UNIVERSIDAD POLITCNICA SALESIANA

SEDE CUENCA
CARRERA DE INGENIERA ELECTRNICA
Trabajo previo a la obtencin del Ttulo de:
INGENIERO ELECTRNICO.

TEMA:
DISEO E IMPLEMENTACIN DE UN LABORATORIO DE
REDES DE COMUNICACIN INDUSTRIAL PARA LA
UNIVERSIDAD POLITCNICA SALESIANA, CUENCA.

AUTORES:
JEFFERSON PATRICIO TORRES VSQUEZ.
ANTONIO REN VEGA SOTO.

DIRECTOR:
ING. JULIO ZAMBRANO.

Cuenca, Febrero de 2015

CERTIFICACIN
En facultad de Director del trabajo de Tesis DISEO E IMPLEMENTACIN
DE UN LABORATORIO DE REDES DE COMUNICACIN INDUSTRIAL PARA
LA UNIVERSIDAD POLITCNICA SALESIANA, CUENCA desarrollado por:
Jefferson Patricio Torres Vsquez y Antonio Ren Vega Soto, certifico la aprobacin del presente trabajo de tesis, una vez ejecutado la supervisin y revisin de su
contenido.

Cuenca, Febrero 2015

ING. JULIO ZAMBRANO

RESPONSABILIDAD Y
AUTORA
Los autores del trabajo de tesis DISEO E IMPLEMENTACIN DE UN LABORATORIO DE REDES DE COMUNICACIN INDUSTRIAL PARA LA UNIVERSIDAD POLITCNICA SALESIANA, CUENCA Jefferson Patricio Torres Vsquez
y Antonio Ren Vega Soto, en virtud de los fundamentos tericos y cientficos y sus
resultados, declaran de exclusiva responsabilidad y otorgan a la Universidad Politcnica Salesiana la libertad de divulgacin de este documento nicamente para
propsitos acadmicos o investigativos.

Cuenca, Febrero 2015

JEFFERSON PATRICIO TORRES VSQUEZ

ANTONIO REN VEGA SOTO

DEDICATORIA
Patricio Torres

El presente proyecto de graduacin est dedicado al

mentor de mi camino quien fue siempre mi fuerza y sabidura para culminar con esta etapa de mi vida Dios.
Tambin va dedicada a mi madre que aunque no estuvo
presente en este caminar, sus enseanzas y su ejemplo
de lucha me motivaron a concluir con esta meta de la
cual estara muy orgullosa, a mi familia mis dos hermanas Fernanda y Alexandra y a mi padre Patricio
los cuales estuvieron siempre all para tenderme una
mano, tambin dedico este logro a una persona que es
muy especial y siempre me ha brindado su apoyo incondicional al igual que su amor mi enamorada, a mi
familia entera a la que incluyo mi mascota compaero
fiel de noches enteras de desvelos. A ellos dedico este
ltimo esfuerzo para el cumplimiento de esta meta.

Antonio Vega
Esta tesis la dedico con mucho cario a mis padres,
quienes con su comprensin, dedicacin y amor permitieron que yo pueda culminar esta meta.

AGRADECIMIENTOS
Patricio Torres
Agradezco de manera especial a mi tutor del proyecto
Ing. Julio Zambrano por sus consejos para sacar adelante este proyecto de graduacin, a mi universidad de
la cual obtuve los conocimientos respectivos que me
van a ayudar en mi vida cotidiana y profesional, a mi
compaero de tesis con quien formamos un equipo de
trabajo para culminar con esta etapa muy importante
en nuestras vidas, a mi familia entera en especial a mis
dos hermanas y mi padre adems de mi ta Susana y
mi primo Esteban personas que me brindaron su ayuda
incondicional.

Antonio Vega
Mi agradecimiento a todos los catedrticos de la universidad, que me impartieron sus conocimientos en el
aula, y de manera especial, a mi director de tesis, Ing.
Julio Zambrano, quien hizo posible el desarrollo de esta
tesis hasta su culminacin.

ii

ndice general
1. REDES DE COMUNICACIN INDUSTRIAL
1.1. Pirmide de las redes de comunicacin industrial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.1.1. Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.1.2. Pirmide de la automatizacin (CIM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.1.3. Bus de campo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.2. MODBUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.2.1. Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.2.2. ASCII . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.2.3. RTU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.2.4. TCP/IP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.3. PROFIBUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.3.1. Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.3.2. PROFIBUS-FMS (Especificacin de Mensaje de bus de Campo) Tareas
universales de comunicacin. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.3.3. PROFIBUS-PA (Automatizacin de Procesos) Intercambio de datos rpido
y cclico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.3.4. PROFIBUS-DP (Distributed I/O) Automatizacin de procesos incluso en
reas con riesgo de explosin. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.4. PROFINET . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.4.1. Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.4.2. Componentes activos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.4.3. Conectores PROFINET (vase Tabla 1.13). . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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35

2. ANLISIS DE LOS EQUIPOS DISPONIBLES

2.1. S7-1200 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.2. KTP600 BASIC PN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.3. SIMATIC OP177B 6" PN/DP (6AV6 642-0DA01-1AX)
2.4. S7-300 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.5. ET200S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.6. Twido TWDLCAE40DRF . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.7. Antena Ubiquiti Nanostation M5 . . . . . . . . . . . . .

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3. DISEO DEL LABORATORIO DE

TRIAL
3.1. Epacio fsico y bancos de trabajo . .
3.1.1. Mdulos de trabajo . . . . .
3.2. Interconexin de equipos . . . . . . .
3.2.1. Redes PROFIBUS . . . . . .
3.2.2. Redes PROFINET IO . . . .
3.2.3. Redes MODBUS . . . . . . .

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. 22

REDES DE COMUNICACIN INDUS.

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iii

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4. IMPLEMENTACIN DE LOS BUSES DE CAMPO Y ANLISIS DE RESULTADOS

82
4.1. MODBUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
4.1.1. Red MODBUS TCP/IP utilizando dos PLCs Shneider Twido TWDLCAE40DRF 82
4.2. PROFIBUS DP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
4.2.1. Red PROFIBUS DP utilizando dos PLCs Siemens S7-300 . . . . . . . . . . . 85
4.2.2. Red PROFIBUS DP utilizando dos PLCs Siemens S7-1200 y los mdulos de
comunicacin CM 1243-5 (DP Master) y CM 1242-5 (DP Slave) . . . . . . . 87
4.2.3. Red PROFIBUS DP utilizando un PLC Siemens S7-1200 y un PLC Siemens
S7-300 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
4.2.4. Red PROFIBUS DP utilizando un PLC Siemens S7-1200 y un MicroMaster
440 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
4.3. PROFINET I/O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
4.3.1. Red PROFINET I/O utilizando dos PLCs Siemens Simatic S7-1200 . . . . . 93
4.3.2. Red PROFINET I/O utilizando dos PLCs Siemens Simatic S7-300 . . . . . . 95
4.3.3. Red PROFINET I/O entre un PLC Siemens S7-300 y una periferia descentralizada ET 200S PN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
4.3.4. Red PROFINET I/O entre un equipo Siemens S7-1200 y un HMI Simatic
KTP-600 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100

I
II
III

MDULO DE PRCTICAS

109

PRESUPUESTOS

321

PLANOS DE DISEO

324

iv

ndice de figuras
1.1.
1.2.
1.3.
1.4.

Sistema De Control Centralizado. [12] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sistema De Control Distribuido. [12] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pirmide De La Automatizacin. [12] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Estndares de comunicacin, redes y equipos utilizados en cada nivel de la pirmide
de automatizacin. [15] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.5. Ciclo requerimiento-respuesta de una comunicacin peer-to-peer de una red Modbus.
[8] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.6. Trama de un Mensaje Modbus ASCII. [12] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.7. Trama de un Mensaje Modbus RTU. [12] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.8. Encapsulamiento de una Trama Modbus en TCP. [6] . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.9. Posicionamiento de Redes. [5] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.10. Configuracin PROFIBUS-PA. [5] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.11. Configuracin PROFIBUS-DP. [5] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.12. Topologa variada y fcil adaptacin del cableado a la maquina o a la planta. [3] .
1.13. Alta disponibilidad de la planta debido a la redundancia. [3] . . . . . . . . . . . .
1.14. Conector de Fibra ptica para interior. [3] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.15. Conector de Fibra ptica para exterior. [3] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.16. Conector Hibrido, datos y energa. [3] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.1. Estructura de hardware de un PLC S7-1200. [22] . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.2. Mdulo CM 1243-5 PROFIBUS DP - Master. [26] . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.3. Mdulo CM 1242-5 PROFIBUS DP - Slave. [25] . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.4. Mdulo para telecontrol CP 1242-7. [29] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.5. Antena para mdulo CP 1242-7. [29] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.6. Estructura del hardware del KTP600 Basic PN. [23] . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.7. SIMATIC OP177B 6" PN/DP. [1] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.8. Estructura Fsica De La CPU 315F-2 PN/DP. [27] . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.9. Fuente de tensin PS 307 5A. [31] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.10. Mdulos De Seales DI16/DO16xDC24V [30] y AI4/AO2x8BIT [32] disponibles Para
El PLC S7-300. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.11. Convertidor Siemens Micromaster 440. [20] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.12. Advanced Operator Panel (AOP). [20] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.13. ET200S - Mdulo de interfaz IM151-3 PN. [24]
. . . . . . . . . . . . . . . . .
2.14. LEDs de informacin del mdulo de interfaz IM151-3 PN. [24]
. . . . . . . . .
2.15. Mdulo de potencia PM-E DC24..48V. [17] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.16. Mdulo de entradas digitales 2DI DC24V HF. [18] . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.17. Mdulo de salidas digitales 2DO DC24V/0.5A HF. [19] . . . . . . . . . . . . . . .
2.18. ET 200S - Mdulo de interfaz IM151-1 STANDARD. [21] . . . . . . . . . . . . . .
2.19. LEDs de informacin del Mdulo de interfaz IM151-1 STANDARD. [21] . . . . . .
2.20. Controlador lgico programable Twido TWDLCAE40DRF. [14] . . . . . . . . . . .
2.21. Estructura de hardware de las bases compactas Twido. [14] . . . . . . . . . . . . .
2.22. Componentes adicionales de hardware para la base TWDLCAE40DRF. [14] . . . .
2.23. Mdulo De Ampliacin De E/S Analgicas TWDAMM6HT. [13] . . . . . . . . . .
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2.24. Utilizacin de dos antenas para crear un enlace inalmbrico punto a punto. [10] . .
2.25. Estructura fsica de la antena Ubiquiti NanoStationM5. [11] . . . . . . . . . . . . .
2.26. LEDs indicadores del funcionamiento de la antena. [11] . . . . . . . . . . . . . . . .
2.27. Adaptador POE de 24 VDC para alimentacin y acondicionamiento de la seal para
la antena. [11] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.28. Esquema para la correcta instalacin de las antenas Ubiquiti NanoStationM5. [11]
2.29. Software de configuracin de las antenas Ubiquiti NanoStationM5. [11] . . . . . . .

