 Kj/mol
Gf298
: -591,8 Kj/mol
Sifat kimia :
- Larut dalam air dan alkohol
- Mudah terbakar
- Cukup Mengandung racun
Sumber : (www. Wikipedia.com,1998)
2.3 Proses-proses pembuatan Magnesium klorida

2.3.1. Pembuatan dari air laut dan kapur (Ca(OH)2)
Sebagai bahan baku utama pembuatan magnesium klorida dipilih air laut,
kapur dan asam klorida. Garam magnesium yang terkandung didalam air laut
dimanfaatkan untuk memperoleh magnesium hidroksida pada temperatur 45 0C dan
tekanan 1 atm dengan cara mereaksikan air laut dengan kapur, kemudian magnesium
hidroksida dipisahkan dari larutannya dan direaksikan dengan HCl menghasilkan
magnesium klorida. Dari proses ini dihasilkan magnesium klorida heksahidrat yang
kemudian didehidrasi menghasilkan magnesium klorida anhidrat.
( Kirk-Othmer, 1964)
2.3.2. Pembuatan dari Dolomite dan Air Laut

Pada proses ini, Dolomite digunakan sebagai bahan untuk menyediakan
magnesium hidroksida pada temperatur 48 0C dan tekanan 1 atm. Proses selanjutnya
sama dengan proses pembuatan magnesium klorida dari air laut.
Pabrik yang menggunakan teknologi ini adalah Moss Landing California
milik Kaiser Chemical Division. Di Pascagoula, Missisipi, Corning Glass Work
membuat garam magnesium dari sumber yang sama.(Kainer, 2003)
2.3.3. Pembuatan dari Bittern

Bittern adalah larutan sisa proses pembuatan garam dari air laut dengan
menggunakan energi matahari. Dalam proses pembuatan garam, komponen yang
diambil dari air laut adalah natrium klorida. Perlakuan yang diterapkan pada bittern
untuk memperoleh magnesium klorida ini sama dengan perlakuan yang diterapkan
pada air laut seperti pada penjelasan sebelumnya. Perbedaan yang ada adalah
kandungan magnesium yang terdapat dalam bittern lebih besar dibandingkan dengan
kandungan magnesium yang terdapat didalam air laut , komposisi bittern sebesar
18,4 % CaCl2, 30,1 % MgCl2, 3,73 % NaCl dan komposisi air laut sebesar 18,4 %
CaCl2, 28,1 % MgCl2, 26,8 % NaCl.
2.3.4. Pembuatan dari Carnallitte

Carnallitte adalah salah satu mineral magnesium yang banyak terdapat di
kerak bumi. Proses utama yang terjadi pada pembuatan magnesium klorida dari
carnallite (KCl MgCl2 6H2O) pada temperatur 46 0C dan tekanan 1 atm adalah
dekomposisi KCl dari mineral Carnalitte dengan cara pemanasan. Dari proses ini
akan diperoleh larutan MgCl2 28 %. Proses selanjutnya adalah menaikkan
konsentrasi MgCl2 dan menghilangkan pengotor yang masih ada dengan cara
evaporasi. Logam besi yang masih terdapat didalam larutan dapat dipisahkan dengan
cara oksidasi dengan menggunakan KCl pada akhir evaporasi dilanjutkan dengan
pemisahan menggunakan Ca(OH)2. (Ettouney, 2002)
2.3.5. Pembuatan dari Air Garam Bawah Tanah

Proses ini sedang dikembangkan oleh Dow Chemical Co. yaitu dengan
menggunakan air garam bawah tanah di Michigan dengan komposisi 20,7 % CaCl2,
3,9 % MgCl2, 5,73 % NaCl pada temperatur 42 0C dan tekanan 1 atm . Proses ini
diawali dengan menambahkan sedikit bromine dan chlorine kedalam air garam.
Setelah itu Mg(OH)2 diendapkan dengan slaker dolomite. Larutan Mg(OH)2 yang
dihasilkan diendapkan, disaring dan dicuci untuk menghasilkan lumpur yang
mengandung 45 % Mg(OH)2, selanjutnya magnesium hidroksida direaksikan dengan
HCl untuk menghasilkan MgCl2.
Metode lain untuk memperoleh magnesium klorida dari air garam ini adalah dengan
pengendapan menggunakan kalsium hidroksida dan karbonasi lumpur hasil proses
dengan karbon dioksida untuk membentuk magnesium klorida dan magnesium
karbonat. Selanjutnya magnesium klorida dengan magnesium karbonat dipisahkan.
(Ettouney, 2002)
2.3.6. Pembuatan dari Magnesium Hidroksida

Magnesium hidroksida terdiri dari Fe2O3, SiO2 , CaO untuk membentuk
produk magnesium klorida.. Dari proses ini dihasilkan magnesium klorida
heksahidrat yang kemudian didehidrasi menghasilkan magnesium klorida anhidrat
seperti terlihat pada tabel 2.3 dibawah ini.
Tabel 2.2 Reaksi yang terjadi selama dehidrasi MgCl2.6H2O.
No
Range Temperatur
95-115 0C
135-180 0C
Reaksi
MgCl2.6H2O
MgCl2.4H2O + 2H2O
MgCl2.4H2O
MgCl2.2H2O + 2H2O
MgCl2.4H2O
MgOHCl + HCl +2H2O
MgCl2.2H2O
MgCl2.H2O + H2O
185-230 0C
MgCl2.4H2O
MgOHCl + HCl +2H2O
>230 0C
MgCl2.H2O
MgCl2 + H2O
MgCl2.4H2O
MgOHCl + HCl
( Sumber : Kirk-Othmer, 1964)

Cara ini sudah diterapkan di Dow Chemical Co di Freepot dan Velasco,
Texas oleh Marine Magnesium Product Co di San Fransisco Selatan. Pembuatan
magnesium klorida di Dow Chemical Co dilakukan dengan menambahkan

magnesium hidroksida dengan HCl 10% untuk memperoleh magnesium klorida.
Selanjutnya magnesium klorida dipekatkan dengan cara evaporasi melalui
pemanasan langsung. Hasil akhir
adalah
magnesium klorida 50% dengan
temperatur 120 0C pada tekanan 1 atm .
2.4.
Seleksi Proses
Pada prarancangan pabrik pembuatan magnesium klorida ini, proses yang
dipilih adalah pembuatan magnesium klorida dari magnesium hidroksida yang

direaksikan dengan HCl untuk menghasilkan MgCl2.Alasan pemilihan ini karena
produk yang dihasilkan menghasilkan kemurnian produk yang lebih tinggi.
Hal ini sesuai dengan proses Dow dimana reaksinya dapat ditunjukkan sebagai
berikut :
Mg(OH)2 (s) + 2 HCl (aq)
MgCl2 (aq) + 2 H2O (l)
Magnesium klorida ini juga dapat dibuat dari magnesium karbonat dengan reaksi
yang sama.
Karena beberapa alasan tersebut maka proses inilah yang dipilih dalam perancangan
pabrik ini.
2.5.
Deskripsi Proses
Mula-mula Magnesium Hidroksida padat 98% (aliran1) dalam tangki
penyimpanan (F-101) dialirkan ke reaktor (R-201) melalui elevator yang beroperasi

50 0C dan tekanan 1 bar dengan penambahan HCl 10 % dalam tangki HCl 10% (F103) dengan perbandingan mol 1:2 (Anonim, 2001a), disini impurity seperti CaO,
Fe2O3, SiO2 tidak ikut larut dengan penambahan asam klorida encer tersebut (Vogel,
1979) sehingga terbentuk magnesium klorida dengan konversi 94,5%, dengan reaksi
sebagai berikut :
Mg(OH)2(s) + 2 HCl(aq)
MgCl2(aq) + 2 H2O(l)
Umpan dialirkan ke filter press (H-301) untuk memisahkan padatan dan cairan.
Setelah padatan dipisahkan, diumpankan ke tangki pencampur (M-302) yang
digunakan untuk melarutkan MgCl2 yang tersisa dengan penambahan air, lalu
dialirkan ke filter press (H-303) untuk mendapatkan MgCl2 yang dilarutkan oleh air.
Sisa padatan (alur 13) dialirkan ke tanki penampung (F-304).
Aliran cairan yang keluar dari filter press 2 (aliran 8 dan 12) diumpankan ke
evaporator 1 (V-401) dengan temperatur 230 0C dan tekanan 5,4 bar sehingga HCl
dan air teruapkan, kemudian HCl dan air yang teruapkan (aliran 15) dikondensasikan
pada kondensor (E-403) dan aliran HCl dan air tersebut dinetralkan pada perlakuan
pengolahan limbah. Selanjutnya cairan yang keluar dari evaporator 1 (aliran 16)
diumpankan ke evaporator 2 (V-404) pada temperatur 250 0C pada tekanan 3,6 bar
yang uap panasnya digunakan kembali untuk memanaskan reaktor.
Cairan yang berasal dari evaporator 2 (aliran 19) dialirkan ke spray drier
(D-601) dengan temperatur 263,78 0C dengan menggunakan gas HCl dan udara
panas dengan temperatur 320 0C (aliran 20) . Produksi gas HCl mula-mula dari
tangki HCl 37 % (F-105) dialirkan ke flash drum (D-501) dengan suhu 34 0C dengan
tekanan 5 bar sehingga terpisah dua aliran. Aliran bawah yang berupa cairan
dinetralkan pada perlakuan pengolahan limbah, aliran atas berupa gas HCl dan uap
air serta udara yang berasal dari blower (G-503) bersama-sama dengan gas HCl
recycle yang berasal dari adsorber (D-701) dialirkan ke furnace (Q-602) dimana
temperatur aliran meningkat menjaci 320 0C yang dialirkan ke spray drier
(aliran20). Produk pembakaran (aliran gas) yang dihasilkan furnace digunakan untuk
memanaskan evaporator 1 dan evaporator 2
Aliran gas dan padatan yang berasal dari spray drier dialirkan ke cyclone 1
(B-604) dan cyclone 2 (B-605),aliran gas dialirkan ke adsorber untuk di recycle ke
spray drier yang sebelumnya dipanaskan didalam furnace (aliran 26) dan adsorber
yang diregenerasi untuk menghilangkan air dan HCl yang tertinggal didalam. .
Padatan yang keluar dari kedua cyclone (aliran 23 dan 25) didinginkan oleh udara
yang bertujuan menurunkan suhu MgCl2 padatan, lalu dialirkan ke Tanki penyimpan
MgCl2 (F-802) yang merupakan produk dari MgCl2 yang siap untuk dipasarkan.
BAB III
NERACA MASSA
Kapasitas produksi
: 500 ton/tahun
Basis perhitungan
: 1 jam operasi
Waktu kerja pertahun : 330 hari

Satuan operasi
: kg/jam
3.1 Reaktor (R-201)
Tabel 3.1 Neraca Massa pada Reaktor (R-201)

Komponen
Mg(OH)2
Masuk (kg/jam)
Alur (1)
Keluar (kg/jam)
Alur (2)
Alur (4)
40,0698
Mg(OH)2 sisa
2,2038
CaO
0,4218
0,4218
Fe2O3
0,1476
0,1476
SiO2
1,2654
1,2654
H2O
0,2742
HCl
451,4806
475,1328
50,1645
HCl sisa
2,7590
61,8934
MgCl2
Jumlah
543,8238
543,8238
3.2 Filter Press 1 (H-301)
Tabel 3.2 Neraca Massa pada Filter Press 1 (H-301)

Komponen
Masuk (kg/jam)
Alur (4)
Keluar (kg/jam)
Alur (8)
Alur (9)
Mg(OH)2 sisa
2,2038
0,0441
2,1597
CaO
0,4218
0,0084
0,4134
Fe2O3
0,1476
0,0030
0,1447
SiO2
1,2654
0,0253
1,2401
H2O
475,1328
465,6302
9,5027
61,8934
60,6555
1,2379
2,7590
2,7039
0,0552
MgCl2
HCl sisa
Jumlah
543,8238
543,8238
3.3 Mixer 2 (M-302)
Tabel 3.3 Neraca Massa pada Tangki Pencampur (M-302)

Komponen
Masuk (kg/jam)
Alur (9)
Keluar (kg/jam)
Alur (10)
Alur (11)
Mg(OH)2 sisa
2,1597
2,1597
CaO
0,4134
0,4134
Fe2O3
0,1447
0,1447
SiO2
1,2401
1,2401
H2O
9,5027
MgCl2
1,2379
1,2379
HCl sisa
0,0552
0,0552
Jumlah
2,3378
17,0915
11,8405
17,0915
3.4 Filter Press 2 (H-303)
Tabel 3.4 Neraca Massa pada Filter Press 2 (H-303)

Komponen
Masuk (kg/jam)
Alur (11)
Keluar (kg/jam)
Alur (12)
Alur (13)
Mg(OH)2 sisa
2,1597
0,0432
2,1166
CaO
0,4134
0,0083
0,4051
Fe2O3
0,1447
0,0029
0,1418
SiO2
1,2401
0,0248
1,2153
H2O
11,8405
11,6037
0,2368
MgCl2
1,2379
1,2131
0,0248
HCl sisa
0,0552
0,0541
0,0011
Jumlah
17,0913
17,0913
3.5 Evaporator 1 (V-401)
Tabel 3.5 Neraca Massa pada Evaporator 1 (V-401)

Komponen
Masuk (kg/jam)
Alur (14)
Keluar (kg/jam)
Alur (15)
Alur (16)
Mg(OH)2 sisa
0,0873
0,0873
CaO
0,0167
0,0167
Fe2O3
0,0058
0,0058
SiO2
0,0501
0,0501
H2O
477,2338
MgCl2
HCl sisa
Jumlah
238,6169
61,8686
2,7590
542,0213
238,6169
61,8686
2,7590
542,0213
Tabel 3.6 Neraca Massa pada Evaporator 2 (V-404)

Komponen
Masuk (kg/jam)
Keluar (kg/jam)
Alur (16)
Alur (19)
Mg(OH)2 sisa
0,0873
0,0873
CaO
0,0167
0,0167
Fe2O3
0,0058
0,0058
SiO2
0,0501
0,0501
H2O
238,6169
MgCl2
Jumlah
23,3687
215,2482
61,8686
61,8686
300,6454
300,6454
3.7 Flash Drum (D-501)
Tabel 3.7 Neraca Massa pada Flash Drum (D-501)

Komponen
Masuk (kg/jam)
Alur (5)
Keluar (kg/jam)
Alur (6)
Alur (7)
HCl
5,8340
9,8839
5,8048
H2O
9,9336
0,0292
0,0497
Jumlah
15,7676
15,7676
3.8 Spray Drier (D-601)
Tabel 3.8 Neraca Massa pada Spray Drier (D-601)

Komponen
Keluar (kg/jam)
Alur (19)
Keluar (kg/jam)
Alur (20)
Alur (21)
Mg(OH)2 sisa
0,0873
0,0873
CaO
0,0167
0,0167
Fe2O3
0,0058
0,0058
SiO2
0,0501
0,0501
H2O
23,3687
MgCl2
61,8686
0,0497
61,8686
H2O(uap)
23,4184
Udara
197,4557
197,4557
Gas HCl
580,4847
580,4847
863,3873
863,3873
Jumlah
3.9 Cyclone 1 (B-604)
Tabel 3.9 Neraca Massa pada Cyclone 1 (B-604)

Komponen
Masuk (kg/jam)
Alur (21)
Keluar (kg/jam)
Alur (22)
Alur (23)
Mg(OH)2 sisa
0,0873
0,0044
0,0829
CaO
0,0167
0,0008
0,0159
Fe2O3
0,0058
0,0003
0,0056
SiO2
0,0501
0,0025
0,0476
MgCl2
61,8686
3,0934
58,7752
H2O(uap)
23,4184
23,4184
Udara
197,4557
197,4557
Gas HCl
580,4847
580,4847
Jumlah
863,3872
863,3872
3.10 Cyclone 2 (B-605)

Tabel 3.10 Neraca Massa pada Cyclone 2 (B-605)

Masuk (kg/jam)
Komponen
Alur (22)
Keluar (kg/jam)
Alur (24)
Alur (25)
Mg(OH)2 sisa
0,0044
0,0044
CaO
0,0008
0,0008
Fe2O3
0,0003
0,0003
SiO2
0,0025
0,0025
MgCl2
3,0934
3,0934
H2O(uap)
23,4184
23,4184
Udara
197,4557
197,4557
Gas HCl
580,4847
580,4847
Jumlah
804,4602
804,4602
3.11 Adsorber (D-701)
Tabel 3.11 Neraca Massa pada Adsorber (D-701)

Masuk (kg/jam)
Komponen
Alur (23)
H2O(v)
Keluar (kg/jam)
Alur (25)
Alur (26)
23,4184
H2O(l)
23,4184
Gas HCl
580,4847
579,9042
0,5805
Udara
197,4557
197,2582
0,1975
Jumlah
801,3588
801,3588
3.12. Mixer 1 (M-102)

Tabel 3.12 Neraca Massa pada Mixer1 (M-102)
Komponen
Masuk (kg/jam)
Alur (3)
Keluar (kg/jam)
Alur (18)
HCl
50.1654
H2O
351,4303
Jumlah
Alur (2)
50.1654
100,0504
451,4806
501,6460
501,6460
3.13 Conveyor (J-801)
Tabel 3.13 Neraca Massa pada Conveyor (J-801)

Komponen
MgCl2
Masuk (kg/jam)
Keluar (kg/jam)
Alur (30)
Alur (32)
61,8686
61,8686
CaO
0,0167
0,0167
Fe2O3
0,1476
0,0058
SiO2
1,2654
0,0501
Mg(OH)2 sisa
0,0873
0,0873
Jumlah
62,0285
62,0285
BAB IV
NERACA ENERGI
Basis perhitungan
: 1 jam operasi
Satuan operasi
: kJ/jam
Temperatur basis
: 25oC
4.1 Reactor (R-201)

Tabel 4.1 Neraca Energi pada Reactor (R-201)
No
Komponen
1.
2.
3.
4.
Umpan
Produk
Del Hr
Q
Total
Panas Masuk
(kJ/jam)
221,4765
Panas Keluar
(kJ/jam)
50986,5429
89,1963
50854,2627
51075,7392
51075,7392
4.2 Mixer 2 (M-302)

Tabel 4.2 Neraca Energi pada Mixer 2 (M-302)
No
Komponen
1.
2.
Umpan
Produk
Total
Panas Masuk
(kJ/jam)
7533,9698
7533,9698
Panas Keluar
(kJ/jam)
7533,9698
7533,9698

Tabel 4.3 Neraca Energi Evaporator 1 (V-301)
No
Komponen
1.
2.
3.
Umpan
Produk
Q
Total
Panas Masuk
(kJ/jam)
32777,2046
Panas Keluar
(kJ/jam)
948689,1191
897372,7027
948689,1191
948689,1191
4.4 Vertical Kondensor -Sub Cooler (E-403)

Tabel 4.4 Neraca Energi pada Kondensor (E-303)
No
Komponen
1.
2.
3.
4.
Umpan
Produk
Air pendingin
steam
Total
Panas Masuk
(kJ/jam)
734221,8039
Panas Keluar
(kJ/jam)
221,3121
-734000,4918
221,3121
221,3121

Tabel 4.5 Neraca Energi pada Evaporator 2 (V-301)
No
Komponen
1.
2.
3.
Umpan
Produk
Q
Total
Panas Masuk
(kJ/jam)
214467,3151
Panas Keluar
(kJ/jam)
654035,6443
439568,3292
654035,6443
654035,6443
4.6 Spray drier (D-601)

Tabel 4.6 Neraca Energi pada Spray Drier (V-301)
No
Komponen
1.
2.
Umpan
Produk
Total
Panas Masuk
(kJ/jam)
227.630,6377
5.090.108,1893
Panas Keluar
(kJ/jam)
5.090.108,1893
5.090.108,1893
4.7 Furnace (Q-602)

Tabel 4.7 Neraca Energi pada Furnace (Q-602)
No
Komponen
1.
2.
3.
Umpan
Produk
Q
Total
Panas Masuk
(kJ/jam)
162992,5269
Panas Keluar
(kJ/jam)
211338,6642
48346,1373
211338,6642
211338,6642
BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
5.1
Tangki penyimpanan Mg(OH)2 (F-101)
Fungsi
: Tempat penyimpanan Bahan baku untuk kebutuhan 90 hari
Bahan konstruksi
: Beton
Bentuk
: Gedung persegi panjang ditutup atap
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 54,0459 m3
Kondisi operasi
- Temperatur
: 28C
- Tekanan
: 1 bar
Ukuran bangunan gedung yang digunakan dirancang sebagai berikut :

Panjang = 5 m
Lebar
=4m
Tinggi = 5 m
5.2
Tangki penyimpanan MgCl2 (F-802)
Fungsi
: Tempat penyimpanan produk untuk kebutuhan 30 hari
Bahan konstruksi
: Beton
Bentuk
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 26,9503 m3
Kondisi Operasi :
-
Temperatur
: 28 0C
Tekanan
: 1 bar
Ukuran bangunan gedung yang digunakan dirancang sebagai berikut :

Panjang = 5 m
Lebar
=4m
Tinggi = 5 m
5.3
Bak Penampung (F-304)
Fungsi
: Tempat penyimpanan padatan yang keluar dari Filter Press

untuk kebutuhan 1 hari
Bahan konstruksi
: Beton
Bentuk
: Bak dengan permukaan persegi
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 0,0661 m3
Kondisi Operasi :
-
Temperatur
: 28 0C
Tekanan
: 1 bar
Kondisi fisik
- Silinder
- Diameter
: 9,2215 m
- Tinggi
: 16,1376 m
- Tebal
: 1,5 in
- Tutup
- Diameter
: 9,2215 m
- Tinggi
: 2,3054 m
- Tebal
: 1,5 in
5.4
Tangki Penyimpanan HCl 37% (TT - 303)

Fungsi : Untuk menyimpan larutan asam klorida 37% untuk kebutuhan 10 hari
Bentuk : Tangki silinder vertikal dengan alas datar dan tutup Torispherical
Bahan : stainless steel, SA 240, Grade C, type 410
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 3,8176 m3
Kondisi operasi
- Temperatur
: 28 C
- Tekanan
: 1 bar
Kondisi fisik
- Silinder
- Diameter
: 1,4798 m
- Tinggi
: 2,343 m
- Tebal
: 0,5 in
- Tutup
5.5
- Diameter
: 1,4798 m
- Tinggi
: 0,7380 m
- Tebal
: 0,5 in
Adsorber 1 (D 701)
Fungsi : Untuk menyerap air yang terdapat pada gas HCl dan udara
Jumlah : 2 unit
Kapasitas
: 263,7862 m3
Kondisi operasi:
- Temperatur
: 61,65C
- Tekanan
: 3,6 bar
Kondisi Fisik :
- Silinder
- Diameter
: 2,8912 m
- Tinggi
: 4,5778 m
- Tebal
: 0,5 in
- Tutup
5.6
- Diameter
: 2,8912 m
- Tinggi
: 4,5778 m
- Tebal
: 0,5 in
Filter Press 1 (H-301)
Fungsi
Bahan konstruksi
Jenis
Jumlah
Kondisi operasi
:
:
:
:
Untuk memisahkan air dan MgCl2 dari padatannya

Carbon Steel SA-129 Grade A
Plat and frame
1 unit
: 28 0C
Tekanan
: 1 bar
Ukuran Luas
: 0,054 m2
Jumlah Plate and Frame
: 1
5.7
Filter Press 2 (H-301)
Fungsi
Bahan konstruksi
Jenis
Jumlah
Kondisi operasi
:
:
:
:
Untuk memisahkan MgCl2 dari padatannya

Carbon Steel SA-129 Grade A
Plat and frame
1 unit
: 28 0C
Tekanan
: 1 bar
Ukuran Luas
: 0,054 m2
Jumlah Plate and Frame
: 2
5.8
Elevator (J-102)
Fungsi
: Mengangkut Magnesium Hidroksida dari gudang penyimpanan

(F-101) ke Reaktor (R-201)
Jenis
: Spaced-Bucket Centrifugal-Discharge Elevator
Bahan
: Malleable-iron
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
- Temperatur (T)
: 28 0C
- Tekanan (P)
: 1 bar
Daya
5.9
: 2,1449 hp
Screw Conveyor (J-801)

Fungsi :
Mengangkut MgCl2 dari cyclone ke Tangki produk
Jenis
Horizontal screw conveyor
Kondisi operasi :
- Temperatur (T)
: 28 0C
- Tekanan (P)
: 1bar
Diameter flight
= 6 in
Diameter pipa
= 2,5 in
Diameter shaft
= 2 in
Kecepatan putaran
= 60 rpm
Panjang
= 15 ft
Daya motor
= 0,75 hp
Dipilih motor dengan daya 1 hp.
5.10
Mixer 1 (M-102)
Fungsi
: Mengubah HCl 37% menjadi 10%.
Jenis
: Tangki berpengaduk
Bentuk
: Silinder vertical dengan alas dan tutup Torispherical
Jumlah
: 1 unit
Bahan konstruksi : stainless steel, SA 240, Grade C, type 410

Kondisi operasi :
- Temperatur (T)
: 28 0C
- Tekanan (P)
: 1 bar
Kapasitas
: 0,2179 m3
Kondisi Fisik :
- Silinder
- Diameter
: 0,7136 m
- Tinggi
: 0,4757 m
- Tebal
: 1,5 in
- Tutup
5.11
- Diameter
: 0,7136 m
- Tinggi
: 0,2379 m
- Tebal
: 1,5 in
Jenis pengaduk
: flat 6 blade turbin impeller
Jumlagh Buffel
: 4 buah
Diameter Impeller
: 0,7804 m
Daya motor
: 0,25 hp
Mixer 2 (M-302)
Fungsi
: Mencampurkan Magnesium klorida dengan air.
Jenis
Bentuk
Jumlah
: 1 unit
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-129 Grade A

Kondisi operasi :
- Temperatur (T)
: 28 0C
- Tekanan (P)
: 1 bar
Kapasitas
: 0,00959 m3
Kondisi Fisik :
- Silinder
- Diameter
: 0.0629 m
- Tinggi
: 0,3023 m
- Tebal
: 1,5 in
- Tutup
- Diameter
: 0.0629 m
- Tinggi
: 0,0839 m
- Tebal
: 1,5 in
Jenis pengaduk
5.12
Jumlagh Buffel
: 4 buah
Diameter Impeller
: 0,0839 m
Daya motor
: 0,25 hp
Reaktor (R-210)
Fungsi
: Tempat terjadi reaksi untuk menghasilkan MgCl2
Jenis
: Mixed flow reactor
Bentuk
: silinder vertikal dengan alas dan tutup Torispherical
Bahan konstruksi
: stainless steel, SA 240, Grade C, type 410
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi:
- Temperatur : 50 C
- Tekanan
: 1 bar
Volume reaktor
: 1,1329 m3
Kondisi Fisik :
- Silinder
- Diameter
: 0,9872 m
- Tinggi
: 1,3163 m
- Tebal
: 0,5 in
- Tutup
- Diameter
: 0,9872 m
- Tinggi
: 0,494 m
- Tebal
: 0,5 in
- Jaket
- Diameter
: 6,36375 m
- Tinggi
: 0,494 m
- Tebal
: 1,5 in
Jenis pengaduk
: turbin impeller daun enam
Jumlagh Buffel
: 4 buah
Diameter Impeller
: 1,0796 m
Daya motor
: 0,04 hp
5.13
Flash Drum (D-501)

Fungsi
: Memisahkan uap dan cairan HCl dari tangki HCl 37%

(F-108)
Bentuk
: Silinder horizontal dengan tutup Torispherical

Jenis sambungan : Double welded butt joints
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur
= 34 C
Tekanan
= 5 bar
Kondisi Fisik :
- Silinder
- Diameter
: 1,2238 m
- Tinggi
: 1,2352 m
- Tebal
: 1,5 in
- Tutup
5.14
- Diameter
: 1,2238 m
- Tinggi
: 0,0356 m
- Tebal
: 1,5 in
Furnace (Q-602)
Fungsi
: Menaikkan temperatur campuran bahan sebelum masuk

Spray Drier (D-601)
Bentuk
: Rectangular box type furnace
Bahan konstruksi : Refractory dengan tube terbuat dari bahan chrome-nickel

(25 % Cr, 20 % Ni, 0,35 0,45 % C grade HK-40)
Jumlah
: 1 unit
Temperatur keluar : 330 C

: 626 F
5.15
Vertical Kondensor Sub Cooler (E-403)

Fungsi
: Mengubah fasa uap campuran air dan HCl menjadi

fasa cair
Jenis
: 2-4 shell and tube exchanger
Dipakai
: 1 in OD Tube 18 BWG, panjang = 12 ft, 4 pass
Jumlah
: 1 unit
Bahan konstruksi
: baja karbon
Jumlah
: 1 unit
Luas permukaan
: 54,3186 ft2
Diameter tube
: 1 in
Jenis tube
: 18 BWG
Panjang tube
: 12 ft
Pitch (PT)
: 1 1/4 in triangular pitch
Jumlah tube
: 21
Diameter shell
: 8 in
5.16
Separator siklon 1 (D-604)
Fungsi
: Untuk memisahkan magnesium klorida dari campuran gas.
Bahan konstruksi : Baja karbon SA-283 grade C

Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur
= 263,7862 C
Laju alir volumetrik
= 0,01177
Dc
= 0,203
5.17
Separator siklon 2 (D-604)
Fungsi

Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur
= 263,7862 C
= 0,0077
Dc
= 0,203
5.18
Spray Dryer (D-601)

Fungsi
: Merubah MgCl2 menjadi padatan dengan menggunakan

udara panas.
Jenis
: Spray dryer with spray wheel
Jumlah
: 1 Unit
Laju alir udara : 777,99 kg udara/ jam = 0,3976 lbm/s

Umpan masuk : 85,3972 kg/jam
5.19 Evaporator 1 (V 401)

Fungsi
: Untuk meningkatkan konsentrasi MgCl2 dengan
menguapkan
air
Jenis
: 2 4 shell and tube exchanger
Dipakai
: 0,75 in OD tube 18 BWG, panjang = 20 ft, 4 pass
Jumlah
: 1 unit
Bahan konstruksi
: baja karbon
Jumlah
: 1 unit
Luas permukaan
: 92,6166 ft2
Diameter tube
: 1 in
Jenis tube
: 18 BWG
Panjang tube
: 12 ft
Pitch (PT)
: 1 in triangular pitch
Jumlah tube
: 44
Diameter shell
: 8 in
5.20 Evaporator 2 (V 404)
Fungsi
menguapkan
air
Jenis
Dipakai
Jumlah
: 1 unit
Bahan konstruksi
: baja karbon
Jumlah
: 1 unit
Luas permukaan
: 347,4797 ft2
Diameter tube
: 1 in
Jenis tube
: 18 BWG
Panjang tube
: 12 ft
Pitch (PT)
: 1 in triangular pitch
Jumlah tube
: 68
Diameter shell
: 13,25 in
5.21 Blower 1 (G-503)

Fungsi
: Memompa udara menuju aliran gas HCl
Jenis
: blower sentrifugal
Bahan konstruksi : carbon steel

Kondisi operasi
: 32 C dan 550 kPa
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 133,77 m3/jam
Daya motor
: hp
5.22 Blower 2 (G-504)

Fungsi
: Memompa gas HCl dari Flash Drum(D-510) menuju

Furnace (Q-602)
Jenis

Kondisi operasi
: 34 C dan 500 kPa
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 426,4587 m3/jam
Daya motor
: 1 hp
5.23 Blower 3 (G-603)

Fungsi
: Memompa gas HCl dari Furnace (Q-602) menuju Spray

Drier (D-601)
Jenis

Kondisi operasi
: 330 C dan 450 kPa
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 930,4849 m3/jam
Daya motor
: 4 hp
5.24 Blower 4 (G-702)

Fungsi
: Memompa gas HCl dari Adsorber (D-701) menuju Furnace

(Q-602)
Jenis

Kondisi operasi
: 263,79 C dan 500 kPa
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 930,4849 m3/jam
Daya motor
: 4 hp
5.25 Blower 5 (G-803)

Fungsi
: Mendinginkan MgCl2
Jenis

Kondisi operasi
: 28 C dan 100 kPa
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 726,0907 m3/jam
Daya motor
: 3 hp
5.26 Pompa mixer 1 (L-104)

Fungsi
: Memompa larutan HCl 10% dari M-103 menuju Reaktor

R-201
Jenis
: Pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 501,6460 kg/jam
Daya motor
: 1/2 hp
5.27 Pompa Tangki HCl 37% (L-105)

Fungsi
: Memompa larutan HCl 37% dari F-105 menuju Mixer

M-102
Jenis
: Pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 401,5956 kg/jam
Daya motor
: 1/2 hp
5.28 Pompa Tangki HCl 37% (L-106)

Fungsi
: Memompa larutan HCl 37% dari L-106 menuju Flash Drum

D-501
Jenis
: Pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 15,7676 kg/jam
Daya motor
: 1/2 hp
5.29 Pompa Reaktor (L-202)

Fungsi
: Memompa larutan dari R-201 menuju Filter Press

H-301
Jenis
: Pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 543,8338 kg/jam
Daya motor
: 1/2 hp
5.30 Pompa Filter Press 2 (L-304)

Fungsi
: Memompa larutan dari H-301 menuju Evaporator 1

V-401
Jenis
: Pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 542,0203kg/jam
Daya motor
: 1/2 hp
5.31 Pompa Evaporator 1 (L-402)

Fungsi
: Memompa larutan dari Evaporator 1 (V-401)

menuju Evaporator 2 (V-404)
Jenis
: Pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 300,6465 kg/jam
Daya motor
: 1/2 hp
5.32 Pompa Evaporator 2 (L-404)

Fungsi
: Memompa larutan dari V-404 menuju Spray Drier

D-601
Jenis
: Pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 85,3972 kg/jam
Daya motor
: 1/2 hp
BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1 Instrumentasi
Pengoperasian suatu pabrik kimia harus memenuhi beberapa persyaratan
yang ditetapkan dalam perancangannya. Persyaratan tersebut meliputi keselamatan,
spesifikasi produk, peraturan mengenai lingkungan hidup, kendala operasional, dan
faktor ekonomi. Pemenuhan persyaratan tersebut berhadapan dengan keadaan
lingkungan yang berubah-ubah, yang dapat mempengaruhi jalannya proses atau yang
disebut disturbance (gangguan) (Stephanopoulus, 1984). Adanya gangguan tersebut
menuntut
penting dilakukannya pemantauan secara terus-menerus maupun
pengendalian terhadap jalannya operasi suatu pabrik kimia untuk menjamin

tercapainya tujuan operasional pabrik. Pengendalian atau pemantauan tersebut
dilaksanakan melalui penggunaan peralatan dan engineer (sebagai operator terhadap
peralatan tersebut) sehingga kedua unsur ini membentuk satu sistem kendali terhadap
pabrik.
Instrumentasi adalah peralatan yang dipakai di dalam suatu proses kontrol
untuk mengatur jalannya suatu proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang
diharapkan. Fungsi instrumentasi adalah sebagai pengontrol, penunjuk, pencatat, dan
pemberi tanda bahaya. Peralatan instrumentasi biasanya bekerja dengan tenaga
mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolannya dapat dilakukan secara manual atau
otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu peralatan proses tergantung pada
pertimbangan ekonomi dan sistem peralatan itu sendiri. Pada pemakaian alat-alat
instrumen juga harus ditentukan apakah alat-alat tersebut dipasang diatas papan
instrumen dekat peralatan proses (kontrol manual) atau disatukan dalam suatu ruang
kontrol
yang
dihubungkan
dengan
bangsal
peralatan
(kontrol
otomatis)
(Timmerhaus, 2004).
Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen
adalah:
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.
VI-1
2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktivitas, pH,

humiditas, titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembaban, dan variabel
lainnya.
Pada dasarnya sistem pengendalian terdiri dari :

1. Elemen Perasa / sensing (Primary Element)
Elemen yang merasakan (menunjukkan) adanya perubahan dari harga variabel
yang diukur.
2. Elemen pengukur (measuring element)
Elemen pengukur adalah suatu elemen yang sensitif terhadap adanya perubahan
temperatur, tekanan, laju aliran, maupun tinggi fluida. Perubahan ini merupakan
sinyal dari proses dan disampaikan oleh elemen pengukur ke elemen pengontrol.
3. Elemen pengontrol (controlling element)
Elemen pengontrol yang menerima sinyal kemudian akan segera mengatur
perubahan-perubahan proses tersebut sama dengan nilai set point (nilai yang
diinginkan). Dengan demikian elemen ini dapat segera memperkecil ataupun
meniadakan penyimpangan yang terjadi.
4. Elemen pengontrol akhir (final control element)
Elemen ini merupakan elemen yang akan mengubah masukan yang keluar dari
elemen pengontrol ke dalam proses sehingga variabel yang diukur tetap berada
dalam batas yang diinginkan dan merupakan hasil yang dikehendaki.
Pengendalian peralatan instrumentasi dapat dilakukan secara otomatis dan
semi otomatis. Pengendalian secara otomatis adalah pengendalian yang dilakukan
dengan mengatur instrumen pada kondisi tertentu, bila terjadi penyimpangan variabel
yang dikontrol maka instrumen akan bekerja sendiri untuk mengembalikan variabel
pada kondisi semula, instrumen ini bekerja sebagai controller. Pengendalian secara
semi otomatis adalah pengendalian yang mencatat perubahan-perubahan yang terjadi
pada variabel yang dikontrol. Untuk mengubah variabel-variabel ke nilai yang
diinginkan dilakukan usaha secara manual, instrumen ini bekerja sebagai pencatat
(recorder).
Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam instrumen-instrumen adalah:
1. Range yang diperlukan untuk pengukuran
2. Level instrumentasi
3. Ketelitian yang dibutuhkan
4. Bahan konstruksinya
5. Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses
Alat-alat kontrol yang biasa dipakai pada peralatan proses antara lain :
1. Temperature Controller (TC)
Adalah alat/instrumen yang digunakan sebagai alat pengatur suhu atau pengukur
sinyal mekanis atau listrik. Pengaturan temperatur dilakukan dengan mengatur
jumlah material proses yang harus ditambahkan/dikeluarkan dari dalam suatu
proses yang sedang bekerja.
Prinsip kerja:
Rate fluida masuk atau keluar alat dikontrol oleh diafragma valve. Rate fluida ini
memberikan sinyal kepada TC untuk mendeteksi dan mengukur suhu sistem pada
set point.
2. Pressure Controller (PC)
Adalah alat/instrumen yang dapat digunakan sebagai alat pengatur tekanan atau
pengukur tekanan atau pengubah sinyal dalam bentuk gas menjadi sinyal
mekanis. Pengatur tekanan dapat dilakukan dengan mengatur jumlah uap/gas
yang keluar dari suatu alat dimana tekanannya ingin dideteksi.
Prinsip kerja:
Pressure Controller (PC) akibat tekanan uap keluar akan membuka/menutup
diafragma valve. Kemudian valve memberikan sinyal kepada PC untuk mengukur
dan mendeteksi tekanan pada set point.
3. Flow Controller (FC)
Adalah alat/instrumen yang bisa digunakan untuk mengatur kecepatan aliran
fluida dalam pipa line atau unit proses lainnya. Pengukuran kecepatan aliran
fluida dalam pipa biasanya diatur dengan mengatur output dari alat, yang
mengakibatkan fluida mengalir dalam pipa line.
Prinsip kerja:
Kecepatan aliran diatur oleh regulating valve dengan mengubah tekanan

discharge dari pompa. Tekanan discharge pompa melakukan bukaan/tutupan
valve dan FC menerima sinyal untuk mendeteksi dan mengukur kecepatan aliran
pada set point.
4. Level Controller (LC)
Adalah alat/instrumen yang dipakai untuk mengatur ketinggian (level) cairan
dalam suatu alat dimana cairan tersebut bekerja. Pengukuran tinggi permukaan
cairan dilakukan dengan operasi dari sebuah control valve, yaitu dengan
mengatur rate cairan masuk atau keluar proses.
Prinsip kerja :
Jumlah aliran fluida diatur oleh control valve. Kemudian rate fluida melalui
valve ini akan memberikan sinyal kepada LC untuk mendeteksi tinggi permukaan
pada set point.
Hal-hal yang diharapkan dari pemakaian alat-alat instrumentasi adalah:
Kualitas produk dapat diperoleh sesuai dengan yang diinginkan
Pengoperasian sistem peralatan lebih mudah
Sistem kerja lebih efisien
Penyimpangan yang mungkin terjadi dapat diketahui dengan cepat
Beberapa syarat penting yang harus diperhatikan dalam perancangan pabrik
antara lain :
1. Tidak boleh terjadi konflik antar unit, di mana terdapat dua pengendali pada satu
aliran.
2. Penggunaan supervisory computer control untuk mengkoordinasikan tiap unit
pengendali.
3. Control valve yang digunakan sebagai elemen pengendali akhir memiliki opening
position 70 %.
4. Dilakukan pemasangan check valve pada pompa dengan tujuan untuk
menghindari fluida kembali ke aliran sebelumnya. Check valve yang dipasangkan
pada pipa tidak boleh lebih dari satu dalam one dependent line. Pemasangan
check valve diletakkan setelah pompa.
5. Seluruh pompa yang digunakan dalam proses diletakkan di permukaan tanah
dengan pertimbangan syarat safety dari kebocoran.
6. Pada perpipaan yang dekat dengan alat utama dipasang flange dengan tujuan
untuk mempermudah pada saat maintenance.
Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium
Klorida dari Magnesium Hidroksida
No
Nama alat
Jenis
instrumen
Kegunaan
Pompa
FC
Mengontrol laju alir cairan dalam pipa
Tangki cairan
LI
Menunjukkan tinggi cairan dalam tangki
Flash drum
TC
Mengontrol temperatur dalam flash drum
PC
Mengontrol tekanan dalam flash drum
Kondensor,
TC
Mengontrol suhu dalam kondensor
TC
Mengontrol temperatur dalam reaktor
PI
Menunjukkan tekanan dalam reaktor
LC
Mengontrol tinggi cairan dalam reaktor
TC
Mengontrol temperatur dalam evaporator
PR
Mencatat tekanan dalam eaporator
FC
Mengontrol laju alir gas dalam pipa
TI
Menunjukkan suhu dalam furnace
PC
Mengontrol tekanan dalam furnace
Reaktor
Evaporator
Blower
Furnace
Adsorber
PC
Mengontrol tekanan pada adsorber
10
Mixer
LC
Mengontrol tinggi cairan dalam reaktor
11
Filter Press
PC
Mengontrol tekanan pada Filter Press
TC
Mengontrol temperatur dalam spray dryer
PI
Menunjukkan tekanan dalam spray dryer
TC
Mengontrol suhu pada spray dryer
12
Spray dryer
1. Pompa
FC
Gambar 6.1 Instrumentasi pada Pompa

Variabel yang dikontrol pada pompa adalah laju aliran (flow rate). Untuk
mengetahui laju aliran pada pompa dipasang flow control (FC). Jika laju aliran
pompa lebih besar dari yang diinginkan maka secara otomatis katup pengendali
(control valve) akan menutup atau memperkecil pembukaan katup.
2. Tangki cairan
LI
Gambar 6.2 Instrumentasi pada Tangki Cairan
Instrumentasi pada tangki cairan mencakup level indicator (LI) yang berfungsi
untuk menunjukkan tinggi cairan didalam tangki.
3. Flash Drum
TI
PC
Gambar 6.3 Instrumentasi pada Flash Drum
Instrumentasi pada flash drum mencakup Temperature Indicator (TI) yang

berfungsi untuk menunjukkan temperatur dalam flash drum, Pressure Controller
(PC) yang berfungsi untuk mengontrol tekanan dalam flash drum, dan Level
Controller (LC) yang berfungsi untuk mengatur ketinggian cairan dalam flash drum.
4. Kondensor
TC
Gambar 6.4 Instrumentasi pada Kondensor
Instrumentasi pada kondensor mencakup Temperature Controller (TC) yang

berfungsi untuk mengatur temperatur bahan keluaran kondensor dengan mengatur
bukaan katup steam atau air pendingin masuk.
5. Reaktor
PI
TC
Steam
LC
Kondensat
Gambar 6.5 Instrumentasi pada Reaktor
Instrumentasi pada reaktor mencakup Temperature Controller (TC), Pressure

Indicator (PI), dan Level Controller (LC). Temperature Controller (TC) berfungsi
untuk mengontrol temperatur dalam reaktor dengan mengatur bukaan katup steam.
Pressure Indicator (PI) berfungsi untuk menunjukkan tekanan dalam reaktor. Level
Controller (LC) berfungsi untuk mengontrol tinggi cairan dalam reaktor dengan
mengatur bukaan katup aliran produk keluar reaktor.
6. Evaporator
Uap
Cairan
Steam
TC
Pi
Kondensat
Gambar 6.6 Instrumentasi pada Evaporator

Temperature Controller (TC) berfungsi untuk mengatur besarnya suhu di dalam
evaporator dengan cara mengatur banyaknya steam yang dialirkan. Jika temperatur
di bawah kondisi yang diharapkan (set point), maka valve akan terbuka lebih besar
dan jika temperatur di atas kondisi yang diharapkan maka valve akan terbuka lebih
kecil. Instrumentasi yang lain adalah Pressure Recorder (PR) yang berfungsi untuk
mencatat tekanan yang terdapat di dalam evaporator.
7. Blower
FC
Gambar 6.7 Instrumentasi pada Blower
Instrumentasi pada blower mencakup Flow Controller (FC) yang berfungsi

untuk mengatur laju alir bahan dalam pipa dengan mengatur bukaan katup aliran
bahan.
8. Furnace
TI
Furnace
PC
Gambar 6.8 Instrumentasi pada Furnace

Instrumentasi pada furnace mencakup Pressure Controller (PC) yang
berfungsi untuk mengontrol tekanan dalam furnace dan Temperature indikatorr (TI)
yang berfungsi untuk menunjukkan suhu furnace.
9. Adsorber
PC
PC
Gambar 6.9 Instrumentasi pada Adsorber

Instrumentasi pada adsorber meliputi Temperatur indikator (PC) yang
berfungsi untuk mengatur tekanan yang terdapat pada adsorber.
10. Mixer
LC
Gambar 6.9 Instrumentasi pada Mixer

Instrumentasi pada Mixer meliputi Level Control (LC) yang berfungsi untuk
mengatur cairan yang terdapat pada Mixer
11. Filter Press

PC
Gambar 6.9 Instrumentasi pada Mixer

Instrumentasi pada Filter Press meliputi Pressure Control (PC) yang
berfungsi untuk mengatur tekanan yang terdapat pada Filter Press
12. Spray Dryer
PI
TC
Gambar 6.10 Instrumentasi pada Spray Dryer

Instrumentasi pada spray dryer mencakup Temperature Controller (TC)
untuk mengendalikan temperatur dalam spray dryer, dan Pressure Indicator (PI)
untuk menunjukkan tekanan di dalam spray dryer.
6.2 Keselamatan Kerja

Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik, oleh
karena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk maksud
tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan kerja dan keamanan
pabrik pada saat perancangan dan saat pabrik beroperasi.
Statistik menunjukkan bahwa angka kecelakan rata-rata dalam pabrik kimia
relatif tidak begitu tinggi. Tetapi situasi beresiko memiliki bentuk khusus, misalnya
reaksi kimia yang berlangsung tanpa terlihat dan hanya dapat diamati dan
dikendalikan berdasarkan akibat yang akan ditimbulkannya. Kesalahan-kesalahan
dalam hal ini dapat mengakibatkan kejadian yang fatal.
Sebagai pedoman pokok dalam usaha penanggulangan masalah kerja,
Pemerintah Republik Indonesia telah mengeluarkan Undang-Undang Keselamatan
Kerja pada tanggal No 1 tanggal 12 Januari 1970. Semakin tinggi tingkat
keselamatan kerja dari suatu pabrik maka makin meningkat pula aktivitas kerja para
karyawan. Hal ini disebabkan oleh keselamatan kerja yang sudah terjamin dan
suasana kerja yang menyenangkan.
Untuk mencapai hal tersebut adalah menjadi tanggung jawab dan kewajiban
para perancang untuk merencanakannya. Hal-hal yang perlu dipertimbangkan dalam
perancangan pabrik untuk menjamin adanya keselamatan kerja adalah sebagai
berikut:
- Penanganan dan pengangkutan bahan harus seminimal mungkin.
- Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara yang baik.
- Jarak antar mesin dan peralatan lain cukup luas.
- Setiap ruang gerak harus aman dan tidak licin.
- Setiap mesin dan peralatan lainnya harus dilengkapi alat pencegah kebakaran.
- Tanda-tanda pengaman harus dipasang pada setiap tempat yang berbahaya.
- Penyediaan fasilitas pengungsian bila terjadi kebakaran.
Pada pra rancangan pabrik pembuatan Magnesium Klorida dari Magnesium
Hidroksida dan Asam Klorida, usaha-usaha pencegahan terhadap bahaya-bahaya
yang mungkin terjadi dilakukan dengan cara :
1. Pencegahan terhadap kebakaran

Memasang sistem alarm pada tempat yang strategis dan penting, seperti
power station, laboratorium dan ruang proses.
Mobil pemadam kebakaran harus selalu dalam keadaan siap siaga di fire
station.
Fire hydrant ditempatkan di daerah storage, proses, dan perkantoran.
Fire extinguisher disediakan pada bangunan pabrik untuk memadamkan api
yang relatif kecil.
Gas detector dipasang pada daerah proses, storage, dan daerah perpipaan dan
dihubungkan dengan gas alarm di ruang kontrol untuk mendeteksi kebocoran
gas.
Smoke detector ditempatkan pada setiap sub-stasiun listrik untuk mendeteksi
kebakaran melalui asapnya.
2. Memakai peralatan perlindungan diri

Di dalam pabrik disediakan peralatan perlindungan diri, seperti :
Pakaian kerja
Pakaian luar dibuat dari bahan-bahan seperti katun, wol, serat, sintetis, dan
asbes. Pada musim panas sekalipun tidak diperkenankan bekerja dengan
keadaan badan atas terbuka.
Sepatu pengaman
Sepatu harus kuat dan harus dapat melindungi kaki dari bahan kimia dan
panas. Sepatu pengaman bertutup baja dapat melindungi kaki dari bahaya
terjepit. Sepatu setengah tertutup atau bot dapat dipakai tergantung pada jenis
pekerjaan yang dilakukan.
Topi pengaman
Topi yang lembut baik dari plastik maupun dari kulit memberikan
perlindungan terhadap percikan-percikan bahan kimia, terutama apabila
bekerja dengan pipa-pipa yang letaknya lebih tinggi dari kepala, maupun
tangki-tangki serta peralatan lain yang dapat bocor.
Sarung tangan
Dalam menangani beberapa bahan kimia yang bersifat korosif, maka para
operator diwajibkan menggunakan sarung tangan untuk menghindari hal-hal
yang tidak diinginkan.
Masker
Berguna untuk memberikan perlindungan terhadap debu-debu yang
berbahaya ataupun uap bahan kimia agar tidak terhirup.
3. Pencegahan terhadap bahaya mekanis

Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup luas dan tidak menghambat
kegiatan kerja karyawan.
Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup kuat
Peralatan yang berbahaya seperti ketel uap bertekanan tinggi, reaktor
bertekanan tinggi dan tangki gas bertekanan tinggi, harus diberi pagar
pengaman
4. Pencegahan terhadap bahaya listrik

Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian
sekering atau pemutus hubungan arus listrik secara otomatis lainnya.
Sistem perkabelan listrik harus dipasang secara terpadu dengan tata letak
pabrik, sehingga jika ada perbaikan dapat dilakukan dengan mudah
Memasang papan tanda bahaya yang jelas pada daerah sumber tegangan
tinggi
Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang beroperasi
pada suhu tinggi harus diisolasi secara khusus
Setiap peralatan atau bangunan yang menjulang tinggi harus dilengkapi
dengan penangkal petir yang dibumikan
5. Menerapkan nilai-nilai disiplin bagi karyawan
Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan

dan mematuhi setiap peraturan dan ketentuan yang diberikan.
Setiap kecelakaan kerja atau kejadian yang merugikan segera dilaporkan ke

atasan.
Setiap karyawan harus saling mengingatkan akan perbuatan yang dapat

menimbulkan bahaya.
Setiap ketentuan dan peraturan harus dipatuhi.
6. Penyediaan poliklinik di lokasi pabrik

Poliklinik disediakan untuk tempat pengobatan akibat terjadinya kecelakaan
secara tiba-tiba, misalnya menghirup gas beracun, patah tulang, luka terbakar
pingsan/syok dan lain sebagainya.
Apabila terjadi kecelakaan kerja, seperti terjadinya kebakaran pada pabrik,

maka hal-hal yang harus dilakukan adalah :
Mematikan seluruh kegiatan pabrik, baik mesin maupun listrik.
Mengaktifkan alat pemadam kebakaran, dalam hal ini alat pemadam
kebakaran yang digunakan disesuaikan dengan jenis kebakaran yang terjadi,
yaitu :
- Instalasi pemadam dengan air
Untuk kebakaran yang terjadi pada bahan berpijar seperti kayu, arang,
kertas, dan bahan berserat. Air ini dapat disemprotkan dalam bentuk kabut.
Sebagai sumber air, biasanya digunakan air tanah yang dialirkan melalui
pipa-pipa yang dipasang pada instalasi-instalasi tertentu di sekitar areal
pabrik. Air dipompakan dengan menggunakan pompa yang bekerja dengan
instalasi listrik tersendiri, sehingga tidak terganggu apabila listrik pada
pabrik dimatikan ketika kebakaran terjadi.
- Instalasi pemadam dengan CO2
CO2 yang digunakan berbentuk cair dan mengalir dari beberapa tabung gas
yang bertekanan yang disambung secara seri menuju nozel-nozel. Instalasi
ini digunakan untuk kebakaran dalam ruang tertutup, seperti pada tempat
tangki penyimpanan dan juga pemadam pada instalasi listrik.
Keselamatan kerja yang tinggi dapat dicapai dengan penambahan nilai-nilai

disiplin bagi para karyawan, yaitu :
1. Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan.
2. Setiap peraturan dan ketentuan yang ada harus dipatuhi.

3. Perlu keterampilan untuk mengatasi kecelakaan dengan menggunakan peralatan
yang ada.
4. Setiap kecelakaan atau kejadian yang merugikan harus segera dilaporkan pada
atasan.
5. Setiap karyawan harus saling mengingatkan perbuatan yang dapat menimbulkan
bahaya.
6. Setiap kontrol secara priodik terhadap alat instalasi pabrik oleh petugas
maintenance.
BAB VII
UTILITAS
Utilitas merupakan unit penunjang utama dalam memperlancar jalannya
suatu proses produksi. Dalam suatu pabrik, utilitas memegang peranan yang penting.
Karena suatu proses produksi dalam suatu pabrik tidak akan berjalan dengan baik
jika utilitas tidak ada. Oleh sebab itu, segala sarana dan prasarananya harus
dirancang sedemikian rupa sehingga dapat menjamin kelangsungan operasi suatu
pabrik.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pabrik pembuatan magnesium
klorida dari magnesium hidroksida adalah sebagai berikut:
1. Kebutuhan air
2. Kebutuhan listrik
3. Unit pengolahan limbah
7.1 Kebutuhan Air

Dalam proses produksi, air memegang peranan penting, baik untuk kebutuhan
proses maupun kebutuhan domestik. Adapun kebutuhan air pada pabrik pembuatan
Magnesium Klorida ini adalah sebagai berikut:
Air Pendingin :
Tabel 7.1 Kebutuhan Air Pendingin pada Alat
Nama alat
Kondensor sub cooler (E-205)
Total
Jumlah Air
Pendingin
(kg/jam)
141,3255
141,3255
Air pendingin bekas digunakan kembali setelah didinginkan dalam menara

pendingin air. Dengan menganggap terjadi kehilangan air selama proses sirkulasi,
maka air tambahan yang diperlukan adalah jumlah air yang hilang karena penguapan,
drift loss, dan blowdown.
(Perrys, 1999)
Air yang hilang karena penguapan dapat dihitung dengan persamaan:
We = 0,00085 Wc (T2 T1)
(Perrys, 1997)
Di mana:
Wc = jumlah air masuk menara = 141,3255 kg/jam

T1 = temperatur air masuk = 28 C = 82,4 F
T2 = temperatur air keluar = 65 C = 149 F
Maka,
We = 0,00085 141,3255 (149-82,4)
= 8,0004 kg/jam
Air yang hilang karena drift loss biasanya 0,1 0,2 % dari air pendingin yang
masuk ke menara air (Perry, 1997). Ditetapkan drift loss 0,2 %, maka:
Wd = 0,002 141,3255 = 0,2827 kg/jam
Air yang hilang karena blowdown bergantung pada jumlah siklus sirkulasi air
pendingin, biasanya antara 3 5 siklus (Perrys, 1997). Ditetapkan 5 siklus, maka:
Wb =
We
8,0004
=
= 2,0001 kg/jam
S 1
5 1
Sehingga air tambahan yang diperlukan = We + Wd + Wb

= 8,0004 + 0,2827 + 2,0001
= 10,2832 kg/jam
Air untuk berbagai kebutuhan
Kebutuhan air domestik

Kebutuhan air domestik untuk tiap orang/shift adalah 40 100 ltr/hari
(Met Calf, 1991)
Diambil 100 ltr/hari x
1hari
= 4.16 4 liter/jam
24 jam
air = 1000 kg/m3 = 1 kg/liter

Jumlah karyawan = 114 orang
Maka total air domestik = 4 x 114 = 456 ltr/jam x 1 kg/liter = 456 kg/jam
Pemakaian air untuk kebutuhan lainnya dapat dilihat pada tabel berikut.
Tabel 7.2 Kebutuhan Air proses pada Alat

Jumlah Air
Proses (kg/jam)
2,34
2,34
Nama alat
Mixer (M-302)
Total
Tabel 7.3 Pemakaian air untuk berbagai kebutuhan

Kebutuhan
Domestik dan Kantor
Laboratorium
Kantin dan tempat ibadah
Poliklinik
Total
Jumlah air (kg/jam)

456
100
150
50
756
Sehingga total kebutuhan air yang memerlukan pengolahan awal adalah

= 2,34 + 756 + 10,2823 = 768,6232 kg/jam.
Sumber air untuk pabrik pembuatan Magnesium Klorida ini berasal dari Sungai
Deli, daerah Labuhan, Sumatera Utara. Debit air sungai 12 m3/detik (Bapedal Sumut,
22 September 2008). Kualitas air Sungai Deli dapat dilihat pada tabel di bawah ini :
Tabel 7.4 Kualitas Air Sungai Deli, Daerah Kawasan Industri Medan
Parameter
Satuan
Kadar
Suhu
Kekeruhan
PH
Nitrat (NO3-N)
Nitrit (NO2-N)
Clorida (Cl)
Sulfat (SO4)
Iron (Fe)
Timbal (Pb)
Mangan ( Mn)
Sianida (CN)
Total Dissolved Solid
Tembaga (Cu)
Hardness (as CaCO3)
Kalsium
Magnesium
C
NTU
28
290
7,3
0,2
0,1
8,7
16
0,873
1,142
0,154
0,0018
31,6
0,113
87
43
28
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
(Sumber :data hasil rata-rata tahunan pemantauan kualitas air (Sumber : Bapedal Sumut,
2008)
Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air, maka di lokasi pengambilan

air dibangun fasilitas penampungan air (water intake) yang juga merupakan tempat
pengolahan awal air sungai. Pengolahan ini meliputi penyaringan sampah dan
kotoran yang terbawa bersama air. Selanjutnya air dipompakan ke lokasi pabrik
untuk diolah dan digunakan sesuai dengan keperluannya. Pengolahan air di pabrik
terdiri dari beberapa tahap, yaitu :
1. Screening
2. Klarifikasi
3. Filtrasi
7.1.1 Screening
Tahap screening merupakan tahap awal dari pengolahan air. Adapun tujuan
screening adalah (Degremont, 1991):
-
Menjaga struktur alur dalam utilitas terhadap objek besar yang mungkin merusak
fasilitas unit utilitas.
Memudahkan pemisahan dan menyingkirkan partikel-partikel padat yang besar

yang terbawa dalam air sungai.
Pada tahap ini, partikel yang besar akan tersaring tanpa bantuan bahan kimia.
Sedangkan partikel-partikel yang lebih kecil akan terikut bersama air menuju unit
pengolahan selanjutnya.
7.1.2 Sedimentasi
Setelah air disaring pada tahap screening, di dalam air tersebut masih terdapat
partikel-partikel padatan kecil yang tidak tersaring pada screening. Untuk
menghilangkan padatan-padatan tersebut, maka air yang sudah disaring tadi
dimasukkan ke dalam bak sedimentasi untuk mengendapkan partikel-partikel
padatan yang tidak terlarut.
7.1.3 Koagulasi dan Flokulasi

Koagulasi dan flokulasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam
air dengan cara mencampurkannya dengan larutan Al2(SO4)3 dan Na2CO3 (soda abu).
Larutan Al2(SO4)3 berfungsi sebagai koagulan utama dan larutan Na2CO3 sebagai
bahan koagulan tambahan yaitu berfungsi sebagai bahan pambantu untuk

mempercepat pengendapan dan penetralan pH. Pada bak clarifier, akan terjadi proses
koagulasi dan flokulasi. Tahap ini bertujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS)
dan koloid (Degremont, 1991) :
Koagulan yang biasa dipakai adalah alum. Reaksi hidrolisis akan terjadi
menurut reaksi :
M3+ + 3H2O
M(OH)3
+ 3 H+
Dalam hal ini, pH menjadi faktor yang penting dalam penyingkiran koloid. Kondisi
pH yang optimum adalah 5,4 penting untuk terjadinya koagulasi dan terbentuknya
flok-flok (flokulasi). Koagulan yang biasa dipakai adalah larutan alum Al2(SO4)3.
Sedangkan pengatur pH dipakai larutan soda abu Na2CO3 yang berfungsi sebagai
bahan pembantu untuk mempercepat pengendapan dan penetralan pH. Dua jenis
reaksi yang akan terjadi adalah (Degremont, 1991) :
Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6H2O
2Al(OH)3 + 12Na+ + 6HCO3- + 3SO43-
2Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6H2O
4Al(OH)3 + 12Na+ + 6CO2 + 6SO43-
Reaksi koagulasi yang terjadi :

Al2(SO4)3 + 3H2O + 3Na2CO3
2Al(OH)3 + 3Na2SO4 + 3CO2
Selain penetralan pH, soda abu juga digunakan untuk menyingkirkan

kesadahan permanen menurut proses soda dingin sebagai berikut (Degremont, 1991)
CaSO4 + Na2CO3
Na2SO4 + CaCO3
CaCl2 + Na2CO3
2NaCl + CaCO3
Selanjutnya flok-flok akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya

gravitasi, sedangkan air jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya
akan masuk ke penyaring pasir (sand filter) untuk penyaringan.
Pemakaian larutan alum umumnya hingga 50 ppm terhadap jumlah air yang
akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan abu soda = 1 : 0,54
(Crities, 2004).
Perhitungan alum dan abu soda yang diperlukan :

Total kebutuhan air
= 768,6232 kg/jam
Pemakaian larutan alum
= 50 ppm
Pemakaian larutan soda abu
= 0,54 50 = 27 ppm
Larutan alum Al2(SO4)3 yang dibutuhkan
= 50.10-6 768,6232 = 0,0384 kg/jam
Larutan abu soda Na2CO3 yang dibutuhkan = 27.10-6 768,6232 = 0,0208 kg/jam
7.1.4 Filtrasi
Filtrasi dalam pemurnian air merupakan operasi yang sangat umum dengan
tujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS), termasuk partikulat BOD dalam air
(Metcalf, 1991).
Material yang digunakan dalam medium filtrasi dapat bermacam-macam :
pasir, antrasit (crushed anthracite coal), karbon aktif granular (Granular Carbon
Active atau GAC), karbon aktif serbuk (Powdered Carbon Active atau PAC) dan batu
garnet. Penggunaan yang paling umum dipakai di Afrika dan Asia adalah pasir dan
gravel sebagai bahan filter utama, menimbang tipe lain cukup mahal (Kawamura,
1991).
Unit filtrasi dalam pabrik pembuatan Magnesium klorida menggunakan
media filtrasi granular (Granular Medium Filtration) sebagai berikut :
2. Lapisan atas terdiri dari pasir hijau (green sand). Lapisan ini bertujuan
memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut bersama air. Lapisan yang
digunakan setinggi 24 in (60,96 cm).
3. Untuk menghasilkan penyaringan yang efektif, perlu digunakan medium berpori
misalnya atrasit atau marmer. Untuk beberapa pengolahan dua tahap atau tiga
tahappada pengolahan effluent pabrik, perlu menggunakan bahan dengan luar
permukaan pori yang besar dan daya adsorpsi yang lebih besar, seperti Biolite,
pozzuolana ataupun Granular Active Carbon/GAC) (Degremont, 1991). Pada
pabrikini, digunakan antrasit setinggi 12,5 in (31,75 cm).
4. Lapisan bawah menggunakan batu kerikil/gravel setinggi 7 in (17,78 cm)
(Metcalf, 1991).
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.
Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan
regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand
filter, air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai
kebutuhan.
Untuk air domestik, laboratorium, kantin, dan tempat ibadah, serta poliklinik,
dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan klor untuk membunuh
kuman-kuman di dalam air. Klor yang digunakan biasanya berupa kaporit, Ca(ClO)2.
Perhitungan kebutuhan kaporit, Ca(ClO)2 :
Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 756 kg/jam
Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70 %
(anonim,
2008)
Kebutuhan klorin
= 2 ppm dari berat air
Total kebutuhan kaporit
= (2.10-6 756)/0,7 = 0,0022 kg/jam
7.2 Kebutuhan Bahan Kimia

Kebutuhan bahan kimia pada pabrik Magnesium klorida adalah sebagai berikut:
1. Al2(SO4)3 = 0,0384 kg/jam
2. Na2CO3
= 0,0208 kg/jam
3. Kaporit
= 0,0022 kg/jam
7.3 Kebutuhan Listrik

Tabel 7.5 Perincian Kebutuhan Listrik
No.
Pemakaian
Jumlah (Hp)
1.
Unit proses
16
2.
Unit utilitas
19
3.
Ruang kontrol dan Laboratorium
20
4.
Bengkel
25
5.
Penerangan Mess dan perkantoran
30
Total
110
Total kebutuhan listrik = 110 hp

Total kebutuhan listrik = 110 Hp 0,7457 kW/Hp
= 82,027 kW
Efisiensi generator 80 %, maka :
Daya output generator = 82,027 / 0,8 = 102,5338 kW
7.4 Kebutuhan Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan untuk pembangkit tenaga listrik (generator)
adalah minyak solar, karena minyak solar memiliki efisiensi dan nilai bakar yang
tinggi.
Keperluan bahan bakar generator

Nilai bahan bakar solar
= 19860 Btu/lbm
(Perrys, 1999)
Densitas bahan bakar solar = 0,89 kg/L

Daya output generator
= 102,5338 kW
Daya generator yang dihasilkan = 102,5338 kW(0,9478 Btu/det.kW)3600 det/jam

= 349853,3577 Btu/jam
Jumlah bahan bakar = (349853,3577 Btu/jam)/(19860 Btu/lbm 0,45359 kg/lbm)
= 7,9904 kg/jam
Kebutuhan solar = (7,9904 kg/jam) / (0,89 kg/ltr)
= 8,978 liter/jam
Dipakai 2 unit diesel generator AC 1000 kW, 220-260 Volt, 50 Hz (1 unit cadangan)
7.5 Unit Pengolahan Limbah

Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau
atmosfer, karena limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat
membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian
lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Pada pabrik pembuatan magnesium klorida ini dihasilkan limbah cair dan
padat terlarut dari proses industrinya. Sumber-sumber limbah cair-padat pada
pembuatan Magnesium klorida ini meliputi :
Perhitungan untuk sistem pengolahan limbah
Diperkirakan jumlah air buangan pabrik :

1. Limbah cair-padat hasil pencucian perlalatan pabrik
Limbah ini diperkirakan mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang melekat
pada peralatan pabrik. Diperkirakan limbah yang terikut sebagai limbah hasil
pencucian sebanyak 0,1% dari bahan baku dan produk yang dihasilkan.
- Magnesium Hidroksida : 0,001 x 40,0698
- Magnesium klorida
= 0,04007 kg/jam
Densitas
= 2360 kg/m3
Debit
= 0,000017 m3/jam
: 0,001 x 61,8686
= 0,0618686 kg/jam
Densitas
= 2320 kg/m3
Debit
= 0,00002667 m3/jam
Total debit = 0,000017 m3/jam + 0,00002667 m3/jam = 0,00004367 m3/jam

= 0,04367 liter/jam
2. Limbah domestik dan kantor

Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari kamar
mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa limbah padat dan limbah
cair.
Diperkirakan air buangan tiap orang untuk :
- Domestik
= 10 ltr/hari
- kantor
= 20 ltr/hari
(Metcalf, 1991)
Jadi, jumlah limbah domestik dan kantor

= 114 x (10 + 20) ltr/hari x 1 hari / 24 jam
= 168 ltr/jam
3. Limbah unit proses
Komposisi limbah dari unit proses ditabulasi berikut ini:

Komponen
HCl
H2O
Total
BM
37,5
18
(kg/m3)
F (kg/jam)
Fraksi, x
1039
8,593
0,0426
998,94
193,2593
0,9574
201,8523
1
201,8523
Volume limbah proses, V =
= 0,202 m3/jam
1000,6466
x
44,2614
956,3852
1000,6466
= 202 liter/jam
4. Laboratorium
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan kimia yang
digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan mutu
produk yang dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk penelitian dan
pengembangan proses. Diperkirakan 20 liter/jam.
Total air buangan = 0,04367 + 168 + 202 + 20
= 390,04 liter/jam = 0,39004 m3/jam
Dari penjelasan diatas diketahui bahwa limbah pabrik magnesium klorida ini
berasal dari limbah hasil pencucian peralatan, limbah domestik, dan limbah proses.
Dan dari pemaparan berbagai sumber limbah ini, diketahui bahwa limbah yang
dihasilkan limbah domestik yang merupakan limbah organik. Sehingga pengolahan
limbah cair pabrik ini dilakukan dengan penetralan:
7.5.1 Bak Penampungan (BP)

Fungsi
: tempat menampung air buangan sementara
Jumlah
: 1 unit
Laju volumetrik air buangan
= 0,39004 m3/jam
Waktu penampungan air buangan = 10 hari

Volume air buangan
= (0,39004 10 24) = 93,6069 m3/jam
Bak terisi 90 % maka volume bak =
93,6069
= 104,0106 m3
0,9
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut :

panjang bak (p) = 1,5 lebar bak (l) dan tinggi bak (t) = lebar bak (l)
Volume bak V = p l t
104,0106 m3 = 1,5l l l
l = 4,1083 m
Jadi, panjang bak (p) = 7 m
lebar bak (l) = 7 m
tinggi bak (t) = 5 m
7.5.2 Bak Ekualisasi (BE)

Fungsi
: tempat menampung air buangan sementara
Jumlah
: 1 unit
Laju volumetrik air buangan
= 0,39004 m3/jam
Waktu penampungan air buangan = 2 hari

Volume air buangan
= (0,39004 2 24) = 18,7221 m3/jam
18,7221
= 20,8023 m3
0,9

panjang bak (p) = 2 lebar bak (l) dan tinggi bak (t) = lebar bak (l)
20,8023 m3 = 2.l l l
l = 2,1829 m
lebar bak (l) = 7 m
7.5.3 Bak Pengendapan (BP)

Fungsi : Menghilangkan padatan dengan cara pengendapan.
Laju volumetrik air buangan = 0,39004 m3/jam
= 9,361 m3/hari
Waktu tinggal air = 2 hari
Volume bak (V)
(Perrys, 1997)
= 0,39004 m3/jam 24 jam/hari x 2 hari = 18,7221 m3
18,7219
= 20,8023 m3
0,9
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut:

27,2 m3 = 2l l l
l = 2,387m
lebar bak (l) = 7 m

7.5.4 Bak Netralisasi (BN)

Fungsi : Tempat menetralkan pH limbah.
Air buangan pabrik (limbah industri) yang mengandung bahan anorganik
mempunyai pH = 5. Limbah cair bagi kawasan industri yang terdiri dari bahan-bahan
anorganik harus dinetralkan sampai pH = 6 sesuai dengan Kep.No.3/Menlh/01/1998.
Untuk menetralkan limbah digunakan soda abu (Na2CO3). Kebutuhan Na2CO3 untuk
menetralkan pH air limbah adalah 0,15 gr Na2CO3 / 30 ml air limbah (Lab. Analisa
FMIPA USU,1999).
Jumlah air buangan = 0,39004 m3/jam = 9,361 m3/hari =10,4012m3 =9361,048
liter/hari
Kebutuhan Na2CO3 = (9361,048 l/hari)(150 mg/0,03 L)(1 kg/106 mg)(1 hari/24
jam)
= 0,0028 kg/jam
Laju alir larutan 30% Na2CO3 =
0,0028
= 0,009 kg/jam
0,3
Densitas larutan 30% Na2CO3 = 1327 kg/m3

Volume 30% Na2CO3 =
(Perrys, 1999)
0,009
= 0,00000678 m3/jam
1327
Laju alir limbah = 0,39004 m3/jam

Diasumsikan reaksi netralisasi berlangsung tuntas selama 1 hari
Volume limbah = 0,39004 m3/jam 1 hari 24 jam/hari = 12,24 m3
12,24
= 13,6 m3
0,9
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut:

13,6 m3 = 2l l l
l = 1,8945 m
lebar bak (l) = 7 m
7.6 Spesifikasi Peralatan

7.6.1 Screening (S-01)
Fungsi
: Menyaring partikel-partikel padat yang besar
Jenis
: Bar screen
Jumlah
: 1 unit
Bahan konstruksi
: Stainless steel
Ukuran screening
: Panjang
= 1m
Lebar
= 1m
Ukuran bar
: Lebar
Tebal
= 5 mm
= 20 mm
Bar clear spacing : 20 mm

Slope
: 30
Jumlah bar
: 25 buah
7.6.2 Pompa Screening (L-01)

Fungsi
: Memompa air dari sungai ke Water Reservoir
Jenis
: Centrifugal pump
Jumlah
: 1 unit
Bahan konstruksi : Commercial steel

Daya motor
: hp
7.6.3 Water Reservoir (F-01)

Fungsi
: Tempat penampungan air sementara
Jumlah
: 1 unit
Bahan konstruksi : Beton kedap air

Kondisi operasi
: Temperatur 28C ; Tekanan 1 atm
Kapasitas
: 0,9459 m3/hari
Panjang
: 4m
Lebar
:2m
Tinggi
: 2m
Waktu tinggal
: 0,08333 hari
7.6.4 Pompa Water Reservoir (L-02)

Fungsi
: Memompa air dari water reservoir ke bak sedimentasi
Jenis
: Centrifugal pump
Jumlah
: 1 unit

Daya motor
: 1/2 hp
7.6.5 Bak Sedimentasi (F-02)

Fungsi
: Untuk mengendapkan partikel-partikel padatan kecil

yang tidak tersaring dan terikut dengan air
Jumlah
: 1 unit
Bahan konstruksi : Beton kedap air

Kondisi operasi
Kapasitas
: 0,9459 m3/hari
Panjang
: 0,3 m
Lebar
: 1 ft
Tinggi
: 7 ft
Waktu retensi
: 9,5541 menit
7.6.6 Pompa Sedimentasi (L-03)

Fungsi
: Memompa air dari Bak Sedimentasi ke Clarifier
Jenis
: Centrifugal pump
Jumlah
: 1 unit
Bahan konstruksi
: Commercial steel
Daya motor
: 1/2 hp
7.6.7 Tangki Pelarutan Alum (F-03)

Fungsi
: Membuat larutan alum Al2(SO4)3
Bentuk
: Silinder vertikal dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi
: Carbon steel SA-283, Grade C
Kondisi pelarutan
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 0,0995 m3
Diameter
: 0,5023 m
Tinggi
: 0,5023 m
Jenis pengaduk
Jumlah baffle
: 4 buah
Daya motor
: 1/2 hp
7.6.8 Pompa Alum (L-04)

Fungsi
: Memompa larutan alum dari Tangki Pelarutan Alum

ke Clarifier
Jenis
: Centrifugal pump
Bahan konstruksi
: Commercial steel
Jumlah
: 1 unit
Daya motor
: 1/2 hp
7.6.9 Tangki Pelarutan Soda Abu (F-04)

Fungsi
: Membuat larutan soda abu Na2CO3
Bentuk
Bahan konstruksi
Kondisi pelarutan
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 0,0551 m3
Diameter
: 0,4126 m
Tinggi
: 0,4126 m
Jenis pengaduk
Jumlah baffle
: 4 buah
Daya motor
: 1/2 hp
7.6.10 Pompa Soda Abu (L-05)

Fungsi
: Memompa larutan soda abu dari Tangki Pelarutan

Soda Abu ke Clarifier
Jenis
: Centrifugal pump
Bahan konstruksi
: Commercial steel
Jumlah
: 1 unit
Daya motor
: 1/2 hp
7.6.11 Clarifier (F-05)

Fungsi
: Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk

karena penambahan alum dan soda abu
Tipe
: External Solid Recirculation Clarifier
Bahan konstruksi
Kondisi operasi
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 2,2703 m3
Diameter
: 0,7279 m
Tinggi
: 0,9704 m
Daya motor
1/2
hp
7.6.12 Sand Filter (F-06)

Fungsi
: Menyaring endapan (flok-flok) yang masih terikut

dengan air yang keluar dari Clarifier
Bentuk
Bahan konstruksi
Kondisi operasi
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 3,214 m3
Diameter tangki
: 1,83 m
Tinggi tangki
: 32,19 m
7.6.13 Water Cooling Tower (F-08)

Fungsi
: Mendinginkan air dari temperatur 78,32388C menjadi 30C
Jenis
: Mechanical Draft Cooling Tower
Bahan konstruksi
: Carbon steel
Kondisi operasi
: Suhu air masuk menara = 65 oC

Suhu air keluar menara = 28 oC
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 133,435 m3/jam
Luas menara
: 0,9833 ft2
Tinggi
: 1,762 m
Daya
: 1/2 hp
7.6.14 Pompa Water Cooling Tower (L-10)

Fungsi
: Memompa air pendingin dari Water Cooling Tower

untuk keperluan air pendingin proses
Jenis
: Centrifugal pump
Jumlah
: 1 unit
Bahan konstruksi
: Commercial steel
Daya motor
: 1/2 hp
7.6.15 Tangki Pelarutan Kaporit (F-09)

Fungsi
: Membuat larutan kaporit Ca(ClO)2
Bentuk
Bahan konstruksi
Kondisi pelarutan
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 0,0058 m3
Diameter
: 0,1947 m
Tinggi
: 0,1947 m
Jenis pengaduk
Jumlah baffle
: 4 buah
Daya motor
: 1/2 hp
7.6.16 Pompa Kaporit (L-08)

Fungsi
: Memompa larutan kaporit dari Tangki Pelarutan

Kaporit ke Tangki Utilitas
Jenis
: Centrifugal pump
Jumlah
: 1 unit
Bahan konstruksi
: Commercial steel
Daya motor
: 1/2 hp
7.6.17 Tangki Utilitas (F-10)

Fungsi
: Menampung air untuk didistribusikan untuk kebutuhan

domestik
Bentuk
Bahan konstruksi
Kondisi operasi
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 26,4924 m3
Diameter
: 4,072m
Tinggi
: 6,1073 m
7.6.18 Pompa Utilitas (L-09)

Fungsi
Memompa air dari Tangki Utilitas ke
kebutuhan
domestik
Jenis
: Centrifugal pump
Jumlah
: 1 unit

Daya motor
: 1/2 hp
7.6.19 Tangki Bahan Bakar (F-11)

Fungsi
: Tempat penyimpanan bahan bakar.
Bentuk
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C

Kondisi operasi
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 3,4084 m3
Diameter
: 3,2628 m
Tinggi
: 3,2628 m
7.6.20 Pompa Tangki Bahan Bakar (L-11)

Fungsi
: Memompa bahan bakar solar dari ke Generator
Jenis
: Centrifugal pump
Jumlah
: 1 unit

Daya motor
: 1/2 hp
7.7
Spesifikasi Peralatan Pengolahan Limbah
7.7.1 Bak Penampungan (BP)

Fungsi
: Tempat menampung air buangan sementara
Bentuk
: Persegi panjang
Jumlah
: 1 unit
Bahan konstruksi
: Beton kedap air
Kondisi operasi
Kapasitas
: 27,2 m3
Panjang
: 7m
Lebar
: 7m
Tinggi
: 5m
7.7.2 Pompa Bak Penampung (LL-01)

Fungsi
: Memompa cairan limbah dari Bak Penampungan

(BP) ke Bak Pengendapan Awal (BPA)
Jenis
: Centrifugal pump
Jumlah
: 1 unit
Bahan konstruksi
: Commercial steel
Daya motor
: hp
7.7.3 Bak Ekualisasi (BE)

Fungsi
: untuk mengatur laju alir air menuju bak sedimentasi
Bentuk
: Persegi panjang
Jumlah
: 1 unit
Bahan konstruksi
: Beton kedap air
Kondisi operasi
Kapasitas
: 27,2 m3
Panjang
: 7m
Lebar
: 7m
Tinggi
: 5m
7.7.4 Bak Pengendapan (BS)

Fungsi
: Menghilangkan padatan dengan cara pengendapan
Bentuk
: Persegi panjang
Jumlah
: 1 unit
Bahan konstruksi
: Beton kedap air
Kondisi operasi
Kapasitas
: 85,04 m3
Panjang
: 7,23 m
Lebar
: 3,615 m
Tinggi
: 3,615 m
7.7.5 Bak Netralisasi (BN)

Fungsi
: Tempat menetralkan pH limbah
Bentuk
: Persegi panjang
Jumlah
: 1 unit
Bahan konstruksi
: Beton kedap air
Kondisi operasi
Kapasitas
: 0,00000678 m3
Panjang
: 7m
Lebar
: 7m
Tinggi
: 5m
BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
Tata letak peralatan dan fasilitas dalam suatu rancangan pabrik merupakan
syarat penting untuk memperkirakan biaya secara akurat sebelum mendirikan pabrik
yang meliputi desain sarana perpipaan, fasilitas bangunan, jenis dan jumlah peralatan
dan kelistrikan. Hal ini secara khusus akan memberikan informasi yang dapat
diandalkan terhadap biaya bangunan dan tempat sehingga dapat diperoleh
perhitungan biaya yang terperinci sebelum pendirian pabrik.
8.1 Lokasi Pabrik

Secara geografis, penentuan lokasi pabrik sangat menentukan kemajuan serta
kelangsungan dari suatu industri kini dan pada masa yang akan datang karena
berpengaruh terhadap faktor produksi dan distribusi dari pabrik yang didirikan.
Pemilihan lokasi pabrik harus tepat berdasarkan perhitungan biaya produksi dan
distribusi yang minimal serta pertimbangan sosiologi dan budaya masyarakat di
sekitar lokasi pabrik (Timmerhaus, 2004).
8.1.1 Faktor Primer/Utama

Faktor ini secara langsung mempengaruhi tujuan utama dari usaha pabrik yaitu
meliputi produksi dan distribusi produk yang diatur menurut macam dan
kualitasnya. Yang termasuk dalam faktor utama adalah (Bernasconi, 1995) :
1. Letak pasar
Pabrik yang letaknya dekat dengan pasar dapat lebih cepat melayani konsumen,
sedangkan biayanya juga lebih rendah terutama biaya angkutan.
2. Letak sumber bahan baku
Idealnya, sumber bahan baku tersedia dekat dengan lokasi pabrik. Hal ini lebih
menjamin penyediaan bahan baku, setidaknya dapat mengurangi keterlambatan
penyediaan bahan baku, terutama untuk bahan baku yang berat. Hal hal yang
perlu diperhatikan mengenai bahan baku adalah :
Lokasi sumber bahan baku
Besarnya kapasitas sumber bahan baku dan berapa lama sumber tersebut
dapat diandalkan pengadaannya
Cara mendapatkan bahan baku tersebut dan cara transportasinya
Harga bahan baku serta biaya pengangkutan
Kemungkinan mendapatkan sumber bahan baku yang lain
3. Fasilitas pengangkutan
Pertimbangan pertimbangan kemungkinan pengangkutan bahan baku dan
produk menggunakan angkutan gerbong kereta api, truk, angkutan melalui sungai
dan laut dan juga angkutan melalui udara yang sangat mahal.
4. Tenaga kerja
Tersedianya tenaga kerja menurut kualifikasi tertentu merupakan faktor
pertimbangan pada penetapan lokasi pabrik tetapi tenaga terlatih atau skilled
labor di daerah setempat tidak selalu tersedia. Jika didatangkan dari daerah lain
diperlukan peningkatan upah atau penyediaan fasilitas lainnya sebagai daya tarik.
5. Pembangkit tenaga listrik
Pabrik yang menggunakan tenaga listrik yang besar akan memilih lokasi yang
dekat dengan sumber tenaga listrik.
8.1.2 Faktor Sekunder

Yang termasuk ke dalam faktor sekunder antara lain adalah :
1. Harga tanah dan gedung
Harga tanah dan gedung yang murah merupakan daya tarik tersendiri. Perlu
dikaitkan dengan rencana jangka panjang. Jika harga tanah mahal mungkin hanya
dapat diperoleh luasan tanah yang terbatas, sehingga perlu dipikirkan untuk
membuat bangunan bertingkat walaupun pembangunan gedungnya lebih mahal.
2. Kemungkinan perluasan
Perlu diperhatikan apakah perluasan di masa yang akan datang dapat dikerjakan
di satu tempat atau perlu lokasi lain, apakah di sekitar sudah banyak pabrik lain.
Hal ini menjadi masalah tersendiri dalam hal perluasan pabrik di masa
mendatang.
3. Fasilitas servis
Terutama untuk pabrik kimia yang relatif kecil yang tidak memiliki bengkel
sendiri. Perlu dipelajari adanya bengkel bengkel di sekitar daerah tersebut yang
mungkin diperlukan untuk perbaikan alat alat pabrik. Perlu juga dipelajari
adanya fasilitas layanan masyarakat, misalnya rumah sakit umum, sekolah
sekolah, tempat tempat ibadah, tempat tempat kegiatan olahraga, tempat
tempat rekreasi, dan sebagainya.
Untuk pabrik yang besar, mungkin beberapa fasilitas tersebut dapat dilayani
sendiri walaupun merupakan beban tambahan. Keuntungannya, selain merupakan
daya tarik bagi para pekerja, juga membantu penjagaan kesehatan fisik dan
mental sehingga efisiensi kerja dapat tetap dipertahankan.
4. Fasilitas finansial
Perkembangan perusahaan dibantu oleh fasilitas finansial, misalnya adanya pasar
modal, bursa, sumber sumber modal, bank, koperasi simpan pinjam, dan
lembaga keuangan lainnya. Fasilitas tersebut akan lebih membantu untuk
memberikan kemudahan bagi suksesnya dalam usaha pengembangan pabrik.
5. Persediaan air
Suatu jenis pabrik memerlukan sejumlah air yang cukup banyak, misalnya pabrik
kertas. Karena itu, di daerah lokasi diperlukan adanya sumber air yang
kemungkinan diperoleh dari air sungai, danau, sumur (air tanah), laut.
6. Peraturan daerah setempat
Peraturan daerah setempat perlu dipelajari terlebih dahulu, mungkin terdapat
beberapa persyaratan atau aturan yang berbeda dengan daerah lain.
7. Masyarakat daerah
Sikap, tangggapan dari masyarakat daerah terhadap pembangunan pabrik perlu
diperhatikan dengan seksama, karena hal ini akan menentukan perkembangan
pabrik di masa yang akan datang. Keselamatan dan keamanan masyarakat perlu
dijaga dengan baik. Hal ini merupakan suatu keharusan sebagai sumbangan
kepada masyarakat.
8. Iklim di daerah lokasi
Suatu pabrik ditinjau dari segi teknik, adakalanya membutuhkan kondisi operasi
misalnya kelembapan udara, panas matahari, dan sebagainya. Hal ini
berhubungan dengan kegiatan pengolahan, penyimpanan bahan baku atau produk.