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3.1.
3.2.
3.3.
3.4.
3.5.
3.6.
3.7.
3.8.

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Vista superior del laboratoio de PLC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Disposicin interna del laboratorio de redes de comunicacin industrial. . . . . . .
Mdulo de trabajo para el laboratorio de redes de comunicacin industrial . . . . .
Mdulo para periferias desentralizadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Mdulo para pantallas HMI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Topologa de red PROFIBUS DP tipo bus entre dos controladores S7-300. . . . . .
Topologa de red PROFIBUS DP tipo bus entre dos controladores S7-1200. . . . .
Topologa de red PROFIBUS PD tipo bus entre un controlador S7-1200 y un controlador S7-300. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.9. Topologa de red PROFIBUS DP tipo bus entre un controlador S7-1200 y un convertidor de frecuencia MicroMaster 440. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.10. Topologa de red PROFINET IO tipo bus entre dos controladores S7-300. . . . . .
3.11. Topologa de red PROFINET IO tipo bus entre dos controladores S7-1200. . . . .
3.12. Topologa de red PROFINET IO tipo bus entre un controlador S7-300 y una periferia
descentralizada ET-200S PN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.13. Topologa de red PROFINET IO tipo bus Wi-Fi entre un controlador S7-1200 y un
controlador S7-300. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.14. Topologa de red PROFINET IO tipo bus entre un controlador S7-1200 y un Panel
KTP-600 PN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.15. Topologa de red MODBUS TCP/IP tipo bus entre dos controladores Twido TWDLCAE40DRF. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.16. Topologa de red MODBUS tipo bus entre un controlador Twido TWDLCAE40DRF
y un Ordenador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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4.1. Insercin de los dispositivos Twido TWDLCAE40DRF dentro de un proyecto. . . . .

4.2. Configuracin de la macro de comunicacin del PLC servidor. . . . . . . . . . . . . .
4.3. Insercin de dos dispositivos Siemens S7-300 dentro de un proyecto. . . . . . . . . .
4.4. Configuracin de puertos de comunicacin. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.5. reas de transferencia para la comunicacin entre dos equipos Siemens S7-300. . . .
4.6. Transferencia de datos entre dos equipos Siemens S7-300. . . . . . . . . . . . . . . .
4.7. Insercin de dos dispositivos Siemens S7-1200 dentro del proyecto. . . . . . . . . . .
4.8. Implementacin de red PROFIBUS DP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.9. reas de transferencia para la comunicacin entre dos equipos Siemens S7-1200. . .
4.10. Transferencia de datos entre dos equipos Siemens S7-1200. . . . . . . . . . . . . . . .
4.11. Insercin de los dispositivos Siemens S7-1200 y Siemens S7-300 dentro del proyecto.
4.12. Configuracin de puertos de comunicacin e implementacin de red PROFIBUS DP.
4.13. reas de transferencia para la comunicacin entre los equipos Siemens S7-1200 y
S7-300. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.14. Transferencia de datos entre los equipos Siemens S7-1200 y S7-300. . . . . . . . . . .
4.15. Insercin de los dispositivos Siemens S7-1200 y Siemens MM440 dentro del proyecto.
4.16. Direcciones de entrada y salida del PPO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.17. Implementacin de red PROFIBUS DP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.18. Transferencia de datos (Hexadecimales) de los equipos Siemens S7-1200 y MicroMaster 440. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.19. Insercin de los dispositivos Siemens S7-1200 dentro del proyecto. . . . . . . . . . . .

vi

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4.20. Bloques TSEND_C y TRCV_C para gestionar la comunicacin de los equipos Siemens S7-1200. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.21. Insercin de los dispositivos Siemens S7-300 dentro del proyecto. . . . . . . . . . .
4.22. Creacin de un bloque de datos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.23. Bloques GET y PUT para gestionar la comunicacin de los dispositivos Siemens
S7-300. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.24. Insercin de los dispositivos Siemens S7-300 y ET200s dentro del proyecto. . . . .
4.25. Bloques de organizacin para control de errores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.26. Insercin de los dispositivos Siemens S7-1200 y HMI KTP-600 dentro del proyecto.
4.27. Configuracin del HMI KTP-600. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

vii

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ndice de tablas
1.1. Caractersticas del bus CANOpen. [12] . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.2. Principales caractersticas del protocolo Hart. [12] . . . . . . . . . . . .
1.3. Principales caractersticas del protocolo Fieldbus Foundation. [12] . . .
1.4. Principales caractersticas de DeviceNet. [12] . . . . . . . . . . . . . . .
1.5. Principales caractersticas de ControlNet. [12] . . . . . . . . . . . . . . .
1.6. Principales caractersticas de Modbus. [12] . . . . . . . . . . . . . . . .
1.7. Distancia vs velocidad de comunicacin. [16] . . . . . . . . . . . . . . .
1.8. Aplicabilidad de cada variante PROFIBUS. [5] . . . . . . . . . . . . . .
1.9. Especificaciones del cableado, versin 2 pares.[3] . . . . . . . . . . . . .
1.10. Especificaciones del cableado, versin 4 pares. [3] . . . . . . . . . . . . .
1.11. Especificaciones del cableado, versin hibrida para datos + Energa. [3]
1.12. Especificaciones del cableado, Fibra ptica. [3] . . . . . . . . . . . . . .
1.13. Conectores para datos PROFINET. [3] . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.14. Conexiones de datos para interior. [3] . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.15. Conectores de datos para exterior. [3] . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.16. Conectores para alimentacin. [3] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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2.1. Descripcin de la estructura del hardware de un PLC S7-1200 [22] . . . . . . . . . .

2.2. Versiones de STEP 7 Professional (TIA Portal) compatibles con Windows . . . . . .
2.3. Significado de cada smbolo de estado. [26] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.4. Significado de los estdos detallados del mdulo. [26] . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.5. Significado de cada smbolo de estado. [25] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.6. Significado de los estdos detallados del mdulo. [25] . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.7. Significado de cada smbolo de estado. [29] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.8. Significado de los estdos detallados del mdulo. [29] . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.9. Descripcin de la estructura del hardware del KTP600 Basic PN [23] . . . . . . . . .
2.10. Descripcin de la estructura fsica del CPU 315F-2 PN/DP. [27] . . . . . . . . . . . .
2.11. Descripcin de los LEDs del mdulo de interfaz IM151-3 PN. [24] . . . . . . . . . . .
2.12. Descripcin del mdulo de potencia PM-E DC24..48V. [17] . . . . . . . . . . . . . .
2.13. Descripcin del mdulo de entradas digitales 2DI DC24V HF. [18] . . . . . . . . . .
2.14. Descripcin del mdulo de salidas digitales 2DO DC24V/0.5A HF. [19] . . . . . . .
2.15. Descripcin de los LEDs del mdulo de interfaz IM151-1 STANDARD. [21] . . . . .
2.16. Descripcin de la estructura del hardware de una base compacta Twido. [14] . . . . .
2.17. Descripcin de componentes adicionales de hardware para la base TWDLCAE40DRF.
[14] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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4.1. Tipos de PPO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91