Disamping itu, iklim juga mempengaruhi gairah kerja dan moral para karyawan.
Keaktifan kerja karyawan dapat meningkatkan hasil produksi.
9. Keadaan tanah
Sifat sifat mekanika tanah dan tempat pembangunan pabrik harus diketahui. Hal
ini berhubungan dengan rencana pondasi untuk alat alat, bangunan gedung, dan
bangunan pabrik.
10. Perumahan
Bila di sekitar daerah lokasi pabrik telah banyak perumahan, selain lebih
membuat kerasan para karyawan juga dapat meringankan investasi untuk
perumahan karyawan.
11. Daerah pinggiran kota
Daerah pinggiran kota dapat menjadi lebih menarik untuk pembangunan pabrik.
Akibatnya dapat timbul aspek desentralisasi industri. Alasan pemilihan daerah
lokasi di pinggiran kota antara lain :
Upah buruh relatif rendah
Harga tanah lebih murah
Servis industri tidak terlalu jauh dari kota
Berdasarkan faktor-faktor tersebut, maka Pabrik Pembuatan Magnesium
Klorida dari Magnesium Hidroksida ini direncanakan berlokasi di daerah Labuhan,
yang merupakan kawasan pelabuhan terbesar di Sumatera Utara.
Dasar pertimbangan dalam pemilihan lokasi pabrik adalah:
a. Bahan baku
Suatu pabrik sebaiknya didirikan di daerah yang dekat dengan sumber bahan
baku, disamping juga harus diperhatikan jarak pabrik tersebut dengan daerah
pemasaran, sehingga pengaduan transportasi mudah diatasi. Bahan baku utama
pembuatan Magnesium klorida adalah Magnesium hidroksida didatangkan dari
Surabaya, sedangkan bahan kimia pendukung dapat diperoleh dari supplier bahan
kimia di dalam propinsi, Karena Belawan merupakan kawasan pelabuhan, maka
pemasokan bahan baku dari Surabaya akan efisien dilakukan dengan
menggunakan transportasi laut.
b. Transportasi
Pembelian bahan baku dan penjualan produk dapat dilakukan melalui laut.
Lokasi yang dipilih dalam rencana pendirian pabrik ini merupakan kawasan
perluasan industri, yang telah memiliki sarana pelabuhan.
c. Pemasaran Produk
Kebutuhan akan Magnesium klorida menunjukkan nilai fluktuatif dari tahun ke
tahun, seiring dengan adanya kebutuhan akan Magnesium klorida. Lokasi
pendirian pabrik berada di Belawan yang merupakan kawasan pelabuhan
sehingga produk dapat dipasarkan baik dalam maupun luar negeri. Negara Cina
adalah salah satu negara dengan kebutuhan Magnesium klorida yang tinggi.
Dengan demikian, eksport yang dilakukan ke negara tersebut akan efisien dan
dapat menghemat biaya pengiriman karena dibandingkan kawasan pelabuhan lain
di Indonesia, Belawan adalah pelabuhan yang lebih mudah dijangkau atau dekat
dari Cina, Malaysia dan Singapura.
d. Kebutuhan air
Air yang dibutuhkan dalam proses diperoleh dari Daerah Aliran Sungai (DAS)
Deli dengan debit air sungai 12 m3/detik (Bapedal Sumut, 22 September 2006),
yang mengalir di sekitar pabrik untuk proses, sarana utilitas, dan kebutuhan
domestik.
e. Kebutuhan tenaga listrik dan bahan bakar
Dalam pendirian suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah faktor
penunjang yang paling penting. Pembangkit listrik utama untuk pabrik adalah
menggunakan generator diesel dengan bahan bakar solar yang diperoleh dari PT
Pertamina, Belawan.
f. Tenaga kerja
Sebagai kawasan industri, daerah ini merupakan salah satu tujuan para pencari
kerja. Di daerah ini tersedia tenaga kerja terdidik maupun yang tidak terdidik
serta tenaga kerja yang terlatih maupun tidak terlatih.
g. Biaya tanah
Tanah yang tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas dan dalam harga yang
terjangkau.
h. Kondisi iklim dan cuaca

Seperti daerah lain di Indonesia, maka iklim di sekitar lokasi pabrik relatif stabil.
Temperatur udara tidak pernah mengalami penurunan maupun kenaikan yang
cukup tajam dimana temperatur udara berada diantara 28-35 oC dan tekanan
udara berkisar pada 760 mmHg dan kecepatan udaranya sedang.
i.
Kemungkinan perluasan dan ekspansi

Ekspansi pabrik dimungkinkan karena tanah yang tersedia cukup luas dan di
sekeliling lahan tersebut belum banyak berdiri pabrik serta tidak mengganggu
pemukiman penduduk.
j.
Sosial masyarakat
Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian pabrik pembuatan
Magnesium klorida ini karena akan menjamin tersedianya lapangan kerja bagi
mereka. Selain itu pendirian pabrik ini diperkirakan tidak akan mengganggu
keselamatan dan keamanan masyarakat di sekitarnya.
8.2 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponen-komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan
yang efisien dan efektif antara operator, peralatan dan gerakan material dari bahan
baku menjadi produk.
Desain yang rasional harus memasukkan unsur lahan proses, storage
(persediaan) dan lahan alternatif (areal handling) dalam posisi yang efisien dan
dengan mempertimbangkan faktor-faktor sebagai berikut :
1. Urutan proses produksi.
2. Pengembangan lokasi baru atau penambahan/perluasan lokasi yang belum
dikembangkan pada masa yang akan datang.
3. Distribusi ekonomis pada pengadaan air, steam proses, tenaga listrik dan bahan
baku
4. Pemeliharaan dan perbaikan.
5. Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan kebakaran dan keselamatan kerja.
6. Bangunan yang meliputi luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya
yang memenuhi syarat.
7. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan mempertimbangkan

kemungkinan perubahan dari proses/mesin, sehingga perubahan-perubahan yang
dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
8. Masalah pembuangan limbah cair.
9. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya diatur
sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa
keuntungan, seperti :
1. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi, sehingga mengurangi
material handling.
2. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah perbaikan
mesin dan peralatan yang rusak.
3. Mengurangi ongkos produksi.
4. Meningkatkan keselamatan kerja.
5. Mengurangi kerja seminimum mungkin.
6. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.
8.3 Perincian Luas Tanah

Luas tanah yang digunakan sebagai tempat berdirinya pabrik diuraikan dalam
Tabel 8.1 berikut ini:
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah
No
Nama Bangunan
Luas (m2)
Pos Keamanan
10
Parkir
100
Taman
400
Areal Bahan Baku
700
Ruang Kontrol
Areal Proses
2.900
Areal Produk
300
Perkantoran
200
Laboratorium
80
10
Poliklinik
50
80
11
Kantin
100
12
Ruang Ibadah
80
13
Gudang Peralatan
60
14
Bengkel
80
15
Perpustakaan
80
16
Unit Pemadam Kebakaran
70
17
Unit Pengolahan Air
300
18
Pembangkit Listrik
200
19
Pengolahan Limbah
400
20
Area Perluasan
1.300
21
Perumahan Karyawan
1000
22
Jalan
500
Total
8990
Jadi, direncanakan pengadaan tanah untuk pembangunan pabrik pembuatan

Magnesium Klorida ini sekitar 8990 m2. Susunan areal areal bagian pabrik
Magnesium Klorida seperti yang tertera pada Tabel 8.1 dapat dilihat pada
gambar 8.1.
20
20
RAYA
16
14
10
15
13
17
JALAN
5
19
21
SUNGAI
11
18
12
Tanpa Skala
Keterangan gambar:
No.
Jenis Area
1
Pos keamanan
2
Parkir
3
Taman
4
Areal Bahan Baku
5
Ruang kontrol
6
Areal Proses
7
Areal Produk
8
Perkantoran
9
Laboratorium
10 Poliklinik
11 Kantin
12 Ruang Ibadah
13 Gudang Peralatan
14 Bengkel
15 Perpustakaan
16 Unit Pemadam Kebakaran
17 Unit Pengolahan Air
18 Pembangkit Listrik
19 Pengolahan Limbah
20 Area Perluasan
21 Perumahan Karyawan
Gambar 8.1 Tata Letak Pra Rancangan Pabrik Pembuatan

Magnesium Klorida
BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
Masalah organisasi merupakan hal yang penting dalam perusahaan, hal ini
menyangkut
efektivitas dalam peningkatan
kemampuan perusahaan dalam
memproduksi dan mendistribusikan produk yang dihasilkan. Dalam upaya

peningkatan efektivitas dan kinerja perusahaan maka pengaturan atau manajemen
harus menjadi hal yang mutlak. Tanpa manajemen yang efektif dan efisien tidak akan
ada usaha yang berhasil cukup lama. Dengan adanya manajemen yang teratur baik
dari kinerja sumber daya manusia maupun terhadap fasilitas yang ada secara
otomatis organisasi akan berkembang (Madura, 2000).
9.1 Organisasi Perusahaan

Perkataan organisasi, berasal dari kata Latin organum yang dapat berarti alat,
anggota badan. James D. Mooney, mengatakan: Organisasi adalah bentuk setiap
perserikatan manusia untuk mencapai suatu tujuan bersama, sedangkan Chester
I. Barnard memberikan pengertian organisasi sebagai: Suatu sistem daripada
aktivitas kerjasama yang dilakukan dua orang atau lebih (Siagian, 1992).
Dari pendapat ahli yang dikemukakan di atas dapat diambil arti dari kata
organisasi, yaitu kelompok orang yang secara sadar bekerjasama untuk mencapai
tujuan bersama dengan menekankan wewenang dan tanggung jawab masing-masing.
Secara ringkas, ada tiga unsur utama dalam organisasi, yaitu (Sutarto, 2002):
1. Adanya sekelompok orang
2. Adanya hubungan dan pembagian tugas
3. Adanya tujuan yang ingin dicapai
Menurut pola hubungan kerja, serta lalu lintas wewenang dan tanggung jawab,
maka bentuk-bentuk organisasi itu dapat dibedakan atas (Siagian, 1992):
1. Bentuk organisasi garis
2. Bentuk organisasi fungsionil
3. Bentuk organisasi garis dan staf
4. Bentuk organisasi fungsionil dan staf
9.1.1 Bentuk Organisasi Garis

Ciri dari organisasi garis adalah: organisasi masih kecil, jumlah karyawan sedikit,
pimpinan dan semua karyawan saling kenal dan spesialisasi kerja belum begitu
tinggi (Siagian, 1992).
Kebaikan bentuk organisasi garis, yaitu :
Kesatuan komando terjamin dengan baik, karena pimpinan berada di atas satu
tangan.
Proses pengambilan keputusan berjalan dengan cepat karena jumlah orang yang
diajak berdiskusi masih sedikit atau tidak ada sama sekali.
Rasa solidaritas di antara para karyawan umumnya tinggi karena saling

mengenal.
Keburukan bentuk organisasi garis, yaitu:
Seluruh kegiatan dalam organisasi terlalu bergantung kepada satu orang sehingga
kalau seseorang itu tidak mampu, seluruh organisasi akan terancam kehancuran.
Kecenderungan pimpinan bertindak secara otoriter.
Karyawan tidak mempunyai kesempatan untuk berkembang.
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsionil

Ciri-ciri dari organisasi fungsionil adalah segelintir pimpinan tidak mempunyai
bawahan yang jelas, sebab setiap atasan berwenang memberi komando kepada
setiap bawahan, sepanjang ada hubungannya dengan fungsi atasan tersebut
(Siagian, 1992).
Kebaikan bentuk organisasi fungsionil, yaitu:
Pembagian tugas-tugas jelas
Spesialisasi karyawan dapat dikembangkan dan digunakan semaksimal mungkin
Digunakan tenaga-tenaga ahli dalam berbagai bidang sesuai dengan fungsifungsinya

Keburukan bentuk organisasi fungsionil, yaitu:
Karena adanya spesialisasi, sukar mengadakan penukaran atau pengalihan

tanggung jawab kepada fungsinya.
Para karyawan mementingkan bidang pekerjaannya, sehingga sukar dilaksanakan

koordinasi.
9.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf

Kebaikan bentuk organisasi garis dan staf adalah:
Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang besar, apapun tujuannya, betapa pun
luas tugasnya dan betapa pun kompleks susunan organisasinya.
Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah diambil, karena adanya staf ahli.
Keburukan bentuk organisasi garis dan staf, adalah:
Karyawan tidak saling mengenal, solidaritas sukar diharapkan.
Karena rumit dan kompleksnya susunan organisasi, koordinasi kadang-kadang

sukar diharapkan.
9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsionil dan Staf

Bentuk organisasi fungsionil dan staf, merupakan kombinasi dari bentuk
organisasi fungsionil dan bentuk organisasi garis dan staf. Kebaikan dan
keburukan dari bentuk organisasi ini merupakan perpaduan dari bentuk
organisasi yang dikombinasikan (Siagian, 1992).
Dari uraian di atas dapat diketahui kebaikan dan keburukan dari beberapa bentuk
organisasi. Setelah mempertimbangkan baik dan buruknya maka pada Prarancangan Pabrik Pembuatan Magnesium klorida menggunakan bentuk
organisasi garis dan staf. Bagan Struktur Organisasi Perusahaan Pabrik
Magnesium klorida ditampilkan pada gambar 9.1.
9.2 Manajemen Perusahaan

Umumnya perusahaan modern mempunyai kecenderungan bukan saja terhadap
produksi, melainkan juga terhadap penanganan hingga menyangkut organisasi
dan hubungan sosial atau manajemen keseluruhan. Hal ini disebabkan oleh
aktivitas yang terdapat dalam suatu perusahaan atau suatu pabrik diatur oleh
manajemen. Dengan kata lain bahwa manajemen bertindak memimpin,
merencanakan, menyusun, mengawasi, dan meneliti hasil pekerjaan. Perusahaan
dapat berjalan dengan baik secara menyeluruh, apabila perusahaan memiliki
manajemen yang baik antara atasan dan bawahan (Siagian, 1992).
Fungsi dari manajemen adalah meliputi usaha memimpin dan mengatur faktorfaktor ekonomis sedemikian rupa, sehingga usaha itu memberikan perkembangan
dan keuntungan bagi mereka yang ada di lingkungan perusahaan.
Dengan demikian, jelaslah bahwa pengertian manajemen itu meliputi semua
tugas dan fungsi yang mempunyai hubungan yang erat dengan permulaan dari
pembelanjaan perusahaan (financing).
Dengan penjelasan ini dapat diambil suatu pengertian bahwa manajemen itu
diartikan sebagai seni dan ilmu perencanaan (planning), pengorganisasian,
penyusunan, pengarahan, dan pengawasan dari sumber daya manusia untuk
mencapai tujuan (criteria) yang telah ditetapkan (Siagian, 1992).
Menurut Siagian (1992), manajemen dibagi menjadi tiga kelas pada perusahaan
besar yaitu:
1. Top manajemen
2. Middle manajemen
3. Operating manajemen
Orang yang memimpin (pelaksana) manajemen disebut dengan manajer. Manajer
ini berfungsi atau bertugas untuk mengawasi dan mengontrol agar manajemen
dapat dilaksanakan dengan baik sesuai dengan ketetapan yang digariskan
bersama. Menurut Madura (2000), syarat-syarat manajer yang baik adalah:
1. Harus menjadi contoh (teladan)
2. Harus dapat menggerakkan bawahan
3. Harus bersifat mendorong
4. Penuh pengabdian terhadap tugas-tugas
5. Berani dan mampu mengatasi kesulitan yang terjadi
6. Bertanggung jawab, tegas dalam mengambil atau melaksanakan keputusan yang
diambil.
7. Berjiwa besar.
9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha

Dalam mendirikan suatu perusahaan yang dapat mencapai tujuan dari perusahaan
itu secara terus-menerus, maka harus dipilih bentuk perusahaan apa yang harus
didirikan agar tujuan itu tercapai. Menurut Sutarto (2002), bentuk-bentuk badan
usaha yang ada dalam praktek di Indonesia, antara lain adalah:
1.
Perusahaan Perorangan
2.
Persekutuan dengan firma
3.
Persekutuan Komanditer
4.
Perseroan Terbatas
5.
Koperasi
6.
Perusahaan Negara
7.
Perusahaan Daerah
Bentuk badan usaha dalam Pra-rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium klorida

direncanakan adalah perusahaan yang berbentuk Perseroan Terbatas (PT). Perseroan
Terbatas adalah badan hukum yang didirikan berdasarkan perjanjian, melakukan
kegiatan usaha dengan modal dasar yang seluruhnya terbagi dalam saham, dan
memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam UU No. 1 tahun 1995 tentang
Perseroan Terbatas (UUPT), serta peraturan pelaksananya.
Syarat-syarat pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Didirikan oleh dua orang atau lebih, yang dimaksud dengan orang adalah orang
perseorangan atau badan hukum.
2. Didirikan dengan akta otentik, yaitu di hadapan notaris.
3. Modal dasar perseroan, yaitu paling sedikit Rp.20.000.000,- (dua puluh juta
rupiah) atau 25 % dari modal dasar, tergantung mana yang lebih besar dan harus
telah ditempatkan dan telah disetor.
Prosedur pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Pembuatan akta pendirian di hadapan notaris
2. Pengesahan oleh Menteri Kehakiman
3. Pendaftaran Perseroan
4. Pengumuman dalam tambahan berita Negara.
Dasar-dasar pertimbangan pemilihan bentuk perusahaan PT adalah sebagai
berikut :
1. Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih terjamin, sebab tidak

tergantung pada pemegang saham, dimana pemegang saham dapat berganti-ganti.
2. Mudah memindahkan hak pemilik dengan menjual sahamnya kepada orang lain.
3. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham.
4. Tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang
perusahaan.
5. Penempatan pemimpin atas kemampuan pelaksanaan tugas.
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab
9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis dan staf adalah Rapat
Umum Pemegang Saham (RUPS) yang dilakukan minimal satu kali dalam setahun.
Bila ada sesuatu hal, RUPS dapat dilakukan secara mendadak sesuai dengan jumlah
forum. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, Dewan Komisaris dan Direktur.
Hak dan wewenang RUPS (Sutarto, 2002):
1. Meminta pertanggungjawaban dewan komisaris dan direktur lewat suatu sidang.
2. Dengan musyawarah dapat mengganti dewan komisaris dan direktur serta
mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri.
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan,
atau ditanamkan kembali.
9.4.2 Dewan Komisaris
Dewan komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang saham dalam
mengawasi jalannya perusahaan. Dewan komisaris ini bertanggung jawab kepada
RUPS. Tugas-tugas dewan komisaris adalah:
1. Menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan.
2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham.
3. Meminta laporan pertanggungjawaban direktur secara berkala.
4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas direktur.
9.4.3 Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh dewan komisaris.
Adapun tugas-tugas direktur adalah:
1. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien.
2. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan

kebijaksanaan RUPS.
3. Mengadakan kerjasama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan.
4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjianperjanjian dengan pihak ketiga.
5. Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang bekerja
pada perusahaan.
Dalam melaksanakan tugasnya, direktur dibantu oleh manajer produksi, manajer
teknik, manajer umum dan keuangan, manajer pembelian dan pemasaran.
9.4.4 Staf Ahli
Staf ahli bertugas memberikan masukan, baik berupa saran, nasehat, maupun
pandangan terhadap segala aspek operasional perusahaan.
9.4.5 Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh direktur untuk menangani masalah surat-menyurat untuk
pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya untuk membantu
direktur dalam menangani administrasi perusahaan.
9.4.6 Manajer Produksi

Manajer produksi bertanggung jawab langsung kepada direktur. Tugasnya
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah proses baik di
bagian produksi maupun utilitas. Dalam menjalankan tugasnya manajer produksi
dibantu oleh tiga kepala seksi, yaitu kepala seksi proses, kepala seksi laboratorium
dan kepala seksi utilitas.
9.4.7 Manajer Teknik
Manajer teknik bertanggung jawab langsung kepada direktur. Tugasnya
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah teknik baik di
lapangan maupun di kantor. Dalam menjalankan tugasnya manajer teknik dibantu
oleh tiga kepala seksi, yaitu kepala seksi listrik, kepala seksi instrumentasi dan
kepala seksi maintenance atau pemeliharaan mesin pabrik.
9.4.8 Manajer Umum dan Keuangan

Manajer umum dan keuangan bertanggung jawab langsung kepada direktur
dalam mengawasi dan mengatur keuangan, administrasi, dan personalia. Dalam
menjalankan tugasnya manajer umum dan keuangan dibantu oleh tiga kepala seksi,
yaitu kepala seksi keuangan, kepala seksi administrasi, dan kepala seksi personalia.
9.4.9 Manajer Pembelian dan Pemasaran
Manajer pembelian dan pemasaran bertanggung jawab langsung kepada
direktur. Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan
pembelian bahan baku dan pemasaran produk. Manajer ini dibantu oleh tiga kepala
seksi, yaitu kepala seksi pembelian, kepala seksi penjualan serta kepala seksi
gudang/lLogistik.
9.5 Sistem Kerja
Pabrik pembuatan Magnesium klorida ini direncanakan beroperasi 330 hari per
tahun secara kontinu 24 jam sehari. Berdasarkan pengaturan jam kerja, karyawan
dapat digolongkan menjadi tiga golongan, yaitu:
1. Karyawan non-shift, yaitu karyawan yang tidak berhubungan langsung dengan
proses produksi, misalnya direktur, staf ahli, manajer, bagian administrasi, bagian
gudang, dan lain-lain. Jam kerja karyawan non-shift ditetapkan sesuai Keputusan
Menteri Tenaga
Kerja Dan Transmigrasi Republik Indonesia Nomor:
Kep.234/Men/2003 yaitu 8 jam sehari atau 40 jam per minggu dan jam kerja
selebihnya dianggap lembur. Perhitungan uang lembur menggunakan acuan
1/173 dari upah sebulan (Pasal 10 Kep.234/Men/2003) dimana untuk jam kerja
lembur pertama dibayar sebesar 1,5 kali upah sejam dan untuk jam lembur
berikutnya dibayar 2 kali upah sejam. Perincian jam kerja non-shift adalah:
Senin Kamis
-
Pukul 08.00 12.00 WIB Waktu kerja
Pukul 12.00 13.00 WIB Waktu istirahat

Jumat
Pukul 12.00 14.00 WIB Waktu istirahat
2. Karyawan Shift
Untuk pekerjaan yang langsung berhubungan dengan proses produksi yang

membutuhkan pengawasan terus menerus selama 24 jam, para karyawan diberi
pekerjaan bergilir (shift work). Pekerjaan dalam satu hari dibagi tiga shift, yaitu
tiap shift bekerja selama 8 jam dan 15 menit pergantian shift dengan pembagian
sebagai berikut:
Shift I (pagi)
: 00.00 08.15 WIB
Shift II (sore)
: 08.00 16.15 WIB
Shift III (malam) : 16.00 00.15 WIB

Jam kerja bergiliran berlaku bagi karyawan. Untuk memenuhi kebutuhan pabrik,
setiap karyawan shift dibagi menjadi empat regu dimana tiga regu kerja dan satu
regu istirahat. Pada hari Minggu dan libur nasional karyawan shift tetap bekerja
dan libur 1 hari setelah setelah tiga kali shift.
3. Karyawan borongan
Apabila diperlukan, maka perusahaan dapat menambah jumlah karyawan
yang dikerjakan secara borongan selama kurun jangka waktu tertentu yang
ditentukan menurut kebijaksanaan perusahaan.
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan
Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan/ pabrik, dibutuhkan susunan karyawan
seperti pada struktur organisasi. Jumlah karyawan yang dibutuhkan adalah sebagai
berikut Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya
Jabatan
Jum
Pendidikan
lah
Dewan Komisaris
Direktur
Ekonomi/Teknik (S1)
Teknik Kimia (S2),pengalaman 10
tahun
Staf Ahli
Teknik Kimia (S2)
Sekretaris
Sekretaris (D3)
Manajer Produksi
Teknik Kimia (S1)
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya (lanjutan)

Jabatan
Manajer Teknik
Manajer Umum dan Keuangan
Manajer Pembelian dan Pemasaran
Juml
Pendidikan
ah
Teknik Industri (S1), Pengalaman

1
5 tahun
Ekonomi/Manajemen (S1),
Pengalaman 5 tahun
Ekonomi/Manajemen (S1),
Pengalaman 5 tahun
Kepala Seksi Proses
Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Laboratorium
Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Utilitas
Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Maintenance
Teknik Mesin (S1)
Kepala Seksi Listrik
Teknik Elektro (S1)
Kepala Seksi Instrumentasi
Teknik Instrumentasi Pabrik (D4)
Kepala Seksi Keuangan
Ekonomi (S1)
Kepala Seksi Administrasi
Manajemen/Akuntansi (S1)
Kepala Seksi Personalia
Hukum (S1)
Kepala Seksi Pembelian
Manajemen Pemasaran (D3)
Kepala Seksi Penjualan
Manajemen Pemasaran (D3)
Kepala Seksi Gudang
Politeknik (D3)
Karyawan Produksi
32
SMK/Politeknik
Karyawan Teknik
17
SMK/Politeknik
Karyawan Umum dan Keuangan
11
SMU/D1/Politeknik
Karyawan Pembelian dan Pemasaran

Dokter
14
SMU/D1/Politeknik
Kedokteran (S1)
Perawat
Akademi Perawat (D3)
Petugas Keamanan
SMU/Pensiunan ABRI
Petugas Kebersihan
SMU
Perwira Keamanan
Polri yang masih aktif
Supir
SMU/STM
Jumlah
114
9.7 Sistem Penggajian

Penggajian karyawan didasarkan kepada jabatan, tingkat pendidikan, pengalaman
kerja, keahlian dan resiko kerja.
Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan
Jabatan
Dewan Komisaris
Direktur
Staf Ahli
Sekretaris
Manajer Produksi
Manajer Teknik
Kepala Seksi Proses
Kepala Seksi Gudang
Karyawan Produksi
Karyawan Teknik
Karyawan Pembelian dan
Pemasaran
Dokter
Perawat
Petugas Keamanan
Petugas Kebersihan
Perwira Keamanan
Supir
Jumlah
Jumlah
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
32
17
11
14
1
2
4
4
2
4
114
Gaji/bulan
Jumlah gaji/bulan
(Rp)
(Rp)
13.000.000
13.000.000
18.000.000
18.000.000
9.000.000
9.000.000
2.000.000
2.000.000
7.000.000
7.000.000
7.000.000
7.000.000
7.000.000
7.000.000
7.000.000
7.000.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.000.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
1.500.000
48.000.000
1.500.000
25.500.000
1.500.000
16.500.000
1.500.000
3.000.000
1.500.000
1.300.000
1.100.000
1.300.000
1.500.000
21.000.000
3.000.000
3.000.000
5.200.000
4.400.000
2.600.000
6.000.000
272.200.000
9.8 Fasilitas Tenaga Kerja

Selain upah resmi, perusahaan juga memberikan beberapa fasilitas kepada
setiap tenaga kerja antara lain:
1. Fasilitas cuti tahunan.
2. Tunjangan hari raya dan bonus.
3. Fasilitas asuransi tenaga kerja, meliputi tunjangan kecelakaan kerja dan
tunjangan kematian, yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja yang
meninggal dunia baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar
pekerjaan.
4. Pelayanan kesehatan yang memadai.
5. Penyediaan sarana transportasi/bus karyawan.
6. Penyediaan kantin, tempat ibadah dan sarana olah raga.
7. Penyediaan seragam dan alat-alat pengaman (sepatu, seragam, helm dan sarung
tangan).
8. Fasilitas kenderaan untuk para manajer bagi karyawan pemasaran dan pembelian.
9. Family Gathering Party (acara berkumpul semua karyawan dan keluarga) setiap
satu tahun sekali.
10. Bonus 1% dari keuntungan perusahaan akan didistribusikan untuk seluruh
karyawan.
BAB X
ANALISA EKONOMI
Untuk mengevaluasi kelayakan berdirinya suatu pabrik dan tingkat

pendapatannya, maka dilakukan analisa perhitungan secara teknik. Selanjutnya perlu
juga dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan pembiayaannya. Dari hasil
analisa tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat diambil untuk pengarahan
secara tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak didirikan bila dapat beroperasi
dalam kondisi yang memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk menentukan
layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat pendapatan yang dapat
diterima dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut antara lain:
1. Modal investasi / Capital Investment (CI)
2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju pengembalian Modal / Return On Investment (ROI)
6. Waktu pengembalian Modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)
10.1 Modal Investasi

Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi
terdiri dari:
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)

Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan segala
peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri dari:
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment
(DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik,
membeli dan memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung yang
diperlukan untuk operasi pabrik.
Modal investasi tetap langsung ini meliputi:
-
Modal untuk tanah
Modal untuk bangunan
Modal untuk peralatan proses
Modal untuk peralatan utilitas
Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
Modal untuk perpipaan
Modal untuk instalasi listrik
Modal untuk insulasi
Modal untuk investaris kantor
Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap

langsung, MITL sebesar = Rp 46.437.126.260
2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital

Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik
(construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan
secara langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap tak langsung ini
meliputi:
-
Modal untuk pra-investasi
Modal untuk engineering dan supervisi
Modal untuk biaya kontraktor (contractors fee)
Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak langsung,
MITTL sebesar Rp 14.687.893895
Maka total modal investasi tetap, MIT = MITL + MITTL
= Rp 46.437.126.260 + Rp 14.687.893895
= Rp 61.125.020.155
10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)

Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya. Jangka
waktu pengadaan biasanya antara 3 4 bulan, tergantung pada cepat atau lambatnya
hasil produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu pengadaan modal
kerja diambil 3 bulan. Modal kerja ini meliputi:
-
Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas
Modal untuk kas

Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan
jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai, biaya
administrasi umum dan pemasaran, pajak, dan biaya lainnya.
Modal untuk mulai beroperasi (start-up)
Modal untuk piutang dagang

Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan
yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual
tiap satuan produk.
Rumus yang digunakan:
PD =
IP
HPT
12
Dengan: PD = piutang dagang

IP
= jangka waktu yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal kerja sebesar
Rp 38.018.948.369
Maka, total modal investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp 61.125.020.155 + Rp 38.018.948.369
= Rp 99.143.968.524
Modal investasi berasal dari:

-
Modal sendiri/saham-saham sebanyak 60 % dari modal investasi total

Dari Lampiran E diperoleh modal sendiri = Rp 59.486.381.115
Pinjaman dari bank sebanyak 40 % dari modal investai total
Dari Lampiran E diperoleh pinjaman bank = Rp 39.657.587.419
Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)

Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
beroperasi. Biaya produksi total meliputi:
10.1.3 Biaya Tetap (BT) / Fixed Cost (FC)

Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah
produksi, meliputi:
-
Gaji tetap karyawan
Depresiasi dan amortisasi
Pajak bumi dan bangunan
Bunga pinjaman bank
Biaya perawatan tetap
Biaya tambahan
Biaya administrasi umum
Biaya pemasaran dan distribusi
Biaya asuransi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya tetap sebesar

Rp 31.203.275.274
10.1.4 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC)

Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah
produksi. Biaya variabel meliputi:
-
Biaya bahan baku proses dan utilitas
Biaya karyawan tidak tetap/tenaga kerja borongan
Biaya pemasaran
Biaya laboratorium serta penelitian dan pengembangan (litbang)
Biaya pemeliharaan
Biaya tambahan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya variabel sebesar

Rp 22.741.286.309
Maka, biaya produksi total, BPT = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 31.203.275.274 + Rp 22.741.286.309
= Rp 53.944.561.583
10.2 Total Penjualan (Total Sales)

Penjualan diperoleh dari hasil penjualan produk Magnesium klorida yaitu
sebesar Rp 93.340.486.800
10.3 Perkiraan Rugi/Laba Usaha

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh:
1. Laba sebelum pajak
= Rp 39.198.945.591
2. Pajak penghasilan
= Rp 11.742.183.677
3. Laba setelah pajak
= Rp 27.456.761.914
10.4 Analisa Aspek Ekonomi

10.4.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum
pajak penghasilan PPh terhadap total penjualan.
PM =
Laba sebelum pajak

100 %
total penjualan
PM =
Rp 39.198.945.591
x 100%
Rp 93.340.486.800
= 41,9957 %
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 41,9957 % maka pra
rancangan pabrik ini memberikan keuntungan.
10.4.2 Break Even Point (BEP)

Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak
untung dan tidak rugi.
BEP =
Biaya Tetap
100 %
Total Penjualan Biaya Variabel
Rp 31.203.275.274
x 100%
Rp 93.340.486.800 - Rp 22.741.286.309
BEP =
= 44,1978%
Kapasitas produksi pada titik BEP = 220,9889 ton/tahun

Nilai penjualan pada titik BEP
= Rp 41.254.417.664
Dari data feasibilities, (Timmerhaus, 2004)

-
BEP 50 %, pabrik layak (feasible)
BEP 70 %, pabrik kurang layak (infeasible).
Dari perhitungan diperoleh BEP = 44,1978% maka pra rancangan pabrik ini
layak.
10.4.3 Return on Investment (ROI)

Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap
tahun dari penghasilan bersih.
ROI
Laba setelah pajak

100 %
Total modal investasi
ROI
Rp 27.456.761.914
Rp 99.143.968.524
x 100%
= 27,6938 %
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi
total dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal tersebut adalah:
ROI 15 % resiko pengembalian modal rendah
15 ROI 45 % resiko pengembalian modal rata-rata
ROI 45 % resiko pengembalian modal tinggi
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 27,6938 %, sehingga pabrik yang
akan didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal rata-rata.
10.4.4 Pay Out Time (POT)

Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan
penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada
kapasitas penuh setiap tahun.
1
x 1 tahun
0,2769
POT
POT
= 3,6109 tahun
Dari harga di atas dapat dilihat bahwa seluruh modal investasi akan kembali
setelah 3,6109 tahun operasi.
10.4.5 Return on Network (RON)
Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan
modal sendiri.
RON =
Laba setelah pajak

100 %
Modal sendiri
RON =
Rp 27.456.761.914
Rp 59.486.381.115
x 100%
RON = 46,1564%
10.4.6 Internal Rate of Return (IRR)
Internal Rate of Return merupakan persentase yang menggambarkan
keuntungan rata-rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan
besarnya sama.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari MARR, maka pabrik akan menguntungkan
tetapi bila IRR lebih kecil dari MARR maka pabrik dianggap rugi.
Dari perhitungan lampiran E diperoleh IRR = 42,21 %, bila bunga deposito
bank saat ini sebesar 12,5% (Bank Mandiri, 2009) dan laju inflasi tahunan sebesar
7,31% (www.infobisnis.com 14 Oktober 2009) maka MARR (minimum Acceptable
Rate of Return) adalah :
MARR
= (1 + bunga deposito)(1 + laju inflasi tahunan)-1
= (1 + 0,125)(1 + 0,0731) 1
= 20,72%
IRR > MARR, maka pra rancangan ini layak.
BAB XI
KESIMPULAN
Dari hasil analisa dan perhitungan dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:
1.Kapasitas Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida dari Magnesium
Hidroksida dan Asam Klorida direncanakan 500 ton/tahun dengan 330 hari
kerja/tahun.
2.Bentuk badan usaha adalah Perseroan Terbatas (PT) dengan bentuk organisasi garis
dan staf.
3.Lokasi pabrik direncanakan di daerah Labuhan, Provinsi Sumatera Utara karena
berbagai pertimbangan antara lain , daerah pemasaran, sarana transportasi yang
mudah dan cepat, serta dekat dengan sumber air yaitu Sungai Deli.
4.Luas tanah yang dibutuhkan adalah 8990 m2.
5.Jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan adalah 114 orang.
6.Dari hasil analisa ekonomi Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida ini adalah
sebagai berikut
Modal Investasi
: Rp 99.143.968.524
Biaya Produksi
: Rp 53.944.561.583
Hasil Penjualan
: Rp 93.340.486.800
Laba Bersih
: Rp 27.456.761.914
Profit Margin
: 41,99%
Break Even Point
: 44,19%
Return on Investment
: 27,69 %
Return on Network
: 46,15%
Pay Out Time
: 3,61 tahun
Internal Rate of Return
: 42,21 %
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa Pabrik Pembuatan
Magnesium Klorida dari Magnesium Hidroksida dan Asam Klorida ini layak untuk
didirikan.
DAFTAR PUSTAKA
Anonim.1998.Filter Press. http://www. icis.com: 5 Maret 1998

Anonim.1998b www. Wikipedia.com,1998)
Anonim.2000.Kemurnia MgCl2 http://www. lyondellbasell.com : 2 January 2000.
Anonim.2001b.Kelarutan MgCl2 Hidroksida.7 February 2001
Anonim. 2001a.Magnesium Hidroksida http://www. lyondellbasell.com: 1 Desember
2001
Anonim.2006 PT. Prudential Life Assurance, 2006
Anonim. 2007.Zeolite.2 Maret 2007
Anonim. 2008a.Limited Reaction. John Wiley and Sons Inc:3 Desember 2008
Anonim, 2008b. Pengolahan air.15 Maret 2008
Anonim.2009 http:// www.hargatoyota.com, November 2009.
Anonim. 2009. http:// www.infobisnis.com
Anonim.2009. http://www.Kompas.com, 14 Oktober 2009.
Anonim. 2009. http:// www.photoformulary.com.
Anonim. 2009. http:// www.Warta Ekonomi.com
Anonim. 2009. Asosiasi Asuransi jiwa Indonesia-AAJI
Anonim. 2009. PERTAMINA
Bank Mandiri. 2007. Cicilan Ringan KPR dan Kredit Usaha. Jakarta.
Bapedal Sumut, 2008, Air Sungai Deli 22 September 2008
Beckart Environmental, Inc. 2004. Bioprocessing Using Activated Sludge.
www.beckart.com.html
Bernasconi, G. 1995. Teknologi Kimia. Bagian 1 dan 2. PT. Pradnya Paramita.
Jakarta.
BPS. Data Impor Indonesia .Badan Pusat Statistik berbagai tahun
Brownell, L.E., Young, E.H., 1959, Process Equipment Design, Wiley Eastern Ltd.,
New Delhi.
Crites, Ron dan George Tchobanoglous. 2004. Small and Decentralized
Wastemanagement Systems. Singapore: Mc.Graw-Hill, Inc.
Degremont. 1991. Water Treatment Hadbook. 5th Edition, New York: John Wiley &
Sons.
Dini Harsanti, 2008. Berbagai cara Pembutan magnesium klorida.Januari 2008
Ettouney, 2002. Fundamentals of salt water desalination.Department of chemical
Engineering College of Engineering and petroleum Kuwait University. New
York: John Wiley and Sons Inc.
Felder,Richard M ,1986, Elementary Principles of Chemical Processes, New York:
John Wiley and Sons Inc.
Foust, A.S., 1980, Principles of Unit Operation, John Wiley and Sons, Inc., London.
Geankoplis, C.J.. 1997. Transport Processes and Unit Operations. 3
rd
editions.
Prentice-Hall of India. New Delhi.

Kainer, 2003. inorganic chemistry. New York: John Wiley and Sons Inc.
Kawamura. 1991. An Integrated Calculation of Wastewater Engeneering. John
Willey and Sons. Inc. New York.
KEP-03/MENLH/1/1998.Lingkungan Hidup
Kep.234/Men/2003,Jam kerja karyawan
Kern, D.Q.. 1965. Process Heat Transfer. McGraw-Hill Book Company. New York
Stephanopoulus, G.,1984. Chemical Process Control An Introduction to
Theory and Practise. Prentice Hall. New Jersey.
Kirk, R.E. dan Othmer, D.F. 1981. Encyclopedia of Chemical Engineering
Technology. New York: John Wiley and Sons Inc.
Lab. Analisa FMIPA USU,1999.perbandingan Na2CO3 terhadap limbah.
Madura, Jeff. 2000. Introduction to Business.2nd Edition. USA: South-Western
College Publishing.
McCabe, W.L., Smith, J.M. 1997. Operasi Teknik Kimia. Edisi Keempat. Penerbit
Erlangga. Jakarta.
Metcalf dan Eddy, 1991. Wastewater Engineering Treatment, Disposal, Reuse.
McGraw-HillBook Company, New Delhi.
Montgomery, Douglas C. 1992. Reka Bentuk dan Analisis Uji Kaji (Terjemahan).
Kuala Lumpur: Penerbit Universiti Sains Malaysia Pulau Pinang.
Patnik, 2003. Inorganic hand book. New York: John Wiley and Sons Inc.
Pasal 10 Kep.234/Men/2003. Perhitungan Upah Lembur
Pasal 2 ayat 1 UU No.20/97. Pajak Bumi dan Bangunan.

Pasal 5 UU No.21/97. Pajak Bumi dan Bangunan.
Perry, R.H, Green, D, 1999, Chemical Engineering Handbook, Mc Graw-Hill
Company, New York
Peters, M.S; Klaus D. Timmerhaus dan Ronald E.West. 1991. Plant Design and
Economics for Chemical Engineer. 4th Edition. International Edition.
Mc.Graw-Hill. Singapore.
PT. Bratachem chemical. 2009. Price Product List. Medan.
Reklaitis, G.V., 1983. Introduction to Material and Energy Balance. McGraw-Hill
Book Company, New York.
Rittmann, 2001. Environmental, Inc. 2004. Bioprocessing Using Activated Sludge.
Rusjdi, Muhammad. 1999. PPh Pajak Penghasilan. PT. Indeks Gramedia. Jakarta.
Smith, J.M., H.C. Van Ness dan M.M. Abbot, 1996, Introduction to Chemical
Engineering Thermodynamic, Mc-Graw Hill Book Company, New York.
Sutarto. 2002. Dasar-dasar Organisasi. Yogyakarta : Gajah Mada University Press.
Ulrich, Gael D.. 1984. A Guide to Chemical Engineering Process Design Economics.
Jhon Wiley and Sons Inc, USA. New York.
UU No. 1 tahun 1995.
Undang-Undang RI No. 20 Tahun 2000 Jo UU No. 21 Tahun 1997.Pajak bumi dan
bangunan.
UU No. 17 Tahun 2000 Pasal 11 ayat 6. Aturan Depresiasi.
UU Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000.Perhitungan biaya Depresiasia.
UURI Pasal 11 ayat 1 No. Tahun 2000.Pajak.
Vogel 1979. Textbook of macro and semimacro qualitative inorganic analysis . G
Svehla, Longman inc. New York.
Walas, Stanley M. 1988. Chemical Process Equipment. United States of America :

Butterworth Publisher.
Waluyo. 2000. Perubahan Perundang - undangan Perpajakan Era Reformasi.
Penerbit Salemba Empat. Jakarta.
www. US patent 3,719,743.com
LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
A.1 Perhitungan Pendahuluan

Prarancangan pabrik pembuatan Magnesium Klorida dilaksanakan untuk
kapasitas produksi sebesar 500 ton/tahun, dengan ketentuan sebagai berikut:
1 tahun operasi = 330 hari kerja
1 hari kerja
= 24 jam
Basis
= 1 jam operasi
Maka kapasitas produksi Magnesium Klorida tiap jam adalah:

=
500 ton 1.000 kg 1 tahun

1 hari
x
x
x
1 tahun
1 ton
330 hari 24 jam
= 63,1313 kg/jam
Raksi :
Jumlah MgCl2 yang diinginkan = 63,1313 kg/jam (dengan kadar 98%)

(Anonim, 2000)
Mr Mg(OH)2 = 58,31
Mr CaO
= 56,08
Mr SiO2
= 88,172
Fe2O3
= 159,694
Mr H2O
= 18
Jumlah MgCl2 yang murni
= 98% x 63,1313 kg/jam

= 61,8686 kg/jam
Perhitungan neraca massa dilakukan mengikuti metode perhitungan alur

maju.
Basis perhitungan : F1 = 42,1787 kg/jam
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010. LA-1
LA-2
LA.1 REAKTOR (R-201)
Fungsi : Sebagai tempat mereaksikan Mg(OH)2 dengan HCl
HCl = 10%
H2O = 90 %
Alur (2)
Alur (1)
Mg(OH)2 = 95 %
Mg(OH)2 sisa
Reaktor
MgCl2
CaO
=1%
Alur (4)
CaO
Fe2O3
= 0,35 %
Fe2O3
SiO2
=3%
SiO2
H2O
= 0,65 %
H2O
HCl sisa
Umpan merupakan fase padat yang direaksikan dengan HCl 10% disini
impurity seperti CaO, Fe2O3, SiO2 tidak ikut larut dengan penambahan asam klorida
encer tersebut (Vogel, 1979) sehingga terbentuk magnesium klorida dengan konversi
94,5% (Anonim, 2008a).
Alur 1
F1Mg(OH)2 = 0,95 x 42,1787 = 40,0698kg/jam
F1CaO
= 0,01 x 42,1787 = 0,4218kg/jam
F1Fe2O3
= 0,0035 x 42,1787 = 0,1476kg/jam
F1SiO2
= 0,03 x 42,1787 = 1,2654kg/jam
F1H2O
= 0,0065 x 42,1787 = 0,2742kg/jam
Alur 2
kmol Mg(OH)2 =
40,0698
= 0,6872 kmol
58,31
kmol HCl = 2 x 0,6872 = 1,3744 kmol

massa HCl = 1,3744 x 36,5 = 50,1645 kg/jam
F2HCl = 50,1645 kg/jam
LA-3
Jadi laju alir 2 adalah

0,1 F2 = 50,1645
F2 = 501,645 kg/jam
F2H2O = 501,645 kg/jam 50,1645 kg/jam
= 451,4806 kg/jam
Alur 4
Konversi 94,5 % (anonim, 2008a)
Mg(OH)2 bereaksi : 0,945 x 0,6872 = 0,6494
Reaksi :
Mula2 (kmol)
0,6872
1,3744
Reaksi
0,6494
1,2988
0,6494
1,2988
Sisa
0,0378
0,0756
0,6494
1,2988
kmol Mg(OH)2 yang bereaksi = kmol MgCl2 yang bereaksi = 0,6494 kmol
F4MgCl2 = 0,6494 x 95,31
= 61,8934 kg/jam
4
CaO
= F1CaO = 0,4218kg/jam
F4Fe2O3 = F1Fe2O3 = 0,1476kg/jam

F4SiO2 = F1SiO2 = 1,2654 kg/jam
F4H2O = F1H2O + F2H2O + hasil reaksi
Hasil reaksi (Mg(OH)2 + HCl) yang berupa air :
Kmol H2O = 2 x 0,6494
= 1,2988 kmol
Massa H2O = 1,2988 x 18
= 23,3780kg/jam
F4H2O = F1H2O + F2H2O + hasil reaksi
= 0,2742kg/jam + 451,4806kg/jam + 23,3780kg/jam
= 475,1328 kg/jam
LA-4
Mg(OH)2 sisa :
Kmol Mg(OH)2 sisa = 0,6872kmol - 0,6494kmol
= 0,0378 kmol
F4Mg(OH)2 sisa = 0,0378 x 58,31
= 2,2038 kg/jam
HCl sisa :
Kmol HCl sisa = 1,3744 kmol - 1,2988 kmol
= 0,0756 kmol
F4HCl sisa = 0,0756 x 36,5
= 2,7590 kg/jam
Tabel L.A-1 Neraca Massa pada Reaktor (R-201)

Komponen
Mg(OH)2
Masuk (kg/jam)
Alur (1)
Keluar (kg/jam)
Alur (2)
Alur (4)
40,0698
Mg(OH)2 sisa
2,2038
CaO
0,4218
0,4218
Fe2O3
0,1476
0,1476
SiO2
1,2654
1,2654
H2O
0,2742
HCl
451,4806
475,1328
50,1645
HCl sisa
2,7590
MgCl2
Jumlah
61,8934
543,8238
543,8238
LA-5
LA.2 FILTER PRESS 1 (H-301)
Fungsi : Sebagai pemisah antara padatan dengan cairan
Alur (4)
Alur (9)
Filter Press 1
MgCl2
CaO
MgCl2
Alur
Fe2O3
MgCl2
SiO2
Alur (8)
H2O
Cairan
Padatan
CaO
CaO
Fe2O3
SiO2
Fe2O3
H2O
Mg(OH)2 sisa
H2O
SiO2
HCl sisa
MgCl2
Mg(OH)2 sisa
Mg(OH)2 sisa
Umpan yang masuk pada filter, berupa padatan dan cairan. CaO, Fe2O3,
SiO2, Mg(OH)2 yang berupa padatan akan dibuang dari produk. Asumsi efisiensi alat
sebesar 98% (Anonim,1998).
Alur 4
F4MgCl
= 61,8934 kg/jam
F4CaO
= 0,4218 kg/jam
F4Fe2O3
= 0,1476 kg/jam
F4SiO2
= 1,2654 kg/jam
F4H2O
= 475,1328 kg/jam
F4Mg(OH)2 sisa
= 2,2038 kg/jam
HCl sisa
= 2,7590 kg/jam
Alur 8
F8MgCl
= 0,98 x F4MgCl
= 0,98 x 61,8934
= 60,6555 kg/jam
LA-6
F8CaO
= 0,98 x F4CaO
= 0,98 x 0,4218
= 0,0084 kg/jam
F8Fe2O3
= 0,98 x F4Fe2O3
= 0,02 x 0,1476
= 0,0030 kg/jam
F8SiO2
= 0,02 x F4SiO2
= 0,02 x 1,2654
= 0,0253 kg/jam
F8H2O
= 0,98 x F4H2O
= 0,98 x 475,1328
= 465,6302 kg/jam
F8Mg(OH)2 sisa
= 0,02 x F4Mg(OH)2 sisa

= 0,0441 kg/jam
F8HCl sisa
= 0,98 x 2,7590 kg/jam = 2,7039 kg/jam
Alur 9 (padatan)
F9MgCl
= F3MgCl F8MgCl
= 61,8934 kg/jam - 60,6555 kg/jam
= 1,2379 kg/jam
F9CaO
= F3CaO - F8CaO
= 0,4218 kg/jam - 0,0084 kg/jam
= 0,4134 kg/jam
F9Fe2O3
= F3Fe2O3 F8Fe2O3
= 0,1476 kg/jam - 0,003 kg/jam
= 0,1447 kg/jam
F9SiO2
= F3SiO2 F8SiO2
LA-7
= 1,2654 kg/jam - 0,0253 kg/jam
= 1,2401 kg/jam
9
= F3H2O F8H2O
H2O
= 475,1328 kg/jam - 465,6302 kg/jam

= 2,0874 kg/jam
F9Mg(OH)2 sisa
= F3Mg(OH)2 sisa F8Mg(OH)2 sisa

= 2,2038 kg/jam - 0,0441 kg/jam
= 2,1597 kg/jam
F9HCl sisa
= F3HCl sisa - F8HCl sisa

= 2,7590 kg/jam
- 2,7039 kg/jam
= 0,0552 kg/jam
Tabel L.A-2 Neraca Massa pada Filter Press 1 (H-301)

Komponen
Masuk (kg/jam)
Alur (4)
Keluar (kg/jam)
Alur (8)
Alur (9)
Mg(OH)2 sisa
2,2038
0,0441
2,1597
CaO
0,4218
0,0084
0,4134
Fe2O3
0,1476
0,0030
0,1447
SiO2
1,2654
0,0253
1,2401
H2O
475,1328
465,6302
9,5027
61,8934
60,6555
1,2379
2,7590
2,7039
0,0552
MgCl2
HCl sisa
Jumlah
543,8238
543,8238
LA-8
LA.3 MIXER 2 (M-302)
Fungsi : Untuk melarutkan MgCl2 dengan menggunakan air
Alur (10)
H2O
Alur (9)
MgCl2
Alur (11)
MgCl2
Mixer 2
CaO
Alur
CaO
Fe2O3
Fe2O3
SiO2
SiO2
H2O
H2O
Mg(OH)2 sisa
Mg(OH)2 sisa
HCl sisa
Perbandingan H2O yang ditambahkan untuk melarutkan MgCl2 adalah :
1 kmol MgCl2 : 10 kmol H2O dimana semua MgCl2 larut semua dalam air.
(anonim, 2001b)
Alur 9
F9MgCl
= 1,2379 kg/jam
F9CaO
= 0,4134 kg/jam
F9Fe2O3
= 0,1447 kg/jam
F9SiO2
= 1,2401 kg/jam
F9H2O
= 9,5027 kg/jam
F9Mg(OH)2 sisa
= 2,1597 kg/jam
HCl sisa
= 0,0552 kg/jam
Alur 10
kmol MgCl2
= 1,2379 / 95,31 = 0,01299 kmol
kmol H2O
= 0,01299 kmol x 10 = 0,1299 kmol
massa H2O yang ditambahkan = 0,1299 kmol x 18

F10H2O
= 2,33780 kg/jam
LA-9
Alur 11
F11MgCl
11
= 1,2379 kg/jam
= 0,4134 kg/jam
CaO
F11Fe2O3
= 0,1447 kg/jam
F11SiO2
= 1,2401 kg/jam
F11H2O
= 11,8405 kg/jam
F11Mg(OH)2 sisa = 2,1597 kg/jam