viii

INTRODUCCIN
En la Universidad Politcnica Salesiana dentro de la carrera de ingeniera electrnica, mencin de sistemas industriales, de acuerdo al ltimo proyecto curricular
se han venido dictado ctedras relacionadas con la automatizacin industrial, como
automatizacin industrial 1 y 2, sensores y transductores, instrumentacin y redes
de computadores III. Esta ltima hace referencia a los protocolos de comunicacin
utilizados dentro de la pirmide de automatizacin industrial. Todos estos contenidos hasta la actualidad se han expuesto nicamente de forma terica, impidiendo
al estudiante profundizar sus conocimientos y aclarar dudas sobre los procesos de
comunicacin llevados a cabo dentro de los procesos industriales.
Por esta razn y por el hecho de que la universidad contaba con equipos que no
estaban siendo utilizados, se plante el presente proyecto de graduacin. Por medio del cual se pretende implementar un laboratorio dedicado exclusivamente a la
configuracin y puesta en marcha de redes de comunicacin industrial. Dentro de
este laboratorio el estudiante podr desarrollar de manera prctica el levantamiento de una red de comunicacin, la configuracin de protocolos y el control de los
datos transmitidos dentro de la red, guiados por un mdulo de prcticas que ser
desarrollado como anexo del presente proyecto. Para la implementacin del laboratorio se realiz una etapa previa de investigacin dedicada a las caractersticas de
comunicacin que soportan cada uno de los equipos disponibles, optando as por la
implementacin de los protocolos de comunicacin PROFINET, PROFIBUS DP y
MODBUS.
Se empezar con la revisin de los fundamentos tericos de cada protocolo, continuando con las principales caractersticas tcnicas de los equipos a utilizar, se explicar el diseo del laboratorio y los bancos de trabajo en donde sern montados los
dispositivos para el desarrollo de las prcticas y finalmente se realizar un anlisis
de resultados obtenidos del levantamiento de las redes plateadas en el mdulo de
prcticas. El presente proyecto tiene como finalidad desarrollar la capacidad de los
ix

estudiantes para la implementacin de redes de comunicacin industrial, tema que

en la actualidad est siendo muy utilizado en el mbito industrial, donde las industrias estn reemplazando sus sistemas antiguos por nuevos que permitan una mayor
integracin entre los diferentes niveles de la pirmide de automatizacin.

Captulo 1

REDES DE COMUNICACIN
INDUSTRIAL
En el presente captulo se realizar una revisin de los fundamentos tericos necesarios para entender el desarrollo del proyecto, inicialmente se presenta una breve
resea histrica de los sistemas de comunicacin industrial, la estructura que ha sido
estandarizada para la implementacin de los mismos y una breve descripcin de las
tecnologas de comunicacin que se usan en cada uno de los niveles de un sistema de
comunicacin industrial y por ltimo se presenta un anlisis ms profundo de los buses de campo que se utilizarn para la implementacin del laboratorio de Redes De
Comunicacin Industrial, estos buses son: MODBUS, PROFIBUS y PROFINET.

1.1.
1.1.1.

Pirmide de las redes de comunicacin industrial.

Introduccin

Desde sus inicios los procesos industriales han necesitado equipos y herramientas
que permitan relacionar el entorno con los mismos para trabajar de manera correcta,
adems de sistemas de registro y control que permitan evitar daos en las diferentes
maquinarias y mejorar la calidad de los productos. Antiguamente los sistemas de
registro y control eran operadores humanos, estos operadores tenan que llevar el
registro de los datos de fomra manual, mismos que permitan a los administrativos
monitorear ndices de produccin mediante la realizacin de informes estadsticos y
documentos, etc. Muchas veces el control de un proceso se volva repetitivo lo que
causaba en los operadores fatiga y con ello una serie de inconvenientes como errores,
accidentes, etc. Con la invensin de equipos electromecnicos aparece una primera
1

fase de automatizacin de los procesos industriales conocida como Lgica de Contactos que facilit en ese entonces a los operadores la realizacin del trabajo mejorando
los tiempos de produccin. La desventaja de este tipo de sistemas era la cantidad
de espacio fsico que se utilizaba, adems si se quera realizar una modificacin del
proceso se necesitaba realizar una modificacin de los elementos fsicos causando
ms gasto de dinero y demandando continuo mantenimiento. A partir de la dcada
de los 60 y con el desarrollo de la electrnica aparecen dispositivos gobernados por
microprocesadores llamados Autmatas programables o Controladores Lgicos [12]
mismos que permitieron una segunda etapa de automatizacin de los procesos industriales, en donde, para controlar los procesos de una planta industrial se utilizaba
un dispositivo de este tipo donde se programaban las tareas para el control de las
diferentes mquinas haciendo que la mano de obra se reduzca, adems de reducir el
espacio fsico incrementando la flexibilidad del sistema y mejorando la productividad
a escalas que para la poca eran impensables, adems que facilitaban el registro de
datos que esta vez podan ya ser almacenados en dispositivos digitales conocidos
como registradores facilitando la realizacin de los informes que seran presentados
posteriormente ante el sector administrativo. Estos sistemas fueron conocidos como
sistemas de Control Centralizado (vase Figura 1.1), que eran sistemas en donde
los mensajes y rdenes estaban concentradas en un solo punto que era el autmata
programable.

Figura 1.1: Sistema De Control Centralizado. [12]

Con el pasar del tiempo las industrias necesitaban mejorar su capacidad de produccin y la calidad de sus productos por lo que se necesitaban nuevas mquinas con
estructuras complejas, esto obviamente implic que los sistemas de control centralizado requierieran de ms cableado lo que tambin los volvi sistemas ms complejos
provocando un verdadero dolor de cabeza al momento de realizar el mantenimiento
del sistema, entonces, lo que en un comienzo era una ventaja en cuanto a costos de
instalacin se volvi una desventaja en cuanto a costos de mantenimiento, por esta
2

razn se buscaron mejoras en cuanto a estos aspectos llegando as a una nueva escala
de automatizacin en donde los sistemas de produccin complejos se dividiran en
subsistemas ms sencillos dedicados a tareas especficas y gobernados por sus propios controladores. A estos nuevos sistemas de automatizacin se los conoce como
sistemas de Control Distribuido (vase Figura 1.2).

Figura 1.2: Sistema De Control Distribuido. [12]

Gracias al auge de los autmatas programables y el desarrollo de la electrnica

digital fue posible la interconexin de todos los autmatas del proceso adems de
lecturas de sensores para controlar acciones mediante un nico medio de transmisin
al cual se lo denomin Bus de Campo. Con esta nueva etapa de automatizacin
se lograron disminuir costos de mantenimiento debido a que se eliminaron todos
los cables que se necesitaban para realizar el control de las mquinas adems el
espacio fsico en los armarios era cada vez menor. En cuanto a los registros de datos
estos empezaron a ser almacenados en bases de datos, a los que se poda acceder en
cualquier instante de tiempo y desde cualquier nivel organizacional.
Bajo esta perspectiva se puede decir que ahora un sistema automatizado no es
aquel que solamente realiza los procesos mecnicos de forma automtica que antes
realizaban los operarios de forma manual, sino ms bien es aquel sistema que tiene
flexibilidad en cuanto a conexin, accesibilidad en todo instante de tiempo y desde
cualquier nivel de organizacin de la empresa, brinda facilidad en cuanto a operacin
y mantenimiento, adems de un ahorro en cuanto a costos. Con la aparicin de estos
nuevos sistemas y viendo la flexibilidad y accesibilidad que brindan estos se han
estandarizado para normalizar su uso y la estructura de las empresas de manera que
puedan ser entendidos por todas las personas que se desenvuelven en este campo, as
entonces estos sistemas se encuentran organizados en base a una estructura conocida
como la pirmide de la automatizacin industrial.

1.1.2.

Pirmide de la automatizacin (CIM)

La pirmide de la automatizacin, CIM (por sus siglas en ingles de Computer

Integrated Manufacturing) es una estructura grfica estandarizada que se utiliza
para estructurar sistemas de control distribuido dentro de un entorno productivo. La
estructura de esta pirmide se muestra en la Figura 1.3.

Figura 1.3: Pirmide De La Automatizacin. [12]

Como se puede observar en la Figura 1.3 la estructura est dividida en cuatro

niveles los cuales se diferencian por su funcionalidad, el tipo de informacin que
intercambian entre si y las tecnologas de comunicacin que utilizan. Tomando como
referencia lo presentado por [12], a continuacin se describe cada uno de estos niveles:
Nivel de gestin: Es el nivel ms alto, en este nivel se procesan tareas de
tipo corporativo, tiene como funcin permitir la comunicacin bidireccional entre
departamentos que se encargan de la gestin de produccin (Direccin, Contabilidad,
Gerencia, Ventas, etc) con los dems niveles de la estructura, de tal manera que
puedan acceder en cualquier momento y desde cualquier lugar a datos del proceso y
si es necesario transmitir nuevas consignas de produccin. En este nivel se manejan
grandes cantidades de informacin, los equipos que se utilizan son ordenadores y
otros equipos informticos complejos y cuyas redes siempre estn en expansin por
lo que se utiliza Ethernet o Intranet como estndares de comunicacin. Los equipos
de este nivel pueden estar interconectados en una red de rea local (LAN) o en una
red de rea amplia (WAN).
Nivel de clula: Este nivel tiene como funcin la interconexin de todas las
clulas de fabricacin entre s y con los departamentos de diseo y planificacin,
es decir, enlaza las funciones de ingeniera con control y produccin. Los equipos
4

que conforman estas redes son ordenadores, autmatas y equipos de visualizacin

que manejan grandes cantidades informacin y cuya transmisin demanda grandes
niveles de seguridad. Utilizan Ethernet como estndar de comunicacin dentro de
redes de rea local (LAN).
Nivel de campo: Tiene como funcin la interconexin de los equipos de fabricacin que operan de manera secuencial (mdulos de entradas/salidas, medidores,
sistemas de control de velocidad, autmatas, etc.), la informacin que se maneja en
este nivel es pequea pero que requiere de grandes velocidades de transmisin (tiempo real), por lo que utilizan como estndares de comunicacin los buses de campo
que adems brindan seguridad intrnseca para aquellos elementos que funcionan en
zonas de peligro. Estos estndares de comunicacin utilizan nicamente las capas 1,
2 y 7 del modelo de referencia OSI.
Nivel Actuador/Sensor: Es el nivel ms bajo de la estructura de un sistema
automatizado, tiene como funcin el control directo de las variables del proceso los
equipos que conforman estas redes son sensores y actuadores y la informacin que
manejan es muy pequea lo que permite una gestin sencilla, lo que apremia en
este tipo de redes es la transmisin de la informacin en tiempo real ya que de ello
depende el correcto funcionamiento del proceso.
En la Figura 1.4 se puede observar la estructura de la pirmide de automatizacin
haciendo nfasis a los estndares de comunicacin, redes y equipos que se utilizan en
cada nivel.