F11HCl sisa
= 0,0552 kg/jam
Tabel L.A-3 Neraca Massa pada Mixer 2 (M-302)

Komponen
Masuk (kg/jam)
Alur (9)
Keluar (kg/jam)
Alur (10)
Alur (11)
Mg(OH)2 sisa
2,1597
2,1597
CaO
0,4134
0,4134
Fe2O3
0,1447
0,1447
SiO2
1,2401
1,2401
H2O
9,5027
MgCl2
1,2379
1,2379
HCl sisa
0,0552
0,0552
Jumlah
2,3378
17,0915
11,8405
17,0915
LA-10
LA.4 FILTER PRESS 2 (H-303)
Fungsi : Sebagai pemisah antara padatan dengan cairan
Alur (11)
Alur (13)
Filter Press 2
MgCl2
CaO
MgCl2
Alur
Fe2O3
Padatan
CaO
MgCl2
Fe2O3
SiO2
Alur (12)
CaO
SiO2
H2O
Limpahan
Fe2O3
H2O
Mg(OH)2 sisa
H2O
SiO2
HCl sisa
MgCl2
Mg(OH)2 sisa
Mg(OH)2 sisa
Umpan yang masuk pada filter press, berupa padatan dan cairan. CaO, Fe2O3,
SiO2, Mg(OH)2 yang berupa padatan akan dibuang dari produk. Asumsi magnesium
klorida terikut seluruhnya pada limpahan (Anonim, 1998).
Alur 11
F11MgCl
11
CaO
= 1,2379 kg/jam
= 0,4134 kg/jam
F11Fe2O3
= 0,1447 kg/jam
F11SiO2
= 1,2401 kg/jam
F11H2O
= 11,8405 kg/jam

F11HCl sisa
= 0,0552 kg/jam
Alur 12 (limpahan)
F12MgCl
= 0,98 x F11MgCl
= 0,98 x 1,2379
= 1,2131 kg/jam
F12CaO
= 0,02 x F11CaO
LA-11
= 0,02 x 0,4134
= 0,0083 kg/jam
12
Fe2O3
= 0,02 x F11Fe2O3
= 0,02 x 0,1447
= 0,0029 kg/jam
F12SiO2
= 0,02 x F11SiO2
= 0,02 x 1,2401
= 0,0248 kg/jam
F121H2O
= 0,98 x 11,8405 kg/jam

= 11,6037 kg/jam
F12Mg(OH)2 sisa = 0,02 x F11Mg(OH)2 sisa

= 0,0432 kg/jam
F12HCl sisa
= 0,98 x 0,0552 kg/jam

= 0,0541 kg/jam
Alur 13 (padatan)
F13MgCl
= F11MgCl F12MgCl
= 1,2379 kg/jam - 1,2131 kg/jam
= 0,0248 kg/jam
F13CaO
= F11CaO - F12CaO
= 0,4134 kg/jam - 0,0083 kg/jam
= 0,4051 kg/jam
F13Fe2O3
= F11Fe2O3 F12Fe2O3
= 0,1447 kg/jam - 0,0029 kg/jam
= 0,1418 kg/jam
F13SiO2
= F11SiO2 F12SiO2
LA-12
= 1,2401 kg/jam - 0,0248 kg/jam
= 1,2153 kg/jam
13
= F11H2O F12H2O
H2O
= 11,8405 kg/jam
11,6037 kg/jam
= 0,2368 kg/jam
F13Mg(OH)2 sisa = F11Mg(OH)2 sisa F12Mg(OH)2 sisa
= 2,1598 kg/jam - 0,0432 kg/jam
= 2,1166 kg/jam
F13HCl sisa
= F11HCl sisa - F12HCl sisa

= 0,0011 kg/jam
Tabel L.A-4 Neraca Massa pada Filter Press 2 (H-303)

Komponen
Masuk (kg/jam)
Alur (11)
Keluar (kg/jam)
Alur (12)
Alur (13)
Mg(OH)2 sisa
2,1597
0,0432
2,1166
CaO
0,4134
0,0083
0,4051
Fe2O3
0,1447
0,0029
0,1418
SiO2
1,2401
0,0248
1,2153
H2O
11,8405
11,6037
0,2368
MgCl2
1,2379
1,2131
0,0248
HCl sisa
0,0552
0,0541
0,0011
Jumlah
17,0915
17,0915
LA-13
LA.5 EVAPORATOR 1 (V-401)
Fungsi : Untuk memekatkan MgCl2(l) dari 15% menjadi 50 % dengan cara
menguapkan air
Alur (15)
H2O
HCl sisa
Alur 14 (8+12)
MgCl2
Alur (16)
MgCl2
Evaporator 1
CaO
Alur
CaO
Fe2O3
Fe2O3
SiO2
SiO2
H2O
H2O
Mg(OH)2 sisa
Mg(OH)2 sisa
HCl sisa
Asumsi Air yang hilang sebesar 50 % dan HCl seluruhnya menguap
Alur (14)
F14CaO
= 0,0167 kg/jam
F14Fe2O3
= 0,0058 kg/jam
F14SiO2
= 0,0501 kg/jam
F14H2O
= 477,2338 kg/jam
F14MgCl2
= 61,8686 kg/jam
F14HCl sisa
= 2,7579 kg/jam
Alur (15)
F15H2O = 0,5 x 477,2338 = 238,6169 kg/jam
F15HCl sisa = 2,7579 kg/jam
Alur (16)
F16CaO
= 0,0167 kg/jam
F16Fe2O3 = 0,0058 kg/jam

LA-14
F16SiO2
= 0,0501 kg/jam
F16H2O
= 477,2338 kg/jam - 238,6169 kg/jam = 238,6169 kg/jam
16
= 61,8686 kg/jam
MgCl2
Tabel L.A-5 Neraca Massa pada Evaporator 1 (V-401)

Komponen
Masuk (kg/jam)
Keluar (kg/jam)
Alur (14)
Alur (15)
Alur (16)
Mg(OH)2 sisa
0,0873
0,0873
CaO
0,0167
0,0167
Fe2O3
0,0058
0,0058
SiO2
0,0501
0,0501
H2O
477,2338
MgCl2
238,6169
238,6169
61,8686
HCl sisa
Jumlah
61,8686
2,7590
2,7590
542,0213
542,0203
LA.6 EVAPORATOR 2 (V-404)

Fungsi : Untuk memekatkan MgCl2(l) dari 50% menjadi 98 % dengan cara
menguapkan air,dan uap air tersebut digunakan untuk memanaskan reaktor.
H2O
Alur 16
MgCl2
Alur (19)
MgCl2
Evaporator 2
CaO
Alur
CaO
Fe2O3
Fe2O3
SiO2
SiO2
H2O
H2O
Mg(OH)2 sisa
Mg(OH)2 sisa
Perbandingan air yang keluar dari evaporator adalah 2 kmol :

1 kmol MgCl2, (US patent 3,719,743) .
LA-15
Alur 16
F16MgCl
= 61,8686 kg/jam
F16CaO
= 0,0167 kg/jam
F16Fe2O3
= 0,0058 kg/jam
F16SiO2
= 0,0501 kg/jam
16
16
H2O
= 238,6169 kg/jam
Mg(OH)2 sisa
= 0,0873 kg/jam
Alur 19
F19MgCl = F16MgCl
= 61,8686 kg/jam
F19CaO = F16CaO
= 0,0167 kg/jam
19
Fe2O3
16
=F
Fe2O3
= 0,0058 kg/jam
F19SiO2 F16SiO2 = 0,0501 kg/jam

kmol MgCl2 = 61,8686 / 95,31 = 0,6491
kmol H2O
= 2 x 0,6491 = 1,2982 kmol
F19H2O
= 1,2982 x 18 = 23,3687 kg/jam
F19Mg(OH)2 sisa = F16Mg(OH)2 sisa = 0,0873 kg/jam

= F19H2O
FH2O
- F16H2O
= 238,6169 kg/jam - 23,3687 kg/jam
= 215,2482 kg/jam
Tabel L.A-6 Neraca Massa pada Evaporator 2 (V-404)

Komponen
Masuk (kg/jam)
Keluar (kg/jam)
Alur (16)
Alur (19)
Mg(OH)2 sisa
0,0873
0,0873
CaO
0,0167
0,0167
Fe2O3
0,0058
0,0058
SiO2
0,0501
0,0501
H2O
238,6169
MgCl2
Jumlah
215,2482
23,3687
61,8686
61,8686
300,6454
300,6454
LA-16
LA.7 Flash Drum (D-501)

Fungsi : Pemisah antara fasa gas dan fasa cairan berdasarkan perbedaan tekanan uap
34 0C
Gas HCl
Uap H2O
Alur (7)
Alur (5)
Flash Drum
HCl = 37 %
H2O = 63 %
Alur (6)
H2O
HCl
34 0C
Diasumsikan bahwa gas HCl menguap sebesar 99,5%
(US patent 3,760,050).
Basis diambil HCl 37% sebanyak 15,7676 kg/jam.
Alur (5)
F5HCl
= 0,37 x 15,7676 = 5,8340 kg/jam.
F5H2O = 0,63 x 15,7676 = 9,9336 kg/jam

Alur (7)
F7HCl (v)
= 0,995 x 15,7676 kg/jam = 5,8048
F7H2O(v)
= 0,005 x 15,7676 kg/jam = 0,0497
Alur (6)
F6H2O(l)
= 9,8839 kg/jam
F6HCl (l)
= 0,0292 kg/jam
LA-17
Tabel L.A-7 Neraca Massa pada Flash Drum (D-501)

Komponen
Masuk (kg/jam)
Alur (5)
Keluar (kg/jam)
Alur (6)
Alur (7)
HCl
5,8340
9,8839
5,8048
H2O
9,9336
0,0292
0,0497
Jumlah
LA.8 SPRAY DRIER
15,7676
15,7676
(D-601)
Fungsi : Merubah cairan MgCl2 fase cair menjadi MgCl2 dalam fase padat dengan
suhu tinggi
Alur (19)
Alur (21)
MgCl2
MgCl2
Spray drier
CaO
Alur
Fe2O3
CaO
Fe2O3
SiO2
alur (20)
SiO2
H2O
gas HCl
gasHCl
Mg(OH)2 sisa
Udara
Udara
Air
Uap H2O
Diasumsikan bahwa gas HCl dapat menguapkan seluruh air, perbandingan

MgCl2 : gas HCl : Udara = 1 kmol : 24,5 kmol : 10,5 kmol, (US PATENT
3,760,050).
Alur 19
F19MgCl = 61,8686 kg/jam
F19CaO = 0,0167 kg/jam
F19Fe2O3 = 0,0058 kg/jam
F19SiO2 = 0,0501 kg/jam
LA-18
F19H2O = 23,3687 kg/jam
Alur (20)
F20HCl (gas)
= 580,4847 kg/jam
F20Udara
= 197,4557 kg/jam
F20Uap Air
= 0,0497 kg/jam
Alur 21
F21MgCl
= F19MgCl = 61,8686 kg/jam
F21CaO
= F19CaO = 0,0167 kg/jam
F21Fe2O3
= F19Fe2O3 = 0,1476 kg/jam
F21SiO2
= F19SiO2 = 0,0501 kg/jam
F21H2O(gas)
= F19H2O = 23,3687 kg/jam
F21HCl (gas)
= 0,5805 kg/jam + 579,9042 kg/jam = 580,4847 kg/jam
(sama dengan 24,5 kmol MgCl2)

F21Udara
= 197,4557 kg/jam (sama dengan 10,5 kmol dari MgCl2)
F21Mg(OH)2 sisa = F19Mg(OH)2 sisa = 0,0873 kg/jam

Tabel L.A-8 Neraca Massa pada Spray Drier (D-601)
Komponen
Keluar (kg/jam)
Alur (19)
Keluar (kg/jam)
Alur (20)
Alur (21)
Mg(OH)2 sisa
0,0873
0,0873
CaO
0,0167
0,0167
Fe2O3
0,0058
0,0058
SiO2
0,0501
0,0501
H2O
23,3687
MgCl2
61,8686
0,0497
61,8686
H2O(uap)
23,4184
Udara
197,4557
197,4557
Gas HCl
580,4847
580,4847
863,3873
863,3873
Jumlah
LA-19
LA.9 CYCLONE 1 (B-604)
Fungsi : Memisahkan padatan dengan gas secara tangensial membentuk vorteks
SiO2
MgCl2
Alur (22)
CaO
Fe2O3 , H2O(v) , Mg(OH)2 , Udara, Gas HCl
Alur (21)
cyclone
MgCl2
CaO
Alur
Fe2O3
SiO2
Alur (23)
MgCl2
H2O(v)
CaO
Mg(OH)2
Fe2O3
Udara
SiO2
Gas HCl
Mg(OH)2
Asumsi effisiensi cyclone adalah 95 %.

Alur (21)
F21MgCl
= 61,8686 kg/jam
F21CaO
= 0,0167 kg/jam
F21Fe2O3
= 0,0058 kg/jam
21
SiO2
= 0,0501 kg/jam
F21H2O(v)
= 23,4184kg/jam
F21HCl (gas)
= 580,4847 kg/jam
F21Udara
= 197,4557 kg/jam
LA-20
Alur (22)
F22 MgCl2
22
= 0,05 x 61,8686 = 3,0934 kg/jam

= 0,05 x 0,0167 = 0,0008 kg/jam
CaO
F22Fe2O3
= 0,05 x 0,058 = 0,0003 kg/jam
F22SiO2
= 0,05 x 0,0501 = 0,0025 kg/jam
F22Mg(OH)2 sisa = 0,05 x 0,0873 = 0,0044 kg/jam

F22H2O(v)
= F21H2O(gas) = 23,4184kg/jam
F22HCl (gas)
= F21HCl (gas) = 580,4847 kg/jam
F22Udara
= F21Udara
= 197,4557 kg/jam
Alur (23)
F23MgCl2
= 0,95 x 61,8686 = 58,7752 kg/jam
F23CaO
= 0,95 x 0,0167 = 0,0159 kg/jam
23
Fe2O3
= 0,95 x 0,0058 = 0,0056 kg/jam
F23SiO2
= 0,95 x 0,0501 = 0,0476 kg/jam
F23Mg(OH)2 sisa
= 0,95 x 0,0873 = 0,0829 kg/jam
Tabel L.A-9 Neraca Massa pada Cyclone 1 (B-604)

Komponen
Masuk (kg/jam)
Alur (21)
Keluar (kg/jam)
Alur (22)
Alur (23)
Mg(OH)2 sisa
0,0873
0,0044
0,0829
CaO
0,0167
0,0008
0,0159
Fe2O3
0,0058
0,0003
0,0056
SiO2
0,0501
0,0025
0,0476
MgCl2
61,8686
3,0934
58,7752
H2O(uap)
23,4184
23,4184
Udara
197,4557
197,4557
Gas HCl
580,4847
580,4847
Jumlah
863,3873
863,3873
LA-21
LA.10 CYCLONE 2 (B-605)
Fungsi : Memisahkan padatan dengan gas secara tangensial membentuk vorteks
H2O(v)
Alur (24)
Udara
Gas HCl
Alur (22)
Cyclone
MgCl2
CaO
Alur
Fe2O3
SiO2
Alur (25)
MgCl2
H2O(v)
CaO
Mg(OH)2
Fe2O3
Udara
SiO2
Gas HCl
Mg(OH)2
Diasumsikan bahwa hanya H2O(v), Udara dan gas HCl yang keluar dari
cyclone, karena jumlah CaO, Fe2O3, SiO2, Mg(OH)2, yang terikut sangat kecil
Alur (22)
F22MgCl2
= 3,0934 kg/jam
F22CaO
= 0,0008 kg/jam
F22Fe2O3
= 0,0003 kg/jam
22
SiO2
= 0,0025 kg/jam

F22H2O(v)
= 23,4184 kg/jam
F22HCl (gas)
= 580,4847 kg/jam
F22Udara
=197,4557 kg/jam
LA-22
Alur (23)
F23H2O(v)
23
HCl (gas)
F23Udara
= 23,3687 kg/jam
= 580,4847 kg/jam
=197,4557 kg/jam
Alur (24)
F24MgCl2
24
24
= 3,0934 kg/jam
CaO
= 0,0008 kg/jam
Fe2O3
= 0,0003 kg/jam
F24SiO2
= 0,0025 kg/jam

Tabel L.A-10 Neraca Massa pada Cyclone 2 (B-605)
Komponen
Masuk (kg/jam)
Alur (22)
Keluar (kg/jam)
Alur (24)
Alur (25)
Mg(OH)2 sisa
0,0044
0,0044
CaO
0,0008
0,0008
Fe2O3
0,0003
0,0003
SiO2
0,0025
0,0025
MgCl2
3,0934
3,0934
H2O(uap)
23,4184
23,4184
Udara
197,4557
197,4557
Gas HCl
580,4847
580,4847
Jumlah
804,4602
804,4602
LA-23
LA.11 ADSORBER 1 (D-701)
Fungsi : Untuk Menyerap uap air sehingga terpisah dari gas HCl dan udara yang
akan di recycle ke Spray drier
Udara
Gas HCl
Alur (26)
Alur (24)
Adsorber
H2O(v)
Udara
Gas HCl
Alur (27)
H2O(l)
Udara
Gas HCl
Asumsi gas HCl dan udara yang hilang sebesar 1% .

Alur (24)
F24H2O(v)
24
HCl (gas)
F24Udara
= 23,4184 kg/jam
= 580,4847 kg/jam
=197,4557 kg/jam
Alur (26)
F26HCl (gas)
= 580,4847 kg/jam x 0,99 = 574,6798 kg/jam
F26Udara
=197,4557 kg/jam x 0,99 = 195,4811 kg/jam
Alur (27)
F27HCl (gas)
F27Udara
F27H2O(v)
= 23,4184 kg/jam
LA-24
Tabel L.A-11 Neraca Massa pada Adsorber (D-701)

Komponen
Masuk (kg/jam)
H2O(v)
Alur (23)
Keluar (kg/jam)
Alur (25)
Alur (26)
23,4184
H2O(l)
23,4184
Gas HCl
580,4847
5,8048
574,6798
Udara
197,4557
1,9746
195.4811
Jumlah
801,3588
801,3588
LA.12 MIXER 1 (M-102)

Fungsi : Untuk merubah HCl 37% menjadi HCl 10%
Alur (18)
H2O
Alur (3)
Alur (2)
HCl 37%
HCl 10%
Alur
Diambil basis HCl 37% sebesar : 50,1654 kg/jam

Dengan banyaknya air: 351,4302 Kg/jam
HCl yang keluar dari mixing tank adalah HCl dengan konsentrasi 10%.
0,1 =
HCl
HCl + H 2 O
H2O =
HCl
HCl
0,37
LA-25
=
50,1654 kg / jam
50,1654 kg / jam
0.1
= 451,4806 kg/jam
Jumlah H2O yang ditambahkan dari kondensor untuk membuat larutan HCl 10%
= 451,4806 kg/jam - 351,4302 kg/jam
= 100,0504 kg/jam.
Tabel L.A-12 Neraca Massa pada Mixer 1 (M-102)

Komponen
Masuk (kg/jam)
Alur (3)
Keluar (kg/jam)
Alur (18)
HCl
50,1654
H2O
351,4302
Jumlah
Alur (2)
50,1654
100,0504
451,4806
501,6460
501,6460
LA.13 CONVEYOR (J-801)

Fungsi : Alat untuk mengangkut MgCl2 sebagai produk.
Alur 30 (23+25)
Alur (32)
Conveyor
MgCl2
MgCl2
CaO
CaO
Fe2O3
Fe2O3
SiO2
SiO2
Mg(OH)2 sisa
Mg(OH)2 sisa
Alur (30)
F30MgCl2
LA-26
F30CaO
= 0,0159 kg/jam + 0,0008 kg/jam
F30Fe2O3
30
= 0,0167 kg/jam
SiO2
F30Mg(OH)2 sisa
Alur (32)
F32MgCl2
= 61,8686 kg/jam
F32CaO
= 0,0167 kg/jam
32
32
Fe2O3
= 0,0058 kg/jam
SiO2
= 0,0501 kg/jam
F32Mg(OH)2 sisa
= 0,0873 kg/jam
Tabel L.A-13 Neraca Massa pada Conveyor (J-801)

Komponen
MgCl2
Masuk (kg/jam)
Keluar (kg/jam)
Alur (30)
Alur (32)
61,8686
61,8686
CaO
0,0167
0,0167
Fe2O3
0,1476
0,0058
SiO2
1,2654
0,0501
Mg(OH)2 sisa
0,0873
0,0873
Jumlah
62,0285
62,0285
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS
Basis Perhitungan
: 1 jam operasi
Satuan Operasi
: Kj/jam
Temperatur referensi : 25 0C
Perhitungan neraca panas menggunakan rumus sebagai berikut:

Perhitungan beban panas pada masing-masing alur masuk dan keluar.
Q=H=
Tref
(Smith,Van Ness, 1996)
n x Cp x dT
LB.1 Kapasitas panas gas Cp ( g ) = a + bT + cT 2 + dT 3 + eT 4 [ J/mol K ]

a
H2O
3,346E+01
HCl
29,13
Sumber : Felder ,1986
Cp H2O(l)
B
0,688E-02
-0,1341E-02
c
0,7604E-05
0,9715E-05
d
-3,593E-09
-4,335E-E-09
Range (0C)
0-1500
0-1200
= 75,4 J/mol K ( 0 100) 0C (Felder ,1986)
Data kapasitas panas padat

Cp CaO(s)
= 42,168 J/mol K
Cp Fe2O3(s)
= 104,16 J/mol K
Cp SiO2(s)
= 12,8 + 0,0044 T 302000/T2
Cp MgCl2(s)
= 71,652 J/mol K
(Perrys, 1999)
Cp Mg(OH)2(s) = 76,44 J/mol K

Cp HCl 10 % = 0,744 J/mol K (28 0C)
Tabel LB.2
(Perrys, 1999)
Panas laten [ J/mol ]
BM
BP (K)
H2O
18 373,161
HCl
36,5 188,127
Sumber : Reklaitis, 1983
Hvl
40656,2
16150,3
LA-2
LB-2
Tabel LB.3
LB-1
Panas reaksi pembentukan
Hf (KJ/mol)
-928,074
-637,308
-827,4
-851
-285,84
-167,37
-241,83
-92,31
-641,8
Mg(OH)2
CaO
Fe2O3
SiO2
H2O(l)
HCl(v)
H2O(l)
HCl(v)
MgCl2
Sumber : Felder, 1986

Persamaan untuk menghitung kapasitas panas (Reklaitis, 1983) :
Cp = a + bT + cT 2 + dT 3 ................................................................................. (1)
Jika Cp adalah fungsi dari temperatur maka persamaan menjadi :
T2
T2
CpdT = (a + bT + CT
T1
+ dT 3 )dT ................................................................ (2)
T1
T2
CpdT = a (T2 T1 ) +
T1
b
c 3
d
2
2
3
4
4
(T2 T1 ) + (T2 T1 ) + (T2 T1 ) ..................... (3)
2
3
4
Untuk sistem yang melibatkan perubahan fasa persamaan yang digunakan adalah :
T2
Tb
T1
T1
CpdT = Cp dT
l
T2
+ H Vl + Cp v dT ................................................................. (4)
Tb
Perhitungan energi untuk sistem yang melibatkan reaksi :

T
2
2
dQ
= rH R + N CpdTout N CpdTout
dt
T1
T1
LB-3
LB.1 Reaktor (R-201)
P = 1 bar
Alur 1 (T= 28 0C = 301,15 0C)
Superheated vapor
HCl 10%
0
28 0C
250 C
3,6 bar
2
Mg(OH)2
sisa
Mg(OH)2
CaO
Reaktor
MgCl2
0
28 C
50 C
CaO
Fe2O3
Fe2O3
SiO2
SiO2
H2O
H2O
HCl sisa
0
Kondensat pada 139,9 C

3,6 bar
Superheated vapor dari evaporator 2, 250 0C
Panas masuk reaktor =
301,15
298,15
Cp dT
Tabel LB.4 Panas Masuk Reaktor

Komponen
N (kmol/jam)
Cp
(s)
dT
0,6872
0,0075
0,0009
0,0144
0,0152
Cp(l ) dT
298,15
298,15
Mg(OH)2(s)
CaO(s)
Fe2O3(s)
SiO2(s)
H2O(l)
Total
301,15
N Cp dT
298,15
301,15
301,15
157,5853
0,9515
0,2889
0,1543
3,4453
162,4253
229,3200
126,5040
312,4800
10,7550
226,2000
Alur 2 (T= 28 0C = 301,15 K)

P = 1 bar
Panas masuk reaktor = N Cp (T2-T1)
Tabel LB.5 Panas Masuk Reaktor
Komponen
HCl 10% (l)
Total
N (kmol/jam)
26,4566
Cp dt
N Cp (301,15 - 298,15)
2,2320
59,0512
59,0512
LB-4
Alur 4 (T= 50 0C = 323,15 K)
P = 1 bar
Panas keluar reaktor =
N
4
323,15
298,15
Cp dT
Tabel LB.6 Panas keluar Reaktor

323,15
Komponen
Cp dT
N (kmol/jam)
298,15
Mg(OH)2(s)
CaO(s)
Fe2O3(s)
SiO2(s)
H2O(l)
HCl sisa(g)
MgCl2(s)
Total
0,0378
0,0075
0,0009
0,0144
26,3963
0,0756
0,6494
323,15
N Cp dT
298,15
0,0357
7,9288
2,4072
0,1583
49756,9659
55,7947
1163,2522
50986,5429
0,9449
1054,2000
2604,0000
11,0324
1885
738,1191
1791,3
Reaksi : Mg(OH)2 + 2 HCl
MgCl2 + 2 H2O
Konversi reaksi 94,5%

r = 0,945 x 0,6872/ 1 = 0,6494
Hr x r
= [Hof MgCl2 +2 Hof H2O(l) Hof Mg(OH)2 - 2Hof HCl] x r

= 137,354 kJ/kmol x 0,649389949 kmol/jam
= 89,1963 Kj/jam
Qin = Nin [H (301,15K) H (298,15)] + Nin [H (298,15K) H (298,15)]

= 221,4765 Kj/jam
Qout
= Nout [H (323,15 K) H (298,15)]= 50986,5429 Kj/jam
(dQ/dt) (dW/dt)
= r. Hr (298,15 K) + Nout [H (323,15 K) H (298,15)]

- Nin [H 301,15K) H (298,15)] - Nin [H (298,15K)
H (298,15)].
(dQ/dt) - 0
= 50854,2627 Kj/jam
(dQ/dt)
= 50854,2627 Kj/jam
LB-5
Kebutuhan superheated steam apabila T steam = 2500C dan keluar sebagai kondensat
pada suhu 139,90C
= H v ( 250
C , 3, 6 bar )
H L (139,90 C ,3, 6 bar )
= (2965,9 588,5) kJ/kg
= 2377,4 kJ/kg
Massa yang diperlukan adalah :
m=
Qout Qin
= 50854,2627 Kj/jam
2377,4 Kj/kg
= 21,3907 kg/jam
Tabel LB. 7 Neraca panas reaktor
Umpan
Produk
del Hr
Q
Total
Alur masuk
(Kj /jam)
221,4765
Alur keluar
(Kj /jam)
50986,5429
89,1963
50854,2627
51075,7392
51075,7392
LB.2 Mixer 2 (M-302)

H2O
30 oC, 1 bar
Mg(OH)2
CaO
Fe2O3
SiO2
MgCl2
HCl
H2O
11
50 0C, 1 bar
Mg(OH)2
CaO
Fe2O3
SiO2
MgCl2
HCl
H2O
40,97 0C, 1 bar
Panas masuk = Panas keluar

Panas masuk Mixer : Qin
= N i Cp dT
298,15
LB-6
Alur 9 (T = 50 0C = 323,15 K)
Tabel LB.8 Panas masuk mixer
Komponen
Mg(OH)2(s)
CaO(s)
Fe2O3(s)
SiO2(s)
HCl 0,01%
MgCl2
H2O segar
Total
323,15
301,15
298,15,15
301,15
Cp dT
N (kmol/jam)
2,1598
0,4134
0,1447
1,2401
9,5578
1,2379
2,3378
Panas Keluar: Qin =
n
N Cp dT
298,15
Cp dT
1911,0000
1054,2000
21,7500
11,0324
13,8939
1791,3
226,2000
4127,3020
435,7549
3,1466
13,6807
207,8830
2217,3914
528,8112
7533,9698
N i Cp dT
298,15
Tabel LB.9 Panas keluar mixer

323,15
Komponen
301,15
Cp dT
N (kmol/jam)
Cp dT
301,15
298,15,15
Mg(OH)2(s)
CaO(s)
Fe2O3(s)
SiO2(s)
HCl 0,01%
MgCl2
H2O segar
.
.
.
.
.
.
.
2,1598
0,4134
0,1447
1,2401
9,5578
1,2379
2,3378
Total
.
.
.
.
.
.
.
n
N Cp dT
298,15
.
.
.
.
.
.
.
7533,9698
Besarnya panas yang masuk ke dalam M-302 akan sama dengan

panas yang keluar. Dengan menggunakan trial and error maka diperoleh suhu keluar
pada alur adalah sebesar 40,97 0C.
LB-7
LB.3 Evaporator 1 (V-401)
Alur 14 (T= 40,97 0C = 314,12 K)
P = 3,6 bar
2300C
14
H2O
HCl
Gas panas masuk

335 0C
1 bar
MgCl2
CaO
Fe2O3
SiO2
H2O
Mg(OH)2 sisa
HCl
14(8+12)
16
Evaporator 1Alur
40,970C
2300C
MgCl2
CaO
Fe2O3
SiO2
H2O
Mg(OH)2 sisa
Gas panas keluar

200 0C
P = 1 bar
Panas masuk evaporator
314 ,12
298,15
Cp dT
Tabel LB. 10 panas masuk evaporator 1

314 ,12
Komponen
N (kmol/jam)
Cp dT
298,15
Mg(OH)2(s)
CaO(s)
Fe2O3(s)
SiO2(s)
H2O(l)
HCl sisa(g)
MgCl2(s)
Total
0,0015
0,0003
0,00004
0,0006
26,5130
0,0756
0,6491
0,0239
673,4230
1663,4352
10,9224
1204,1
1440,5674
1144,28244
314,12
N Cp dT
298,15
0,00004
0,2006
0,0609
0,0062
31925,2991
108,8495
742,7883
32777,2046
Alur 16 (T= 230 0C = 503,15 K)

P = 3,6 bar
Panas keluar
503,15
BP
= Q out = N senyawa Cpl dT + Hvl + N senyawa Cpg dT

298.15
BP
LB-8
Tabel LB. 11 Panas keluar evaporator 1
298,15
N
0,0015
0,0003
0,00004
0,0006
13,2565
0,6491
Mg(OH)2(s)
CaO(s)
Fe2O3(s)
SiO2(s)
H2O(l)
MgCl2(s)
Total
503,15
Qout
23,4534
2,5746
0,7817
0,0071
204905,6456
9534,8527
214467,3151
cp dT
15670,2000
8644,4400
21352,8000
12,5497
15457
14688,66
Alur 14 (T= 230 0C = 503,15 K)

P = 3,6 bar
Panas keluar evaporator 1
503,15
298,15
Cp dT
Tabel LB.12 Panas Keluar evaporator 1

503,15
Komponen
Cp
N (kmol/jam)
(g)
298,15
dT
0,0756
13,2565
373,15
cpl
503,15
cpg dT
Hvl
dt
298,15
HCl sisa(v)
H2O(v)
Total
373,15
298,15
6127,2788
9802,0000
Qin
= 32777,2046 Kj/jam
Qout
= 948689,1191 Kj/jam
dQ/dt = Qout Qin
= 915911,9145 Kj/jam
40656,2000
4892,6916
Gas panas terdiri dari : CO2 , H2O, O2, N2.

Gas panas masuk evaporator 1 =
608,15
298,15
Cp dT
Tabel LB.13 Gas panas masuk evaporator 1

Komponen
CO2
H2O
O2
N2
Total
N
(kmol/jam)
0,0290
0,0581
0,0116
0,0697
298,15
608,15
cp dT
15471,5208
11726,2328
10288,0961
9615,9175
Hv
449,2462
680,9887
119,4448
670,1213
503,15
Fraksi
massa
0,1724
0,3448
0,0689
0,4138
1
H v campuran
77,4584
234,8304
8,2344
277,2994
597,8227
Cp
46
73375
73422
LB-9
Gas panas keluar evaporator 1 =
473,15
298,15
Cp dT
Tabel LB.14 Gas panas keluar evaporator 1

Komponen
298,15
CO2
H2O
O2
N2
Total
473,15
0,0290
0,0581
0,0116
0,0697
= H v (335
C ,1 bar )
Hv
cp dT
8490,5298
6483,2076
5727,0022
5362,1158
246,5393
376,5055
66,4905
373,6791
Fraksi
massa
0,1724
0,3448
0,0689
0,4138
1
H v campuran
42,5080
129,8332
4,5838
154,6303
331,5552
H v ( 2000 C ,1bar )
= (597,8227 331,5552) kJ/kg
= 266,2675 kJ/kg
Panas yang diperlukan adalah :
m=
Qout Qin
= 915911,9145 Kj/jam
266,2675 Kj/kg
= 2550,46107 kg/jam
Tabel LB. 15 Neraca panas evaporator 1
Umpan
Produk
Q
Total
Alur masuk
(Kj /jam)
32777,2046
Alur keluar
(Kj /jam)
948689,1191
915911,9145
948689,1191
948689,1191
LB-10
LB.4 Kondensor (E-403)
Alur 15 (T= 230 0C = 503,15 K)
P = 3,6 bar
Air pendingin
30 oC
HCl
H2O
15
17
45 C
230 C
HCl
H2O
Air pendingin bekas

60 oC
Panas masuk kondensor = panas keluar evaporator 1 (alur 14) = 734221,8039 Kj/kg
Alur 17 (T= 45 0C = 318,15 K)
P = 3,6 bar
Panas keluar Kondensor =
318,15
298,15
Cp dT
Tabel LB.16 Panas Keluar Kondensor
318,15
N Cp l dT
298,15
318,15
Komponen
N (kmol/jam)
Cp(l ) dT
298,15
HCl(l) 0,5%
Total
(dQ/dT)
13,3321
16,6000
221,3121
221,3121
= Qout Qin
= 442,6242 - 734221,8039
= - 733779,1797 Kj/jam
Tabel LB. 17 Neraca panas Kondensor

Masuk
Keluar
Air
pendingin
Total
Alur masuk (Kj /jam)

734221,8039
Alur keluar (Kj /jam)

442,6242
-733779,1797
442,6242
442,6242
LB-11
Air pendingin yang digunakan masuk pada suhu 30 0C dan keluar pada suhu
60 0C, Air pendingin yang diperlukan adalah :
m=
Qout Qin
333,15
cp dT
303,15
= 733779,1797 kJ/jam
2262,0000 kJ/kg
= 324,39 kg/jam
LB.5 Evaporator 2 (V-404)
Alur 16 (T= 230 0C = 503,15 K)
P = 3,6 bar
250 0C
Gas panas masuk
335 0C
1 bar
MgCl2
CaO
Fe2O3
SiO2
H2O
Mg(OH)2 sisa
H2O(v)
16
230 0C
19
Evaporator 2Alur
250 0C
MgCl2
CaO
Fe2O3
SiO2
H2O
Mg(OH)2 sisa
Gas panas keluar

200 0C
1 bar
Panas masuk evaporator 2 = panas keluar evaporator 1 (alur 15) = 214467,3151

Kj/kg
Alur 19 (T= 250 0C = 523,15 K)
P = 3,6 bar
Panas keluar
523,15
BP

298.15
BP
LB-12
Tabel LB. 18 Panas keluar evaporator 2
komponen
298,15
Mg(OH)2(s)
CaO(s)
Fe2O3(s)
SiO2(s)
H2O(l)
MgCl2(s)
Total
0,0015
0,0003
0,00004
0,0006
1,2983
0,6491
523,15
523,15
N CpdT
298,15
cp dT
16121,7000
9487,8000
23436,0000
12,6707
16965,0000
16121,7
24,1292
2,8258
0,8579
0,0072
22024,9874
10465,0822
32517,8898
(T= 250 0C = 523,15 K)

P = 3,6 bar
Tabel LB.19 Panas keluar evaporator 2
Komponen
298,15
N (kmol/jam)
H2O(v)
Total
11,9582
373,15
dt
5655,0000
373,15
Hvl
cpl
40656,2000
Qin
= 214467,3151 Kj/jam
Qout
= 654035,6443 Kj/jam
dQ/dt = Qout Qin
= 439568,3292 Kj/jam
523,15
cpg dT
5662,8385
523,15
298,15
Cp dT
621517,7545
621517,7545
Gas panas terdiri dari : CO2 , H2O, O2, N2.

Gas panas masuk evaporator 2 =
608,15
298,15
Cp dT
Tabel LB.20 Gas panas masuk evaporator 2

Komponen
CO2
H2O
O2
N2
Total
N
(kmol/jam)
0,0290
0,0581
0,0116
0,0697
298,15
608,15
cp dT
15471,5208
11726,2328
10288,0961
9615,9175
Hv
449,2462
680,9887
119,4448
670,1213
Fraksi
massa
0,1724
0,3448
0,0689
0,4138
1
H v campuran
77,4584
234,8304
8,2344
277,2994
597,8227
LB-13
Gas panas keluar evaporator 1 =
424 , 95
298,15
Cp dT
Tabel LB.21 Gas panas keluar evaporator 2

Komponen
298,15
CO2
H2O
O2
N2
Total
424,95
0,0290
0,0581
0,0116
0,0697
= H v (335
C ,1 bar )
Hv
cp dT
6082,0247
4663,2734
4127,1153
3868,7895
176,6036
270,8147
47,9158
269,6111
Fraksi
massa
0,1724
0,3448
0,0689
0,4138
1
H v campuran
30,4498
93,3870
3,3033
111,5664
238,7065
H v ( 2000 C ,1bar )
= (597,8227 331,5552) kJ/kg
= 266,2675 kJ/kg
Massa yang diperlukan adalah :
m=
Qout Qin
= 439568,3292 Kj/jam
266,2675 Kj/jam
= 1224,02809 kg/jam
Tabel LB. 22 Neraca panas evaporator 2
Umpan
Produk
Q
Total
Alur masuk
(Kj /jam)
214467,3151
Alur keluar
(Kj /jam)
654035,6443
439568,3292
654035,6443
654035,6443
LB-14
LB.6 Spray drier (D-601)
Alur 18 (T= 250 0C = 523,15 K)
P = 3,6 bar
MgCl2
CaO
Fe2O3
19
Spray drier Alur
250 0C
21
MgCl2
CaO
263,7862 0C Fe2O3
H2O
gas HCl
Mg(OH)2
SiO2
Udara
Uap H2O
SiO2
Mg(OH)2
330 0C
20
Udara
gasHCl
H2O
Panas masuk spray drier = panas keluar evaporator 2 (alur 18) = 32517,8898 J/kg
Alur 20 (T= 330 0C = 603,15 K)
P = 5 bar
Panas masuk spray drier
603,15
298,15
Cp dT
Tabel LB.23 Panas Masuk Spray drier

603,15
Komponen
N (kmol/jam)
Cp dT
298,15
Gas HCl
H2O(v)
Udara
Total
15,9037
0,0028
6,8159
373,15
Cp(l ) dT
603,15
Hvl
298,15
Cp(v ) dT
373,15
9190,1962
5655,0000
40656,2
9540,7649
8791,2474
603,15
N Cp dT
298,15
130576,7314
152,0456
65028,5861
211338,6642
Alur 21 (T= 263,7862 0C = 536,9362 K)

P = 3 bar
Panas keluar
536,9362
BP

298.15
BP
LB-15
Tabel LB. 24 Panas keluar Spray drier
298,15
N
Mg(OH)2(s)
CaO(s)
Fe2O3(s)
SiO2(s)
H2O(v)
MgCl2(s)
Udara
Gas HCl
Total
Qin
529,7643
0,0015
0,0003
0,00004
0,0006
1,3010
0,6491
6,81586717
15,9037
cps dT
298,15
373,15
cpl dt
Hvl
373,15
529,7643
cpg dT
18252,8161
10069,1359
24871,9692
12,7507
5655
40656,2
6196,4741
17109,50782
7423,5
7156,0880
= 32517,8898 + 211338,6642 = 243856,5540 Kj/jam
Q out = 243856,5540 Kj/jam

Tabel LB. 25 Neraca panas Spray drier
Masuk
Keluar
Total

243856,5540

243856,5540
243856,5540
243856,5540
LB.7 Furnace (Q-602)

Fuel gas
355 0C
Gas HCl
Air
udara
Gas HCl
Udara
34 0C
29
20
330 0C
Gas HCl
Udara
air
26
256,6143
25 0C
udara
CH4
Alur 29 (T=34 0C = 307,15 K)

P = 5 bar
Panas masuk
Qou
307,15
BP
= Q in = N senyawa Cpl dT + Hvl + N senyawa Cpg dT

298.15
BP
683
1110
505
1138
24385
LB-16
Tabel LB.26 Panas masuk furnace
298,15
N
HCl(v)
H2O(v)
Udara
Total
373,15
cpl
dt
0,1590
0,0028
0,0682
373,15
Hvl
307,15
298,15
cpg
307,15
cpg dT
dT
265,4449
23436,0000
40656,2
-2411,6435
273,8962
Qout
42,2154
170,1967
18,6684
231,0805
Alur 26 (T= 256,61433 0C = 529,7643 K)

P = 5 bar
Panas masuk Furnace =
529 , 7643
298,15
Cp dT
Tabel LB.27 Panas masuk furnace

298,15
307,15
cpg dT
Qout
HCl(v)
15,7447
7156,0880
112670,1236
Udara
6,7477
7423,4568
50091,3228
Total
162761,4464
Alur 20 (T= 330 0C = 603,15 K)

P = 1 bar
Panas keluar furnace =
N
19
603,15
298,15
Cp dT
Tabel LB.28 Panas keluar furnace

603,15
Komponen
N (kmol/jam)
Cp dT
298,15
Gas HCl
H2O(v)
Udara
Total
15,9037
0,0028
6,8159
373,15
Cp(l ) dT
603,15
Hvl
298,15
Cp(v ) dT
373,15
9190,1962
5655,0000
9540,7649
40656,2
8791,2474
603,15
N Cp dT
298,15
130576,7314
152,0456
65028,5861
211338,6642
LB-17
Panas Pembakaran
Reaksi :
CH4(g) + 2 O2(g) CO2(g) + 2 H2O(g)
Dimana 20 % udara berlebih

Mol masuk
Mol keluar (Ni)
CH4
= 29,037 mol
CO2 = 29,037 mol
O2
= 69,6887 mol
H2O = 2 x 29,037 = 58,074 mol
N2
= (79/21) x 69,6887 mol = 262,1623 mol
H
= Ho298,15 + Hp
Ho298,15 = -802625 J
O2
= 11,61 mol
N2
= 262,1623 mol
(Smith, 2001)
Hp
= R {Ni(cp)H/R} (T To)
(cp)H/R
= A + (B/2) To ( + 1) + (C/3) To2 (2 + + 1) + D/( To2)
Dimana = T/To
Komp
CO2(g)
H2O(g)
O2(g)
N2(g)
CH4(g)
Total
a
5,4570
3,4700
3,6390
3,2800
1,7020
b
1,0450E-03
1,4500E-03
5,0600E-04
5,9300E-04
9,0810E-03
c
0
0
0
0
-2,1640E-06
d
-1,1570E+05
1,2100E+04
-2,2700E+04
4,0000E+03
0,0000E+00
(Cp)H/R
(Cp)H/R x Ni
6,2315
4,8982
4,0822
3,8621
8,1405
6,2315
9,7964
1,9595
34,8696
0,0000
52.8569
Hp
= 8,314 x 52,8569 x (603,15 298,15)
Hp
= 134032,9431 J
Panas pembakaran H = -802625 J + 134032,9431 J

= -668592,0569 J
= -668,5920569 Kj
Qin
= 162761,4464 + 211338,6642 = 162992,5269 Kj/jam
Qout
= 211338,6642 Kj/jam
Q = Qout Qin
= 48346,1373 Kj/jam
Gas panas digunakan untuk memanaskan evaporator 1 & 2 sehingga :

Q = 1403826,3809 Kj/jam
LB-18
mol CH4 yang dibutuhkan:
=
=
Q
(H 298 + H P )
O
1403826,3809
668,5921
= 2099,675529 mol/jam = 2,099675529 kmol/jam

Tabel LB. 29 Neraca panas furnace
Umpan
Produk
Q
Total
Alur masuk (Kj/jam)

162992,5269
Alur keluar (Kj/jam)

211338,6642
48346,1373
211338,6642
211338,6642
LB.8 Conveyor (J-801)

Alur 30 (T= 263,7862 0C = 536,9362 K)
P = 1 bar
Udara
200 C
Umpan
263,7862 C
Umpan
30 C
30
32
31
Udara
28 C
Panas masuk conveyor
593, 9362
298,15
Cp dT
Tabel LB. 30 Panas masuk conveyor
Mg(OH)2(s)
CaO(s)
Fe2O3(s)
SiO2(s)
MgCl2(s)
Total
N
0,0015
0,0003
0,00004
0,0006
0,6491
298,15
536,9362
cp dT
18252,8171
10069,1365
24871,9706
3044,6964
17109,5088
Qout
27,1967
2,92
0,8954
1,7294
11105,7822
11138,5237
LB-19
Panas keluar =
303,15
298,15
Cp dT
Tabel LB. 31 Panas keluar conveyor

N
0,0015
0,0003
0,00004
0,0006
0,6491
Mg(OH)2(s)
CaO(s)
Fe2O3(s)
SiO2(s)
MgCl2(s)
298,15
303,15
cp dT
18252,8171
10069,1365
24871,9706
3044,6964
17109,5088
Qin
= 11138,5237 Kj/jam
Qout
= 233,3164 Kj/jam
Q = Qout Qin
= -10905,2073 Kj/jam
= H v ( 28
C ,1 bar )
Qout
0,5695
0,151
0,0187
0,0306
233,3164
H v ( 2000 C ,1bar )
= (208,9879 331,5552) kJ/kg
= 122,5673 kJ/kg
Massa yang diperlukan udara adalah :
m=
Qout Qin
= -10905,2073 Kj/jam
122,5673 Kj/jam
= 88,9732 kg/jam
LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
LC.1 TANGKI PENYIMPANAN Mg(OH)2 (F-101)
Fungsi
: Tempat penyimpanan bahan baku untuk kebutuhan 90 hari
Bahan konstruksi
: Beton
Bentuk
Jumlah
: 1 unit
Kondisi ruangan:
Temperatur ruangan = 28 oC
Tekanan
= 1 bar
Perhitungan Desain Bangunan :