Figura 1.4: Estndares de comunicacin, redes y equipos utilizados en cada nivel de la pirmide de
automatizacin. [15]

1.1.3.

Bus de campo

"Los buses de campo son redes digitales, bidireccionales, multipunto,

5

montadas sobre un bus serie que tiene como funcin la interconexin de

los dispositivos de los niveles Actuador/Sensor y nivel de campo" [15].
Tomando como referencia lo expuesto por [15] a continuacin se detallan algunos
aspectos de los buses de campo:
Integracin de datos
Hace referencia a la capacidad del bus para intercambiar todo tipo de informacin que
se transmita desde los distintos dispositivos conectados, ya sea informacin bsica
como seales de entradas y salidas o informacin mas compleja como seales de
consignas y parametrizacin.
Integracin de dispositivos
Compatibilidad para que un autmata o controlador de cualquier marca pueda integrarse sin ningn problema al bus de campo.
Tiempo real
Se refiere al tiempo necesario para la transmisin de los datos. El cual debe ser ms
bajo que el tiempo del ciclo de trabajo del autmata, por lo general se encuentra por
debajo de los 5 milisegundos.
Determinismo
Determinismo significa la capacidad de saber cundo va a ocurrir algo. Este requisito
es utilizado para determinar si el bus de campo es apto para tareas de regulacin en
donde es necesario poder determinar el tiempo de muestreo, para poder realizar un
control fiable y preciso.
Eficiencia del protocolo
El bus de campo es el medio fsico pero la informacin es transmitida segn los
protocolos de comunicacin que maneja el bus y este requisito esta relacionado con
la correcta gestin de la informacin pasa sacar el mayor provecho de la red.
6

Seguridad
Hace referencia a la proteccin de los datos para que estos lleguen de manera correcta
a su destino teniendo en cuenta la relacin entre distancia y velocidad de transmisin
a ms de los posibles defectos que pueden ser causados por el medio.
Expansin
Se refiere a la capacidad de ampliacin de un bus de campo y se basa en los siguientes
parmetros: velocidad de transmisin, topologa de red, mximo nmero de nodos
conectables y tipos de medios de transmisin de la seal.
Diagnstico
Hace referencia a la facilidad para determinar fallas, procurando reducir al mximo
el tiempo de paro. Adems debe brindar la posibilidad de sustituir un elemento
defectuoso en lnea, sin que esto afecte a la red.
Disponibilidad
Es el requisito ms importante y hace referencia a la disponibilidad de repuestos
para que en caso de ser necesario el reemplazo de algn elemento el tiempo de espera
no afecte a los niveles de produccin.

Clasificacin de los buses de campo

Los buses de campo se clasifican segn la velocidad de transmisin de datos y la
funcionalidad, teniendo as los siguientes buses de campo:
Buses de alta velocidad y baja funcionalidad.
Estn diseados para la interconexin de sensores y actuadores simples que necesitan
funcionar en tiempo real. Bsicamente comprenden las capas 1 y 2 del modelo de
referencia OSI.
7

Buses de alta velocidad y funcionalidad media.

Este tipo de buses comprenden las capas 1, 2 y 7 del modelo de referencia OSI.
Poseen una capa de enlace de datos ms robusta que soporta datos de tamao medio,
como por ejemplo: configuraciones, parametrizacin, programacin, entre otros. Por
lo que presentan una capa de aplicacin basados en PCs que permiten manipular los
diversos dispositivos que constituyen el sistema.
Buses de altas prestaciones
Son buses capaces de soportar comunicaciones entre todos los niveles de la produccin. Presentan como desventaja la sobrecarga de informacin que es necesaria para
cumplir con los parmetros de seguridad que exigen este tipo de redes.
Buses para reas de seguridad intrnseca
En este tipo de buses de campo se incluyen modificaciones en la capa fsica para
cumplir con los requisitos especficos de seguridad intrnseca. Esto ocurre cuando los
sistemas trabajan en atmsferas que presentan riesgos potenciales tanto para equipos
como para el ambiente adyacente.

Conexiones fsicas estandarizadas y soporte de transmisin

La conexiones fsicas dentro de un entorno industrial se realizan mediante interfaces serie, normalizadas por la Asociacin de Industrias Electrnicas de los Estados
Unidos (EIA), los cuales determinan las caractersticas del soporte de comunicacin,
y como debe ser la seal elctrica. Dentro de los estndares recomendados los ms
conocidos son:
RS-232: Utilizado para comunicaciones Full dplex.
RS-485: Utilizado para comunicaciones Half dplex.
TTL: Transmisin de seales digitales a niveles TTL y CMOS.
Bucle de corriente: Los niveles lgicos se indican mediante niveles de corriente
en la lnea de transmisin (4mA 20mA), utilizados generalmente en buses para
seguridad intrnseca.
8

Para el soporte o medio fsico de este tipo de conexiones se pueden utilizar los
siguientes medios:
Cable bifilar trenzado, con pantalla.
Cable bifilar no trenzado, sin pantalla.
Cable bifilar trenzado, sin pantalla.
Cabe coaxial.
Fibra ptica.
Transmisin inalmbrica.
En donde, la seleccin de estos depende de los siguientes parmetros: extensin deseada, inmunidad perseguida y las velocidades de transmisin.

Normalizacin de los buses de campo

Son prestaciones estandarizadas por la IEC (International Electrotechnical Commission), que se deben tener los buses de campo para que sean reconocidos como tal.
Las mismas son:
Nivel fsico: Bus serie controlado por un maestro, comunicacin semi-duplex
trabajando en banda base.
Velocidades: Se presentan dos alternativas 1 Mbit/s para distancias cortas, o
valores entre 64 Kbits/s y 250 Kbits/s para distancias largas.
Longitudes: Se presentan tambin dos alternativas, 40 metros para la mxima
velocidad y 350 metros para bajas velocidades.
Numero de perifricos: Mximo de 30 nodos, con posibles ramificaciones hasta
un mximo de 60 elementos.
Tipo de cable: Pares de cable trenzados y con pantalla.
Conectores: Bornes de tipo industrial o conectores tipo D9 o D25.
Conexin/Desconexin: On line
Topologa: Bus fsico con posibles derivaciones hacia los nodos o perifricos.
9

Alimentacin: Opcin de alimentar los elementos de campo a travs del bus.

Longitud de mensajes: Mnimo 16 bytes por mensaje.
Maestro flotante: Posibilidad de maestro flotante entre diversos nodos.

Visin general, sobre ciertos buses de campo

Tomando como referencia lo expuesto por [12] a continuacin se presenta una
descripcin general sobre ciertos buses de campo:
MAP/TOP
Fue desarrollado por General Motors en el ao de 1980, nace como un protocolo
de comunicaciones capaz de alcanzar grandes tasas de transferencia de informacin
y la simplificacin de tareas de integracin entre equipos de diferentes fabricantes. El
protocolo MAP (Manufacturing Automation Protocol) se dise para interconectar
los diferentes equipos a distintos niveles de produccin incluso si estos pertenecen
a diferentes fabricantes. Esta basado en las siete capas propuesto por la Organizacin Internacional de Estandarizacin, bajo el nombre de interconexin de Sistemas
Abiertos (OSI, Open Systems Inteconnection).
CANOpen
Es un bus de campo serie, multipunto, desaBUS rrollado por la empresa BOSH y
fue diseado para el intercambio de informacin entre las unidades electrnicas de un
automvil. La comunicacin de las redes CAN est basadas en la interoperabilidad e
intercambiabilidad de informacin con dispositivos de fabricantes diferentes. Esto lo
convierte en un protocolo abierto y que al ser estandarizado brinda grandes ventajas.
En la Tabla 1.1 se presentan las caractersticas ms importantes del bus CANOpen:
Caracterstica
Mtodos de
Transmisin
Velocidad/Longitud
de transmisin
Capas OSI
Mtodos de acceso

Descripcin
Maestro esclavo utilizando
el mtodo de difusin
1000 metros a 50Kbits/s y
40 metros a 1Mbits/s
Transporte, fsica y de
enlace de datos
CSMA/CD+CA (Carrier
Sense Multiple
Acces/Collision
Detection+Conflict
Resolution)

Tabla 1.1: Caractersticas del bus CANOpen. [12]