Kapasitas gudang direncanakan untuk 90 hari
Produksi Mg(OH)2 = 42,1787 kg/jam x 24 jam/hari x 90 hari
= 91105,99 kg
Mg(OH)2 dimasukkan ke dalam sak dengan 1 sak memuat 30 kg Mg(OH)2.
Banyaknya sak yang diperlukan = 91105,99 kg / 30 kg
= 3036,866 sak
Densitas Mg(OH)2 = 2360 kg/m
Jadi 1 sak memuat:
Volume Mg(OH)2 =
30 kg
= 0,0127 m
2360 kg/m 3
Volume total = 3036,866 x 0,0127 m

= 38,6042 m3
Faktor ruang kosong 20% dan area jalan dalam ruangan 20%, sehingga:
Volume gudang yang dibutuhkan = 1,4 x 38,6042 m3 = 54,0459 m3
t
V=pxlxt
Direncanakan p = 2l dan t = 2l
Maka,
V = 2l x l x 2l
18,0153 m3
= 4 l3
l = 2,3818 m
p = 2l = 2 x 2,3818 m = 4,7636 m
t = 2l = 2 x 2,3818 m = 4,7636 m
Jadi ukuran bangunan gedung yang digunakan dirancang sebagai berikut :

Panjang = 5 m
Lebar
=4m
Tinggi = 5 m
LC.2 TANGKI PENYIMPANAN MgCl2 (F-802)

Fungsi
: Tempat penyimpanan produk untuk kebutuhan 30 hari
Bahan konstruksi
: Beton
Bentuk
Jumlah
: 1 unit
Kondisi ruangan:
Tekanan
= 1 bar

Kapasitas gudang direncanakan untuk 30 hari
Produksi MgCl2= 62,0285 kg/jam x 24 jam/hari x 30 hari
= 44660,52 kg
MgCl2 dimasukkan ke dalam sak dengan 1 sak memuat 30 kg MgCl2.
Banyaknya sak yang diperlukan = 44660,52 kg / 30 kg
= 1488,684 sak
Densitas MgCl2 = 2320 kg/m
Jadi 1 sak memuat:

Volume MgCl2 =
30 kg
= 0,0129 m
1488,684 kg/m 3
Volume total =1488,684 x 0,0129 m

= 19,2502 m3
Volume gudang yang dibutuhkan = 1,4 x 19,2502 m3 = 26,9503 m3
t
l
V=pxlxt
Direncanakan p = 2l dan t = 2l
Maka,
V = 2l x l x l
26,9503 m3
= 2 l3
l = 1,8887 m
p = 2l = 2 x 1,8887 m = 3,7774 m
t = 2 l = 2 x 1,8887 m = = 3,7774 m
Jadi ukuran bangunan gedung yang digunakan dirancang sebagai berikut :

Panjang = 5 m
Lebar
=4m
Tinggi = 5 m
LC.3 Bak Penampung (F-304)

Fungsi
: Tempat penyimpanan padatan yang keluar dari Filter Press

untuk kebutuhan 1 hari
Bahan konstruksi
: Beton
Bentuk
: Bak dengan permukaan persegi
Jumlah
: 1 unit
Kondisi ruangan:
Tekanan
= 1 bar
Laju alir
= 4,1415 Kg/jam
Densitas campuran
= 2525,6605 kg/m3
Faktor keamanan
= 20%

Jumlah padatan masuk = 24 jam x 4,1415 Kg/jam = 99,396 Kg
Volume Padatan =
1,2 x 99,396 kg
= 0,0472 m
2525,6605 kg/m 3
Volume bak yang dibutuhkan = 1,4 x 0,0472 m3 = 0,0661 m3
t
l
V=pxlxt
Direncanakan p = l dan t = l
Maka,
V=lxlxl
0,0661 m3
= l3
l = 0,4044 m
p = l = 1 x 0,4044 m = 0,4044 m
t = l = 1 x 0,4044 m = 0,4044 m
Jadi ukuran bak penampung yang digunakan dirancang sebagai berikut :

Panjang = 1 m
Lebar
=1m
Tinggi = 1 m
LC.4 Tangki Penyimpanan HCl 37% (F-105)

Fungsi : Untuk menyimpan larutan asam klorida 37% untuk kebutuhan 10 hari
Jumlah : 1 unit
Lama Penyimpanan : 10 hari
Kondisi Operasi
- Temperatur (T)
= 28 0C
- Tekanan ( P)
= 1 bar
Densitas HCl 37%
: 1189,5 kg/m3
Laju alir massa
: 15,7676 kg / jam
Faktor kelonggaran
: 20 %
(Perrys, 1999)
Tabel LC.1 Data pada Alur 1

Komponen
F
(kg/jam)
Fraksi
Berat
i
(kg/m3)
HCl 37%
Total
15,7676
15,7676
1
1
1189,5
1189,5
Perhitungan:
a. Volume Tangki
Volume larutan, Vl =
15,7676 kg/jam 10 hari 24jam/hari

= 3,1814 m3
3
1189 kg/m
Direncanakan membuat 1 tangki dan faktor kelonggaran 20%, maka :

Volume 1 tangki, Vl
1,2 x 3,1814 m3
= 3,8176 m3
1
. Diameter dan Tinggi Shell
- Tinggi silinder (Hs) : Diameter (D) = 4 : 3

- Tinggi tutup (Hd) : Diameter (D)
-
=1:4
Volume shell tangki (Vs) :

Vs = R 2 H s =
Vs =
2 4
D D
4 3
3
D
3
- Volume tutup tangki (Ve) :

Vh =
2 2
1 3
R Hd = D2 D =
D
3
6 4 24
(Brownell,1959)
- Volume tangki (V) :

Vt
= Vs + Vh
=
3,8176 m3
3
D 3
8
= 1,1781 D 3
D3
= 3,2405 m3
= 1,4798 m
= 58,26 in
Hs
4
D = 1,9731 m
3
c. Diameter dan tinggi tutup

Diameter tutup
= diameter tangki = 1,4798 m

1
D = 0,37 m
4
Tinggi tutup (Hd)
Tinggi tangki
= Hs + Hd = (1,9731 + 1,2234) m = 2,3430 m
d. Tebal shell tangki

Direncanakan menggunakan bahan konstruksi stainless steel, SA 240, Grade C,
type 410
diperoleh data :
- Allowable stress (S)
= 16.250 lb/in2
- Joint efficiency (E)
= 0,85
- Corrosion allowance (C)
= 0.0098 in/tahun
- Umur tangki (n)
= 10 tahun
Volume cairan = 3,1814 m3

Tinggi cairan dalam tangki =
3,1814 m 3
1,9731 m = 1,6442 m
3,8176 m 3
Tekanan Hidrostatik:
PHidrostatik = g l
= 1189,5 kg/m3 9,8 m/det2 1,6442 m = 19,1669 kPa
Po = 100 kPa
P = 19,1669 kPa + 100 kPa = 119,1669kPa
Pdesign = 1,2 155,75943
= 143,0003 kPa
= 20,7404 psia
Tebal shell tangki:
t=
PR
+ nC
SE 0,6P
(20,7404 psi) (58,26 in)

+ (10 x 0,0098 in)
=
(16250 psi)(0,8) 0,6(20,7404 psi)
= 0,1422 in
Tebal shell standar yang digunakan = in

e.
Tebal tutup tangki

Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell.
Tebal tutup atas yang digunakan = in.
LC.5 Adsorber 1 (D 701)

Fungsi : Untuk menyerap air yang terdapat pada gas HCl dan udara
Jumlah : 2 unit
Lama Penyimpanan : 10 hari
Kondisi Operasi
- Temperatur (T)
= 263,7862 0C
- Tekanan ( P)
= 3,6 bar
Densitas Zeolite
: 2000 kg/m3
Banyaknya zeolite
: 83,044 kg / jam
Waktu tinggal gas
: 10 Menit = 0,1667 jam
zeolite
: 0,58
Faktor kelonggaran
(Anonim, 2007)
(US patent 3,773,690)
: 20 %
(Perrys, 1999)

Komponen
F
(kg/jam)
Fraksi
Berat
i
(kg/m3)
Zeolite
Total
83,044
83,044
1
1
2000
2000
Perhitungan:
a. Volume Tangki
Volume Zeolite, V1
83,044 kg/jam 10 hari x 24jam/hari

= 9,9653 m3
3
2000 kg/m
Vzeolite
9,9653 m 3
= 23,7269 m3
1 -Zeolite
Direncanakan membuat 1 tangki dan faktor kelonggaran 20%, maka :

Volume 1 Adsorber
1,2 x 23,7269
1
m3
= 28,4722 m3
. Diameter dan Tinggi Shell
- Tinggi silinder (Hs) : Diameter (D) = 4 : 3

- Tinggi tutup (Hd) : Diameter (D)
=1:4
Volume shell tangki (Vs) :

Vs = R 2 H s =
Vs =
2 4
D D
4 3
3
D
3
- Volume tutup tangki (Ve) :

Vh =
2 2
1 3
R Hd = D2 D =
D
3
6 4 24
(Brownell,1959)
- Volume tangki (V) :

Vt
= Vs + Vh
=
3,8176 m3
3
D 3
8
= 1,1781 D 3
D3
= 3,2405 m3
= 2,8912 m
= 113,8273 in
Hs
4
D = 3,855 m
3

Diameter tutup
= diameter tangki = 2,8912 m = 113,8273 in

1
D = 0,7228 m
4
Tinggi tutup (Hd)
Tinggi tangki
= Hs + Hd = (3,855 + 0,7228) m = 4,5778 m

Direncanakan menggunakan bahan konstruksi stainless steel, SA 240, Grade C,
type 410
diperoleh data :
- Allowable stress (S)
= 16.250 lb/in2
- Joint efficiency (E)
= 0,85
- Corrosion allowance (C)
= 0.0098 in/tahun
- Umur tangki (n)
= 10 tahun
Volume adsorber = 23,7269 m3

23,7269 m 3
Tinggi bahan dalam tangki =
3,855 m = 3,2125 m
12,1634 m 3
Tekanan Hidrostatik:
PHidrostatik = g l
= 2000 kg/m3 9,8 m/det2 3,2125 m = 62,9642 kPa
Po = 360 kPa
P = 62,9642 kPa + 360 kPa = 422,9642 kPa
Pdesign = 1,2 422,9642
= 507,5570 kPa
= 73,6149 psia
Tebal shell tangki:

t=
PR
+ nC
SE 0,6P
113,8273
(73,6149 psi) (
in)
2
+ (10 x 0,0098 in)
=
(16250 psi) (0,8) 0,6(73,6149 psi)
= 0,4027 in
e.
Tebal tutup tangki

Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell.
Tebal tutup atas yang digunakan = in.
LC.6 FILTER PRESS 1 (H-301)

Fungsi
: Untuk memisahkan air dan MgCl2 dari padatannya
Bahan konstruksi
: Carbon Steel SA-129 Grade A
Jenis
: Plat and frame
Jumlah
: 1 unit
Laju alir cake = 14,7537 kg/jam
Densitas cake = 1538,1490 kg/m3 kg/m3
Volume cake pada filter press = 14,7537 / 1538,1490 = 0,009592m3/jam
Jumlah umpan yang harus ditangani = 543,8241 kg/jam
Laju filtrat pada filter press = 529,0704 kg/jam
Densitas filtrat = 1141,2796 kg/m3
Volume filtrat = 529,0704 kg/jam / 1141,2796 kg/m3 = 0,4636m3
Luas penyaringan efektif dihitung dengan menggunakan persamaan :
LxAx(1 E ) x s = x[V + ( ExLxA)}x[W /(1 W )] ................................ (Foust, 1979)

Dimana:
L = tebal cake pada frame (m)
A = Luas penyaringan efektif (m2)
E = Porositas partikel (1-(1141,2796 /1538,1490) = 0,258
s = Densitas cake (kg/m3)

= Densitas filtrat (kg/m3)
W = Fraksi massa cake dalam umpan
V = Volume filtrat hasil penyaringan (m3)
Direncanakan luas penyaringan efektif filter press untuk waktu proses 1 jam
W=
laju alir massa cake

laju alir massa umpan
W =
14,7537
= 0,02713
543,8241
Tebal cake pada frame diasumsikan = 1 cm
0,1xAx(1 0,258) x1141,2796 = x[3,9441 + (0,258 x0,1xA)}x[0,0273 /(1 0,0273)]
A = 0,01457 m2
Faktor keamanan = 20 %
Jumlah plate yang dibutuhkan (n) =1,2 x 0,01457 = 0,0175
Dipilih plate and frame dengan ukuran 250 mm
Untuk plate and frame dari kayu dengan ukuran, 250 mm
Luas filtering area = 0,054 m2
Jumlah plate =
(Walas, 1988)
0,0175
= 0,3 buah = 1 buah.
0,054
Maka diambil jumlah plate = 1 buah

Jumlah frame = jumlah plate = 1 buah
LC.7 FILTER PRESS 2 (H-303)

Fungsi
: Untuk memisahkan sisa MgCl2 dari padatannya
Bahan konstruksi
: Carbon Steel SA-129 Grade A
Jenis
: Plat and frame
Jumlah
: 1 unit
Laju alir cake = 4,1415 kg/jam
Densitas cake = 2525,6605 kg/m3 kg/m3
Volume cake pada filter press = 4,1415 / 2525,6605 = 0,00164m3/jam
Jumlah umpan yang harus ditangani = 17,0916 kg/jam
Laju filtrat pada filter press dengan waktu tinggal 1 jam = 529,0704 kg/jam
Densitas filtrat = 1123,0425 kg/m3
Volume filtrat = 529,0704 kg/jam / 1123,0425 kg/m3 = 0,011531m3
Luas penyaringan efektif dihitung dengan menggunakan persamaan :
LxAx(1 E ) x s = x[V + ( ExLxA)}x[W /(1 W )]
(Foust, 1979)
Dimana:
L = tebal cake pada frame (m)
A = Luas penyaringan efektif (m2)
E = Porositas partikel (1-(1123,0425 /2525,6605) = 0,5553
s = Densitas cake (kg/m3)

= Densitas filtrat (kg/m3)
W = Fraksi massa cake dalam umpan
Direncanakan luas penyaringan efektif filter press untuk waktu proses 1 jam
W=
laju alir massa cake

laju alir massa umpan
W =
4,1415
= 0,2423
17,0916
Tebal cake pada frame diasumsikan = 1 cm

Bila direncanakan setiap plate mempunyai luas (30 x 49) in maka luas efektif
penyaringan =
0,1xAx(1 0,5553) x 2525,6605 = x[3,9441 + (0,55534 x0,1xA)}x[0,2423 /(1 0,2423)]
A = 0,0813 m2
Faktor keamanan = 20 %
Jumlah plate yang dibutuhkan (n) =1,2 x 0,0813 = 0,0976
Dipilih plate and frame dengan ukuran 250 mm
Untuk plate and frame dari kayu dengan ukuran, 250 mm
Luas filtering area = 0,054 m2
Jumlah plate =
(Walas, 1988)
0,0976
=1,8 buah = 2 buah.
0,054
Maka diambil jumlah plate = 2 buah

Jumlah frame = jumlah plate = 2 buah
LC.8 Elevator (J-102)

Fungsi
: Mengangkut Magnesium Hidroksida dari gudang penyimpanan

(F-101) ke Reaktor (R-201)
Jenis
: Spaced-Bucket Centrifugal-Discharge Elevator
Bahan
: Malleable-iron
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
- Temperatur (T)
: 28 0C
- Tekanan (P)
: 1 atm
Laju bahan yang diangkut = 42,1788 kg/jam

Faktor kelonggaran, fk
= 12 %
(Perrys, 1999)
Kapasitas = 1,12 x 42,1788 kg/jam = 47,2403 kg/jam

= 0,04724 ton/jam
Untuk bucket elevator kapasitas < 14 ton/jam, spesifikasi :
- Ukuran bucket
= (6 x 4 x 4) in
- Jarak antar bucket
= 12 in
(Perrys, 1999)
= 0,305 m
- Kecepatan bucket
= 225 ft/mnt
= 68,6 m/mnt
= 1,143 m/s
- Kecepatan putaran
= 43 rpm
- Lebar belt
= 7 in
= 0,1778 m
=17,78 cm
Perhitungan daya yang dibutuhkan (P):

P = 0,07 m 0,63 Z
(Timmerhaus, 2004)
Dimana: P
= daya (kW)
= laju alir massa (kg/s)
Z = tinggi elevator (m)

m = 47,2403 kg/jam
= 1,9683 g/s
Z = 20 m
Maka :
P = 0,07 x (1,9683)0,63 x 20
= 2,1449 hp = 2,8764 kW
LC.9 Screw Conveyor (J-801)

Fungsi :
Mengangkut MgCl2 dari cyclone ke Tangki produk
Jenis :
Horizontal screw conveyor
Laju campuran umpan = 62,0285 kg/jam

Faktor kelonggaran
= 20 %
Kapasitas total conveyor = 1,2 Laju campuran umpan

= 1,2 x 62,0285 kg/jam
= 74,4342 kg/jam
= 0,0744 ton/jam
Untuk screw conveyor, dipilih spesifikasi :

Diameter flight
= 6 in
Diameter pipa
= 2,5 in
Diameter shaft
= 2 in
Kecepatan putaran
= 60 rpm
Panjang
= 15 ft
Daya motor
= 0,75 hp
(Perrys,1997)
Dipilih motor dengan daya 1 hp.
LC.10 Mixer 2 (M-302)

Fungsi
: Mencampurkan Magnesium klorida dengan air.
Jenis
Bentuk
Jumlah
: 1 unit
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-129 Grade A
LC.3 Komposisi bahan yang masuk ke Mixer

Senyawa
Mg(OH)2
Laju alir (kg/jam)

2,1597
% berat
0,1464
(kg/m3)
2360,0000
i (kg/m3)
345,4653
0,4134
0,0280
3340,0000
93,5871
0,1447
0,0098
5250,0000
51,4905
1,2401
0,0841
2530,0000
212,6553
9,5027
0,6441
988,0700
636,4053
0,0552
0,0037
1039,0000
3,8874
1,2379
0,0839
2320,0000
194,6582
29094,628
1,0000
CaO
Fe2O3
SiO2
H2O
HCl
MgCl2
Jumlah
1538,1490
Perhitungan Dimensi Pencampur :
Waktu tinggal
: 1 jam
14,7537 kg/jam x 1 jam

= 0,00959 m3
3
1538,149 kg/m
Untuk pengadukan
Dt
=1
Hc
(McCabe,1999)
Dt = Hc
Dt = Hcs + He ; di mana Hcs = tinggi cairan dalam shell
Diameter tutup = diameter reaktor = Dt
Rasio axis torispetical head = 2 : 1
Tinggi tutup = He =
Dt
4
(Brownell,1959)
Maka, Dt = Hcs + He
Dt = Hcs +
Hcs =
Dt
4
3
Dt
4

3
Dt
24
Volume tutup bawah reaktor =

(Brownell,1959)
Volume cairan dalam shell =
2
D t .H cs
4
2 3
Dt . Dt
4
4
3
3
D t
16
Volume cairan dalam tangki =
3
2 3
3
D t +
Dt
16
24
33,5234 m3 =
13
3
D t
48
Dt = 0,2519 m
Maka tinggi cairan dalam tangki, Hc = 0,25196 m
Direncanakan digunakan tangki dengan perbandingan Dt : ht = 3 : 4
Ht =
4
4
D t = (0,2519 m) = 0,3359 m
3
3
Tinggi tutup, He =
Dt
0,2519 m
=
= 0,0839 m
4
4
Tinggi shell, Hs = Ht 2He = 0,3359 2 x 0,0839 = 0,1679 m

Tekanan operasi =1 bar = 100 kPa
Tekanan hidrostatik = x g x l
= 1538,1490 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,25196 m
= 3798,0329 Pa = 37,9803 kPa
P = 100 kPa + 37,9803 kPa = 137,9803 kPa
Faktor kelonggaran
= 10 %
Umur alat (n)
= 10 tahun
Maka, Pdesign
= (1,10) (137,9803 kPa)

= 151,7783 kPa
Joint efficiency
= 0,8
Allowable stress
= 10000 psia = 68947,4483 kPa
(Brownell,1959)
Tebal shell tangki:

PR
SE 0,6P
(151,7783 kPa) (0,2519 m)
=
+ 10(0,125)
(68947,4483 kPa)(0,8) 0,6(151,7783 kPa)
= 1,25 in
t=
Tebal shell standar yang digunakan = 1,5 in
Perancangan pengaduk :
He
Hs
Hc
Ht
Ht
Hs
He
Hc
Dt
= Hs + 2 He
= tinggi mixer
= tinggi shell
= tinggi torisperical head
= tinggi cairan dalam mixer
= diameter dalam mixer
He
Dt
Gambar LC.2 Pengaduk dalam Pencampur

Jenis pengaduk
Jumlah baffle
: 4 buah
Untuk turbin standar (McCabe,1999), diperoleh :

Da/Dt = 1/3
Da = 1/3 x 0,2519 m = 0,0839 m
E/Da = 1
E = 0,0839 m
L/Da =
L = x 0,0839 m = 0,02 m
W/Da = 1/5
W = 1/5 x 0,0839 m = 0,0167 m
J/Dt
= 1/12
J = 1/12 x 0,2519 m = 0,0209 m

Kecepatan Pengadukan , N = 1 putaran/detik

Da = 0,0839 m = 0,2755 ft
= 1538,1490 kg/m3 = 96,0260 lbm/ft3
gc = 32,17 lbm.ft/lbf.det2
= 0,669 mPa.s = 0,00059 lb/ft.sec
Bilangan Reynold,
2
NRe =
D a n. (0,2755 ft) 2 (1 put/det)( 96,0260 lb/ft 3 )

= 12357,2661
=
0,00059 lb/ft. sec
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:

K T .n 3 .D a
P=
gc
(McCabe,1999)
KT = 6,3
(McCabe,1999)
Maka daya yang dibutuhkan :

6,3.(1 put/det) 3 .(0,2755 ft) 5 (96,0260 lbm/ft 3 )
P=
32,17 lbm.ft/lbf.det 2
1hp
= 0,0298 ft.lbf/det x
550 ft.lbf/det
= 0,0000543 hp
Effisiensi motor penggerak = 80%

Daya motor penggerak =
0,0000543
= 0,00006788 hp
0,8
Maka daya motor yang dipilih 1/4 hp.
LC.11 Mixer 1 (M-102)

Fungsi
: Mengubah HCl 37% menjadi 10%.
Jenis
Bentuk
Jumlah
: 1 unit

LC.4 Komposisi bahan yang masuk ke Mixer 1
Senyawa
HCl 37%
Laju alir (kg/jam)

401,5956
% berat
0,8006
(kg/m3)
1189,5
i (kg/m3)
952,2611
100,0504
0,1994
997,08
198,8619
501,6460
1,0000
H2O
Jumlah
1151,1229
Perhitungan Dimensi Pencampur :
Waktu tinggal
: 30 menit
501,6460 kg/jam x 0,5 jam

= 0,2179 m3
3
1151,1229 kg/m
Untuk pengadukan
Dt
=1
Hc
(McCabe,1999)
Dt = Hc
Dt = Hcs + He ; di mana Hcs = tinggi cairan dalam shell
Diameter tutup = diameter reaktor = Dt
Rasio axis torispetical head = 2 : 1
Tinggi tutup = He =
Dt
4
(Brownell,1959)
Maka, Dt = Hcs + He
Dt = Hcs +
Hcs =
Dt
4
3
Dt
4

3
Dt
24
Volume tutup bawah reaktor =

(Brownell,1959)
Volume cairan dalam shell =
2
D t .H cs
4
2 3
Dt . Dt
4
4
3
3
D t
16
Volume cairan dalam tangki =
3
2 3
3
D t +
Dt
16
24
33,5234 m3 =
13
3
D t
48
Dt = 0,7136 m
Maka tinggi cairan dalam tangki, Hc = 0,7136 m
Direncanakan digunakan tangki dengan perbandingan Dt : ht = 3 : 4
Ht =
4
4
D t = (0,7136 m) = 0,9514 m
3
3
Tinggi tutup, He =
Dt
0,7136 m
=
= 0,2379 m
4
4
Tinggi shell, Hs = Ht 2He = 0,9514 2 x 0,2379 = 0,4757 m

Tekanan operasi =1 bar = 100 kPa
Tekanan hidrostatik = x g x l
= 1151,1229 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,7136 m
= 8050,0094 Pa = 80,5001 kPa
P = 100 kPa + 80,5001 kPa = 180,50009 kPa
Faktor kelonggaran
= 10 %
Umur alat (n)
= 10 tahun
Maka, Pdesign
= (1,10) (180,50009 kPa)

= 216,6001 kPa
Joint efficiency
= 0,85
(Brownell,1959)
Allowable stress
= 11249,9752 psia = 77565,7083 kPa
Tebal shell tangki:

PR
SE 0,6P
(216,6001 kPa) (4,281 in)
=
+ 10(0,125)
(77565,7083 kPa)(0,85) 0,6(216,6001 kPa)
= 1,25 in
t=
Tebal shell standar yang digunakan = 1,5 in
He
Hs
Hc
Ht
Ht
Hs
He
Hc
Dt
= Hs + 2 He
= tinggi mixer
= tinggi shell
= tinggi torisperical head
= tinggi cairan dalam mixer
= diameter dalam mixer
He
Dt
Gambar LC.2 Pengaduk dalam Pencampur

Jenis pengaduk
Jumlah baffle
: 4 buah
Untuk turbin standar (McCabe,1999), diperoleh :

Da/Dt = 1/3
Da = 1/3 x 0,7135 m = 0,2379 m
E/Da = 1
E = 0,2379 m
L/Da = 1/4
L = 1/4 x 0,2379 m = 0,0595 m
W/Da = 1/5
W = 1/5 x 0,2379 m = 0,0476 m
J/Dt
= 1/12
J = 1/12 x 0,7135 m = 0,0595 m

Kecepatan Pengadukan , N = 1 putaran/detik

Da = 0,2379 m = 0,7804 ft
= 1538,1490 kg/m3 = 96,0260 lbm/ft3
gc = 32,17 lbm.ft/lbf.det2
= 0,669 mPa.s = 0,00059 lb/ft.sec
Bilangan Reynold,
2
NRe =
D a n. (0,7804 ft) 2 (1 put/det)( 96,0260 lb/ft 3 )

= 74177,8829
=
0,00059 lb/ft. sec
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:

K T .n 3 .D a
P=
gc
(McCabe,1999)
KT = 6,3
(McCabe,1999)
Maka daya yang dibutuhkan :

6,3.(1 put/det) 3 .(0,7804 ft) 5 (71,8641 lbm/ft 3 )
P=
32,17 lbm.ft/lbf.det 2
1hp
= 4,0732 ft.lbf/det x
550 ft.lbf/det
= 0,0074 hp
Effisiensi motor penggerak = 80%

0,0074
= 0,0093 hp
0,8
Maka daya motor yang dipilih 1/4 hp.
LC.12 Reaktor ( R-210 )

Fungsi
: Tempat terjadi reaksi untuk menghasilkan MgCl2
Jenis
: Mixed flow reactor
Bentuk
: silinder vertikal dengan alas dan tutup Torispherical

Jumlah
: 1 unit
Reaksi yang terjadi:

Temperatur masuk
= 28 C
Temperatur keluar
= 50 C
Tekanan operasi
= 1 atm
Tabel LC.5 Komposisi umpan masuk R-210

Laju alir
Senyawa
Massa
% berat
(kg/m3)
% berat x
(kg/jam)
Mg(OH)2
2,2038
0,0041
2360
9,5639
CaO
0,5218
0,0008
3340
2,5905
Fe2O3
0,1476
0,0003
5250
1,4252
SiO2
1,2654
0,0023
2530
5,8868
H2O
475,1328
0,8737
988,07
863,2657
HCl
2,7590
0,0051
1039
5,2713
MgCl2
61,8934
0,1138
2320
264,0425
543,8238
1152,0458
He
Hs
Hc
Ht
Ht
Hs
He
Hc
Dt
= Hs + 2 He
= tinggi reaktor
= tinggi shell
= tinggi torispherical head
= tinggi cairan dalam reaktor
= diameter dalam reaktor
He
Dt
Gambar LC.1 Mixed Flow Reaktor

Densitas larutan, s = 1152,0458 kg/m3 (71,92175284 lb/ft3)
Laju alir total, Ftot = 543,8238kg/jam
543,8238 kg/jam
= 0,4721 m3/jam
3
1152,0458 kg/m
Volume reaktan, V1 =
Laju alir mol Mg(OH)2, FA0 = 0,0378 kmol/jam

Konsentrasi awal Mg(OH)2, CA0 =
0,0378
= 0,08 kmol/m3
0,4721
Waktu tinggal reaktan dalam reaktor, = 2 jam

Ruang bebas reaktor direncanakan 20% volume minimum reaktor; campuran
reaksi keluar reaktor secara over flow.
Volume reaktor, Vr = (1+0,2) 0,9441 = 1,1329 m3
Desain Tangki
a. Volume reaktor
V = FAo .
C A0
= 0,0378 x
2
0,08
= 0,9441 m3
Vlarutan = 0,9441 m3
Vtangki = ( 1 + 0,2 ). Vlarutan

= 1,2 (0,9441)
= 1,1329 m3
b. Diameter dan tinggi shell
Di : Hs = 3 : 4
Vs = .Di2 . L
Vs = 1/3 .Di3
Vh =
24
Di 3
Vt = Vs + 2Vh
=
3
Di3
8
88,2047 =
3
Di3
8
Di = 0,9872 m
Hs = 1,3163 m
Diameter tutup = diameter tangki = Di = 0,9872 m
Tinggi tangki = D = 4,1176 m = 0,494 m
Rasio Axis = 2:1
Tinggi tutup = Hh = ( 0,9872/2 ) = 0,2468 m
t=
PR
SE 0,6P
(Brownell,1959)
di mana:
t = tebal shell (in)
P = tekanan desain (psia)
D = diameter dalam tangki (in)
S = allowable stress (psia)
E = joint efficiency
Volume cairan = 68,5039 m3
Volume shell =
(4,1176 ) 3 = 73,0703 m 3
Tinggi cairan dalam tangki =
0,9441
x (0,4936 + (2 x 0,2468)) = 0,8227 m
1,1329
Tekanan hidrostatik
P = xgxl
= 1152,0458 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,8227 m
= 9288,1133 Pa = 9,2881 kPa
Tekanan udara luar = 1 atm = 101,325 kPa
Poperasi = 101,325 kPa + 9,2881 kPa = 110,6131 kPa
Faktor kelonggaran
= 20 %
Maka, Pdesign = (1,2) (110,6131 kPa)

= 132,7357 kPa
Joint efficiency(E)=0,8
(Brownell,1959)
Allowable stress = 77565,8793 kPa
(Brownell,1959)
Tebal shell tangki:

PR
SE 0,6P
(132,7357 kPa) (0,9872 m)
=
(77565,8793 kPa)(0,8) 0,6(132,7357 kPa)
= 0,0021 m = 0,0832 in
t=
Faktor korosi = 1/8 in

Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,0832 in + 1/8 in = 0,2082 in
Tebal sheel standard yang digunakan = 0,5 in
Menghitung Jaket pemanas

Jumlah steam = 21,3970 kg/jam
Vsteam =
21,3970
= 4,1455 m3/jam
5,16
Diameter luar reaktor (d) = diameter dalam + (2 x tebal dinding )

= (0,9872ft x 12 in ) + 2 (0,3523)
= 66,6050 in
Tinggi jaket = tinggi reaktor = 0,4936 m
= 19,4334 in
Asumsi jarak jaket = 5 in
Diameter dalam jaket = 66,6050 in + ( 2x5 )
= 76,6050 in
Luas yang dilalui steam ( A )
Dimana :
D = diameter dalam jaket ( in )
d = diameter luar reaktor ( in )
A=
( D2 d2 )
(76,6050 2 66,6050 2 ) = 4606,4494 in2
= 0,7253 m2
Kecepatan superficial steam ( v )

v=
Vp
A
4,1455
= 1,3948 m/jam
2,9719
Tebal dinding jaket ( tj )

Bahan stainless steel plate, SA-240 grade C, type 410
H jaket = 81,055 in = 6,7545 ft
Tekanan maksimum diambil sebesar 25 Psi lebih besar dari tekanan normal
sehingga :
Pdesign = 14,696 + 25 = 39,696 psi
PR
SE 0,6P
(14,9639) (19,4334)
=
+ 10(0,125) = 1,2532 in
(112039,8834)(0,8) 0,6(14,9639)
t=
Dipilih tebal jaket standar = 1,5 in
Perancangan Sistem Pengaduk

J
H
L
W
H
Dt
Da
E
J
W
L
= tinggi cairan dalam reaktor

= diameter reaktor
= diameter impeller
= jarak pengaduk dari dasar tangki
= lebar baffle
= lebar impeler
= panjang impeler
Da
Dt
Jenis pengaduk : turbin impeller daun enam

Jumlah baffle : 4 buah
Untuk turbin standar ( Mc Cabe, 1993 ), diperoleh :
Da/Dt = 1/3
Da = 1/3 x 0,9872 m = 0,329 m = 1,0796 ft

E/Da = 1
E = 1,0796 ft
L/Da =
L = x 1,0796 ft = 0,0824ft
W/Da = 1/5
W = 1/5 x 1,0796 ft = 0,0658 ft
J/Dt = 1/12
J = 1/12 x 1,0796 ft = 0,0823 ft
Dimana:
Dt = diameter tangki
Da = Diameter impeller
E = tinggi turbin dari dasar tangki
L = panjang blade pada turbin
W = lebar blade pada turbin
J = lebar baffle
Kecepatan pengadukan, N = 1 putaran/detik

Bilangan Reynold,
NRe =
Np =
.N .( Di) 2 71,9218 (1) (1,0796) 2

=
= 441,6852
0,17585
P.g c.
.N 3 Da 5
( Geankoplis,1983 )
Np = 5,5
P=
( Geankoplis,1983 )
1
Np. .N 3 Da 5 5,5.(71,9218).(1) 3 (12,624) 5
=
= 18,0355 x
HP
32,174 .
550
g c.
P = 0,0328 Hp
Efisiensi motor penggerak = 80%
0,0328
= 0,04 Hp
0,8
LC.13 Flash Drum (D-501)

Fungsi
: Memisahkan uap dan cairan HCl dari tangki HCl 37%

(F-108)
Bentuk
: Silinder horizontal dengan tutup Torispherical

Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur
= 34 C
Tekanan
= 5 bar
Laju alir gas, Fgas
= 5,8545 kg/jam
= 12,9070 lbm/jam
Laju alir cairan, Fcairan = 9,9131 kg/jam

= 21,8548 lbm/jam
Laju alir gas, Ngas
= 0,5499 kmol/jam
Laju alir cairan, Ncairan = 0,1618 kmol/jam
gas =
P BM av
(4,9346 atm) (8,2252kg/kmol)
=
RT
(0,082 m 3 atm/kmol K)(307,15 K)
= 1,6115 kg/m3
= 12,9070 lbm/m3
cairan
= 9,9131 kg /m3
= 21,8548 lbm/ft3
Volume gas, Vgas
BM av N (8,2252 kg/kmol)(0,1618 kmol/jam)

=
1,6115 kg/m 3
= 3,6329 m3/jam
= 0,0356 ft3/detik
Volume cairan, Vcairan =
F 9,9131 kg/jam
=
5,1776 kg/m 3
= 1,9146 m3/jam = 0,0188 ft3/detik

Kecepatan linear yang diijinkan :
u = 0,14
0,14
gas
(Walas,1988)
62,0126
1
0,0504
= 4,9108 ft/detik
Diameter tangki :
D=
V gas
( / 4)u
15,7676
= 4,0154 ft
( / 4)(4,9108)
(Walas,1988)
= 1,2238 m
Tinggi kolom uap minimum = 5,5 ft
(Walas,1988)
Waktu tinggal = 10 menit

= 600 s
Tinggi cairan, Lcairan =
V
0,24
=
2
( / 4) D
( / 4)(0,1423 ft ) 2
= 4,0526 ft (anggap 4 ft)
= 1,2352 m
Panjang kolom ; L = Lcairan + Luap
= 4,0526 + 5,5
= 9,5526 ft
= 2,9115 m
L 9,5526
=
D
4
= 2,3882
Perhitungan tebal shell tangki :

PHidrostatik = x g x l
= 109,2164 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 2,0133 m
= 2,1549 kPa
P0
= Tekanan operasi
= 500 kPa
= 2,1549 kPa + 500 kPa

= 502,1549 kPa
Faktor kelonggaran
= 20%
Pdesign = (1,2) (502,1549)
= 602,5859 kPa
Joint efficiency (E)
= 0,85
Allowable stress (S)
= 120645 KPa
(Brownell,1959)
Tebal shell tangki:

PR
SE 0,6P
(602,5859 kPa) (8,6178 m)
=
(120645 kPa)(0,85) 0,6(602,5859 kPa)
= 0,027 m
= 1,0631 in
t=
Faktor korosi
= 1/8 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan
= 1,0631 in + 1/8 in
= 1,1881 in
Tebal shell standar yang digunakan
= 1,5 in
Tutup tangki
Diameter tutup
= diameter tangki
= 1,2238 m
Ratio axis
= Lh : D
= 1: 4
Lh
1
Lh
=
D = 1,2238
4
D
= 0,0356 m
L (panjang tangki)
= Ls + Lh
Ls (panjang shell)
= 100,8657 m 2(0,0356 m)
= 99,9288 m
Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell sehingga tebal
tutup 1,5 in.
LC.14 Furnace (Q-602)

Fungsi
: Menaikkan temperatur campuran bahan sebelum masuk

Spray Drier (D-601)
Bentuk
: Rectangular box type furnace
Bahan konstruksi : Refractory dengan tube terbuat dari bahan chrome-nickel

(25 % Cr, 20 % Ni, 0,35 0,45 % C grade HK-40)
Data:
Panas yang diperlukan
= 1403826,3809 kJ/jam
= 1330565,44737 Btu/jam
Temperatur keluar
= 330 C = 626 F
Panas yang dilepaskan bahan bakar = 668,5921 kJ/jam

= 633,7006 btu/jam
Massa CH4 yang diperlukan
= 2,0997 kmol/jam
= 2,0997 kmol/jam x 16,043 kg/kmol
= 33,68549 kg/jam
= 74,26302 lb/jam
Jumlah O2 yang diperlukan
= 69,6887 x mol CH4
= 69,6887 x 2,0997 kmol/jam

= 146,32536 kmol/jam
Jumlah N2 yang diperlukan = 262,1623 x mol CH4
= 262,1623 x 53723,31103 = 550,46218 kmol/jam
Jumlah udara yang diperlukan
= 146,32536 + 550,46218
= 696,78754 kmol/jam
= 696,78754 kmol/jam x 28,84 kg/kmol
= 20095,3528 kg/jam
= 44302,2148 lb/jam
Radiant average flux = 12.000 Btu/jam.ft2
(Kern,1965)
Q
= 2 x average flux = 2 x 12.000 = 24.000 Btu/jam.ft2
Acp
(Kern,1965)
overall exchange factor () = 0,57
(Kern,1965)
Q
24.000
=
= 42.105,2631 Btu/jam ft 2
Acp
0,57
Jika temperatur tube ts = 626F (330 C) maka dari Fig 19.14 (Kern,1965)
diperoleh temperatur flue gas keluar TG = 1900F (2360 R)
QF = 633,7006 Btu/jam
Udara dipanaskan awal (preheat) pada 400F.
Specific heat udara pada 400F = 0,245 Btu/lbm.oF
(Geankoplis,1997)
QA = 44302,21476 lb/jam x (0,245 Btu/lbm.oF x 400 oF)

= 44302,21476 lb/jam x 82 Btu/lbm
= 3632781,61023 Btu/jam
Asumsi : QR = QS = 0
QW = 2 % QF = 0,02 x 633,7006 = 12,67401Btu/jam
QG = W (1+G) Cav (TG 520)
G =
QG
massa CH 4 yang diperlukan

massa udara yang diperlukan
74,26302
= 74,26302 1 +
0,247 (2360 520)
44302,21476
= 33807,6359 Btu/jam
= QF + QA QW -QG
= 633,7006 + 3632781,6102 12,674 33807,63585

= 3599595,0009 Btu/jam
Keterangan:
Q
= Kebutuhan panas total (Btu/jam)
QA
= Panas sensibel di atas 60 oF pada pembakaran udara (Btu/jam)
QR
= Panas sensibel di atas 60 oF pada resirkulasi gas bakar (Btu/jam)
QS
= Panas sensibel di atas 60 oF pada steam yang digunakan (Btu/jam)
QG
= Panas yang meninggalkan furnace pada bagian gas bakar (Btu/jam)
QF
= Panas yang dilepaskan bahan bakar (Btu/jam)
QW = Panas yang hilang melalui dinding furnace (Btu/jam)

Perencanaan desain:
OD tube
= 2 8 in
Bahan konstruksi = chrome-nickel (25% Cr, 20% Ni, 0,350,45% C grade HK-40)
Panjang tube
= 10 40 ft
Diambil:
OD tube
= 2 in
Panjang tube
= 10 ft
Centre to centre distance = 8,5 in

Luas permukaan/tube
Jumlah tube, Nt =
= 10 ft x x 2/12 ft = 5,2333 ft2
3599595,0009
= 57,31839 buah
12.000 5,2333
Coba 58 tube
Acp per tube =
8,5
x10 = 28,333 ft2
12
Total untuk single row refractory backed dari Fig. 19.11 Kern, hal: 688 dengan
rasio dari centre to centre / OD = 8,5/8 = 1,0625 diperoleh = 0,75.
Acp/tube = 7,0833 ft2 x 0,75= 5,31250 ft2
Acp = 5,31250 ft2 x 58 = 308,125 ft2
Permukaan refractory
End walls
= 2 x 21,9583 x 11,3333
= 497,7222
ft2
Side walls
= 11,3333x 10
= 113,3333
ft2
Bridge walls
= 9,9167 x 10
= 99,16667 ft2
Floor and arch
= 2 x 21,9583 x 10
= 439,1667 ft2
AT
= 1149,3889 ft2
AR = AT - Acp = 1149,3889 308,125 = 841,2639 ft2
AR
841,2639
=
= 2,7303
Acp
308,125
dimention ratio = 1 : 2,1958 : 1,1333
L=
23
3
vol. furnace
L=
23
3
10 21,9583 11,3333 = 9,0343 ft
PCO2 = 0,1084
(Kern,1965)
PH2O = 0,1284
PCO2.L = 0,1084 x 9,0343 = 0,9793

PH2O.L = 0,1284 x 9,0343 = 1,1275
Dari Fig 19.12 dan Fig 19.13, Kern, hal: 693 dan 694 diperoleh:
(q pada PCO2.L)TG = 7.000 Btu/jam.ft2
(q pada PCO2.L)ts = 1.800 Btu/jam.ft2
(q pada PH2O.L)TG = 15.000 Btu/jam.ft2
(q pada PH2O.L)ts = 4.000 Btu/jam.ft2
4
T
(qb)TG = 0,173 b G dan b = 1,00
100
(Kern,1965)
(qb)TG = 46750,4172
t
(qb)ts = 0,173 b s
100
(qb)ts = 10564,6781
asumsi : % koreksi = 8 %
(Kern,1965)
(qpadaPCO2 .L + qpadaPH2O .L) TG (qpadaPCO2 .L + qpadaPH2O .L) ts 100 %koreksi

G =
(q b ) TG (q b ) ts
100
(7.000 + 15.000) (1.800 + 4.000) 100 8

=
100 = 0,3141
46750,4172 10564,6781
AR
overall exchange factor pada G = 0,3141 dan
= 2,73027
Acp
Dari Fig 19.15 Kern, hal:700, diperoleh j = 0,28

Q
3599595,0009
=
= 41871,8838
Acp.j 308,125 0,28
Karena hasilnya mendekati
Q
= 42105,2632 maka desain dapat diterima.
Acp
LC.15 Vertical Kondensor Sub Cooler (E-403)

Fungsi
: Mengubah fasa uap campuran air dan HCl menjadi fasa cair
Jenis
: 2-4 shell and tube exchanger
Dipakai
: 1 in OD Tube 18 BWG, panjang = 12 ft, 4 pass
Jumlah
: 1 unit
Fluida panas
Laju alir umpan masuk = 241,3759 kg/jam = 532,1455 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 230 oC = 446 F
Temperatur akhir (T2) = 65 C
= 149 F
Fluida dingin
Laju alir air pendingin = 5919,6 kg/jam = 13050,5523 lbm/jam
Temperatur awal (t1)
= 30 C = 86 F
Temperatur akhir (t2)
= 60 C = 140 F
Panas yang diserap (Q) = 734000,4918 kJ/jam = 695695,4977 Btu/jam
(1)
t = beda suhu sebenarnya

Fluida Panas
T1 = 446 F
T2 = 149 F
T1 T2 = 297 F
Temperatur yang
lebih tinggi
Temperatur yang
lebih rendah
Selisih
Fluida dingin
Selisih
t2 = 86 F
t1 = 360 F
t1 = 140 F
t2 = 9 F
t 2 t1 =
54 F
t2 t1 =
-243 F
LMTD =
t 2 t 1
- 243
= 153,7536 F
=
9
t 2
ln
ln
360
t 1
R=
T1 T2 52,002
=
= 5,5
t 2 t1
54
S=
t 2 t1
54
=
= 0,15
T1 t 1 446 140
Dari Fig 19, Kern, 1965 diperoleh FT = 0,98

Maka t = FT LMTD = 0,98 153,7536 = 150,6786 F
(2)
Tc dan tc
Tc =
T1 + T2 446 + 149
=
= 297,5 F
2
2
tc =
t 1 + t 2 86 + 140
=
= 113 F
2
2
Dalam perancangan ini digunakan kondensor dengan spesifikasi:

-
Diameter luar tube (OD) = 1 in
Jenis tube = 18 BWG
Pitch (PT) = 1 1/4 in triangular pitch
Panjang tube (L) = 12 ft
a. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, kondensor untuk fluida panas light
organic dan fluida dingin air, diperoleh UD = 75-150, faktor pengotor (Rd) =
0,003.
Diambil UD = 85 Btu/jamft2F
Luas permukaan untuk perpindahan panas,

A=
Q
=
U D t
695695,4977Btu/jam
= 54,3186 ft 2
Btu
85
150,6786 o F
2 o
jam ft F
Luas permukaan luar (a) = 0,2425 ft2/ft
(Tabel 10, Kern)
Jumlah tube, N t =
54,3186 ft 2
A
=
= 18,6662 buah
L a " 12 ft 0,2425 ft 2 /ft
b. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 21 tube dengan
ID shell 8 in.
c. Koreksi UD
A = L Nt a"
= 12 ft 18,6662 0,24251ft 2 /ft
= 23,28 ft 2
Q
695695,4977 Btu/jam
Btu
=
= 146,3624
2
A t 23,28 ft 150,6786 F
jam ft 2 F
UD =
Fluida dingin : tube side, air

(3)
Flow area tube, at = 1,04 in2
(Tabel 10, Kern)
N t a 't
at =
144 n
(Pers. (7.48), Kern)
at =
(4)
(5)
44 1,04
= 0,0794 ft 2
144 4
Kecepatan massa
Gt =
w
at
Gt =
lb m
13050,5523
= 986187,8
0,0794
jam ft 2
(Pers. (7.2), Kern)
Bilangan Reynold
Pada tc = 113 F
= 1,0886 cP = 2,6344 lbm/ft2jam
(Gbr. 15, Kern)
Dari Tabel 10, Kern, untuk 1 in OD, 18 BWG, diperoleh

ID = 1,15 in = 0,0958 ft
Re t =
ID G t
Re t =
0,0958 986187,8
= 35875,05
1,0886
(Pers. (7.3), Kern)
L
12
=
=125,2174
D 0,0958
(6)
Taksir jH dari Gbr 24, Kern, diperoleh jH = 30
(7)
Pada tc = 113 F
c = 0,99 Btu/lbmF
k = 0,898 Btu/jam.ftF
(Gbr 3, Kern)
(Tabel 5, Kern)
1
1
c 3 0,99 2,6344 3
= 1,4267
=
0,898
k
(8)
1
hi
k c 3
= jH
s
D k
i = 30 0,898 1,4267 = 401,0777

0,0958
s
io = h i x ID
t
t OD
= 401,0777 x
1,15
1
= 461,2394
(9)
Karena viskositas rendah, maka diambil t = 1
h
h io = io t
t
hio = 461,2394 1 = 461,2394
Fluida panas : shell side, air dan HCl

Condensation
De = 0,72 /12 = 0,06 ft
Gs =
=
w
N t De
532,1455
3,14 x 21 x 0,06
= 134,5 lb/jam lin ft

(8) Asumsi h = ho =150
T1 + T2 446 + 149
=
= 297,5
2
2
Tv =
tw = t a +
ho
(Tv t a )
hio + ho
= ta +
ho
(Tv t a )
hio + ho
= 158,2768
tf = (Tv + tw)/2
= 227,8884
(9) Dari fig 12.9 (Kern, 1965), untuk t = 158,2768diperoleh h =ho = 165
BTU/hr.ft2.oF
(10) Clean Overall Coefficient, UC
UC =
(3)
h io h o 332,0963 150
=
= 38,1306 Btu/jam.ft 2 .F
h io + h o 332,0963 + 150
(Pers. (6.38), Kern, 1965)
subcooling
as =
Ds C' B 2
ft
144 PT x n '
Ds
= Diameter dalam shell = 27 in
= Baffle spacing = 4 in
PT
= Tube pitch = 1 1/4 in
= Clearance = PT OD
(Pers. (7.1), Kern)
= 1 1/4 1 = 1/4 in
1 8 0,25 4
as =
= 0,0222 ft 2
2 144 1,25
(4) Kecepatan massa
Gs =
w
as
(Pers. (7.2), Kern, 1965)
Gs =
665,1819
= 29933,1872 lbm/jam.ft2
0,1198
(5) Bilangan Reynold

Pada tc = 297,5 0F
= 0,321 cP = 0,7765 lbm/ft2jam
Dari Gambar 28, Kern, untuk 1 in dan 11/4 square pitch, diperoleh De = 0,72 in.
De = 0,72 /12 = 0,06 ft
Re s =
De G s
Re s =
0,06 29933,1872
= 2033,2699
0,321
(Pers. (7.3), Kern, 1965)
(6) Taksir JH dari Gambar 28, Kern, diperoleh JH = 80 pada Res = 2033,2699
(7) Pada tc = 297,5 0F

c = 0,48 Btu/lbmF
k = 0,0876 Btu/jam lbm ft.F
c.
k
(8)
0,48 0,7765
=
0,0876
= 1,73
1
hi
k c 3
= jH
s
De k
i = 80 0,0876 1,73 = 202,064 Btu/jam ft2 oF

0,06
s
UC =
h io h o 461,2394 150
=
= 113,1895 Btu/jam.ft 2 .F
h io + h o 461,2394 + 150
(11) Faktor pengotor, Rd

U U D 113,1895 16,5274
=
= 0,0051
Rd = C
U C U D 113,1895 16,5274
1965)
Rd hitung Rd ketentuan, maka spesifikasi pendingin dapat diterima.
Pressure drop
Fluida dingin : air, tube
(1)
f = 0,0006 ft2/in2
(Gbr. 26, Kern)
s = 0,98
(Gbr. 6, Kern)
t = 1
(2)
Pt =
Pt
2
f Gt Ln
5,22 1010 ID s t
2
(
0,0006 )(986187,8) (12)(4 )
=
5,22 1010 (0,0958)(0,98)(1)
= 1,4182 psi
(3)
Dari grafik 27, hal:837, Kern, pada diperoleh
2g'
= 0,087
4n V 2
.
s 2g'
(4).(4)
.0,087
=
0,98
= 1,4103 psi
Pr =
PT
= Pt + Pr
= 1,4182 psi + 1,4103 psi
= 1,42088 psi
Pt yang diperbolehkan = 10 psi
Fluida panas : bahan, shell

(1)
Untuk Res = 6590,7457

f = 0,09 ft2/in2
(Gbr. 29, Kern)
s =1
s = 0,98
(2)
N + 1 = 12 x
L '
xn
B
N + 1 = 12
12
x 2 = 72
4
Ds = 12/12 = 1 ft
2
1 f G s D s (N + 1)
Ps =
2 5,22 1010 D s
e
s
(3)
Ps =
2
1 (0,09 )(29933,1872 ) (0,06 )(72 )
2
5,22 1010 (0,06 )(0,98)(1)
= 0,0567 psi
Ps yang diperbolehkan = 2 psi.
LC.16 Separator Siklon 1 (D-604)

Fungsi

Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur
= 263,7862 C
Tekanan
= 3 bar
Laju alir
= 863,3873 kg/jam
Densitas () padatan
= 166,7318 kg/m3
Densitas () gas
= 20,3844 kg/m3
863,3873 kg / jam
20,3844 kg / m 3
= 42,3554 m3/jam
= 0,01177 m3/s
Direncanakan menggunakan siklon dengan diameter rancangan standard
= 0,203 m.
Dc
= 0,203 m
0,5 Dc
= 0,5 x 0,203
= 0,1015 m
0,5 Dc x 0,2 Dc
= 0,5 (0,203) x 0,2 (0,203)

= 0,0041 m
1,5 Dc
= 1,5 x 0,203 m
= 0,3045 m
2,5 Dc
= 2,5 x 0,203 m
= 0,5075 m
0,375 Dc
= 0,375 x 0,203 m
= 0,0761 m
0,5 Dc
0,5 Dc
0,5 Dc x 0,2 Dc
Dc
1,5 Dc
2,5 Dc
Dc
0,375 Dc
Gambar LC.1 Separator Siklon 1
LC.17 Separator Siklon 2 (D-605)

Fungsi

Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur
= 263,7862 C
Tekanan
= 3 bar
Laju alir
= 804,4602 kg/jam
Densitas () gas
= 28,9352kg/m3
804,4602 kg / jam
28,9352 kg / m 3
= 27,8021 m3/jam
= 0,00772 m3/s
Direncanakan menggunakan siklon dengan diameter rancangan standard

= 0,203 m.
Dc
= 0,203 m
0,5 Dc
= 0,5 x 0,203
= 0,1015 m
0,5 Dc x 0,2 Dc
= 0,5 (0,203) x 0,2 (0,203)

= 0,0041 m
1,5 Dc
= 1,5 x 0,203 m
= 0,3045 m
2,5 Dc
= 2,5 x 0,203 m
= 0,5075 m
0,375 Dc
= 0,375 x 0,203 m
= 0,0761 m
0,5 Dc
0,5 Dc
0,5 Dc x 0,2 Dc
Dc
1,5 Dc
2,5 Dc
Dc
0,375 Dc
Gambar LC.2 Separator Siklon 2
LC.18 Spray Drier ( D-601 )

Fungsi
: Merubah MgCl2 menjadi padatan dengan menggunakan

udara panas.
Jenis
: Spray dryer with spray wheel
Jumlah
: 1 Unit
Dari lampiran B diperoleh :

Laju alir udara
: 777,99 kg udara/ jam = 0,3976 lbm/s
Umpan masuk
: 85,3972 kg/jam
Udara masuk
: 330 0C = 356 oF
Udara keluar
: 263,7862 0C = 230 oF
Volume spesifik udara pada 330 0C = 0,5437 ft3/lbm
(Geankoplis, 1983)
Volume spesifik udara pada 263,7862 0C = 0,8675 ft3/lbm
(Geankoplis, 1983)
Laju alir volumetrik udara :
ft 3
0,3976 lbm (0,8675 + 0,5437) lbm
3
x
= 225,1801 ft /s
s
2
Waktu tinggal didalam menara pengering tidak lebih dari 30 detik
(Perry, 1999)
Diperkirakan waktu tinggalnya adalah 3 detik, maka :

Vd (volume menara) = 225,1801 ft3/s x 3 s = 675,5403 ft3
.D 2
Vd = 4D
4
(0,866. .D 3 )
+
12
(Walas, 1988)
675,5403 ft3 = 3,367 D3

D = 5,8542 ft = 1,7848 m
Rasio L/D = 1
(Walas, 1988)
Maka tinggi menara pengering, L = 1 x 5,8542 ft = 5,8542 ft =1,7848 m

Untuk ukuran standar, ukuran partikel 200 m didapat :.
(Walas, 1988)
Kecepatan putar motor = 3600 rpm; 5 hp
LC.19 Evaporator 1 (V 401)

Fungsi
menguapkan
air
Jenis
Dipakai
Fluida panas
Laju alir fluida panas
= 542,0203 kg/jam = 1194,9565 lbm/jam
Temperatur awal (T1)
= 335 C
= 635 F
Temperatur akhir (T2)
= 200 C
= 392 F
Fluida dingin
Laju alir fluida dingin
= 1224,0281 kg/jam = 2698,5341 lbm/jam
= 40,97C
= 105,746 F
= 230 C
= 446 F
Panas yang diserap (Q)
= 897372,7027 kJ/jam = 850541,8675 Btu/jam
(1) t = beda suhu sebenarnya

Fluida Panas
T1 = 635 F
T2 = 392 F
T1 T2 = 243 F
Temperatur yang lebih tinggi

Temperatur yang lebih rendah
Selisih
LMTD =
Fluida Dingin
t2 = 446F
t1 = 105,75 F
t2 t1 = 340,25 F
Selisih
t1 = 189 F
t2 = 286,25 F
t2 t1 = 97,25F
t 2 t 1
97,25
=
= 234,2722 F
t 2
286,25
ln
ln
189
t 1
R=
T1 T2
243
=
= 0,7142
t 2 t 1 340,25
S=
t 2 t1
340,25
=
= 0,6429
T1 t 1 635 105,75
Dari Gambar 19, Kern, 1965 diperoleh FT = 0,98

Maka t = FT LMTD = 0,98 234,2722 = 229,5867 F
(1) Tc dan tc
Tc =
T1 + T2 635 + 392
=
= 513,5 F
2
2
tc =
t 1 + t 2 105,75 + 446
=
= 275,873 F
2
2
Dalam perancangan ini digunakan heater dengan spesifikasi:

-
Diameter luar tube (OD) = 0,75 in
Jenis tube = 18 BWG
Pitch (PT) = 1 in triangular pitch
a. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, heater untuk fluida panas gas dan fluida
dingin cairan, diperoleh UD = 2-50, dan faktor pengotor (Rd) = 0,003.
A=
Q
=
U D t
850541,8675 Btu/jam
= 92,6166 ft 2
Btu
40
229,5867 o F
jam ft 2 o F
(Tabel 10, Kern)
92,6166 ft 2
A
Jumlah tube, N t =
=
= 39,3176 buah
L a " 12 ft 0,1963 ft 2 /ft
b. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 44 tube dengan
ID shell 12 in.
c. Koreksi UD
A = L Nt a"
= 12 ft 39,3176 0,1963 ft2/ft
= 103,6464 ft 2
UD =
Q
850541,8675 Btu/jam
Btu
=
= 35,7433
2
A t 103,6464 ft x 128,4896 F
jam ft 2 F
Fluida dingin : , tube

(3) Flow area tube,at = 1,04 in2
at =
N t a 't
144 n
at =
44 1,04
= 0,0794 ft 2
144 4
(Tabel 10, Kern, 1965)

(Pers. (7.48), Kern, 1965)
(4) Kecepatan massa:
Gt =
Gt =
w
at
(Pers. (7.2), Kern, 1965)
5622,8336
= 70776,9266 lbm/jam.ft 2
0,0794
(5) Bilangan Reynold:

Pada Tc = 275,873 F
= 2,0087cP = 4,8592 lbm/ft2jam
(Gambar 14, Kern, 1965)
Dari tabel 10, Kern, untuk 0,75 in OD, 18 BWG, diperoleh :

ID = 0,625 in = 0,0521 ft
Re t =
ID G t
Re t =
0,0521 70776,9266
4,8592
(Pers.(7.3), Kern, 1965)
= 758,6153
(6)
Taksir jH dari Ganbar 24 Kern (1965), diperoleh jH = 29 pada Ret = 758,6153
(7)
Pada Tc =275,873 F
c = 0,99 Btu/lbm.F
c.
(8)
0,99 4,8592
=
0,899
hi
k c.
= jH
t
ID k
hi
= 29
hio
t
t
hio
(9)
hi

1
= 1,749
0,899
1,749 = 875,5354
0,0521
ID
OD
= 875,5354
0,0521
= 729,6128
0,75
Karena viskositas rendah, maka diambil

hio =
hio
t = 1
(Kern, 1965)
hio = 729,6128 1 = 729,6128 Btu/jam ft 2 o F

(3) Flow area shell
as =
Ds C ' B 2
ft
144 PT x n '
(Pers. (7.1), Kern, 1965)
Ds = Diameter dalam shell = 12 in

B = Baffle spacing = 4 in
PT = Tube pitch = 1in
C = Clearance = PT OD
= 1 0,75 = 0,25 in
12 0,25 4
= 0,0417 ft 2
144 1,25 x 2
as =
(4) Kecepatan massa
Gs =
Gs =
w
as
(Pers. (7.2), Kern, 1965)
1194,9565
= 28678,955 lbm/jam.ft2
0,0417

Pada tc = 513,15 0F
= 0,345 cP = 0,8346 lbm/ft2jam
Dari Gambar 28, Kern, untuk 0,75 in dan 1 triangular pitch, diperoleh De = 0,73
in.
De = 0,73/12 = 0,0608 ft
Re s =
De G s
Re s =
0,0608 28678,955
= 2090,4126
0,8346
(Pers. (7.3), Kern, 1965)
(7) Pada tc = 513,5 0F
c = 0,49 Btu/lbmF
c.
0,49 0,8346
=
0,0876
h
k c.
(8) o = J H
De k
s
ho
= 79
= 1,6713
0,0876
1,6713 = 190,1273
0,0608
(9) Karena viskositas rendah, maka diambil s = 1
ho =
ho
(Kern, 1965)
s = 190,1273 1 = 190,1273 Btu/jam ft 2 o F
UC =
h io h o 729,6128 190,1273
=
= 150,8245 Btu/jam.ft 2 .F
h io + h o 729,6128 + 190,1273
(Pers. (6.38), Kern, 1965)

U U D 150,8245 35,7433
=
= 0,0073
Rd = C
UC UD
150,8245 35,7433
(Pers. (6.13), Kern, 965)
Pressure drop
Fluida dingin : sisi tube
(1)
Untuk Ret = 758,6153

f = 0,0004 ft2/in2
s = 0,92
t = 1
(2)
2
f Gt Ln
Pt =
5,22 1010 ID s
(Pers. (7.53), Kern, 1965)
(0,0004) (70776,9266) 2 (12) (4)

= 0,0346 psi
Pt =
(5,22 1010 ) (0,0521) (0,92) (1)
(3)
Dari Gambar 27, Kern, 1965 diperoleh
= 0,097
2g'
4n V 2
.
Pr =
s 2g'
(4).(4)
.0,097
=
0,92
= 1,687 psi
PT
= Pt + Pr
= 0,0346 psi + 1,687 psi
= 1,7216
Fluida panas : sisi shell

(1) Untuk Res = 2090,4126
f = 0,087 ft2/in2
s =1
s = 0,9
(2)
N + 1 = 12 x
L '
xn
B
N + 1 = 24 x
12
= 72
4
(Pers. (7.43), Kern, 1965)
Ds = 120/12 = 8 ft
(3)
f. G 2 . D . (N + 1)
s
s
P =
s
10
5,22.10 . D .s.
e
s
(Pers. (7.44), Kern, 1965)
1 0,094 (28678,955) 2 (8) (72)

= 1,8027 psi
P = x
s 2
10
5,22.10 (0,0608) (0,9) (1)

LC.20 Evaporator 2 (V 404)

Fungsi
menguapkan
air
Jenis
Dipakai
Fluida panas
Laju alir fluida panas
= 300,6465 kg/jam = 662,8155 lbm/jam
Temperatur awal (T1)
= 335 C
= 635 F
Temperatur akhir (T2)
= 200 C
= 392 F
Fluida dingin
Laju alir fluida dingin
= 1224,0281 kg/jam = 2698,5341 lbm/jam
= 230 C
= 446 F
= 250 C
= 482 F
Panas yang diserap (Q)
= 1614501,6776 kJ/jam = 1530246,3155 Btu/jam
(2) t = beda suhu sebenarnya

Fluida Panas
T1 = 635 F
T2 = 392 F
T1 T2 = 243 F
LMTD =
Temperatur yang lebih tinggi

Temperatur yang lebih rendah
Selisih
Fluida Dingin
t2 = 482 F
t1 = 446 F
t2 t1 = 36 F
Selisih
t1 = 153 F
t2 = 54 F
t2 t1 = 117 F
t 2 t 1
117
=
=112,3429 F
t 2
153
ln
ln
54
t
1
R=
T1 T2 243
=
= 6,75
t 2 t1
36
S=
t 2 t1
36
=
= 0,1905
T1 t 1 635 446
Dari Gambar 19, Kern, 1965 diperoleh FT = 0,98

Maka t = FT LMTD = 0,98 112,3429 = 128,4896 F
(2) Tc dan tc
Tc =
T1 + T2 635 + 662,8155
=
= 513,5 F
2
2
tc =
t 1 + t 2 446 + 482
=
= 1148,9 F
2
2
Dalam perancangan ini digunakan heater dengan spesifikasi:

-
Diameter luar tube (OD) = 1 in
Jenis tube = 18 BWG
Pitch (PT) = 1 1/4 in triangular pitch
d. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, heater untuk fluida panas gas dan fluida
dingin cairan, diperoleh UD = 2-50, dan faktor pengotor (Rd) = 0,003.
A=
Q
=
U D t
1530246,3155 Btu/jam
= 347,4797 ft 2
Btu
40
128,4896 o F
2 o
jam ft F
Jumlah tube, N t =
(Tabel 10, Kern)
347,4797 ft 2
A
=
= 67,7613 buah
L a " 12 ft 0,2564 ft 2 /ft
e. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 68 tube dengan
ID shell `13,25 in.
f. Koreksi UD
A = L Nt a"
= 12 ft 67,7613 0,2564 ft2/ft
= 287 ft 2
UD =
Q
1614501,6776 Btu/jam
Btu
=
= 48,4292
2
A t
287 ft x 128,4896 F
jam ft 2 F
Fluida dingin : , tube

(3) Flow area tube,at = 1,09 in2
N t a 't
at =
144 n
at =

(Pers. (7.48), Kern, 1965)
68 1,09
= 0,1287 ft 2
144 4
(4) Kecepatan massa:
Gt =
Gt =
w
at
(Pers. (7.2), Kern, 1965)
2698,5341
= 20970,7996 lbm/jam.ft 2
0,1287
(5) Bilangan Reynold:

Pada Tc = 464 F
= 2,0087cP = 4,8592 lbm/ft2jam
Dari tabel 10, Kern, untuk 0,75 in OD, 18 BWG, diperoleh :

ID = 0,625 in = 0,0521 ft
(9)
Re t =
ID G t
Re t =
0,20970,7996
4,8592
(Pers.(7.3), Kern, 1965)
= 224,7734
Taksir jH dari Ganbar 24 Kern (1965), diperoleh jH = 27 pada Ret = 224,7734
(10) Pada Tc =464 F

c = 0,99 Btu/lbm.F
c.
0,99 4,8592
=
0,92
h
k c.
(11) i = jH
t
ID k
hi
= 27
hio
t
hio
= 1,736
0,92
1,736 = 827,9364
0,0521
ID
OD
= 827,9364
(9)
hi
0,625
= 689,947
0,75
Karena viskositas rendah, maka diambil

hio =
hio
t = 1
(Kern, 1965)
hio = 689,947 1 = 689,947 Btu/jam ft 2 o F

(3) Flow area shell
as =
Ds C ' B 2
ft
144 PT x n '
(Pers. (7.1), Kern, 1965)
Ds = Diameter dalam shell = 8 in

B = Baffle spacing = 4 in
PT = Tube pitch = 1in
C = Clearance = PT OD
= 1 0,75 = 0,25 in
as =
8 0,25 4
= 0,0278 ft 2
144 1,25 x 2
(4) Kecepatan massa

Gs =
w
as
Gs =
662,8155
= 23861,3594 lbm/jam.ft2
0,0278
(Pers. (7.2), Kern, 1965)

Pada tc = 513,15 0F
= 0,379 cP = 0,9168 lbm/ft2jam
Dari Gambar 28, Kern, untuk 0,75 in dan 1 triangular pitch, diperoleh De = 0,79
in.
De = 0,72/12 = 0,0658 ft
Re s =
De G s
Re s =
0,0658 23861,3594
= 1713,3575
0,9168
(Pers. (7.3), Kern, 1965)
(7) Pada tc = 513,5 0F

c = 0,48 Btu/lbmF
c.
0,48 0,9168
=
0,0876
h
k c.
(8) o = J H
s
De k
ho
= 89
= 1,7051
0,0876
1,7051 = 201,9307
0,0658
(9) Karena viskositas rendah, maka diambil s = 1
ho =
ho
(Kern, 1965)
s = 201,9307 1 = 201,9307 Btu/jam ft 2 o F

h io h o 689,947 201,9307
=
= 156,2114 Btu/jam.ft 2 .F
h io + h o 689,947 + 201,9307
(Pers. (6.38), Kern, 1965)
UC =

U U D 156,2114 48,4292
Rd = C
=
= 0,0042
UC UD
156,2114 48,4292
(Pers. (6.13), Kern, 965)
Pressure drop
Fluida dingin : sisi tube
(1)
Untuk Ret = 224,7734

f = 0,0007 ft2/in2
s = 0,92
t = 1
(2)
2
f Gt Ln
Pt =
5,22 1010 ID s
(Pers. (7.53), Kern, 1965)

t
(0,0007) (20970,79996) 2 (12) (4)

= 0,0369 psi
Pt =
(5,22 1010 ) (0,0521) (0,92) (1)
(3)
Dari Gambar 27, Kern, 1965 diperoleh
2g'
= 0,099
4n V 2
.
s 2g'
(4).(2)
.0,099
=
0,92
= 1,7218 psi
Pr =
PT
= Pt + Pr
= 0,0369 psi + 1,7218 psi
= 1,7317

Fluida panas : sisi shell

(1) Untuk Res = 1713,3575
f = 0,094 ft2/in2
s =1
s = 0,87
(2)
N + 1 = 12 x
L '
xn
B
N + 1 = 24 x
12
= 72
4
(Pers. (7.43), Kern, 19)
Ds = 72/12 = 6 ft
(3)
f. G 2 . D . (N + 1)
s
s
P =
s
10
5,22.10 . D .s.
e
s
(Pers. (7.44), Kern, 1965)
1 0,094 (23861,3594) 2 (72) (6)

= 0,4296 psi
P = x
s 2
5,22.1010 (0,0658) (0,87) (1)
LC.21 Blower 1 (G-503)

Fungsi
: Memompa udara menuju aliran gas HCl
Jenis

Kondisi operasi
Laju alir (N3)
: 32 C dan 550 kPa
= 29 kmol/jam
Laju alir volum gas Q =
29 kmol/jam x 8,314 m 3 Pa/mol.K x 305,15 K

550 kPa
= 133,77 m3 /jam
Daya blower dapat dihitung dengan persamaan,

P=
144 efisiensi Q
33000
(Perrys, 1997)
Efisiensi blower, = 80 %
Sehingga,
P=
144 0,8 133,77

33000
= 0,4669 hp
Maka dipilih blower dengan tenaga 1/2 hp.

Fungsi
: Memompa gas HCl dari Flash Drum(D-510) menuju

Furnace (Q-602)
Jenis

Kondisi operasi
Laju alir (N3)
: 34 C dan 500 kPa
= 83,5 kmol/jam
83,5 kmol/jam x 8,314 m 3 Pa/mol.K x 307,15 K

500 kPa
= 426,4587 m3 /jam
P=
144 efisiensi Q
33000
(Perrys, 1997)
Sehingga,
P=
144 0,8 426,4587

= 1,4887 hp
33000
Maka dipilih blower dengan tenaga 1 hp.

Fungsi
: Memompa gas HCl dari Furnace (Q-602) menuju Spray

Drier (D-601)
Jenis

Kondisi operasi
Laju alir (N3)
: 330 C dan 450 kPa
= 83,5 kmol/jam

450 kPa
= 930,4849 m3 /jam

P=
144 efisiensi Q
33000
(Perrys, 1997)
Sehingga,
P=
144 0,8 930,4849

33000
= 3,2482 hp
Maka dipilih blower dengan tenaga 4 hp

Fungsi
: Memompa gas HCl dari Adsorber (D-701) menuju Furnace

(Q-602)
Jenis

Kondisi operasi
Laju alir (N3)
: 263,79 C dan 500 kPa
= 65,5 kmol/jam

450 kPa
= 584,7955 m3 /jam

P=
144 efisiensi Q
33000
(Perrys, 1997)
Sehingga,
P=
144 0,8 584,7955

33000
= 2,0415 hp
Maka dipilih blower dengan tenaga 2,5 hp

Fungsi
: Mendinginkan MgCl2
Jenis

Kondisi operasi
Laju alir (N3)
: 28 C dan 100 kPa
= 29 kmol/jam
29 kmol/jam x 8,314 m 3 Pa/mol.K x 301,15 K

100 kPa
= 726,0907 m3 /jam

P=
144 efisiensi Q
33000
(Perrys, 1997)
Sehingga,
P=
144 0,8 726,0907

33000
= 2,5347 hp
Maka dipilih blower dengan tenaga 3 hp.
LC.26 Pompa mixer 1 (L-104)

Fungsi
: Memompa larutan HCl 10% dari M-103 menuju Reaktor

R-201
Jenis
: Pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan
= 100 kPa
Temperatur
= 28 oC = 301,15 K
Laju alir massa (F)
= 501,6460 kg/jam
= 0,3072 lbm/s
Densitas ()
= 1046,4 kg/m3
= 65,3245 lbm/ft3
Viskositas ()
= 0,011 cP
= 0,00001 lbm/ft.s
Laju alir volumetrik, Q =
0,3072 lb m /sec
F
=
= 0,0047 ft3/s
3
65,3245 lb m / ft
Desain pompa : Asumsi aliran turbulen

Di,opt
= 0,363 (Q)0,45 ()0,13
(Timmerhaus, 2004)
= 0,363 (0,0047)0,45 (65,3245)0,13

= 0,056 m = 2,2059 in
Dari Appendiks A.5 Geankoplis (1997), dipilih pipa :

Ukuran nominal
: 2,5 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 0,2469 in
Diameter Luar (OD)
: 2,875 in
Inside sectional area
Kecepatan linear, v = Q/A =
: 0,03322 ft
= 0,0206 ft
= 0,2396 ft
2
0,0047 ft 3 / s
= 0,1416 ft/s
0,03322 ft 2
Bilangan Reynold : NRe =
v D
(65,3245 lbm / ft 3 )(0,1416 ft / s )(0,0206 ft )

0,00001 lbm/ft.s
= 25740,0650 (Turbulen)
Untuk pipa stainless stell, harga = 0,000046
(Geankoplis, 1997)
Pada NRe = 25740,0650 dan /D = 0,088

Dari Fig.2.10-3 Geankoplis (1997), diperoleh harga f = 0,018
Friction loss :
A v2
1 Sharp edge entrance: hc = 0,55 1 2
A1 2
= 0,55 (1 0 )
3 elbow 90 : hf = n.Kf.
0,1416 2
2(1)(32,174 )
0,1416 2
v2
= 6(0,75)
2(1)(32,174 )
2.g c
1 check valve : hf = n.Kf.
Pipa lurus 15 ft : Ff = 4f
0,1416 2
v2
= 1(2,0)
2(1)(32,174 )
2.g c
= 0,0002 ft.lbf/lbm
= 0,0007 ft.lbf/lbm
= 0,0006 ft.lbf/lbm
L.v 2
D.2.g c
= 4(0,018)
(15)(. 0,1416 )2
(0,0874).2.(32,174)
= 0,0163 ft.lbf/lbm
1 Sharp edge exit : hex
A
v2
= 1 1
A2 2. .g c
= (1 0 )
0,1416 2
= 0,0003 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
Total friction loss : F = 0,0182 ft.lbf/lbm

Dari persamaan Bernoulli :
P P1
2
1
2
v 2 v1 + g ( z 2 z1 ) + 2
+ F + Ws = 0
2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = P2 = 100 kPa = 2088,5547 lbf/ft
Z = 15 ft
Maka :
32,174 ft / s 2
(15 ft ) + 0 + 0,0182
0+
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
ft.lbf / lbm + Ws = 0
Ws = -15,5376 ft.lbf/lbm
P Effisiensi pompa , = 80 %
Ws
= - x Wp
-15,0182
= -0,8 x Wp
Wp
= 18,7727 ft.lbf/lbm
Daya pompa : P = m x Wp
=
1 hp
501,6460
lbm/s 18,7727 ft.lbf/lbm x
(0,45359)(3600)
550 ft.lbf / s
= 0,0105 Hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor = 1/2 Hp.
LC.27 Pompa HCl 37% (L-105)

Fungsi
: Memompa larutan HCl 37% dari Tangki HCl 37% (F-
105)
menuju Mixer 1 (M-102)
Jenis
: Pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan
= 100 kPa
Temperatur
= 28 oC = 301,15 K
Laju alir massa (F)
= 401,5956 kg/jam
= 0,2459 lbm/s
Viskositas ()
= 0,011 cP
= 0,00001 lbm/ft.s
F 0,2459 lb m /sec
=
= 0,0038 ft3/s
65,2995 lb m / ft 3

Di,opt
= 0,363 (Q)0,45 ()0,13
(Timmerhaus, 2004)
= 0,363 (0,0038) 0,45 ( 65,2995 )0,13

= 0,0507 m = 1,996 in
Dari Appendiks A.5 Geankoplis (1997), dipilih pipa commercial steel :

Ukuran nominal
: 2 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 2,067 in
= 0,1723 ft
Diameter Luar (OD)
: 2,375 in
= 0,1979 ft
: 0,0233 ft2
0,0038 ft 3 / s
= 0,1616 ft/s
0,0233 ft 2
v D
(65,2995 lbm / ft 3 )(0,1616 ft / s )( 0,1723 ) ft )

0,011 lbm/ft.s
= 245959,9098 (Turbulen)
Untuk pipa commercial steel, harga = 0,000046
(Geankoplis, 1997)
Pada NRe = 245959,9098 dan /D =0,0105

Friction loss :
A v2
A1 2
= 0,55 (1 0 )
0,1616 2
2(1)(32,174 )
0,1616 2
v2
= 2(2,0)
2(1)(32,174 )
2.g c
0,1616 2
v2
= 6(2,0)
2(1)(32,174 )
2.g c
= 0,0008 ft.lbf/lbm
= 0,0006 ft.lbf/lbm
L.v 2
D.2.g c
= 4(0,014)
(10)(. 0,1616 )2
(0,364).2.(32,174)
= 0,0013 ft.lbf/lbm
A
v2
= 1 1
A2 2. .g c
= (1 0 )
0,1616 2
= 0,0004 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
Total friction loss : F =0,0046 ft.lbf/lbm

P P1
2
1
2
v 2 v1 + g ( z 2 z1 ) + 2
+ F + Ws = 0
2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = P2 = 100 kPa = 2088,5547 lbf/ft
Z = 10 ft
Maka :
32,174 ft / s 2
(10 ft ) + 0 + 0,0046 ft.lbf / lbm + Ws = 0
0+
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws
= - x Wp
-10,0046
= -0,8 x Wp
Wp
=
1 hp
401,5956
(0,45359)(3600)
550 ft.lbf / s
= 0,0056 Hp
LC.28 Pompa Tangki HCl 37% (L-106)

Fungsi
: Memompa larutan HCl 37% dari L-106 menuju Flash
Drum
D-501
Jenis
: Pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan
= 100 kPa
Temperatur
= 28 oC = 301,15 K
Laju alir massa (F)
= 15,7676 kg/jam
= 0,0097 lbm/s
Densitas ()
= 1189,5 kg/m3
= 74,2579 lbm/ft3
Viskositas ()
= 0,011 cP
= 0,00001 lbm/ft.s
0,0097lb m /sec
F
=
= 0,0001 ft3/s
3
74,2579 lb m / ft

Komponen
F
(kg/jam)
Fraksi
Berat
(kg/m3)
HCl 37%
Total
15,7676
15,7676
1
1
1189,5
i (kg/m3)
1189,5
1189,5

Di,opt
= 0,363 (Q)0,45 ()0,13

= 0,363 (0,0001 )
0,45
(Timmerhaus, 2004)
(74,2579)
0,13
= 0,0113 m = 0,4463 in
Dari Appendiks A.5 Geankoplis (1997), dipilih pipa:

Ukuran nominal
: 0,5 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 0,622 in
= 0,0518 ft
Diameter Luar (OD)
: 0,84 in
= 0,07 ft
: 0,00211 ft2
0,0001 ft 3 / s
= 0,0616 ft/s
0,00211 ft 2
v D
(74,2579 lbm / ft 3 )(0,0616 ft / s )(0,0518 ft )

0,00001 lbm/ft.s
= 32089,6032 (Turbulen)
Untuk pipa stainless stell, harga = 0,00018
(Geankoplis, 1997)
Pada NRe = 32089,6032 dan /D = 0,0349

Friction loss :
A v2
A1 2
= 0,55 (1 0 )
Pipa lurus 10 ft :Ff = 4f
0,0616 2
2(1)(32,174 )
0,0616 2
v2
= 2(1,0)
2(1)(32,174 )
2.g c
=0,000032 ft.lbf/lbm
=0,0001 ft.lbf/lbm
L.v 2
D.2.g c
= 4(0,019)
(10)(. 0,0616 )2
(0,364).2.(32,174)
=0,0009 ft.lbf/lbm
A
v2
= 1 1
A2 2. .g c
= (1 0 )
0,0616 2
=0,0001 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )

P P1
2
1
2
v 2 v1 + g ( z 2 z1 ) + 2
+ F + Ws = 0
2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = 100 kpa = 2088,5547 lbf/ft
P2 = 500 kPa = 10442,7736 lbf/ft
Z = 10 ft
Maka :
0+
32,174 ft / s 2
(10 ft ) + (10442,7736 2088,5547) ft.lbf / lbm + 0,0011 ft.lbf / lbm + Ws = 0
2
74,2579
32,174 ft.lbm / lbf .s
Ws
= - x Wp
-122,5028
= -0,8 x Wp
Wp
= 153,1298 ft.lbf/lbm
=
1 hp
15,7676
(0,45359)(3600)
550 ft.lbf / s
= 0,0027 Hp
LC.29 Pompa Reaktor (L-202)

Fungsi
: Memompa larutan dari R-201 menuju Filter Press

H-301
Jenis
: Pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan
= 100 kPa
Temperatur
= 50 oC
= 423,15 K
Laju alir massa (F)
= 543,8338 kg/jam
= 0,333 lbm/s
Densitas ()
= 1152,0458 kg/m3
= 71,9197 lbm/ft3
Viskositas ()
= 0,5797 cP
= 0,0004 lbm/ft.s
0,333 lb m /sec
F
=
= 0,0046 ft3/s
3
71,9197 lb m / ft
LC.7 Komposisi bahan yang dilalui pompa

Senyawa
Mg(OH)2
Laju alir (kg/jam)

2,2038
% berat
0,0041
(kg/m3)
2360,0000
0,4218
0,0008
3340,0000
0,1476
0,0003
5250,0000
1,2654
0,0023
2530,0000
475,1328
0,8737
988,0700
2,7590
0,0051
1039,0000
61,8934
0,1138
2320,0000
CaO
Fe2O3
SiO2
H2O
HCl
MgCl2
Jumlah
1,0000
543,8338
i (kg/m3)
9,5639
2,5905
1,4252
5,8868
863,2657
5,2713
264,0425
1152,0458

Di,opt
= 0,363 (Q)0,45 ()0,13
(Timmerhaus, 2004)
= 0,363 (0,0046 )0,45 (71,9197)0,13

= 0,0563 m = 2,2182 in

Ukuran nominal
: 2,5 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 2,469 in
= 0,2058 ft
Diameter Luar (OD)
: 73,03 in
= 0,2396ft
: 0,03322 ft2

Bilangan Reynold : NRe
0,0046 ft 3 / s
= 0,1394 ft/s
0,03322 ft 2
v D
(71,9197 lbm / ft 3 )(0,1394 ft / s )(0,2058 ft )

0,0004 lbm/ft.s
= 5295,2731 (Turbulen)
(Geankoplis, 1997)
Pada NRe = 5295,2731 dan /D =0,0007

Friction loss :
A v2
A1 2
= 0,55 (1 0 )
0,1394 2
2(1)(32,174 )
0,1394 2
v2
= 2(2,0)
2(1)(32,174 )
2.g c
= 0,0002 ft.lbf/lbm
= 0,0012ft.lbf/lbm
0,1394 2
v2
= 4(2,0)
2(1)(32,174 )
2.g c
L.v 2
D.2.g c
= 4(0,0095 )
(10)(. 0,1394 )2
(0,364).2.(32,174)
= 0,0006 ft.lbf/lbm
1 Sharp edge exit :hex
A1
v2
= 1
A2 2. .g c
0,1394 2
= (1 0 )
= 0,0003 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
Total friction loss :
F =0,0022 ft.lbf/lbm
P P1
2
1
2
v 2 v1 + g ( z 2 z1 ) + 2
+ F + Ws = 0
2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = P2 = 100 kPa = 2088,5547 lbf/ft
Z = 15 ft
Maka :
0+
32,174 ft / s 2
(15 ft ) + 0 + 0,0022
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
ft.lbf / lbm + Ws = 0
= - x Wp
Ws
-15,0022 = -0,8 x Wp
Wp
= 20,003 ft.lbf/lbm
=
1 hp
543,8238
(0,45359)(3600)
550 ft.lbf / s
= 0,0121 Hp
LC.30 Pompa Filter Press 2 (L-304)

Fungsi
: Memompa larutan dari H-301 menuju Evaporator 1

V-401
Jenis
: Pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan
= 100 kPa
Laju alir massa (F)
= 542,0203 kg/jam
= 0,3319 lbm/s
Densitas ()
= 1140,8434 kg/m3
= 71,2204 lbm/ft3
Viskositas ()
= 0,5773 cP
= 0,0004 lbm/ft.s
0,3319 lb m /sec
F
=
= 0,0047 ft3/s
71,2204 lb m / ft 3

Di,opt
= 0,363 (Q)0,45 ()0,13
(Timmerhaus, 2004)
= 0,363 (0,0047)0,45 (71,2204)0,13

= 0,0564 m = 2,2218 in

Ukuran nominal
: 2,5 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 2,469 in
= 0,2058 ft
Diameter Luar (OD)
: 73,03 in
= 0,2396ft
: 0,03322 ft2

Bilangan Reynold : NRe
0,0047 ft 3 / s
= 0,1403 ft/s
0,03322 ft 2
v D
(71,2204 lbm / ft 3 )(0,1403 ft / s )(0,2058 ft )

0,0004 lbm/ft.s
= 5299,5391 (Turbulen)
(Geankoplis, 1997)
Pada NRe = 5299,5391 dan /D =0,0088

Friction loss :

A v2
A1 2
= 0,55 (1 0 )
0,1403 2
2(1)(32,174 )
0,1403 2
v2
= 1(2,0)
2(1)(32,174 )
2.g c
= 0,0002 ft.lbf/lbm
= 0,0012 ft.lbf/lbm
0,1403 2
v2
= 7(2,0)
= 0,0002 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
2.g c
L.v 2
D.2.g c
= 4(0,0094)
(30)(. 0,1403 )2
(0,364).2.(32,174)
= 0,0017 ft.lbf/lbm
A
v2
= 1 1
A2 2. .g c
= (1 0 )
0,1403 2
= 0,0003 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )

P P1
2
1
2
+ F + Ws = 0
v 2 v1 + g ( z 2 z1 ) + 2
2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = 100 kPa = 2088,5547 lbf/ft
P2 = 360 kPa = 7518,7970 lbf/ft
Z = 20ft
Maka :
0+
32,174 ft / s 2
(20 ft ) + (7518,797 2088,5547) ft.lbf / lbm + 0,0048 ft.lbf / lbm + Ws = 0
2
71,2204
32,174 ft.lbm / lbf .s
Ws
= - x Wp
-96,2504
= -0,8 x Wp
Wp
= 128,3339 ft.lbf/lbm
=
1 hp
542,0203
(0,45359)(3600)
550 ft.lbf / s
= 0,0775 Hp
LC.31 Pompa Evaporator 1 (L-402)

Fungsi
: Memompa larutan dari Evaporator 1 (V-401)

menuju Evaporator 2 (V-404)
Jenis
: Pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan
= 360 kPa
Temperatur
= 230 oC = 503,15 K
Laju alir massa (F)
= 300,6465 kg/jam
= 0,1841 lbm/s
Densitas ()
= 999,4195 kg/m3
= 62,3916 lbm/ft3
Viskositas ()
= 1,0225 cP
= 0,0007 lbm/ft.s
0,1841lb m /sec
F
=
= 0,003 ft3/s
3
62,3916 lb m / ft

Di,opt
= 0,363 (Q)0,45 ()0,13
(Timmerhaus, 2004)
= 0,363 (0,003) 0,45 (62,3916)0,13

= 0,0452 m = 1,778 in

Ukuran nominal
: 2 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 2,067 in
= 0,1723 ft
Diameter Luar (OD)
: 2,375 in
= 0,1979 ft
: 0,0233 ft2

0,003 ft 3 / s
= 0,1267 ft/s
0,0233 ft 2
v D
(62,3916 lbm / ft 3 )(0,1267 ft / s )(0,0518 ) ft )

0,0007 lbm/ft.s
= 19809,3998 (Turbulen)
(Geankoplis, 1997)
Pada NRe = 19809,3998 dan /D =0,0105

Friction loss :
A v2
A1 2
0,1267 2
2(1)(32,174 )
= 0,0137 ft.lbf/lbm
0,1267 2
v2
= 2(2,0)
2(1)(32,174 )
2.g c
= 0,0997 ft.lbf/lbm
= 0,55 (1 0 )
L.v 2
D.2.g c
= 4(0,014)
(10)(. 0,1267 )2
(0,364).2.(32,174)
= 0,081 ft.lbf/lbm
A
v2
= 1 1
A2 2. .g c
= (1 0 )
0,1267 2
= 0,0249 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )

P P1
2
1
2
v 2 v1 + g ( z 2 z1 ) + 2
+ F + Ws = 0
2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = P2 = 360 kPa = 7518,797 lbf/ft
Z = 20 ft
Maka :
0+
32,174 ft / s 2
(20 ft ) + 0 + 0,2194 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
= - x Wp
Ws
-20,2194
Wp
= -0,8 x Wp
=
1 hp
300,6465
(0,45359)(3600)
550 ft.lbf / s
= 0,009 Hp
LC.32 Pompa Evaporator 2 (L-404)

Fungsi
: Memompa larutan dari V-404 menuju Spray Drier

D-601
Jenis
: Pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan
= 360 kPa
Temperatur
= 263,79 oC = 536,94 K
Laju alir massa (F)
= 85,3972 kg/jam
= 0,0523 lbm/s
Densitas ()
= 1956,0855 kg/m3
= 122,1141 lbm/ft3
Viskositas ()
= 0,5494 cP
= 0,00074 lbm/ft.s
0,0523 lb m /sec
F
=
= 0,0004 ft3/s
3
122,1141 lb m / ft

Di,opt = 0,363 (Q)0,45 ()0,13
(Timmerhaus, 2004)
= 0,363 (0,0004) 0,45 (122,1141)0,13

= 0,0207 m = 0,814 in

Ukuran nominal
: 1 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 1,049 in
= 0,0874 ft
Diameter Luar (OD)
: 1,315 in
= 0,1096 ft
: 0,006 ft2
0,0004 ft 3 / s
= 0,07138 ft/s
0,006 ft 2
v D
(122,1141 lbm / ft 3 )(0,07138 ft / s )(0,0874 ft )

0,0004 lbm/ft.s
= 20637,7745 (Turbulen)
(Geankoplis, 1997)
Pada NRe = 20637,7745 dan /D =0,0005

Friction loss :
A v2
1 Sharp edge entrance:hc = 0,55 1 2
A1 2
= 0,55 (1 0 )
0,07138 2
2(1)(32,174 )
0,07138 2
v2
= 1(2,0)
2(1)(32,174 )
2.g c
= 0,0044ft.lbf/lbm
= 0,0158 ft.lbf/lbm
L.v 2
Pipa lurus 10 ft :Ff = 4f
D.2.g c
2
(
10 )(
. 0,07138 )
= 4(0,0087)
(0,364).2.(32,174)
= 0,0315 ft.lbf/lbm
A
v2
= 1 1
A2 2. .g c
= (1 0 )
Total friction loss :
0,07138 2
= 0,0079 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
F =0,0596 ft.lbf/lbm.
P P1
2
1
2
v 2 v1 + g ( z 2 z1 ) + 2
+ F + Ws = 0
2
(Geankoplis,1997)
dimana :
v1 = v2
P1 = P2 = 360 kPa = 7518,7970 lbf/ft

Z = 20ft
Maka :
0+
32,174 ft / s 2
(20 ft ) + 0 + 0,0596 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
= - x Wp
Ws
-20,0596
= -0,8 x Wp
Wp
=
1 hp
85,3972
(0,45359)(3600)
550 ft.lbf / s
= 0,0025 Hp
LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS
LD.1 Screening (SC)

Fungsi
: Menyaring partikel-partikel padat yang besar (lebih besar dari

20 mm).
Jenis
: Bar screen
Jumlah
: 1 unit
Bahan konstruksi : Stainless steel
Kondisi operasi :
Temperatur
= 28oC
Densitas air ()
= 995,68 kg/m3
Laju alir massa (F)
= 768,6232 kg/jam
Laju alir volumetrik (Q) =
(Geankoplis, 2003)
768,6232 kg/jam
= 0,0002 m3/s
3
995,68 kg/m x 3600 s/jam
Dari Tabel 5.1 Physical Chemical Treatment of Water and Wastewater.