10

Interbus
Desarrollado por la sociedad Phoenix Contact como una red de Entradas-Salidas
numricas. Utiliza un mtodo de transmisin Monomaestro Multiesclavo, optimizado para la transmisin numrica de Entradas Salidas. Fsicamente utiliza una
topologa de anillo activo, lo que lo hace un sistema muy sensible a fallos. Todos los
nodos son activos y regeneran la seal antes de retransmitirla al siguiente abonado,
las seales de ida y vuelta son transmitidas por el mismo cable.
La conexin punto a punto de los dispositivos del bus elimina la necesidad de
ubicar resistencias de fin de lnea. En este tipo de sistemas las direcciones se asignan
mediante la ubicacin fsica de los dispositivos a diferencia de los dems buses en
donde las direcciones de red son asignadas de forma manual.
Hart
Hart (Highway Adressable Remote Transducer), fue desarrollado por Rosemount
en los aos 80, como protocolo abierto, crendose en 1993 HART Comunication
Foundation con la finalidad de asegurar la accesibilidad de la tecnologa a todos los
sectores industriales. Utilizan captadores inteligentes compatibles con la seal clsica
de 4-20mA. Realiza la transmisin de datos utilizando la tcnica de modulacin
FSK (Frecuency Shift Keying) que utiliza dos frecuencias de 1200 y 2200 Hz para
representar los bits 0 y 1 de la seal digital que se superpone a la seal medida
de 4-20mA. En la Tabla 1.2 se muestran las principales caractersticas del protocolo
Hart
Caracterstica
Denominacin
Soporte
Cuentas
Topologa
Medio
Elementos
Distancia
Comunicacin
Velocidad
Datos/Paquete
Tiempo ciclo

Descripcin
HART (Highway Adressable Remote
Transducer)
HART Communication Foundation
(HCF).
Ms de 14 millones de dispositivos.
Punto a punto y multi-drop.
Estndar 4-20mA (bucle de corriente)
Recomendado hasta 15 elementos
conectados en punto a punto.
Hasta 3000m con repetidores.
Analgica 4-20 mA y digital
Maestro/Esclavo.
Analgica 4-20mA, instantnea, sin
retardos.
4 variables de proceso en coma
flotante, ms unidades de ingeniera y
estado del dispositivo.
500 ms para la seal digital.

Tabla 1.2: Principales caractersticas del protocolo Hart. [12]

11

Fieldbus Foundation
Fieldbus Foundation es una organizacin dedicada a desarrollar un bus de campo nico y abierto para aquellos usuarios que lo quieran integrar a sus procesos de
produccin. Fue creado en 1994, a partir de la empresa WorldFIP North America
y de Interoperable Systems Project (ISP). Este protocolo fu desarrollado a partir
del modelo de comunicaciones de los siete niveles OSI con estndares compatibles
con los de la Sociedad Internacional para la Medida y Control (ISA) y el comit
Electrotcnico Internacional (IEC). Este bus de campo est orientado a tecnologas
de comunicacin que puedan soportar aplicaciones crticas donde la transferencia de
datos y el manejo de informacin son esenciales. Es considerado como el nico protocolo que cumple con la especificacin SP50, de ISA para buses de campo de seguridad
intrnseca. Adems, este protocolo permite la interoperabilidad con diferentes equipos de diferentes fabricantes sin la necesidad de usar gateways o pasarelas, para lo
que utilizan un lenguaje que est por encima de la capa de aplicacin y a la que
se conoce como capa de Usuario, en donde se determinan el diseo de las funciones
de control en los dispositivos y la forma en la que se van a comunicar en la red.
En la Tabla 1.3 se presentan las principales caractersticas del protocolo Fieldbus
Foundation.
Caracterstica
Denominacin
Soporte
Cuentas
Topologa
Medio
Elementos
Distancia
Comunicacin
Datos/Paquete
Tiempo ciclo

Descripcin
FOUNDATION fieldbus H1 y High-Speed
Ethernet (HSE).
Fieldbus Foundation (FF).
Ms de 300000 nodos en 5000 sistemas.
Estrella o Bus (H1), Estrella (HSE).
Par trenzado, Fibra ptica.
H1: 240 nodos por segmento, hasta 65000
segmentos.
HSE: limitado gracias a IP.
H1: 1900m a 31.25Kbits/s con cable.
HSE: 100m a 100Mbits/s con par trenzado y
2Km a 100Mbits/s full-duplex con fibra.
Cliente/Servidor, Productor/Consumidor.
H1: 128 octetos.
HSE: variable con TCP/IP.
H1: menor a 500ms.
HSE: menor a 100ms.

Tabla 1.3: Principales caractersticas del protocolo Fieldbus Foundation. [12]

DeviceNet
DeviceNet es un bus de campo basado en CAN, fue desarrollado por Allen Bradley
en los aos 90 e integrado por ODVA (Open Devicenet Vendor Association). Es una
12

red digital de tipo abierto diseado para satisfacer exigencias de fiabilidad requeridas
en ambientes industriales de seguridad intrnseca. Est basado en las siete capas
del modelo OSI, en donde utiliza CAN para el enlace de datos y el protocolo CIP
(Protocolo Comn Industrial) para las capas superiores (Aplicacin, Presentacin,
Sesin). Su modelo de dilogo est basado en el modelo Productor-Consumidor y
tienen la posibilidad de configurarse para funcionar como Maestro-Esclavo o con
enlaces punto a punto. A continuacin se presenta la Tabla 1.4 con las principales
caractersticas del bus de campo DeviceNet.
Caracterstica
Denominacin
Soporte
Cuentas
Topologa
Medio
Elementos
Distancia
Comunicacin
Datos/Paquete
Tiempo ciclo

Descripcin
FOUNDATION fieldbus H1 y High-Speed
Ethernet (HSE).
Fieldbus Foundation (FF).
Ms de 300000 nodos en 5000 sistemas.
Estrella o Bus (H1), Estrella (HSE).
Par trenzado, Fibra ptica.
H1: 240 nodos por segmento, hasta 65000
segmentos.
HSE: limitado gracias a IP.
H1: 1900m a 31.25Kbits/s con cable.
HSE: 100m a 100Mbits/s con par trenzado y
2Km a 100Mbits/s full-duplex con fibra.
Cliente/Servidor, Productor/Consumidor.
H1: 128 octetos.
HSE: variable con TCP/IP.
H1: menor a 500ms.
HSE: menor a 100ms.

Tabla 1.4: Principales caractersticas de DeviceNet. [12]

ControlNet
Se trata de una red de comunicaciones industriales desarrollado por la organizacin ControlNet International, de tipo abierto, orientada al control en tiempo real
gracias a su elevada velocidad de transferencia. Gracias a su alto nivel de integracin este tipo de bus de comunicacin es ideal para reemplazar aquellos sistemas
que tienen grandes cantidades de seales de Entrada-Salida cableadas. Este tipo de
redes cumplen con las premisas de determinismo y repetibilidad lo que hacen que
este tipo de redes sean aptas para trabajar en tiempo real, asegurando que los datos
llegarn a su destino. Se confirma adems que los tiempos de transmisin sean fijos
sin importar la cantidad de nodos que tenga la red. Utilizan como modelo de dilogo
el principio de Productor-Consumidor lo que permite a todos los nodos de la red
el acceso de forma simultnea, con lo que se disminuye la carga de comunicaciones.
Adems, a todos los nodos de la red les llegan los mismos datos y al mismo tiempo.
13

A continuacin se presenta la Tabla 1.5 con las principales caractersticas del bus de
campo ControlNet.
Caracterstica
Denominacin
Soporte
Cuentas
Topologa
Medio
Elementos
Longitud de segmento

Descripcin
ControlNet, basado en CIP (Common
Industrial Protocol).
ODVA (Open DeviceNet Vendor
Association) y ControlNet
International (CI).
3,5 millones de nodos (redes CIP).
Bus, rbol, estrella, mixto.
Coaxial (tipo BCN) o Fibra.
99 nodos mximo
48 nodos sin repetidor.
Cable coaxial (1 segmento)
1000 m con dos nodos.
500 m con 32 nodos.
250 m con 48 nodos.
Fibra ptica:
3000 m con 99 nodos

Distancia
Comunicacin
Velocidad
Datos/Paquete
Tiempo de ciclo

Con repetidores.
Cable Coaxial: 5000m a 5Mbits/s
Fibra ptica: >30Km
Multimaestro.
Punto a punto.
Maestro Esclavo.
5Mbits/s
0 a 510 bytes, variable.
2 a 100ms, configurable.

Tabla 1.5: Principales caractersticas de ControlNet. [12]

1.2.
1.2.1.