Ukuran bar :
lebar bar = 5 mm ; tebal bar = 20 mm ; bar clear spacing = 20 mm ; slope = 30o
Direncanakan ukuran screening:
Panjang screen = 1 m
Lebar screen = 1 m
1m
1m
20 mm
Gambar LD-1 Sketsa Sebagian Bar Screen (dilihat dari atas)

Misalkan, jumlah bar = x

Maka,
20x + 20 (x + 1) = 1000
40x = 980
x = 24,975 25 buah
Luas bukaan (A2) = 20(25 + 1) (1000) = 519500 mm2 = 0,5195 m2

Untuk pemurnian air sungai menggunakan bar screen, diperkirakan Cd = 0,6 dan 30
% screen tersumbat.
Head loss (h) =
Q2
2
2 g Cd A 2
(0,0002) 2
=
2 (9,8) (0,6) 2 (0,5195) 2
= 2,415.10-8 m dari air
LD.2
=2,415.10-5
mm dari air
Water Reservoir (F-01)
Fungsi
Jumlah
: Tempat penampungan air sementara

: 1 unit
Bahan kontruksi : Beton kedap air

Kondisi operasi :
Temperatur
= 28oC
Densitas air ()
= 995,68 kg/m3 = 62,1939 lbm/ft3
(Geankoplis, 2003)
Laju alir massa (F) = 68,6232 kg/jam

68,6232 kg/jam
= 0,772 m3/jam
3
995,68 kg/m x 1 hari/24 jam
Desain Perancangan :
Bak dibuat persegi panjang
Perhitungan ukuran bak :
Waktu tinggal air = 2 jam = 0,0833 hari
3
(Perrys, 1999)
3
Volume air diolah = 0,772 m /hari 0,0833 hari = 0,0643 m

0,0643
= 0,0714 m3
0,9

panjang bak (p) = 2 lebar bak (l)
; p = 2l
tinggi bak (t)
:t=l
= lebar bak (l)
0,0714 m3 = 2l l l
l = 0,3293 m
Jadi,
panjang bak (p) = 4 m

lebar bak (l)
=2m
tinggi bak (t)
=2m
luas bak (A)
= 9 m2
tinggi air (h)
= 1,5 m
LD.3 Bak Sedimentasi (F-02)

Fungsi
: untuk mengendapkan partikel-partikel padatan kecil yang tidak

tersaring dan terikut dengan air.
Jumlah
:1
Jenis
: beton kedap air
Data :
Kondisi penyimpanan
: temperatur = 28 oC
tekanan
= 1 atm
Laju massa air : F = 68,6232 kg/jam

: = 995,68 kg/m3
Densitas air
Debit air/laju alir volumetrik, Q =
F
= 0,772 m3/hari = 0,4543 ft3/mnt
Desain Perancangan :
Bak dibuat dua persegi panjang untuk desain efektif.
1991)
(Kawamura,
Perhitungan ukuran tiap bak :

Kecepatan pengendapan 0,1 mm pasir adalah (Kawamura, 1991) :
0 = 1,57478 ft/min atau 8 mm/s

Desain diperkirakan menggunakan spesifikasi :
Kedalaman tangki 7 ft
Lebar tangki 1 ft
Q 0,4543 ft 3 /min
Kecepatan aliran v =
=
= 0,0649 ft/min
At
7 ft x 1 ft
Desain panjang ideal bak :
h
L = K
0
(Kawamura, 1991)
dengan : K = faktor keamanan = 1,5

h = kedalaman air efektif ( 10 16 ft); diambil 10 ft.
Maka :
L = 1,5 (10/1,5) . 0,0649

= 0,6201 ft
Diambil panjang bak = 1 ft = 0,3048m

Uji desain :
Waktu retensi (t) : t =
Va panjang x lebar x tinggi

=
Q laju alir volumetrik
=
0,6201 x 1 x 7 ft 3
= 9,5541
0,4543 ft 3 / min
menit
Desain diterima ,dimana t diizinkan 6 15 menit (Kawamura, 1991).
Surface loading :
Q
laju alir volumetrik
=
A luas permukaan masukan air
0,4543 ft3/min (7,481 gal/ft3)

=
= 5,4811 gpm/ft2
1 ft x 0,6201 ft
Desain diterima, dimana surface loading diizinkan diantara 4 10 gpm/ft2
(Kawamura, 1991).
Headloss (h); bak menggunakan gate valve, full open (16 in) :
h = K v2
2g
= 0,12 [0,0649 ft/min. (1min/60s) . (1m/3,2808ft) ]2
2 (9,8 m/s2)
= 5,704. 10-19 m dari air.
LD.4 Tangki Pelarutan Alum (F-03)

Fungsi
: Membuat larutan alum Al2(SO4)3 30%.
Bentuk
Bahan konstruksi
Jenis sambungan
: Single welded butt joints
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur
= 28oC
Tekanan
= 1,01325 bar = 1,01325 kPa
Al2(SO4)3 yang digunakan
= 50 ppm
Al2(SO4)3 yang digunakan berupa larutan 30 % (% berat)

Laju massa Al2(SO4)3 (F)
= 0,0384 kg/jam
Densitas Al2(SO4)3 30 % ()
= 1363 kg/m3 = 85,090216 lbm/ft3 (Perrys, 1999)
Viskositas Al2(SO4)3 30 % () = 6,72 10-4 lbm/ft s = 1 cP

Kebutuhan perancangan
(Othmer, 1968)
= 30 hari
Perhitungan ukuran tangki :

1. Volume tangki
Vlarutan =
0,0384
kg/jam 30 hari 24 jam/hari

= 0,0676 m3
3
0,3 1363 kg/m
Faktor kelonggaran : 20 %
Volume tangki, Vt = 1,2 0,0676 m3 = 0,0811 m3
2. Diameter dan tinggi tangki
Direncanakan :
Tinggi tangki : diameter tangki
Hs : D = 1 : 1
Volume tangki (Vt)

Vt = D2 Hs
Vt =
0,0811 =
3
D3
8
3
D3
8
Maka, diameter tangki
D =0,4693 m = 18,4764 in
tinggi tangki
H
Ht = Hs = s D = 0,4693 m = 18,4764 in
D
3. Tebal shell tangki

Tinggi cairan dalam tangki, h =
0,0676 m 3
0,4693 m = 0,3911 m
0,0811 m 3
Tekanan hidrostatik :
P = g h = 1363 kg/m3 9,8 m/det2 0,3911 = 5,2239 kPa
Tekanan operasi :
Poperasi = 101,325 kPa
Ptotal = 101,325 kPa + 5,2239 kPa = 106,5489 kPa
Faktor keamanan : 20 %
Pdesign = (1,2) (106,5489 kPa) = 111,8763 kPa
Joint efficiency : E = 0,8
(Brownell, 1959)
Allowable stress : S = 12650 psia = 87218,71 kPa
(Brownell, 1959)
Faktor korosi : C = 0,0098 in/tahun
(Timmerhaus, 2004)
Umur alat : n = 10 tahun

Tebal shell tangki :
PR
+nC
SE 0,6P
(111,8763 kPa) (0,2347 m)
=
+ 10 (0,0098 )
(87218,71 kPa)(0,8) 0,6(111,8763 kPa)
= 0,1139 in
t=
Tebal shell standar yang digunakan = 1/8 in
(Brownell, 1959)

Jenis pengaduk
Jumlah baffle
: 4 buah
Untuk turbin standar (Geankoplis, 2003), diperoleh :

Da/Dt = 1/3
; Da = 1/3 0,4693 m =0,1564 m
E/Da = 1
; E = 0,1564 m
L/Da = 1/4
; L = 1/4 0,1564 m = 0,0391 m
W/Da = 1/5
; W = 1/5 0,1564 m = 0,0313 m
J/Dt = 1/12
dimana :
; J = 1/12 x 0,4693 m = 0,0391 m
Dt = D = diameter tangki (m)

Da = Diameter impeller (m)
E = tinggi turbin dari dasar tangki (m)
L = panjang blade pada turbin (m)
W = lebar blade pada turbin (m)
J = lebar baffle (m)
Kecepatan pengadukan, N = 0,5 putaran/detik

Bilangan Reynold,
NRe =
N ( Da ) 2
1363(0,5)(0,1564) 2
=
= 16661,88
10 -3
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan daya pengaduk menggunakan rumus:
P = Np N 3 Da
(Geankoplis, 2003)
Np = 5
(Geankoplis, 2003)
untuk NRe = 16661,88
P = 5(0,5) x(0,1564 ) x1363

3
= 0,0000798 kwatt = 0,000107 hp
Efisiensi motor = 80 %
Daya motor = 0,00013 hp
Digunakan daya motor standar 1/2 hp
LD.5 Tangki Pelarutan Soda Abu (F- 04)
Fungsi
: Membuat larutan soda abu Na2CO3 30%.
Bentuk
Bahan konstruksi
Jenis sambungan
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur
= 28oC
Tekanan
= 1,01325 bar
Na2CO3 yang digunakan
= 27 ppm
Na2CO3 yang digunakan berupa larutan 30 % (% berat)

Laju massa Na2CO3 (F)
= 0,0208 kg/jam
Densitas Na2CO3 30 % ()
= 1327 kg/m3 = 82,8428 lbm/ft3
(Perrys, 1999)
Viskositas Na2CO3 30 % ()
= 3,69 10-4 lbm/ft s = 0,549 cP
(Othmer, 1968)
= 30 hari

1. Volume tangki
Vlarutan =
0,0208 kg/jam 30 hari 24 jam/hari

= 0,0376 m3
3
0,3 1327 kg/m
Volume tangki, Vt = 1,2 0,0376 m3 = 0,0451m3
Direncanakan :
Hs : D = 1 : 1
Volume tangki (Vt)

Vt = D2 Hs
Vt =
0,0451=
3
D3
8
3
D3
8

tinggi tangki
D = 0,386 m = 15,1963 in
H
Ht = Hs = s D = 0,386 m = 15,1963 in
D

0,0376 m 3
0,386 m = 0,3217 m
0,0451 m 3
P = g h = 1327 kg/m3 9,8 m/det2 0,3217 m = 4,183 kPa
Tekanan operasi :
Poperasi = 101,325 kPa
Pdesign = (1,2) (105,508 kPa) = 110,7834 kPa
(Brownell, 1959)
(Brownell, 1959)
(Timmerhaus, 2004)

PR
+nC
SE 0,6P
(110,7834 kPa) (0,193 m)
=
+ 10 (0,0098 )
(827218,71 kPa)(0,8) (0,6)(110,7834 kPa)
= 0,11 in
t=
(Brownell, 1959)

Jenis pengaduk
Jumlah baffle
: 4 buah

Da/Dt = 1/3
; Da = 1/3 0,386 m = 0,1287 m
E/Da = 1
; E = 0,1287 m
L/Da = 1/4
; L = 1/4 0,1287 m = 0,0322 m
W/Da = 1/5
; W = 1/5 0,1287 m = 0,0257 m
J/Dt = 1/12
; J = 1/12 0,1287 m = 0,0322 m
dimana :

Kecepatan pengadukan, N = 1 putaran/detik

Bilangan Reynold, NRe =
N ( Da) 2
1327(1)(0,1287 ) 2
= 39967,77
0,00055
P = Np N 3 Da
5
(Geankoplis, 2003)
Np = 5
untuk NRe = 39967,77
(Geankoplis, 2003)
P = 5(1) (0,1287 ) 1327
3
= 0,000206 kwatt = 0,000276 hp
Daya motor = 0,000345 hp
Digunakan daya motor standar 1/2 hp.
LD.6 Clarifier (F-05)
Fungsi
: Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk karena

penambahan alum dan soda abu
Jenis
: External Solid Recirculation Clarifier
Jumlah
: 1 unit
Data :
Laju massa air (F1)
= 768,6232 kg/jam
Laju massa Al2(SO4)3 (F2)
= 0,0384 kg/jam
Laju massa Na2CO3 (F3)
= 0,0208 kg/jam
Laju massa total, m
= 768,6824 kg/jam
Densitas Al2(SO4)3
= 2710 kg/m3
(Perrys, 1999)
Densitas Na2CO3
= 2533 kg/m3
(Perrys, 1999)
Densitas air
= 995,68 kg/m3
(Geankoplis,2003)
Reaksi koagulasi :
Al2(SO4)3 + 3 Na2CO3 + 3 H2O 2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4 + 3CO2
Diameter dan tinggi clarifier
Dari Metcalf, 1984, untuk clarifier tipe upflow diperoleh :
Kedalaman air = 3-10 m
Settling time
= 1-3 jam
Dipilih : kedalaman air (h) = 5 m, waktu pengendapan = 2 jam

Diameter dan Tinggi clarifier
Densitas larutan,
Volume cairan, V =
941,85
= 995,728 kg/m3
941,85 0,6404 0,3458
+
+
995,68 2710
2533
768,6824 kg/jam 2 jam

= 1,8528 m 3
3
995,728 kg/m
Faktor kelonggaran
= 20%
Volume clarifier
= 1,2 x 1,8919 m3 = 2,2703 m3
a.
Diameter dan tinggi clarifier
Hs
Volume silinder clarifier (Vs) = Vs =
(Brownell, 1959)
Perbandingan tinggi silinder dengan diameter tangki (Hs : D) = 3:4

Vs =
Volume alas clarifier kerucut (Vc)

D
Hc
Vs =
(Perrys, 1999)
Perbandingan tinggi kerucut dengan diameter kerucut (Hc : D) = 1:2

Vc =
(Perrys, 1999)
Volume clarifier (V)

V = Vs + Ve =
1,8528 m3 = 1,178097 D3
D
b.
= 0,6802 m
; Hs = (4/3) x D = 0,9069 m
Diameter dan tinggi kerucut

Perbandingan tinggi kerucut dengan diameter clarifier (Hh : D) = 1: 2
Diameter tutup = diameter tangki = 0,6802 m
0,6802 m
Tinggi tutup =
= 0,3401 m
2
Tinggi total clarifier = 0,9069 m + 0,3401 m = 1,247 m
c.
Daya Pengaduk
Daya Clarifier
P = 0,006 D2
(Ulrich, 1984)
Dimana :
P = daya yang dibutuhkan, kW
Sehingga,
P = 0,006 x (0,6802)2 = 0,0028 kW = 0,0037 hp
Bila efisiensi motor = 60%, maka :
P=
0,0037 hp
= 0,006204 hp
0,6
Maka dipilih motor dengan daya 1/2 hp.

LD.7 Sand filter (F-06)
Fungsi
: Menyaring endapan (flok-flok) yang masih terikut dengan air

yang keluar dari Clarifier (V-05)
Bentuk
Bahan konstruksi
Jenis sambungan
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur
Laju massa air (F)
Densitas air ()
= 28oC
= 768,6232 kg/jam
= 995,68 kg/m3
(Geankoplis, 2003)
Tangki Filtrasi dirancang untuk penampungan 1/4 jam operasi.

a. Dimensi Sand filter

Lapisan lapisan media penyaring :
1. Antarsit 20 in
2. Pasir 10 in
3. Kerikil 16 in
Sehingga, total ketinggian media penyaring di dalam sand filter adalah 46 in (3,83ft).
Volume air yang harus tertampung
0,25 jam 768,6232 kg/jam

995,68 kg/m 3
= 0,193 m3
Trial :
Asumsi diameter = 6 ft
Rasio tinggi dan diameter (L/D) = 1,2
Ruang kosong antar media penyaring = 20%
Volume dished head di bagian atas diabaikan
Volume sand filter
=
=
.D 2 .L
4
.6 2.1,2.(6)
4
Volume media penyaring =
= 203,472 ft3
.D 2 .L'
4
Dimana L adalah tinggi media penyaring di dalam sand filter

Volume media penyaring =
.4 2.3,8333
4
= 108,33 ft3
Ruang kosong antar media penyaring = 0,2.(108,33) = 21,666 ft3

Volume terpakai sand filter = (203,47 (108,33 21,666)) = 116,808 ft3
Volume terpakai sand filter Volume air yang harus tertampung
Spesifikasi dapat diterima
Direncanakan Volume bahan penyaring = 1/3 Volume tangki
Diameter (D)
= 6 ft = 72 in = 1,83 m
Tinggi (H)
= 7,2 ft = 86,4 in = 2,19 m
b. Tebal tangki
P = g h = 996,24 kg/m3 9,8 m/det2 2,19 = 6,527 kPa
Tekanan operasi : Poperasi = 101,325 kPa

Pdesign = (1,2) ( 107,852 kPa) = 129,4225 kPa
(Brownell, 1959)
(Brownell, 1959)
(Timmerhaus, 2004)

PR
+nC
SE 0,6P
(129,4225 kPa) (36 in)
=
+ 10 (0,0098 in)
(87218,71 kPa)(0,8) 0,6(129,4225 kPa)
= 0,0003 in
t=
Tebal shell standar yang digunakan = 1/8 in.
LD.8 Menara Air (F-07)

Fungsi
: Menampung air untuk didistribusikan
Bentuk
Bahan konstruksi
Jenis sambungan
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur
Laju massa air (F)
Densitas air ()
= 28oC
= 768,6232 kg/jam
= 995,68 kg/m3
(Geankoplis, 2003)
= 3 jam

1. Volume tangki
Vair =
768,6232 kg/jam 3 jam

= 2,3159 m3
3
995,68 kg/m
Direncanakan :
Hs : D = 6 : 5
Volume tangki (Vt)

Vt = D2 Hs
6
D3
20
6
3,4054 =
D3
20
Vt =
D = 1,5348 m
H
Ht = Hs = s D = 1,8417 m
D
tinggi tangki
2,3159 m 3
1,7211 m = 1,4342 m
2,7791 m 3
P = g h = 995,68 kg/m3 9,8 m/det2 1,4342 = 13,9946 kPa
Tekanan operasi :
Poperasi = 1 atm = 101,325 kPa
Pdesign = (1,2) (115,3196 kPa) = 138,3835 kPa
(Brownell, 1959)
(Brownell, 1959)
(Timmerhaus, 2004)
PR
+nC
SE 0,6P
(138,3835 kPa) (0,7171)
=
+ 10 (0,0098 in)
(87218,71 kPa)(0,8) 0,6(138,3835 kPa)
= 0,15406 in
t=
(Brownell, 1959)
LD.9 Water Cooling Tower (F-08)

Fungsi
: Mendinginkan air dari temperatur 60 oC menjadi 28 oC
Jenis
: Mechanical draft cooling tower
Bahan konstruksi : Carbon steel

Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Suhu air masuk menara (TL2)
= 60C
= 140 F
Suhu air keluar menara (TL1)
= 28C
= 82,4F
Suhu udara (TG1)
= 28 C
= 82,4F
Suhu wet bulb, Tw
=26,7 C = 80F.
Dari kurva kelembaban, diperoleh H = 0,022 kg uap air/kg udara kering

Dari Gambar 12-4 Perry, 1999, diperoleh konsentrasi air = 1,25 gal/ft2menit
Densitas air (30C)
= 995,68 kg/m3
Laju massa air pendingin
= 324,29 kg/jam
Laju volumetrik air pendingin = 324,29 / 995,68 = 0,3257 m3/jam

Kapasitas air, Q = 0,3257 m3/jam 264,17 gal/m3 / (60 menit/jam)
= 1,4339 gal/menit
Luas menara, A = 1,2 (kapasitas air/konsentrasi air)
= 1,2 (1,4339 gal/menit) / (1,25 gal/ft2 menit)
= 1,3766 ft2
Laju alir air tiap satuan luas (L) =
(324,29 kg/jam).(1 jam).(3,2808 ft) 2

(1,3766 ft 2 ).(3600 s).(1m 2 )
= 0,2147 kg/s m2
Perbandingan L : G direncanakan = 5 : 6
Laju alir gas tiap satuan luas (G) = 0,1789 kg/s m2
Tinggi menara :
Dari Persamaan 9.3-8 Geankoplis, 2003 :
Hy1 = (1,005 + 1,88 0,022).103 (28 0) + 2,501 106 (0,022)
Hy1 = 84,3201 x 103 J/kg
Dari Persamaan 10.5-2, Geankoplis, 2003 :
0,1789 (Hy2 84,3201 x 103) = 0,1789 (4,187.103).(60-28)
Hy2 = 134,0683 x 103 J/kg
250
Entalpi(J/kg.10-3)
200
150
Garis operasi
Garis kesetimbangan
100
50
0
28
39
47
56
59
60
Tem peratur (0C)
Gambar LD-2 Grafik Entalpi dan Temperatur Cairan pada Cooling Tower (CT)
Ketinggian menara, z =
G
M kG a
Hy 2
Hy1
dHy
Hyi Hy
(Geankoplis, 2003)
Tabel LD-1 Perhitungan Entalpi dalam Penentuan Tinggi Menara Pendingin
Hy.10^3
84,3201
95,8388
104,2097
113,6269
125,0032
134,0683
Hyi.10^3
94,4
110,4
125,8
152,8
165,5
189,7
95,8388
104,2097
1/(Hyi-Hy)
0,0992
0,0687
0,0463
0,0257
0,0247
0,0179
0,12
0,1
1/(Hyi-Hy)
0,08
0,06
0,04
0,02
0
84,3201
113,6270
125,0032
134,0683
Hy
Gambar LD-3 Kurva Hy terhadap 1/(Hyi Hy)
Luas daerah di bawah kurva dari pada Gambar L.D-3 ;
Hy 2
Hy1
dHy
Hyi Hy
= 1,59
Estimasi kG.a = 1,207. 10-7 kg.mol /s.m3 (Geankoplis, 2003).

Tinggi menara , Z =
0,1789 (1,59)
29 (1,207.10-7)(1,013.105)
= 0,4682 m = 1 m
Diambil performance menara 90 %, maka dari Gambar 12-15 Perrys, 1999,
diperoleh tenaga kipas 0,03 Hp/ft2.
Daya menara = 0,03 Hp/ft2 1,3766 ft2 = 0,0412 hp
Digunakan daya standar 1/2 hp.
LD.10 Tangki Pelarutan Kaporit (F-09)
Fungsi
: Membuat larutan kaporit Ca(ClO)2
Bentuk
Bahan konstruksi
Jenis sambungan
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur
= 28oC
Tekanan
= 1 atm
Ca(ClO)2 yang digunakan
= 2 ppm
Laju massa Ca(ClO)2 (F)
= 0,0022 kg/jam
Densitas Ca(ClO)2 70 % ()
= 1272 kg/m3 = 79,4088 lbm/ft3
Viskositas Ca(ClO)2 70 % () = 0,00067 lbm/ft s = 1 cP

(Perrys, 1999)
(Othmer, 1968)
= 90 hari

1. Volume tangki
Vlarutan =
0,0022 kg/jam 90 hari 24 jam/hari

= 0,0042 m3
3
1272 kg/m

Direncanakan :
Hs : D = 1 : 1
Volume tangki (Vt)

Vt = D2 Hs
1
D3
4
1
0,0049 = D 3
4
Vt =

tinggi tangki
D = 0,1851 m
H
Ht = Hs = s D = 0,1851 m
D

0,0042 m 3
0,1851 m = 0,1543 m
0,0049 m 3
P = g h = 1272 kg/m3 9,8 m/det2 0,1543 = 1,9232 kPa
Tekanan operasi :
Pdesign = (1,2) (103,2482 kPa) = 108,4106 kPa
(Brownell, 1959)
(Brownell, 1959)
(Timmerhaus, 2004)

Tebal tangki :
PR
+nC
SE 0,6P
(108,4106 kPa) (1,1108 in)
=
+ 10 (0,0098 in)
(87218,71 kPa)(0,8) 0,6(108,4106 kPa)
= 0,1037 in
t=
Tebal standar yang digunakan = 1/8 in
(Brownell, 1959)

Jenis pengaduk
Jumlah baffle
: 4 buah

Da/Dt = 1/3
; Da = 1/3 0,1947 m = 0,0649 m
E/Da = 1
; E = 0,0617 m
L/Da = 1/4
; L = 1/4 0,0649 m = 0,0162 m
W/Da = 1/5
; W = 1/5 0,0649 m = 0,013 m
J/Dt = 1/12
; J = 1/12 0,1947 m= 0,0162 m
dimana :

Kecepatan pengadukan, N = 2,5 putaran/detik

Bilangan Reynold,
NRe =
N ( Da ) 2
1272(2,5)(0,0649) 2
= 12849,95
10 -3
P = Np N 3 Da
(Geankoplis, 2003)
Np = 5 untuk NRe = 12849,95
(Geankoplis, 2003)
P = 5(2,5) (0,0649) 1272 = 0,0001 kwatt = 1,5.10-4 hp

3
Daya motor = 1,5.10-4 hp.
Digunakan daya motor standar 1/2 hp
LD.11 Tangki Utilitas (F-10)

Fungsi
: Menampung air untuk didistribusikan untuk kebutuhan domestik
Bentuk

Jenis sambungan : Single welded butt joints
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur
Laju massa air (F)
Densitas air ()
= 28oC
= 756 kg/jam
= 995,68 kg/m3
(Geankoplis, 2003)
= 24 jam

1. Volume tangki
Vair =
756 kg/jam 24 jam

= 18,2227 m3
995,68 kg/m 3
Direncanakan : Tinggi tangki : diameter tangki Hs : D = 3 : 2
Volume tangki (Vt)
Vt = D2 Hs
Vt =
21,8673 =
3
D3
8
3
D3
8
D = 3,8193 m
H
Ht = Hs = s D = 5,7289 m
D
tinggi tangki
18,2227 m 3
5,7289 m = 4,7741 m
21,8673 m 3
P = g h = 996,24 kg/m3 9,8 m/det2 4,7741 = 46,5844 kPa
Tekanan operasi :
Pdesign = (1,2) (147,9094 kPa) = 155,3049 kPa
(Brownell, 1959)
(Brownell, 1959)
(Timmerhaus, 2004)

PR
+nC
SE 0,6P
(155,3049 kPa) (1,9097 m)
=
+ 10 (0,0098 in)
(87218,71 kPa)(0,8) 0,6(155,3049 kPa)
= 0,2657 in
t=
LD.12 Tangki Bahan Bakar (F-11)

Fungsi
: Tempat penyimpanan bahan bakar.
Bentuk

Jenis sambungan : Single welded butt joints
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
= 28oC
Temperatur
Laju volum solar (Q)
= 8,978 ltr/jam
Densitas solar ()
= 0,89 kg/liter
= 10 hari

1. Volume tangki
Vsolar = 8,978 ltr/jam x 24 jam/hari x 10 hari x 10 -3 m3/ltr = 2,1547 m3
Direncanakan : Tinggi tangki : diameter tangki Hs : D = 2 : 1
Volume tangki (Vt)
Vt = D2 Hs
Vt =
2,5857 =
1
D3
8
1
D3
8
D = 1,4879 m
H
Ht = Hs = s D = 2,9758 m
D
tinggi tangki
2,1547 m 3
2,9758 m = 2,4798 m
2,5857 m 3
P = g h = 890 kg/m3 9,8 m/det2 2,4798 m = 21,6629 kPa
Tekanan operasi :
Pdesign = (1,2) (122,9538 kPa) = 125,4129 kPa
(Brownell, 1959)
(Brownell, 1959)
(Timmerhaus, 2004)

PR
+nC
SE 0,6P
(125,4129 kPa) (0,7439 m)
=
+ 10 (0,0098 in)
(87218,71 kPa)(0,8) 0,6(125,4129 kPa)
= 0,1507 in
t=
LD.13 Pompa Screening (L-01)

Fungsi
: Memompa air dari sungai ke water reservoir (V-01)
Jenis
: Centrifugal pump
Jumlah
: 1 unit
Bahan konstruksi
: Commercial steel
Kondisi operasi :
Temperatur
= 28oC
Densitas air ()
= 995,68 kg/m3 = 62,1599 lbm/ft3
Viskositas air () = 0,836 cP = 0,000562 lbm/ft s
(Geankoplis, 2003)
(Geankoplis, 2003)

768,6232 kg/jam
= 0,00028 m3/s = 0,0009 ft3/s
3
995,68 kg/m x 3600 s/jam
Desain pompa :
untuk aliran turbulen NRe > 2100
Di,opt = 0,363 Q 0,45 0,13
(Timmerhaus, 2004)
= 0,363 (0,00028)0,45 (995,68)0,13

= 0,0218 m = 0,8583 in
Dari Tabel A.5-1 Geankoplis,2003, dipilih pipa dengan spesifikasi :
Ukuran nominal
: 1 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 1,049 in = 0,0874 ft
Diameter Luar (OD)
: 1,315 in = 0,1096 ft
Luas penampang dalam (A) : 0,006 ft2

Kecepatan linier, v =
Q
= 1,5465 ft/s
A
Bilangan Reynold :
NRe =
vD
(Timmerhaus, 2004)
(62,1599 lbm/ft 3 )(1,5465 ft/s )(0,0874 ft )

0,0005618 lbm/ft s
= 14959 (aliran turbulen)
Untuk pipa Commercial Steel diperoleh harga = 0,000046 ; /D = 0,000624, pada

NRe = 14959 diperoleh harga faktor fanning f = 0,0049 (Geankoplis, 2003).
Friction loss :
A2 v2
1,5465 2
1 sharp edge entrance : hc = 0,55 1

= 0,55 (1 0)
2(1)(32,174)
A1 2 gc
= 0,0186 ft lbf/lbm
(1,5465 ) 2
v2
= n.Kf.
= 1(0,75)
= 0,0279 ft lbf/lbm
2(1)(32,174)
2 gc
1 elbow 90
: hf
1 gate valve
: hf = n Kf
Pipa lurus 70 ft
: Ff = 4f
1,5465 2
v2
= 1(2)
= 0,0743 ft lbf/lbm
2(1)(32,174)
2 gc
(70)(. 1,5465 )
L v 2
= 4(0,0049)
(0,24167 )2(32,174)
D 2 gc
2
= 0,5833 ft lbf/lbm
2
1 sharp edge exit
: hex
A v2
1,5465 2
= n 1 1
= 1 (1 0)
2(1)(32,174)
A2 2 gc
= 0,0372 ft lbf/lbm
Total friction loss
: F = 0,7413 ft lbf/lbm
Dari persamaan Bernoulli:
2
1
g
P P
2
v 2 v1 + (z 2 z1 ) + 2 1 + F + Ws = 0
2 gc
gc
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; v2 = 0 ; P1 = P2 ; P = 0
tinggi pemompaan z = 50 ft
0+
32,174
(50) + 0 + 0,7413 + Ws = 0
32,174
-Ws = 50,7413 ft lbf/lbm
Efisiensi pompa, = 80 %
Wp = -Ws / = 63,4266 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q
550
(63,4266 )(0,5768)(0,0005617 ) = 0,000037 hp

550
LD.14 Pompa Ekualisasi (L-02)

Fungsi
: Memompa air dari water reservoir ke bak sedimentasi
Jenis
: Centrifugal pump
Jumlah
: 1 unit
Bahan konstruksi
: Commercial steel
Kondisi operasi :
Temperatur
= 28oC
Densitas air ()
= 995,68 kg/m3 = 62,1599 lbm/ft3
(Geankoplis, 2003)
(Geankoplis, 2003)

768,6232 kg/jam
= 0,00028 m3/s = 0,0009 ft3/s
3
995,68 kg/m x 3600 s/jam
Desain pompa :
Di,opt = 0,363 Q 0,45 0,13
(Timmerhaus, 2004)
= 0,363 (0,00028)0,45 (995,68)0,13

= 0,0218 m = 0,8583 in
Ukuran nominal
: 1 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 1,049 in = 0,0874 ft
Diameter Luar (OD)
: 1,315 in = 0,1096 ft

Q
= 1,5465 ft/s
A
Bilangan Reynold :
NRe =
vD
(Timmerhaus, 2004)
(62,1599 lbm/ft 3 )(1,5465 ft/s )(0,0874 ft )

0,0005618 lbm/ft s

Friction loss :
A v2
1,5465 2
= 0,55 (1 0)
1 sharp edge entrance : hc = 0,55 1 2
2(1)(32,174)
A1 2 gc
= 0,0186 ft lbf/lbm
1 elbow 90
: hf = n.Kf.
(1,5465 ) 2
v2
= 1(0,75)
= 0,0279 ft lbf/lbm
2(1)(32,174)
2 gc
1 gate valve
: hf = n Kf
1,5465 2
v2
= 1(2)
= 0,0743 ft lbf/lbm
2(1)(32,174)
2 gc
Pipa lurus 70 ft
: Ff = 4f
(70)(. 1,5465 )
L v 2
= 4(0,0049)
(0,24167 )2(32,174)
D 2 gc
2
= 0,5833 ft lbf/lbm
2
1 sharp edge exit
: hex
A1 v 2
1,5465 2
= n 1
= 1 (1 0)
2(1)(32,174)
A2 2 gc
= 0,0372 ft lbf/lbm
Total friction loss
: F = 0,7413 ft lbf/lbm
2
1
g
P P
2
v 2 v1 + (z 2 z1 ) + 2 1 + F + Ws = 0
2 gc
gc
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; v2 = 0 ; P1 = P2 ; P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 0,7413 + Ws = 0
32,174
Wp = -Ws / = 63,4266 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q
550
(63,4266 )(0,5768)(0,0005617 ) = 0,000037 hp

550
LD.15 Pompa Bak Sedimentasi (L-03)

Fungsi
: Memompa air dari Bak Sedimentasi (V-01) ke Clarifier (V-04)
Jenis
: Centrifugal pump
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur
= 28oC
Densitas air ()
= 768,6232 kg/m3 = 62,1599 lbm/ft3
(Geankoplis, 2003)
(Geankoplis, 2003)

768,6232 kg/jam
= 0,00028 m3/s = 0,0009 ft3/s
995,68 kg/m 3 x 3600 s/jam
Desain pompa :
Di,opt = 0,363 Q 0,45 0,13
(Timmerhaus, 2004)
= 0,363 (0,00028)0,45 (995,68)0,13

= 0,0218 m = 0,8583 in
Ukuran nominal
: 1 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 1,049 in = 0,0874 ft
Diameter Luar (OD)
: 1,315 in = 0,1096 ft

Q
= 1,5465 ft/s
A
Bilangan Reynold :
NRe =
vD
(Timmerhaus, 2004)
(62,1599 lbm/ft 3 )(1,5465 ft/s )(0,0874 ft )

0,0005618 lbm/ft s

Friction loss :
A2 v2
1,5465 2
= 0,55 (1 0)
1 sharp edge entrance : hc = 0,55 1
2(1)(32,174)
A1 2 gc
= 0,0186 ft lbf/lbm
(1,5465 ) 2
v2
= n.Kf.
= 1(0,75)
= 0,0279 ft lbf/lbm
2(1)(32,174)
2 gc
1 elbow 90
: hf
1 gate valve
: hf = n Kf
Pipa lurus 70 ft
: Ff = 4f
1,5465 2
v2
= 1(2)
= 0,0743 ft lbf/lbm
2(1)(32,174)
2 gc
(70)(. 1,5465 )
L v 2
= 4(0,0049)
(0,24167 )2(32,174)
D 2 gc
2
= 0,5833 ft lbf/lbm
2
1 sharp edge exit
: hex
A v2
1,5465 2
= n 1 1
= 1 (1 0)
2(1)(32,174)
A2 2 gc
= 0,0372 ft lbf/lbm
Total friction loss
: F = 0,7413 ft lbf/lbm
2
1
g
P P
2
v 2 v1 + (z 2 z1 ) + 2 1 + F + Ws = 0
2 gc
gc
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; v2 = 0 ; P1 = P2 ; P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 0,7413 + Ws = 0
32,174
Wp = -Ws / = 63,4266 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q
550
(63,4266 )(0,5768)(0,0005617 ) = 0,000037 hp

550
LD.18 Pompa Sand filter (L-04)

Fungsi
: Memompa air dari sand filter (V-05) ke Menara Air (V-06)
Jenis
: Centrifugal pump
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur
= 28oC
Densitas air ()
= 995,68 kg/m3 = 62,1599 lbm/ft3
(Geankoplis, 2003)
(Geankoplis, 2003)

768,6232 kg/jam
= 0,00021 m3/s = 0,0076 ft3/s
3
995,68 kg/m x 3600 s/jam
Desain pompa :
Di,opt = 0,363 Q 0,45 0,13
(Timmerhaus, 2004)
= 0,363 (0,00021)0,45 (995,68 )0,13

= 0,0218 m
= 0,8583 in

Ukuran nominal
: 1 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 1,049 in = 0,0874 ft
Diameter Luar (OD)
: 1,315 in = 0,1096 ft

Q
= 1,5465 ft/s
A
Bilangan Reynold :
NRe =
vD
(Timmerhaus, 2004)
(62,1599 lbm/ft 3 )(1,5465 ft/s )(0,0874 ft )

0,000562 lbm/ft s
= 14958,72 (aliran turbulen)

NRe = 14958,72 diperoleh harga faktor fanning f = 0,0048 (Geankoplis, 2003).
Friction loss :
A v2
1,5465 2
= 0,55 (1 0)
2(1)(32,174)
A1 2 gc
= 0,0186 ft lbf/lbm
3 elbow 90
: hf = n.Kf.
1,5465 2
v2
= 3(0,75)
= 0,0836 ft lbf/lbm
2(1)(32,174)
2 gc
1 gate valve
: hf = n Kf
1,5465 2
v2
= 1(2)
= 0,0743 ft lbf/lbm
2(1)(32,174)
2 gc
Pipa lurus 80 ft
: Ff = 4f
(80)(. 1,5465 )
L v 2
= 4(0,0048)
(0,24167 )2(32,174)
D 2 gc
2
= 0,6531 ft lbf/lbm
2
1 sharp edge exit
: hex
A1 v 2
1,5465 2
= n 1
= 1 (1 0)
2(1)(32,174)
A2 2 gc
= 0,0372 ft lbf/lbm
: F = 0,8668 ft lbf/lbm
Total friction loss
2
1
g
P P
2
v 2 v1 + (z 2 z1 ) + 2 1 + F + Ws = 0
2 gc
gc
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; v2 = 0 ; P1 = P2 ; P = 0
0+
32,174
(60) + 0 + 0,8668 + Ws = 0
32,174
Wp = -Ws / = 76,0835 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q
550
(76,0835 )(0,00093)(62,1599) = 0,0798 hp

550
LD.19 Pompa Air Proses (L-05)

Fungsi
: Memompa air proses dari menara air (F-07)
Jenis
: Centrifugal pump
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur
= 28oC
Densitas air ()
= 995,68 kg/m3 = 62,1599 lbm/ft3
(Perrys, 1999)
Viskositas air ()
=0,0005618 lbm/fts = 0,836 cP
(Othmer, 1968)
Laju alir massa (F)
= 2,34 kg/jam
2,34 kg / jam
F
=
995,68 kg/m 3 3600 s / jam
= 6,528.10-7 m3/s = 2,305.10-5 ft3/s
Desain pompa :
untuk aliran viscous NRe < 2100
Di,opt = 0,133 Q 0,4 0,2
(Timmerhaus, 2004)
-5 0,4
= 0,133 (2,305.10 )
(0,0005618)
0,2
= 4,1578.10-4 ft
= 4,9893.10-3 in

Ukuran nominal
: 1/8 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 0,269 in = 0,0224 ft = 0,0068 m
Diameter Luar (OD)
: 0,405 in = 0,0338 ft
Inside sectional area A
: 0,0004 ft2
Q 2,305.10 -5 ft 3 /s
=
= 5,7.10-2 ft/s
2
A
0,0004 ft
= 1,7.10-2 m/s
Bilangan Reynold :
NRe
v D (62,1599 lbm/ft 3 )(5,7.10 -2 ft/s )(0,022417 ft )

=
=
0,0005618 lbm/ft s
= 142,9541 (aliran laminar)
Untuk aliran laminer pada NRe = 0,1379 diperoleh harga faktor fanning
f = 16/NRe
f = 0,1119
Friction loss :
1 sharp edge entrance : hc
A v2
(5,7.10 -2 ) 2
= 0,5 1 2
= 0,5 (1 0)
2(1)(32,174)
A1 2 gc
= 2,5.10-5 ft lbf/lbm
1 elbow 90
: hf = n.Kf.
(5,7.10 -2 ) 2
v2
= 1(0,75)
= 3,87.10-5 ft lbf/lbm
2(32,174)
2 gc
(5,7.10 -2 ) 2
v2
= 1(2)
= 1,03.10-4 ft lbf/lbm
2(32,174)
2 gc
1 check valve
: hf
Pipa lurus 70 ft
L v 2
(70).(5,7.10 -2 )
= 4(116,0297)
: Ff = 4f
(0,022417 )2(32,174)
D 2 gc
= n Kf
= 3,09.10-2 ft lbf/lbm
2
1 sharp edge exit
: hex
A v2
(5,7.10 -2 ) 2
= n 1 1
= 1 (1 0)
2(1)(32,174)
A2 2 gc
= 5,16.10-2 ft lbf/lbm
: F = 3,1.10-2 ft lbf/lbm
Total friction loss
2
1
g
P P
2
v 2 v1 + (z 2 z1 ) + 2 1 + F + Ws = 0
2 gc
gc
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; v2 = 0 ; P1 = P2 ; P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 3,1.10 -2 + Ws = 0
32,174
Wp = -Ws / = 62,5389 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q
550
(62,5389 ) (2,3.10 -5 )(62,1599) = 8,9618.10 2 hp

550
LD.21 Pompa Utilitas (L-06)

Fungsi
: Memompa air dari Tangki Utilitas (V-16) ke kebutuhan domestik
Jenis
: Centrifugal pump
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur
= 28oC
Densitas air ()
= 995,68 kg/m3 = 62,1599 lbm/ft3
(Geankoplis, 2003)
(Geankoplis, 2003)
Laju alir massa (F) = 756 kg/jam

756 kg/jam
= 0,00021 m3/s
3
995,68 kg/m x 3600 s/jam
= 0,0075 ft3/s
Desain pompa :
Di,opt = 0,363 Q 0,45 0,13
(Timmerhaus, 2004)
= 0,363 (0,00021)0,45 (995,68 )0,13

= 0,0219 m = 0,8624 in
Ukuran nominal
: 1 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 1,049 in = 0,08742 ft
Diameter Luar (OD)
: 1,315 in = 0,10958 ft

Q
= 1,563 ft/s
A
Bilangan Reynold :
NRe =
vD
(Timmerhaus, 2004)
(62,1599 lbm/ft 3 )(1,563 ft/s )(0,08742 ft )

0,000562 lbm/ft s


Friction loss :
A v2
1,563 2
= 0,5 (1 0)
2(1)(32,174)
A1 2 gc
= 0,0189 ft lbf/lbm
2 elbow 90
: hf = n.Kf.
1,563 2
v2
= 2(0,75)
= 0,0569 ft lbf/lbm
2(1)(32,174)
2 gc
1 gate valve
: hf = n Kf
1,563 2
v2
= 1(2)
= 0,0759 ft lbf/lbm
2(1)(32,174)
2 gc
Pipa lurus 30 ft
(30)(. 1,563 )
L v 2
: Ff = 4f
= 4(0,0051)
(0,17225)2(32,174)
D 2 gc
2
= 0,2658 ft lbf/lbm
2
1 sharp edge exit
: hex
A v2
1,563 2
= n 1 1
= 1 (1 0)
2(1)(32,174)
A2 2 gc
= 0,0379 ft lbf/lbm
Total friction loss
: F = 0,4556 ft lbf/lbm
2
1
g
P P
2
v 2 v1 + (z 2 z1 ) + 2 1 + F + Ws = 0
2 gc
gc
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; v2 = 0 ; P1 = P2 ; P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 0,4556 + Ws = 0
32,174
Wp = -Ws / = 63,0695 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q
550
(63,0695 )(0,0094)(62,1599) = 0,0668 hp.