MODBUS
Introduccin

Es un protocolo que fue desarrollado en el ao de 1979 por Modicon que corresponde a una marca registrada por Gould Inc. Fue un protocolo diseado para que
los controladores programables de Modicon puedan comunicarse con otros controladores adems de otros dispositivos de otras redes. Modbus es un bus de campo que
adems puede soportar redes que incluyen Modbus Plus industrial y otros protocolos
como MAP y Ethernet. Para realizar la transmisin de datos este protocolo utiliza
14

el modelo Maestro-Esclavo y Cliente-Servidor, este protocolo es ideal para la monitorizacin remota de elementos de campo. Modbus es un protocolo de enlace (capa 2
modelo OSI) que utiliza el estndar serie RS-232C, en donde cada fabricante define
las caractersticas de conexin fsica del bus de campo. [8]
Caractersticas del protocolo Modbus

Medio Fsico
Puede ser un bus semidplex (half dplex, RS-485 o fibra ptica) o dplex (full
dplex, RS-422, BC 4-20mA o fibra ptica) y las velocidades de transmisin van
desde los 75 baudios a 19200 baudios. La mxima distancia entre estaciones depende
del bus fsico pero se pueden alcanzar distancias de has 1200m utilizando fibra ptica
como bus fsico y sin utilizar repetidores. [4]
Acceso al Medio
El acceso al medio es de tipo maestro-esclavo, con control de acceso al medio por
parte del maestro, teniendo 63 nodos para estaciones esclavo ms un maestro. [12]
Comunicacin
La comunicacin es de tipo asncrona, en donde el intercambio de mensajes puede
ser de dos tipos:
Intercambios punto a punto:
Aqu se mantiene el modelo de intercambio maestro-esclavo, en donde el maestro
realiza un requerimiento y el esclavo da una respuesta.
Mensajes difundidos (broadcast):
En este tipo de comunicacin el maestro enva un mismo mensaje a todos los
esclavos sin recibir respuesta de los mismos. Este tipo de comunicacin se utiliza
para enviar datos comunes como por ejemplo configuraciones. Cuando se quieren
comunicar dispositivos de otras redes con una red Modbus es necesario la utilizacin
de pasarelas de comunicacin, y al igual que en una comunicacin de una red Modbus
se utiliza el modelo peer-to-peer y cuyo ciclo de comunicacin se muestra en la
Figura1.5 [8]:

15

Figura 1.5: Ciclo requerimiento-respuesta de una comunicacin peer-to-peer de una red Modbus.
[8]

Protocolos de Comunicacin
Para realizar las transacciones de comunicacin en una red Modbus se tienen dos
protocolos estandarizados como lo son ASCII y RTU. Su seleccin depende de las
especificaciones del medio fsico que se vaya a utilizar en la red. Tomando como
referencia lo expuesto por [8] a continuacin se presenta una descripcin general
sobre los protocolos de comunicacion Modbus.
1.2.2.

ASCII

Cuando una red es configurada para utilizar en modo ASCII cada byte se enva como dos caracteres ASCII. Este protocolo presenta como ventaja principal el
permitir tiempos muertos hasta de un segundo entre carcter y carcter sin que se
provoque un error. Este protocolo presenta las siguientes caractersticas:
Codificacin del sistema: Utiliza codificacin hexadecimal (0-9, A-F). Donde, se
utiliza un carcter Hexadecimal contenido en cada carcter ASCII del mensaje.
Bits por cada byte:

1 start bit.

7 bits para datos, el bit menos significativo se enva primero.

1 bit para paridad par o impar, no se usan bits si no hay paridad.

1 bit para paro si se utiliza paridad, 2 bits si no.

16

Campo de verificacin de error: Verificacin de Redundancia Longitudinal (LRC)

En la configuracin ASCII, los mensajes inician con : (ASCII 3A, hexadecimal)
y terminan con CRLF (ASCII 0D y 0A, hexadecimal). Los dispositivos que forman
parte de la red estn continuamente monitorizando la misma en busca de los dos
puntos, una vez encontrados los dispositivos decodifican la direccin para saber si
son o no los destinatarios del mensaje y responder as al requerimiento del maestro,
cuando el tiempo muerto entre caracteres de un mensaje es mayor a un segundo el
dispositivo que recibe el mensaje asume que ha ocurrido un error. Los mensajes tanto
de requerimientos como de respuestas son enviados en una red Modbus dentro una
estructura conocida con el nombre de trama, misma que se muestra a continuacin
en la Figura 1.6:

Figura 1.6: Trama de un Mensaje Modbus ASCII. [12]

1.2.3.

RTU

Cuando una red es configurada para utilizar como protocolo de comunicacin

RTU (Remote Terminal Unit), cada byte del mensaje contiene dos caracteres hexadecimales de 4 bits. La ventaja de este protocolo es la densidad de caracteres,
ms elevada que ASCII, lo que presenta como ventaja principal un aumento en la
tasa de transmisin manteniendo la velocidad. Este protocolo presenta las siguientes
caractersticas:
Codificacin del Sistema: Binaria de 8 bits, hexadecimal (0-9, A-F), dos caracteres hexadecimales por cada byte de mensaje.
Bits por cada byte:

1 bit de inicio.

8 bits de datos, el bit menos significativo se enva primero.

1 bit de paridad par o impar, 0 bits si no hay paridad.

17

1 bit de parada con paridad, dos bits de parada si no hay paridad.

Campo de verificacin de error: Verificacin de redundancia cclica (CRC).

En la configuracin RTU, los mensajes comienzan tras un silencio de por lo menos 3.5
caracteres. Y a continuacin viene el campo de direccin del dispositivo. El proceso
de intercambio de mensajes es el mismo que ASCII, los dispositivos estn siempre
monitorizando la red en espera de un silencio que indica el inicio de la transmisin
una vez determinado este silencio decodifican el resto del mensaje para saber si son
o no los destinatarios para dar respuesta al requerimiento del dispositivo master.
La respuesta por parte del esclavo comienza a partir de un nuevo silencio en la red
del mismo intervalo de tiempo que indica el final del mensaje de requerimiento. En
esta configuracin los mensajes deben enviarse de manera contnua para no generar
errores de transmisin. Al igual que los mensajes ASCII, los mensajes RTU se envan
dentro de una estructura llamada trama, misma que se muestra en la Figura 1.7.

Figura 1.7: Trama de un Mensaje Modbus RTU. [12]

1.2.4.

TCP/IP

Este protocolo es una extensin del protocolo Modbus que permite utilizarlo sobre
la capa de transporte TCP/IP, este protocolo nace de la idea de poder monitorizar
una red de forma remota desde cualquier parte del mundo ya que Modbus-TCP se
lo puede usar en Internet. La utilizacin de este protocolo dentro de una empresa
presenta las siguientes ventajas [6]:
Reduccin de tiempo y costos en cuanto a mantenimiento ya que se lo puede
hacer de forma remota desde una PC.
El ingeniero de mantenimiento puede acceder al sistema de la planta a cualquier
hora y desde cualquier lugar.

18

Permite gestionar sistemas distribuidos geogrficamente mediante el uso de tecnologas como internet e intranet.
La combinacin de una red fsica verstil y escalable como Ethernet con el estndar TCP/IP y una representacin de datos independiente del fabricante como lo es
Modbus, proporciona una red abierta y accesible para el intercambio de datos de
proceso.

Comunicacin
El protocolo Modbus TCP/IP para la transmisin de mensajes no hace ms que
encapsular una trama Modbus RTU en un segmento TCP. El estndar de comunicacin se basa en el modelo consulta-respuesta debido a que TCP/IP proporciona un
servicio orientado a la conexin. En la Figura 1.8 se muestra el encapsulamiento de
una trama Modbus en TCP.

Figura 1.8: Encapsulamiento de una Trama Modbus en TCP. [6]

El modelo Consulta/Respuesta concuerda con el modelo de Maestro/Esclavo de

las redes Modbus pero brindndole el determinismo presente en las redes Ethernet
conmutadas. La utilizacin de este protocolo de comunicacin brinda la posibilidad
de gestionar gran cantidad de nodos en comparacin con otros buses de campo. Estas
redes utilizan como medio fsico cables de red Ethernet con conectores RJ45, adems
de la posibilidad de utilizar tambin fibra ptica. Cuando se utilizan redes basadas
en Internet las velocidades de transmisin no son aptas para el uso a nivel de control,
pero es suficiente para los niveles de gestin de procesos y de clula. Sera posible
llegar a una funcionalidad en todos los niveles de la pirmide de automatizacin
si se contara con una red intranet. En la Tabla 1.6 se presenta las caractersticas
principales del protocolo de comunicacin Modbus.

19

Carcteristica
Denominacin
Soporte
Topologa
Medio
Elementos
Distancia
Comunicacin
Velocidad
Datos/Paquete

Descripcin
Modbus RTU/ASCII, Modbus TCP/IP.
Modbus-IDA.
Bus, rbol, estrella.
Par trenzado, RS-232, RS-485 o Fibra.
RTU/ASCII: 250 por segmento.
RTU/ASCII: 350 metros.TCP/IP: 100 mts entre switches
Maestro/Esclavo o Cliente/Servidor.
RTU/ASCII: 300bits/s-38.4Kbits/s. TCP/IP: 100Mbits/s.
RTU/ASCII: 0-254 bytes. TCP/IP: 1500 bytes.
Tabla 1.6: Principales caractersticas de Modbus. [12]

1.3.

PROFIBUS

1.3.1.

Introduccin

Es un protocolo dinmico que brinda solucin a tareas de comunicacin MaestroEsclavo e involucra todos los perfiles de comunicacin industrial como automatizacin
de procesos, seguridad y control de datos. En la actualidad PROFIBUS abarca todos
los niveles de automatizacin, desde elementos de campo (sensores, actuadores) hasta
sistemas complejos que gestionan mltiples equipos con toda su informacin. [12]
Esto surgi con la necesidad de desarrollar un bus de campo que lograra comunicar
una red de elementos de automatizacin a nivel de campo con el control de procesos
a nivel de clula. Esta jerarquizacin se elabor en la Norma Europea EN 50170, en
1996. [16]
Con PROFIBUS lleg el estndar de bus de campo, el cual era libre y transparente a los fabricantes. Los dispositivos de diferentes fabricantes eran adquiridos con
su correspondiente interface. Debido a su estructura y funcionalidad diferenciada,
PROFIBUS abarca grandes reas de sensores y actuadores, en los niveles de clula
y campo, garantizando una correcta funcionalidad en los buses de niveles superiores
del nivel de control de procesos. [16]
PROFIBUS posee tres extensiones con diferentes caractersticas y aplicaciones.
Segn lo expuesto por [16] a continuacin se presenta una breve sntesis de cada una
de estas variantes:
PROFIBUS - FMS
PROFIBUS - PA
PROFIBUS - DP

20

Estas tres variaciones de PROFIBUS son compatibles una con otra coordinando propiedades y rangos de usuario. Hacen transparente la comunicacin desde los sistemas
sensor-actuador a los sistemas superiores de control. Prestan ventajas en la planificacin e instalacin, minimizando costos. En la Figura 1.9 se muestra el posicionamiento de las tres versiones de PROFIBUS dentro de la pirmide de automatizacin
industrial.

Figura 1.9: Posicionamiento de Redes. [5]

1.3.2.

PROFIBUS-FMS (Especificacin de Mensaje de bus de Campo)

Tareas universales de comunicacin.

PROFIBUS-FMS cumple la funcionalidad de comunicar los niveles de clula y

campo. Se corresponde con la DIN 19245 y se integra en la Norma Europea de
Bus EN 50170. Debido a su capacidad de ejecucin de funciones de usuario, es apta
para comunicaciones de mayor complejidad, tales como el intercambio de datos entre
dispositivos de automatizacin inteligentes. Por esta razn se crean los conceptos de
estaciones activas (maestros) y estaciones pasivas (esclavos), la comunicacin entre
estos dos tipos de estaciones son intercambiados en procesos cclicos o acclicos,
utilizando el mtodo de paso de testigo. Es posible una velocidad de comunicacin
de 1.5 Mbit/s.
El mtodo de paso de testigo funciona como un elemento de autorizacin de acceso
a bus. El testigo circula por cada maestro durante un tiempo especfico.
El mtodo Maestro-Esclavo permite que el maestro enve autorizacin directamente, cuando los esclavos asignados se comuniquen con el maestro.
21

PROFIBUS-FMS trabaja en base a programacin orientada a objetos, y hace el

acceso estandarizado posible a las variables, programas y reas de datos (dominios).
Todos los objetos que integra la comunicacin de una estacin son ingresados en
la configuracin del sistema de bus en el objeto directorio. El acceso al objeto de
comunicacin se realiza utilizando un ndice o por medio de smbolos. La transmisin
de datos se ejecuta en la base de las conexiones lgicas.
1.3.3.

PROFIBUS-PA (Automatizacin de Procesos) Intercambio de

datos rpido y cclico.

PROFIBUS-PA es una variante PROFIBUS diseada para la automatizacin de

procesos en la ingeniera de procesos (vase Figura 1.10). Originalmente, PROFIBUSPA se especific bajo la ISP 3.0 (Proyecto de Sistemas Interoperativos). Desde Junio
de 1994, pas a llamarse PROFIBUS-ISP. A principios de 1995, esta variante fue
renombrada como PROFIBUS-PA. Utiliza procesos especificados en la Norma IEC
1158-2 de tecnologa de transmisiones y habilita esos procesos mediante una confiable
y remota alimentacin de las estaciones. Esas propiedades permiten que, durante la
ejecucin actual, los elementos de campo puedan desacoplarse. Para realizar esto, se
debe haber desconectado completamente un bus de campo seguro. A continuacin
se lista datos fundamentales de la Norma IEC 1158-2 (PROFIBUS-PA):
Trasmisin digital de bits de datos sncronos
Tasa de datos 31,25 kBit/s.
Limitador seguro de inicio y final de errores.
Nivel de envo 0,75 VSS a 1 VSS.
Alimentacin de potencia remota a travs de descarga de seales.
Soporta topologa Lineal, rbol y Estrella.
Transmisin de Potencia: DC.
Hasta 32 estaciones por segmento de cable.
Longitud de segmento de cable de hasta 1900 m (sin repetidor).
Bus expandible con un mximo de 4 repetidores en una fila.

22

Figura 1.10: Configuracin PROFIBUS-PA. [5]

1.3.4.

PROFIBUS-DP (Distributed I/O) Automatizacin de procesos

incluso en reas con riesgo de explosin.

PROFIBUS-DP se dispuso en la Parte 3 de la Norma DIN E 19245 y se integr

en la Norma Europea de bus de campo EN 50170. Est diseado para cumplir los
requisitos de intercambio de datos con mayor velocidad y eficiencia, entre los elementos de automatizacin y los elementos distribuidos, tales como mdulos de entradas,
salidas analgicas y actuadores. Este cambio de la periferia en el nivel de campo,
habilita la alimentacin a travs de los cables. Por esta razn, el campo de usuario
de PROFIBUS es aadido por abajo y por encima. PROFIBUS-DP utiliza las propiedades aprobadas en la tecnologa de comunicacin PROFIBUS y el protocolo de
acceso a bus (DIN 19245 Parte 1). Junto a esto tambin se puede nombrar las funciones que cumplen los exigentes requisitos de tiempo de reaccin en el rango de las
E/S distribuidas. Por tanto, es posible, ejecutar simultneamente PROFIBUS-FMS
y PROFIBUS-DP en un solo cable.
Datos tcnicos sobre PROFIBUS-DP.
Los siguientes parmetros se especifican, para PROFIBUS, en la Norma 50170:
La reserva de bus se produce en PROFIBUS-DP tras el procesamiento de Paso
de Testigo con Maestro- Esclavo.
Tiempo ciclo tpico entre 5 -10 ms.
Se puede conectar un mximo de 127 estaciones con una longitud de registro
23

de entre 0-246 bytes de datos de usuario.

Rangos de transmisin de datos: 9,6 KBaud / 19,2 KBaud / 93,75 KBaud /
187,5 KBaud / 500 KBaud / 1,5 MBaud / 3 MBaud / 6 MBaud / 12 MBaud.
La configuracin del bus puede expandirse a travs de mdulos, los cuales pueden conectarse y desconectarse en ejecucin.
La transmisin se produce a travs de un cable de dos hilos con interface RS-485
o por fibra ptica.
El cable de dos hilos est cruzado y apantallado, con una seccin mnima de
0.22mm2, y deben de cerrase, en los extremos inicial y final, por terminales de
cierre.
Se puede establecer una red de rea ms amplia en PROFIBUS-DP, dividiendo
el bus en segmentos, interconectados a travs de repetidores.
El mximo nmero de estaciones por segmento de bus es de 32. Se puede conectar ms segmentos a travs de repetidores, teniendo en cuenta que cada repetidor cuenta como una estacin. Se puede conectar un total de 128 estaciones,
contando todos los segmentos de bus.
Con repetidores 1,5 Mbaud, se puede operar 10 segmentos de bus en una fila (9 repetidores), con repetidores de 12 Mbaud, slo 4 segmentos de bus (3
repetidores).
Las distancias de hasta 12 km son posibles con cables elctricos de dos hilos
y de hasta 23.8 km con fibra ptica. La relacion velocidad-distancia se puede
observar en la Tabla 1.7.
Velocidad de
comunicacin
en Kbaud
Longitud por
segmento en
m
Mx.
longitud en m
Nmero de
segmentos de
bus

19.2

93.75

187.5

500

150

3000

6000

12000

1200

1200

1000

400

200

100

100

100

12000

12000

10000

4000

2000

400

400

400

10

10

10

10

10

Tabla 1.7: Distancia vs velocidad de comunicacin. [16]

24

En PROFIBUS-DP, existe una extensa gama de posibilidades de diagnosis con

la ayuda de herramientas de software.

Tipos de dispositivos PROFIBUS-DP

Maestro DP de clase 1 (DPM1).
En esta clase PROFIBUS posee un controlador central que intercambia informacin con los equipos distribuidos o esclavos DP en un ciclo de mensajes especfico.
Se incluye las siguientes funciones M/E:
Recopilacin de informacin de diagnosis por parte de los esclavos DP.
Operacin cclica de datos de usuario.
Parametrizacin y configuracin de los esclavos DP.
Control de los esclavos DP a travs de comandos.
Estas funciones son ejecutadas de manera independiente desde el interface de usuario
del maestro DP (clase 1). El interface entre el usuario y el interface de usuario es
calibrado como interface de datos de servicio. Los dispositivos son controladores
lgicos programables (PLC), controles numricos computarizados (CNC) o control
de robots (RC).

Maestro DP de clase 2 (DPM2).

Los elementos pertenecientes a este grupo son los dispositivos de programacin,
configuracin o diagnosis. Son parametrizados en la puesta en marcha para especificar
la configuracin del sistema DP, como el nmero de dispositivos DP, direcciones de
las estaciones del bus y direcciones de dispositivos de E/S.
Entre el esclavo DP y el maestro DP (clase 2), se dispone de las siguientes funciones adicionales, junto con las funciones M/E del tipo maestro DP (clase 1):
Lectura de la configuracin de los esclavos DP.
Lectura de los valores de E/S.
Asignacin de direcciones a esclavos DP.