550
LD.22 Pompa Water Cooling Tower (L-07)

Fungsi
: Memompa air pendingin dari Water Cooling Tower (V-14) untuk

keperluan air pendingin proses
Jenis
: Centrifugal pump
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur
= 28oC
Densitas air ()
= 995,68 kg/m3 = 62,1599 lbm/ft3
(Geankoplis, 2003)
(Geankoplis, 2003)

23,61 kg/jam
= 6,587.10-6 m3/s
995,68 kg/m 3 x 3600 s/jam
= 2,33.10-4 ft3/s
Desain pompa :
Di,opt = 0,133 Q 0,4 0,2
(Timmerhaus, 2004)
= 0,133 (2,33.10-4)0,4 (0,000562)0,2

= 1,0481.10-3 ft
= 1,2.10-2 in
Ukuran nominal
: 1/8 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 0,269 in = 0,0224 ft = 0,0068 m
Diameter Luar (OD)
: 0,405 in = 0,0338 ft
: 0,0004 ft2
Q
= 0,5815 ft/s
A
Bilangan Reynold :
NRe =
vD
(Timmerhaus, 2004)
(62,1599 lbm/ft 3 )(0,5815 ft/s )(0,0224 ft )

0,000562 lbm/ft s

f = 16/NRe
f = 0,0111
Friction loss :
A v2
0,5815 2
1 sharp edge entrance hc = 0,5 1 2
= 0,5 (1 0)
2(1)(32,174)
A1 2 gc
= 0,0026 ft lbf/lbm
0,5815 2
v2
= n.Kf.
= 2(0,75)
= 0,0078 ft lbf/lbm
2(1)(32,174)
2 gc
2 elbow 90
hf
1 gate valve
hf = n Kf
Pipa lurus 30 ft
Ff = 4f
0,5815 2
v2
= 1(2)
= 0,0105 ft lbf/lbm
2(1)(32,174)
2 gc
(30)(. 0,5815 )
L v 2
= 4(0,0111)
(0,17225)2(32,174)
D 2 gc
2
= 0,3121 ft lbf/lbm
2
1 sharp edge exit
hex
A v2
0,5815 2
= n 1 1
= 1 (1 0)
2(1)(32,174)
A2 2 gc
= 0,0053 ft lbf/lbm
Total friction loss
F = 0,3383 ft lbf/lbm
2
1
g
P P
2
v 2 v1 + (z 2 z1 ) + 2 1 + F + Ws = 0
2 gc
gc
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; v2 = 0 ; P1 = P2 ; P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 0,3383 + Ws = 0
32,174
Wp = -Ws / = 62,9229 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q
550
(62,9229 )(0,00023)(62,1599) = 1,6541 hp

550
LD.23 Pompa Tangki Bahan Bakar (L-08)

Fungsi
: Memompa bahan bakar solar dari F-11 ke Generator
Jenis
: Pompa sentrifugal
Bahan konstruksi
: Commercial Steel
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur
= 28oC
Densitas Bahan bakar () = 890,0712 kg/m3 = 55,56679 lbm/ft3

Viskositas ()
= 0,0007392 lbm/ft s = 1,1 cP
Laju alir massa (F)
= 11,8347 kg/jam
(Othmer, 1968)
11,8347 kg / jam
F
=
890,0712 kg/m 3 3600 s / jam
= 3,69.10-6 m3/s = 0,00013 ft3/s
Desain pompa :
Di,opt = 0,133 Q 0,4 0,2
(Timmerhaus, 2004)
= 0,133 (0,00013)0,4 (0,0007392)0,2

= 8,785.10-4 ft
= 1,054.10-2 in

Ukuran nominal
: 1/8 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 0,269 in = 0,0224 ft = 0,0068 m
Diameter Luar (OD)
: 0,405 in = 0,0338 ft
: 0,0004 ft2
Q 0,00013 ft 3 /s
=
= 0,3261 ft/s
A
0,0004 ft 2
Bilangan Reynold :
NRe
v D (55,56679 lbm/ft 3 )(0,3261 ft/s )(0,0224 ft )

=
=
0,000739 lbm/ft s
= 549,4796 (aliran laminar)
f = 16/NRe
f = 0,0291
Friction loss :
1 sharp edge entrance : hc
A v2
0,3261 2
= 0,5 1 2
= 0,5 (1 0)
2(1)(32,174)
A1 2 gc
= 0,00083 ft lbf/lbm
2 elbow 90
0,3261 2
v2
: hf = n.Kf.
= 2(0,75)
= 0,000248 ft lbf/lbm
2(32,174)
2 gc
1 check valve
: hf
Pipa lurus 30 ft
: Ff = 4f
= n Kf
0,3261 2
v2
= 1(2)
= 0,0033 ft lbf/lbm
2(32,174)
2 gc
L v 2
(30)(. 0,3261 )2
= 4(0,0291)
(0,0303)2(32,174)
D 2 gc
= 0,2576 ft lbf/lbm
2
1 sharp edge exit
: hex
A1 v 2
0,3261 2
= n 1
= 1 (1 0)
2(1)(32,174)
A2 2 gc
= 0,0017 ft lbf/lbm
Total friction loss
: F = 0,2658 ft lbf/lbm
2
1
g
P P
2
v 2 v1 + (z 2 z1 ) + 2 1 + F + Ws = 0
2 gc
gc
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; v2 = 0 ; P1 = P2 ; P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 0,2658 + Ws = 0
32,174
Wp = -Ws / = 62,8322 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q
550
(62,8322 )(0,0001)(55,56679) = 0,000828 hp

550
LD.35 Pompa Bak Penampung (BP)

Fungsi
: Memompa limbah ke bak penampung
Jenis
: Pompa sentrifugal
Bahan konstruksi
: Commercial Steel
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur
= 28oC
Densitas air ()
= 1000,63 kg/m3 = 55,56679 lbm/ft3
Viskositas air ()
= 0,0000527 lbm/ft s = 0,784 cP
(Perrys, 1999)
(Othmer, 1968)
Laju alir volumetrik (Q) = 0,000108 m3/s

Desain pompa :
Di,opt = 0,363 Q 0,45 0,13
(Timmerhaus, 2004)
= 0,363 (0,000108 m3/s)0,45 (1000,63 kg/m3)0,13

= 0,01652 m = 0,65 in

Ukuran nominal
: 3/4 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 0,824 in = 0,0687 ft
Diameter Luar (OD)
: 1,66 in

Q
= 1,3484 ft/s
A
Bilangan Reynold :
NRe =
vD
(Timmerhaus, 2004)
(55,56679 lbm/ft 3 )(1,3484 ft/s )(0,0687 ft )

0,0000527 lbm/ft s

Friction loss :
A v2
1,3484 2
= 0,5 (1 0)
2(1)(32,174)
A1 2 gc
= 0,0141 ft lbf/lbm
1,3484 2
v2
= n.Kf.
= 2(0,75)
= 0,0424 ft lbf/lbm
2(1)(32,174)
2 gc
2 elbow 90
: hf
1 gate valve
: hf = n Kf
Pipa lurus 30 ft
: Ff = 4f
1,3484 2
v2
= 1(2)
= 0,0565 ft lbf/lbm
2(1)(32,174)
2 gc
(30)(. 1,3484 )
L v 2
= 4(0,0058)
(0,115)2(32,174)
D 2 gc
2
= 0,2864 ft lbf/lbm
2
1 sharp edge exit
: hex
A v2
1,3484 2
= n 1 1
= 1 (1 0)
2(1)(32,174)
A2 2 gc
= 0,0283 ft lbf/lbm
Total friction loss
2
1
g
P P
2
v 2 v1 + (z 2 z1 ) + 2 1 + F + Ws = 0
2 gc
gc
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; v2 = 0 ; P1 = P2 ; P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 0,4277 + Ws = 0
32,174
Wp = -Ws / = 63,0346 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q
550
(63,0346 )(0,005)(62,4689) = 0,0358 hp
550
Digunakan daya motor standar hp
LD.36 Pompa Bak Ekualisasi (BE)

Fungsi
: Memompa limbah ke Bak Ekualisasi
Jenis
: Pompa sentrifugal
Bahan konstruksi
: Commercial Steel
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur
= 28oC
Densitas air ()
= 1000,63 kg/m3 = 55,56679 lbm/ft3
Viskositas air ()
= 0,0000527 lbm/ft s = 0,784 cP

3
(Perrys, 1999)
(Othmer, 1968)
Laju alir volumetrik (Q) = 0,000142 m /s = 0,005003 ft /s

Desain pompa :
Di,opt = 0,363 Q 0,45 0,13
(Timmerhaus, 2004)
= 0,363 (0,000142 m3/s)0,45 (1000,63 kg/m3)0,13

= 0,01652 m = 0,65 in

Ukuran nominal
: 3/4 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 0,824 in = 0,0687 ft
Diameter Luar (OD)
: 1,66 in

Q
= 1,3484 ft/s
A
Bilangan Reynold :
NRe =
vD
(Timmerhaus, 2004)
(55,56679 lbm/ft 3 )(1,3484 ft/s )(0,0687 ft )

0,0000527 lbm/ft s

Friction loss :
A v2
1,3484 2
= 0,5 (1 0)
2(1)(32,174)
A1 2 gc
= 0,0141 ft lbf/lbm
1,3484 2
v2
= n.Kf.
= 2(0,75)
= 0,0424 ft lbf/lbm
2(1)(32,174)
2 gc
2 elbow 90
: hf
1 gate valve
: hf = n Kf
Pipa lurus 30 ft
: Ff = 4f
1,3484 2
v2
= 1(2)
= 0,0565 ft lbf/lbm
2(1)(32,174)
2 gc
(30)(. 1,3484 )
L v 2
= 4(0,0058)
(0,115)2(32,174)
D 2 gc
2
= 0,2864 ft lbf/lbm
2
1 sharp edge exit
: hex
A v2
1,3484 2
= n 1 1
= 1 (1 0)
2(1)(32,174)
A2 2 gc
= 0,0283 ft lbf/lbm
Total friction loss
2
1
g
P P
2
v 2 v1 + (z 2 z1 ) + 2 1 + F + Ws = 0
2 gc
gc
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; v2 = 0 ; P1 = P2 ; P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 0,4277 + Ws = 0
32,174
Wp = -Ws / = 63,0346 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q
550
(63,0346 )(0,005)(62,4689) = 0,0358 hp

550
Digunakan daya motor standar hp
LD.37 Pompa Bak Pengendapan (BP)

Fungsi
: Memompa limbah dari Bak Pengendapan ke Bak Netralisasi
Jenis
: Pompa sentrifugal
Bahan konstruksi
: Commercial Steel
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur
= 28oC
Densitas ()
= 1000,63 kg/m3 = 55,56679 lbm/ft3
Viskositas ()
= 0,000527 lbm/ft s = 0,784 cP
= 0,000191 m3/s = 0,006752 ft3/s
(Perrys, 1999)
(Othmer, 1968)
Desain pompa :
Di,opt = 0,363 Q 0,45 0,13
(Timmerhaus, 2004)
= 0,363 (0,000191 m3/s)0,45 (100,63 kg/m3)0,13

= 0,0189 m = 0,7443 in

Ukuran nominal
: 3/4 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 0,824 in = 0,0687 ft
Diameter Luar (OD)
: 1,05 in

Q
= 1,8199 ft/s
A
Bilangan Reynold :
NRe =
vD
(Timmerhaus, 2004)
(55,56679 lbm/ft 3 )(1,8199 ft/s )(0,0687 ft )

0,000527 lbm/ft s

Friction loss :
A v2
1,8199 2
= 0,5 (1 0)
2(1)(32,174)
A1 2 gc
= 0,0257 ft lbf/lbm
1,8199 2
v2
= n.Kf.
= 2(0,75)
= 0,0772 ft lbf/lbm
2(1)(32,174)
2 gc
2 elbow 90
: hf
1 gate valve
: hf = n Kf
Pipa lurus 30 ft
: Ff = 4f
1,8199 2
v2
= 1(2)
= 0,1029 ft lbf/lbm
2(1)(32,174)
2 gc
(30)(. 1,8199 )
L v 2
= 4(0,0051)
(0,172)2(32,174)
D 2 gc
2
= 0,4587 ft lbf/lbm
2
1 sharp edge exit
A v2
1,8199 2
: hex = n 1 1
= 1 (1 0)
2(1)(32,174)
A2 2 gc
= 0,0514 ft lbf/lbm
Total friction loss
: F = 0,7161 ft lbf/lbm
2
1
g
P P
2
v 2 v1 + (z 2 z1 ) + 2 1 + F + Ws = 0
2 gc
gc
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; v2 = 0 ; P1 = P2 ; P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 0,7161 + Ws = 0
32,174
Wp = -Ws / = 63,3951 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q
550
(63,3951 )(0,00675)(62,4689) = 0,0486 hp

550
Digunakan daya motor standar hp.
LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
Dalam rencana Pra Perancangan Pabrik pembuatan Magnesium klorida

digunakan asumsi sebagai berikut :
Pabrik beroperasi selama 330 hari dalam setahun.
Kapasitas maksimum adalah 500 ton/tahun.
Perhitungan didasarkan pada harga peralatan tiba di pabrik atau purchasedequipment delivered.
(Timmerhaus, 2004)
Harga alat disesuaikan dengan nilai tukar dollar terhadap rupiah adalah :
US$ 1 = Rp 9439,- (Kompas, 14 Oktober 2009).
1. Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment)
1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
Biaya Tanah Lokasi Pabrik

= 8990 m2
Luas tanah seluruhnya
Menurut keterangan masyarakat setempat, biaya tanah pada lokasi pabrik berkisar
Rp 200.000/m2.
Harga tanah seluruhnya
= 8990 m2 Rp 200.000/m2 = Rp 1.798.000.000
Biaya perataan tanah diperkirakan 5%

Biaya perataan tanah = 0,05 x Rp 1.798.000.000
= Rp 89.900.000
Biaya Administrasi pembelian tanah diperkirakan 2%
Biaya perataan tanah = 0,02 x Rp 1.798.000.000
= Rp 35960000
Maka total biaya tanah (A) adalah Rp 1.923.860.000
Harga Bangunan dan Sarana
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya
No.
Nama Bangunan
Pos Keamanan
Luas
2
(m )
Harga (Rp/m2)
Jumlah (Rp)
10
800.000
8.000.000
Parkir
100
500.000
50.000.000
Taman
400
400.000
160.000.000
Areal Bahan Baku
700
900.000
630.000.000
Ruang Kontrol
80
1.050.000
84.000.000
bel LE 1 Perincian Harga Bang nan

dan Sarana Lainn a (Lanj tan)
Luas
No.
Nama Bangunan
(m )
Harga (Rp/m2)
Jumlah (Rp)
Areal Proses
2.900
1.350.000
3.915.000.000
Areal Produk
300
900.000
270.000.000
Perkantoran
200
1.500.000
300.000.000
Laboratorium
80
1.050.000
84.000.000
10
Poliklinik
50
900.000
45.000.000
11
Kantin
100
1.050.000
105.000.000
12
Ruang Ibadah
80
900.000
72.000.000
13
Gudang Peralatan
60
900.000
54.000.000
14
Bengkel
80
900.000
72.000.000
15
Perpustakaan
80
900.000
72.000.000
16
Unit Pemadam Kebakaran
70
900.000
63.000.000
17
Unit Pengolahan Air
300
1.200.000
360.000.000
18
Pembangkit Listrik
200
1.200.000
240.000.000
19
Pengolahan Limbah
400
900.000
360.000.000
20
Area Perluasan
1.300
800.000
1.040.000.000
21
Perumahan Karyawan
1000
900.000
900.000.000
22
Jalan
500
400.000
200.000.000
Total
8990
9.084.000.000
Perincian Harga Peralatan

Harga peralatan yang di impor dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan
berikut (Peters et.al., 2004) :
X
Cx = Cy 2
X1
Ix

I y
dimana: Cx = harga alat pada tahun yang diinginkan

Cy = harga alat pada tahun dan kapasitas yang tersedia
X1 = kapasitas alat yang tersedia
X2 = kapasitas alat yang diinginkan
Ix = indeks harga pada tahun yang diinginkan
Iy = indeks harga pada tahun yang tersedia
m = faktor eksponensial untuk kapasitas (tergantung jenis alat)
Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2009 digunakan metode regresi
koefisien korelasi:
r=
[n X i Yi X i Yi ]
(n X i 2 (X i )2 ) (n Yi 2 (Yi )2 )
(Montgomery, 1992)
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift

Tahun
Indeks
(Xi)
(Yi)
1989
Xi.Yi
Xi
Yi
895
1780155
3956121
801025
1990
915
1820850
3960100
837225
1991
931
1853621
3964081
866761
1992
943
1878456
3968064
889249
No.
1993
967
1927231
3972049
935089
1994
993
1980042
3976036
986049
1995
1028
2050860
3980025
1056784
1996
1039
2073844
3984016
1079521
1997
1057
2110829
3988009
1117249
10
1998
1062
2121876
3992004
1127844
11
1999
1068
2134932
3996001
1140624
12
2000
1089
2178000
4000000
1185921
13
2001
1094
2189094
4004001
1196836
14
2002
1103
2208206
4008004
1216609
Total
27937
14184
28307996
55748511
14436786
Sumber: Tabel 6-2, Timmerhaus, 2004
Data :
n = 14
Xi = 27937
Yi = 14184
XiYi = 28307996
Xi = 55748511
Yi = 14436786
Dengan memasukkan harga-harga pada Tabel LE 2, maka diperoleh harga

koefisien korelasi:
r =
(14) . (28307996) (27937)(14184)

[(14). (55748511) (27937)] x [(14)(14436786) (14184) ]
0,98 = 1
Harga koefisien yang mendekati +1 menyatakan bahwa terdapat hubungan

linier antar variabel X dan Y, sehingga persamaan regresi yang mendekati adalah
persamaan regresi linier.
Persamaan umum regresi linier, Y = a + b X
dengan:
= indeks harga pada tahun yang dicari (2009)
= variabel tahun ke n 1
a, b = tetapan persamaan regresi
Tetapan regresi ditentukan oleh :

(Montgomery, 1992)
b=
(n X i Yi ) (X i Yi )
(n X i 2 ) (X i )2
a =
Yi. Xi 2 Xi. Xi.Yi

n.Xi 2 (Xi) 2
Maka :
b = 14 .( 28307996) (27937)(14184)
14. (55748511) (27937)
= 53536
3185
= 16,809
a = (14184)( 55748511) (27937)(28307996) = - 103604228

14. (55748511) (27937)
3185
= -32528,8
Sehingga persamaan regresi liniernya adalah:

Y=a+bX
Y = 16,809X 32528,8
Dengan demikian, harga indeks pada tahun 2009 adalah:
Y = 16,809 (2009) 32528,8
Y = 1240,06154
Perhitungan harga peralatan menggunakan harga faktor eksponsial (m) Marshall
& Swift. Harga faktor eksponen ini ber acuan pada Tabel 6-4, Peters et.al., (2004).
Untuk alat yang tidak tersedia, faktor eksponensialnya dianggap 0,6 (Timmerhaus,
2004).
Contoh perhitungan harga peralatan:

Tangki Penyimpanan Produk
Kapasitas tangki , X2 = 3,8176 m3. Dari Gambar LE.1 berikut, diperoleh untuk
harga kapasitas tangki (X1) 1 m adalah (Cy) US$ 9800. Dari tabel 6-4, Timmerhaus,
2004, faktor eksponen untuk tangki adalah (m) 0,49. Indeks harga pada tahun 2002
(Iy) 1103.
Gambar LE.1
Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage) dan Tangki

Pelarutan.
(Timmerhaus, 2004)
Indeks harga tahun 2009 (Ix) adalah 1240,06154. Maka estimasi harga tangki untuk
(X2) 254,2654748 m3 adalah :
3,8176
Cx = US$ 9800
1
0 , 49
1240,06154.
1103
Cx = US $ 21240,81167 x(Rp9439,-)/(US$ 1)
Cx = Rp 200.492.021 ,-/unit
Dengan cara yang sama diperoleh perkiraan harga alat lainnya yang dapat dilihat
pada Tabel LE 2 untuk perkiraan peralatan proses dan Tabel LE 3 untuk
perkiraan peralatan utilitas.
Untuk harga alat impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai berikut:
-
Biaya transportasi
= 5%
Biaya asuransi
= 1%
Bea masuk
= 15 %
(Rusjdi,
= 10 %
(Rusjdi,
= 10 %
(Rusjdi,
2004)
-
PPn
2004)
PPh
2004)
= 0,5 %
Biaya gudang di pelabuhan
Biaya administrasi pelabuhan = 0,5 %
Transportasi lokal
= 0,5 %
Biaya tak terduga
= 0,5 %
Total
= 43 %
Untuk harga alat non impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai
berikut:
-
PPn
= 10 %
(Rusjdi,
= 10 %
(Rusjdi,
2004)
-
PPh
2004)
Transportasi lokal
= 0,5 %
Biaya tak terduga
= 0,5 %
Total
= 21 %
Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses

No.
Kode
Unit
Ket*)
Harga / Unit
F-101
Rp
423.813.805
F-105
Rp
200.492.021
F-802
Rp
301.368.209
R-201
Rp
148.573.613
J-102
Rp
10.458.360
J-801
Rp
53.082.019
L-104
NI
Rp
8.687.133
L-105
NI
Rp
8.687.133
10
L-106
NI
Rp
8.687.133
11
L-202
NI
Rp
8.687.133
12
L-304
NI
Rp
8.687.133
13
L-402
NI
Rp
8.687.133
14
L-404
NI
Rp
8.687.133
15
G-503
Rp
70.642.927
16
G-504
Rp
141.637.951
17
G-603
Rp
226.192.940
18
G-702
Rp
171.181.119
19
G-803
Rp
194.916.217
20
H-301
Rp
9.231.284
21
H-303
Rp
25.896.479
22
M-301
Rp
4.353.267
23
M-303
Rp
33.532.830
24
V-401
Rp
585.321.054
25
V-404
Rp
1.017.497.709
26
E-403
Rp
17.467.224
27
D-601
Rp
42.135.170
28
B-604
Rp
285.357.554
29
B-605
Rp
285.357.554
30
D-701
Rp
536.643.767
31
D-702
Rp
536.643.767
32
D-501
Rp
899.789.534
33
Q-602
Rp
1.803.133.602
Sub Total Impor
Rp
9.202.954.889
Sub Total Non Impor
Rp
60.809.934
Harga Total
Rp
9.263.764.823
Tabel LE.4 Perkiraan Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah

No.
Kode
Unit
Ket*)
Harga / Unit
SC
Rp
20.572.688
L-01
NI
Rp
8.687.133
L-02
NI
Rp
8.687.133
L-03
NI
Rp
8.687.133
L-04
NI
Rp
8.687.133
L-05
NI
Rp
8.687.133
L-06
NI
Rp
8.687.133
L-07
NI
Rp
8.687.133
L-08
NI
Rp
8.687.133
10
F-01
NI
Rp
2.000.000
11
F-02
NI
Rp
3.000.000
12
F-03
Rp
25.347.527
13
F-04
Rp
18.141.548
14
F-05
Rp
50.128.375
15
F-06
Rp
50.453.876
16
F-07
Rp
144.390.670
17
F-08
Rp
22.894.131
18
F-09
Rp
5.119.240
19
F-10
Rp
42.435.879
20
F-11
Rp
112.690.538
21
TS
Rp
45.000.000
22
BP
NI
Rp
7.000.000
23
BE
NI
Rp
4.000.000
24
BS
NI
Rp
2.000.000
25
BN
NI
Rp
2.000.000
26
Generator
NI
Rp
600.000.000
Sub Total Impor
Rp
537.174.473
Sub Total Non Impor
Rp
689.497.068
Harga Total
Rp
1.226.671.541
Keterangan*) : I untuk peralatan impor, sedangkan NI untuk peralatan non impor.

Total harga peralatan tiba di lokasi pabrik (purchased-equipment delivered) adalah:
=
1,43 x (Rp 9.202.954.889+ Rp 537.174.473) + 1,21 x (Rp 60.809.934 +

Rp 689.497.068) =
Rp 14.836.256.460
Biaya pemasangan diperkirakan 30 % dari total harga peralatan (Timmerhaus, 2004)

Biaya pemasangan = 0,3 Rp 14.836.256.460
= Rp 4.450.876.938
Harga peralatan terpasangan (HPT) :

= Rp 14.836.256.460 + 4.450.876.938 = Rp 19.287.133.398
D. Instrumentasi dan Alat Kontrol

Biaya instrumentasi dan alat kontrol 26 % dari total harga peralatan
(Timmerhaus,
2004)
Biaya instrumentasi dan alat control = 0,26 x Rp 14.836.256.460
= Rp 3.857.426.680
E. Biaya Perpipaan
Diperkirakan biaya perpipaan 31 % dari total harga peralatan
(Timmerhaus,
2004)
Biaya perpipaan
= 0,2 x Rp 14.836.256.460
= Rp 4.599.239.503
F. Biaya Instalasi Listrik

Diperkirakan biaya instalasi listrik 10 % dari total harga peralatan (Timmerhaus,
2004)
Biaya instalasi listrik = 0,1 x Rp. 14.836.256.460
= Rp 1.483.625.646
G. Biaya Insulasi
Diperkirakan biaya insulasi 9 % dari total harga peralatan
(Timmerhaus,
2004)
Biaya insulasi = 0,09 x Rp. 14.836.256.460
= Rp 1.335.263.081
H. Biaya Inventaris Kantor dan Gudang

Diperkirakan biaya inventaris kantor 5 % dari HPT
(Timmerhaus, 2004)
Biaya inventaris kantor = 0,05 x Rp 19.287.133.398 = Rp 741.812.823
I. Biaya Sarana Pemadam Kebakaran

Diperkirakan biaya inventaris kantor 2 % dari HPT
(Timmerhaus, 2004)
Biaya inventaris kantor = 0,02 x Rp 19.287.133.398 = Rp 296.725.129
J. Sarana Transportasi
Tabel LE.5 Biaya Sarana Transportasi

Harga/unit
Harga total
(Rp)
(Rp)
No.
Jenis Kendaraan
Unit
Mobil Dewan komisaris
Toyota Camry
450.000.000
450.000.000
Mobil Direktur
Fortuner
425.000.000
425.000.000
Mobil Manager
Kijang Innova
248.000.000
992.000.000
Bus Karyawan
Bus
320.000.000
640.000.000
Mobil kepentingan
Innova Diesel
219.000.000
657.000.000
Truk
300.000.000
300.000.000
Truk Tangki
400.000.000
400.000.000
pemasaran & pembelian

6
Truk
Jenis
Mobil pemadam
7
kebakaran
Total
3.864.000.000
(Sumber: www.hargatoyota.com, November 2009)
Total MITL = A + B + C + D + E + F + G + H + I + J
= Rp 46.437.126.260
1.1 Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL)

A. Pra Investasi
Diperkirakan 7 % dari total harga peralatan
(Timmerhaus, 2004)
Pra Investasi (A) = 0,7 x Rp 14.836.256.460

= Rp 1.038.537.952
B. Biaya Engineering dan Supervisi

Diperkirakan 32 % dari total harga peralatan
(Timmerhaus, 2004)
Biaya Engineering dan Supervisi (B) = 0,32 Rp 14.836.256.460

= Rp 4.747.602.067
C. Biaya Legalitas
Diperkirakan 4% dari total harga peralatan
Biaya Legalitas (C)
(Timmerhaus, 2004)
= 0,04 Rp 14.836.256.460
= Rp 593.450.258
D. Biaya Kontraktor
(Timmerhaus, 2004)
Biaya Kontraktor (D) = 0,1 Rp 14.836.256.460

= Rp 2.818.888.727
E. Biaya Tak Terduga

(Timmerhaus, 2004)
Biaya Tak Terduga (E) = 0,37 Rp14.836.256.460

= Rp 5.489.414.898
Total MITTL = A + B + C + D + E = Rp 14.687.893.895
Total MIT = MITL + MITTL

= Rp 46.437.126.260+ Rp 14.687.893.895
= Rp 61.125.020.155
2. Modal Kerja
Modal kerja dihitung untuk pengoperasian pabrik selama 3 bulan (90 hari).
2.1 Persediaan Bahan Baku
2.1.1 Bahan baku Proses
1. Magnesium Hidroksida Mg(OH)2
Kebutuhan = 42,1787 kg/jam
Harga
= Rp 60.000/kg
(www.photoformulary.com, 2009)
Harga total = 90 hari 24 jam/hari 42,1787 kg/jam x Rp 60.000

= Rp 5.466.359.520
2. Zeolit
Kebutuhan
= 83,044 kg/jam
Harga
= 6000,-/kg
(Warta
Ekonomi, 2009)
Harga total
= 83,044 kg/jam x 6000/kg

= Rp. 498.264
3. HCl 37%
Harga
= Rp 3000/kg
(PT. Bratachem,
2009)
Harga total = 90 hari 24 jam/hari 15,7676 kg/jam x Rp 3000
= Rp 102.174.048
2.1.2 Persediaan Bahan Baku Utilitas

1. Alum, Al2(SO4)3
Harga
= Rp 2.100 /kg
(PT. Bratachem, 2009)
Harga total = 90 hari 24 jam/hari 0,0384 kg/jam Rp 2.100 /kg

= Rp 174.182
2. Soda abu, Na2CO3

Kebutuhan Na2CO3 pada pengolahan air
= 0,0208 kg/jam
Kebutuhan Na2CO3 pada Bak Netralisasi
= 0,0028 kg/jam
Kebutuhan Na2CO3 total
= 0,0236 kg/jam
Harga
= Rp 3500/kg
Harga total = 90 hari 24 jam/hari 0,0236 kg/jam Rp 3500/kg

= Rp 157.248
3. Kaporit
Harga
= Rp 11.000/kg
Harga total = 90 hari 24 jam/hari 0,0022 kg/jam Rp 11.000/kg

= Rp 52.272
4. Solar
Kebutuhan = 8,978 ltr/jam
Harga solar untuk industri = Rp. 4825/liter
(PT.Pertamina, 2009)
Harga total = 90 hari 24 jam/hari 8,978 ltr/jam Rp. 4825/liter

= Rp 93.568.716
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 3 bulan (90 hari) adalah
= Rp 5.662.984.250
2.2 Kas
2.2.1 Gaji Pegawai
Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai
Jabatan
Jumlah
Gaji/bulan
Jumlah gaji/bulan
(Rp)
(Rp)
Dewan Komisaris
13.000.000
13.000.000
Direktur
18.000.000
18.000.000
Staf Ahli
9.000.000
9.000.000
Sekretaris
2.000.000
2.000.000
Manajer Produksi
7.000.000
7.000.000
Manajer Teknik
7.000.000
7.000.000
7.000.000
7.000.000
7.000.000
7.000.000
Kepala Seksi Proses
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.000.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
Kepala Seksi Gudang
4.500.000
4.500.000
Karyawan Produksi
32
1.500.000
48.000.000
Karyawan Teknik
17
1.500.000
25.500.000
11
1.500.000
16.500.000
14
1.500.000
21.000.000
Dokter
3.000.000
3.000.000
Perawat
1.500.000
3.000.000
Petugas Keamanan
1.300.000
7.800.000
Petugas Kebersihan
1.100.000
4.400.000
Perwira Keamanan
1.300.000
2.600.000
Supir
1.500.000
6.000.000
Karyawan Pembelian dan

Pemasaran
Jumlah
272.200.000
114
Total gaji pegawai selama 1 bulan = Rp
370.100.000
Total gaji pegawai selama 3 bulan = Rp 816.600.000
2.2.2 Biaya Administrasi Umum

Diperkirakan 20 % dari gaji pegawai = 0,2 Rp 816.600.000
= Rp 163.320.000
2.2.3. Biaya Pemasaran

Diperkirakan 20 % dari gaji pegawai = 0,2 Rp 816.600.000
= Rp 163.320.000
2.2.4 Pajak Bumi dan Bangunan

Dasar perhitungan Pajak Bumi dan Bangunan (PBB) mengacu kepada
Undang-Undang RI No. 20 Tahun 2000 Jo UU No. 21 Tahun 1997 tentang Bea
Perolehan Hak atas Tanah dan Bangunan sebagai berikut:
Yang menjadi objek pajak adalah perolehan hak atas tanah dan atas bangunan
(Pasal 2 ayat 1 UU No.20/97).
Dasar pengenaan pajak adalah Nilai Perolehan Objek Pajak (Pasal 6 ayat 1 UU
No.20/97).
Tarif pajak ditetapkan sebesar 5% (Pasal 5 UU No.21/97).
Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak ditetapkan sebesar Rp.
30.000.000 (Pasal 7 ayat 1 UU No.21/97).
Besarnya pajak yang terutang dihitung dengan cara mengalikkan tarif pajak
dengan Nilai Perolehan Objek Kena Pajak (Pasal 8 ayat 2 UU No.21/97).
Maka berdasarkan penjelasan di atas, perhitungan PBB ditetapkan sebagai berikut :
Wajib Pajak Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida
Nilai Perolehan Objek Pajak

-
Tanah
Rp
1.798.000.000
Bangunan
Rp
9.084.000.000
Rp
10.882.000.000
Total NJOP
Rp
10.882.000.000
Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak
(Rp.
Nilai Perolehan Objek Pajak Kena Pajak
Rp
10.852.000.000
Pajak yang Terutang (5% x NPOPKP)
Rp.
542.600.000
30.000.000)
Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas

No.
1.
2.
3.
4.
Jenis Biaya
Gaji Pegawai
Administrasi Umum
Pemasaran
Pajak Bumi dan Bangunan
Jumlah (Rp)
816.600.000
163.320.000
163.320.000
542.600.000
1.685.840.000
T t l
2.3 Biaya Start Up

Diperkirakan 12 % dari Modal Investasi Tetap
(Timmerhaus, 2004)
= 0,12 Rp 61.125.020.155
= Rp 7.335.002.419
2.4 Piutang Dagang

PD =
dimana:
IP
HPT
12
PD
= piutang dagang
IP
= jangka waktu kredit yang diberikan (3 bulan)
HPT
= hasil penjualan tahunan
Penjualan :
1. Harga jual MgCl2 = Rp 190.000/kg
Produksi MgCl2 = 62,0285 kg/jam

Hasil penjualan MgCl2 tahunan
= 62,0285 kg/jam 24 jam/hari 330 hari/tahun Rp 190.000/kg
= Rp 93.340.486.800
Hasil penjualan total tahunan = Rp 93.340.486.800

Piutang Dagang =
3
Rp 93.340.486.800
12
= Rp 23.335.121.700
Perincian modal kerja dapat dilihat pada tabel di bawah ini.

Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja
No.
1.
2.
3.
4.
Jenis Biaya
Jumlah (Rp)
Bahan baku proses dan utilitas

Kas
Start up
Piutang Dagang
5.662.984.250
1.685.840.000
7.335.002.419
23.335.121.700
38.018.948.369
T t l
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp 61.125.020.155 + Rp 38.018.948.369
= Rp 99.143.968.524
Modal ini berasal dari:

Modal sendiri
= 60 % dari total modal investasi

= 0,6 Rp 99.143.968.524
= Rp 59.486.381.115
Pinjaman dari Bank
= 40 % dari total modal investasi

= 0,4 x Rp 99.143.968.524
= Rp 39.657.587.419
3. Biaya Produksi Total

3.1 Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)
A. Gaji Tetap Karyawan
Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap bulan ditambah 2 bulan gaji yang
diberikan sebagai tunjangan, sehingga
Gaji total = (12 + 2) Rp 272.200.000 = Rp 3.810.800.000
B. Bunga Pinjaman Bank

Bunga pinjaman bank adalah 14% dari total pinjaman
(Bank Mandiri, 2009)
= 0,14 Rp 39.657.587.410
Rp 5.221.169.053
C. Depresiasi dan Amortisasi

Pengeluaran untuk memperoleh harta berwujud yang mempunyai masa
manfaat lebih dari 1 (satu) tahun harus dibebankan sebagai biaya untuk
mendapatkan, menagih, dan memelihara penghasilan melalui penyusutan (Rusdji,
2004). Pada perancangan pabrik ini, dipakai metode garis lurus atau straight line
method. Dasar penyusutan menggunakan masa manfaat dan tarif penyusutan sesuai
dengan Undang-undang Republik Indonesia
No. 17 Tahun 2000 Pasal 11 ayat 6
dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel LE.9 Aturan Depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000
Kelompok Harta
Masa
Tarif
Berwujud
(tahun)
(%)
25
Beberapa Jenis Harta
I. Bukan Bangunan
1.Kelompok 1
Mesin kantor, perlengkapan, alat

perangkat/ tools industri.
12,5
Mobil, truk kerja
2. Kelompok 2
16
6,25
Mesin industri kimia, mesin industri
3. Kelompok 3
mesin
II. Bangunan
Permanen
20
Bangunan sarana dan penunjang
Sumber : Waluyo, 2000

Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.
D=
PL
n
dimana:
D = depresiasi per tahun
P = harga awal peralatan
L = harga akhir peralatan
n = umur peralatan (tahun)
Tabel LE.10 Perhitungan Biaya Depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No. 17

Tahun 2000
Umur
No.
Komponen
1 Bangunan
Biaya (Rp)
(tahun) Depresiasi (Rp)
9.084.000.000
20
454.200.000
19.287.133.398
16
1.205.445.837
3 Instrumentrasi dan pengendalian proses
3.857.426.680
964.356.670
4 Perpipaan
4.599.239503
1.149.809.876
5 Instalasi listrik
1.483.625.646
370.906.412
6 Insulasi
1.335.263.081
333.815.770
7 Inventaris kantor
741.812.823
185.453.206
8 Perlengkapan keamanan dan kebakaran
296.725.129
74.181.282
3.864.000.000
483.000.000
2 Peralatan proses dan utilitas
9 Sarana transportasi
TOTAL
5.221.169.053
Semua modal investasi tetap langsung (MITL) kecuali tanah mengalami

penyusutan yang disebut depresiasi, sedangkan modal investasi tetap tidak langsung
(MITTL) juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Pengeluaran untuk memperoleh harta tak berwujud dan pengeluaran lainnya
yang mempunyai masa manfaat lebih dari 1 (satu) tahun untuk mendapatkan,
menagih, dan memelihara penghasilan dapat dihitung dengan amortisasi dengan
menerapkan taat azas (UURI Pasal 11 ayat 1 No. Tahun 2000). Para Wajib Pajak
menggunakan tarif amortisasi untuk harta tidak berwujud dengan menggunakan masa
manfaat kelompok masa 4 (empat) tahun sesuai pendekatan prakiraan harta tak
berwujud yang dimaksud (Rusdji, 2004).
Untuk masa 4 tahun, maka biaya amortisasi adalah 25 % dari MITTL. sehingga :
Biaya amortisasi
= 0,25 Rp 26.474.673.780,= Rp 3.671.973.474
Total biaya depresiasi dan amortisasi

= Rp 5.221.169.053 + Rp 3.671.973.474
= Rp 8.893.142.527
D. Biaya Tetap Perawatan

1. Perawatan mesin dan alat-alat proses
Perawatan mesin dan peralatan dalam industri proses berkisar 2 sampai 20%,
diambil 8% dari HPT.
(Timmerhaus, 2004)
Biaya perawatan mesin = 0,08 Rp 19.287.133.398

= Rp 1.542.970.672
2. Perawatan bangunan
Diperkirakan 8 % dari harga bangunan
(Timmerhaus, 2004)
= 0,08 Rp. 9.084.000.000
= Rp 726.720.000
3. Perawatan kendaraan
Diperkirakan 8 % dari harga kendaraan
(Timmerhaus, 2004)
= 0,08 Rp 3.864.000.000
= Rp 309.120.000
4. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol

Diperkirakan
dari
harga
instrumentasi
dan
alat
kontrol
(Timmerhaus, 2004)
= 0,08 Rp 3.857.426.680
= Rp 308.594.134
5. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 8 % dari harga perpipaan
(Timmerhaus, 2004)
= 0,08 Rp 4.599.239.503
= Rp 367.939.160
6. Perawatan instalasi listrik

Diperkirakan
dari
harga
instalasi
listrik
(Timmerhaus, 2004)
= 0.08 Rp 1.483.625.646
= Rp 118.690.052
7. Perawatan insulasi
Diperkirakan 8 % dari harga insulasi
(Timmerhaus, 2004)
= 0,08 Rp 1.335.263.081
= Rp 106.821.047
8. Perawatan inventaris kantor

Diperkirakan 8 % dari harga inventaris kantor
(Timmerhaus, 2004)
= 0,08 Rp 741.812.823
= Rp 59.345.026
9. Perawatan perlengkapan kebakaran

Diperkirakan
dari
harga
perlengkapan
kebakaran
(Timmerhaus, 2004)
= 0,08 Rp 296.725.129
= Rp 23.738.010
Total biaya perawatan = Rp 3.563.938.101
E. Biaya Tambahan Industri (Plant Overhead Cost)

Biaya tambahan industri ini diperkirakan 10 % dari MIT
(Timmerhaus, 2004)
Plant Overhead Cost = 0,1 x Rp 61.125.020.155
= Rp 6.112.502.016
F. Biaya Administrasi Umum

Biaya administrasi selama 3 bulan adalah Rp 163.320.000
Biaya administrasi selama 1 tahun adalah = Rp 653.280.000
G. Biaya Pemasaran dan Distribusi
Biaya pemasaran selama 3 bulan adalah Rp 163.320.000
Biaya pemasaran selama 1 tahun adalah = Rp 653.280.000
Biaya distribusi diperkirakan 50% dari biaya pemasaran, sehingga :
Biaya distribusi = 0,5 x 653.280.000 = 326.640.000
H. Biaya Laboratorium, Penelitan dan Pengembangan

Diperkirakan 5% dari biaya tambahan industri
= 0,05 x Rp 6.112.502.016
= Rp 305.625.101
J. Hak Paten dan Royalti

Diperkirakan 1% dari MIT (Peters et.al., 2004).
= 0,01 x Rp 61.125.020.155
= Rp 611.250.202
K. Biaya Asuransi
1. Biaya asuransi pabrik. adalah 0,31% dari MITL (Asosiasi Asuransi Jiwa
Indonesia-AAJI, 2006).
= 0,0031 Rp 46.437.126.260
= Rp 143.955.091
2. Biaya asuransi karyawan.

Premi asuransi = Rp. 351.000 /tenaga kerja
(PT. Prudential Life Assurance,
2009)
Maka biaya asuransi karyawan = 114 orang x Rp. 300.000/orang
= Rp. 34.200.000
Total biaya asuransi = Rp 178.155.091
L. Pajak Bumi dan Bangunan

Pajak Bumi dan Bangunan adalah
Rp 542.600.000
Total Biaya Tetap (Fixed Cost) = Rp 31.203.275.274
3.2 Biaya Variabel

A. Biaya Variabel Bahan Baku Proses dan Utilitas per tahun
Biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 90 hari adalah
Rp 5.662.984.250
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 tahun
= Rp 5.662.984.250 x
330
90
= Rp 21.393.496.057
B. Biaya Variabel Tambahan
1. Perawatan dan Penanganan Lingkungan
Diperkirakan 5% dari biaya variabel bahan baku
= 0,05 Rp 21.393.496.057
= Rp 24.308.861.829
2. Biaya Variabel Pemasaran dan Distribusi

Diperkirakan 1% dari biaya variabel bahan baku
= 0,01 Rp 21.393.496.057
= Rp 213.934.961
Total biaya variabel tambahan = Rp 1.283.609.763
C. Biaya Variabel Lainnya

Diperkirakan 5 % dari biaya variabel tambahan
= 0,05 Rp 1.283.609.763
= Rp 64.180.488
Total biaya variabel = Rp 22.741.286.309
Total biaya produksi
= Biaya Tetap + Biaya Variabel

= Rp 31.203.275.274 + Rp 22.741.286.309
=
Rp 53.944.561.583
4. Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan

A. Laba Sebelum Pajak (Bruto)
Laba atas penjualan = total penjualan total biaya produksi
= Rp 93.340.486.800 Rp 53.944.561.583
= Rp 39.395.925.217
B. Pajak Penghasilan
Berdasarkan UURI Nomor 17 ayat 1 Tahun 2000, Tentang Perubahan Ketiga
atas Undang-undang Nomor 7 Tahun 1983 Tentang Pajak Penghasilan adalah
(Rusjdi, 2004):
Penghasilan sampai dengan Rp 50.000.000 dikenakan pajak sebesar 10 %.
Penghasilan Rp 50.000.000 sampai dengan Rp 100.000.000 dikenakan pajak

sebesar 15 %.
Penghasilan di atas Rp 100.000.000 dikenakan pajak sebesar 30 %.

Maka pajak penghasilan yang harus dibayar adalah:
10 % Rp 50.000.000
= Rp
5.000.000
15 % (Rp 100.000.000- Rp 50.000.000)
= Rp
7.500.000
30 % (Rp 39.198.945.591 - Rp 100.000.000)
= Rp
11.729.683.677
Total PPh
= Rp
11.742.183.677
C. Laba setelah pajak (netto)

Laba setelah pajak = laba sebelum pajak PPh
= Rp 39.198.945.591 Rp 11.742.183.677
= Rp 27.456.761.914
Analisa Aspek Ekonomi
A. Profit Margin (PM)

PM =
Laba sebelum pajak

100 %
total penjualan
PM =
39.198.945.591
x 100 % = 41,9957 %
93.340.486.800
B. Break Even Point (BEP)

BEP =
Biaya Tetap
100 %
Total Penjualan Biaya Variabel
BEP =
31.203.275.274
x 100 %
93.340.486.800 - 22.741.286.309
= 44,1978 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 44,1978% x 500 ton/tahun
= 220,9889 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 44,1978 % x Total Penjualan
= 44,1978 % x Rp. 93.340.486.800
= Rp. 41.254.417.664
C. Return on Investment (ROI)

ROI
Laba setelah pajak

100 %
Total Modal Investasi
ROI =
27.456.761.914
x 100 % = 27,6938 %
99.143.968.524
D. Pay Out Time (POT)

POT = LE-25
=
1
x 1 tahun
E. Internal Rate of Return (IRR)

Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut Cash Flow. Untuk memperoleh cash
flow diambil ketentuan sebagai berikut:
-
Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10 % tiap tahun
Masa pembangunan disebut tahun ke nol
Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun
Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke 10
Cash flow adalah laba sesudah pajak ditambah penyusutan.
Dari Tabel LE.11, diperoleh nilai IRR = 42,2111 %
=
Tabel LE.11 Data Perhitungan BEP
Kapasitas (%)
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
Biaya Tetap
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
31.203.275.274
31.203.275.274
31.203.275.274
31.203.275.274
31.203.275.274
31.203.275.274
31.203.275.274
31.203.275.274
31.203.275.274
31.203.275.274
31.203.275.274
Biaya Variabel
0
Rp 2.274.128.631
Rp 4.548.257.262
Rp 6.822.385.893
Rp 9.096.514.523
Rp 11.370.643.154
Rp 13.644.771.785
Rp 15.918.900.416
Rp 18.193.029.047
Rp 20.467.157.678
Rp 22.741.286.309
Total Biaya Produksi
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
31.203.275.274
33.477.403.905
35.751.532.536
38.025.661.167
40.299.789.798
42.573.918.428
44.848.047.059
47.122.175.690
49.396.304.321
51.670.432.952
53.944.561.583
Total Penjualan
0
Rp 9.334.048.680
Rp 18.668.097.360
Rp 28.002.146.040
Rp 37.336.194.720
Rp 46.670.243.400
Rp 56.004.292.080
Rp 65.338.340.760
Rp 74.672.389.440
Rp 84.006.438.120
Rp 93.340.486.800
100
90
Biaya Tetap
Biaya Variabel
Biaya Produksi
Total Penjualan
Harga (Rp) Milyaran
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
Kapasitas Produksi (%)

Gambar LE.1 Kurva Break Even Point Pabrik Magnesium Klorida
100

Magnesium Chlorida

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Magnesium Chlorida

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

PRA RANCANGAN PABRIK

PEMBUATAN MAGNESIUM KLORIDA DARI

YUDHA PUTRA UTAMA

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

PRA RANCANGAN PABRIK

YUDHA PUTRA UTAMA

( Dr.Ir. Iriany, MSi )

( M. Hendra S.Ginting, ST, MT)

(Dr. Eng. Ir. Irvan, M.Si)

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

PRA RANCANGAN PABRIK

YUDHA PUTRA UTAMA

M.Hendra S.Ginting, ST, MT

Dosen Penguji III

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Medan, 25 November 2009

Yudha Putra Utama

Magnesium Klorida (MgCl2) diperoleh melalui reaksi Magnesium

Break Even Point

Pay Out Time

Internal Rate of Return

KATA PENGANTAR .................................................................................. i

3.1 Reaktor (R-201)........................................................................... III-1

5.11 Mixer 2 (M-302)........................................................................ V-6

BAB VII UTILITAS ..................................................................................... VII-1

7.2 Kebutuhan Bahan Kimia .............................................................. VII-8

9.4.3 Direktur ................................................................................. IX-7

9.4.6 Manejer Produksi................................................................... IX-7

Tabel 1.1 Impor Magnesium Klorida Di Indonesia ........................................ I-1

Tabel 3.10 Mixer1 (M-102).......................................................................... III-2

Tabel 7.4 Kualias Air Sungai Sungai Deli ..................................................... VII-5

Gambar 6.1 Instrumentasi pada pompa.......................................................... VI-6

1.1 Latar Belakang

(MgCl2.6H2O). (Patnik, 2003)

Ditinjau dari kedudukannya pada struktur industri kimia, magnesium klorida

(Sumber : Biro Pusat Statistik,berbagai tahun)

1.2 Perumusan Masalah

1.3 Tujuan Prarancangan Pabrik

1.4 Manfaat Prarancangan Pabrik

2.1 Magnesium klorida

5 MgO MgCl2.8 H2O

Penggunaanya terutama semen magnesium oksiklorida ini adalah sebagai semen

(Sumber : Kirk-Othmer, 1964)

Mudah larut dalam HCl

Tidak larut dalam air

Mudah larut dalam garam-garam ammonium

Tidak bereaksi dengan HCl jika pada Mg(OH)2 terdapat garam-garam

2.2.2 Asam Klorida

2.2.3 Silikon dioksida

Kelarutan dalam air

Bereaksi dengan NaOH membentuk Natrium silika trioksida

(Sumber : www. Wikipedia.com,1998)

: 2,2 g/cm3 , padat

Tidak larut dalam air

Sukar larut dalam asam-asam encer

Larut dalam asam-asam kuat

2.2.5 Kalsium oksida

Tidak bereaksi dengan asam klorida encer (2M-3M) (Vogel, 1979)

2.2.6 Magnesium klorida

: 95,211 g/mol (anhidrat)

: Putih atau kristal padat tidak berwarna

: 2,32 g/cm3 (anhidrat)

Kelarutan didalam air : 54,3 g/100 ml (200C)

2.3 Proses-proses pembuatan Magnesium klorida