25

Entre el maestro DP (clase 2) y el maestro DP (clase 1), se dispone de las siguientes

funciones (la mayor parte de estas funciones se ejecutan de manera acclica):
Entrada de la informacin de diagnosis disponible de los esclavos DP asignados
en el maestro DP (clase 1). Carga y descarga de los registros de datos.
Activacin de los registros de parmetros de bus.
Activacin y desactivacin de los esclavos DP.
Ajuste del tipo de operacin del maestro DP (clase 1).

Esclavo DP.
Cada elemento de periferia (sensor/actuador) se identifica como esclavo DP cuando los datos de entrada son ledos y los datos de salida son entregados a la periferia.
Tambin es posible que los dispositivos sean solo de entrada o de salida. Los esclavos
DP tpicos son E/S binarias de 24 o 200 V, entradas analgicas, salidas analgicas,
contadores, entre otros como vlvulas neumticas, dispositivos de lectura de cdigo
de barras, interruptores de proximidad, sensores de medida, accionamientos, etc.
La mayora de los datos de entrada y salida son independientes, poseen un mximo
de 246 bytes para entradas y de 246 bytes para salidas.
Configuracin PROFIBUS-DP
Un sistema de este tipo consta de un PLC o PC como sistema de control, dispositivos de Entrada/Salida digitales o analgicos, accionamientos o elementos finales
como vlvulas (vase Figura 1.11).

Figura 1.11: Configuracin PROFIBUS-DP. [5]

26

Utilizacin de cada variante PROFIBUS (FMS PA DP)

Aplicacin
Estndar

PROFIBUSFMS
Nivel de clula
EB 50 170/IEC
61158

Dispositivos OKC, PG/PC,

conectaDispositivos de
bles
campo
Tiempo de
respuesta
Tamao de
red
Velocidad

PROFIBUS-PA

PROFIBUS-DP

Nivel de campo

Nivel de campo
EN 50 170 /IEC
61158
PLC, PG/PC,
Dispositivos de
campo binarios
y analgicos,
accionamientos,
OPs.

IEC 1158-2
Dispositivos de
campo para
reas con riesgo
de explosin y
31.25 kbit/s

<60 ms

<60 ms

1 - 5 ms

<= 150 km

Mximo 1.9 km

<= 150 km

9.6 kbit/s - 12
Mbit/s

31.25 kbit/s

9.6 kbit/s - 12
Mbit/s

Tabla 1.8: Aplicabilidad de cada variante PROFIBUS. [5]

1.4.

PROFINET

1.4.1.

Introduccin

"Profinet es Profibus sobre Ethernet. Profinet ofrece soluciones de red para fbricas y procesos de automatizacin, para aplicaciones de seguridad, aplicaciones de
control de movimiento sincronizado. La comunicacin Profinet se basa en protocolos
Ethernet, UDP, TCP e IP. Existen dos versiones de redes Profinet. Profinet I/O
con la integracin de dispositivos de campo descentralizados simples y aplicaciones
de tiempo crtico. Profinet CBA (Component Based Automation) se ocupa de la integracin de los sistemas de automatizacin distribuidas basadas en componentes".
[7]
De acuerdo a lo presentado por [10] a continuacin se realiza una breve descripcin
de los aspectos ms importantes del bus PROFINET I/O que es uno de los mas
utilizados dentro del sector industrial.
1.4.2. Componentes activos.
Caractersticas Fsicas:
Alta resistencia, a condiciones de humedad, condensaciones, temperaturas extremas, vibraciones e interferencias electromagnticas.
En cuanto a Fiabilidad:
27

Redundancia de anillo rpida (<200ms).

IWLAN con reserva de ancho de banda, rapid roaming.

Equipos modulares con sustitucin en caliente.

Caractersticas de aplicacin industrial

Consta de una total integracin, diagnosis de red integrada en PLC, HMI

Facilidad de mantenimiento.

Sustitucin de equipos por personal no especializado (Elementos extraibles).

Sistema de cableado industrial rpido e inmune a ruidos.

Uso fiable en entornos severos

No se producen reflexiones en cables ni problemas de cableado (ej. Ausencia

de resistencia terminal) con PROFINET.

Los problemas de conexin solo afectan a dos putos de un enlace y no a la

lnea entera (Fcil localizacin de fallas).

Tecnologas robustas para PROFINET

El uso de Ethernet conmutada siempre permite una conexin punto a punto.

El uso de cables apantallados y cable de FO garantizan la inmunidad frete

a influencias electromagnticas.

La auto-negociacin1 y el auto-crossing2 reducen los errores potenciales durante la puesta en marcha y el mantenimiento.

Velocidad de transimisin
Consiste en el reconocimiento / la negociacin automtica de la velocidad de
transferencia (10/100 MBit/s) y el modo de servicio (Full-Duplex / Half-Duplex).[1]
2 Permite la adaptacin automtica del cable emisor y receptor de un puerto, es
decir, el cable Ethernet conectado (cruzado/no cruzado). [1]
1

28

Debido a su amplio ancho de banda, aplicaciones intensivas en datos se

pueden usar paralelamente sin que ello afecte a la transmisin de datos de
periferia.

Usando 100 Mbit/s Ethernet, PROFINET alcanza una velocidad de transimision significativamente alta (Por ejemplo comparado con PROFIUS DP).

100 Mbit/s es una prestacin suficientemente alta para el nivel de campo.

Topologa Flexible

Topologa basada en el diseo de la mquina, mejor coste de cableado y

puesta en marcha ms sencilla.

Topologa lineal y estructuras de anillo redundante posibles sin componentes de red adicionales.

Varios controladores pueden convivir en una red (Acceso simultneo a un

dispositivo con Shared Device e I-Device).

Topologa adaptada para cada mquina

Soporte de topologas variadas tales como estrella, rbol, lnea o anillo (vase Figura 1.12).

Varios medios disponibles para la red, cable de cobre Cat5, cables de fibra
ptica de vidrio y plstico, e IWLAN.

Acceso a mquinas y plantas mediante una conexin segura VPN (Para

mantenimiento remoto).

29

Figura 1.12: Topologa variada y fcil adaptacin del cableado a la maquina o a la planta. [3]

Redundancia de medio (vase Figura 1.13).

Incremento de la disponibilidad de la planta y la maquina

Se puede implementar con la ayuda de switches externos y mediante las

interfaces integradas de PROFINET.

El fallo de dispositivos en la topologa de anillo no tiene efecto en la disponibilidad de la planta.

El mantenimiento se agiliza incluso ante un fallo en la red.

Figura 1.13: Alta disponibilidad de la planta debido a la redundancia. [3]

30

MPR Protocolo de redundancia de medio

Norma IEC 61158-5-10, Issue 1.0 2007-12.

Basado en topologa anillo.

Maximo 50 nodos en el anillo, controlador PROFINET IO, dispositivos

PROFINET IO, componentes de la estructura de red (Switches IE).

Configuracion y diagnstico desde herramienta de ingeniera o pagina web

de los equipos.

Tiempo de reconfiguracin 200ms.

Uno de los dispositivos toma automticamente el papel de gestor del anillo.

Especificaciones del cableado PROFINET

Versin 2 pares (vase Tabla 1.9).

31

Diseo
Tipo de
instalacin

Formacin
del
Conductor
Dimetro
exterior cable
Coloracin
cubierta
Coloracin
conductores

Tipo A
Instalacin fija.
Ningn
Movimiento
despus de
instalacin
AWG22/1

Tipo B
Uso flexible,
movimiento
ocasional o
vibracin
AWG22/7

5,5 8,0mm
Verde (RAL 6018)
Blanco, amarillo, azul, naranja
Par n1: blanco(RXD+), azul(RXD-)
Par n2: amarillo(TXD+),
naranja(TXT-)
2 pares 1 cuadrete estrella

Diseo del
cable
Retardo seal <=20ns/100m
entre pares
ApantallamientoEncintado aluminio + trenza de cobre

Tipo C
Uso extra flexible,
movimiento
permanente,
vibracin o
torsin
AWG22/. . .
Aplicacin
especfica
Aplicacin
especfica

Aplicacin
especfica

Tabla 1.9: Especificaciones del cableado, versin 2 pares.[3]

Versin 4 pares (vase Tabla 1.10).

32

Diseo
Tipo de
instalacin

Tipo A
Instalacin fija.
Ningn
Movimiento
despus de
instalacin

Tipo B
Uso flexible,
movimiento
ocasional o
vibracin

Formacin
del
Conductor
AWG24/. . .

AWG23/1

AWG23/7

Coloracin
cubierta
Coloracin
conductores

Verde (RAL 6018)

5,5 9,0mm

Blanco/(naranja), Naranja
Blanco/(Verde), Verde
Blanco/(Azul), Azul
Blanco/(Marrn), Marrn
4 pares

Diseo del
cable
Retardo seal <=20ns/100m
entre pares
ApantallamientoEncintado aluminio + trenza de cobre

Tipo C
Uso extra
flexible,
movimiento
permanente,
vibracin o
torsin
AWG24/. . .
Aplicacin
especfica
Aplicacin
especfica

Aplicacin
especfica

Tabla 1.10: Especificaciones del cableado, versin 4 pares. [3]

Versin hibrida para datos + Energa (vase Tabla 1.11).

33

Diseo
Tipo de instalacin

Datos
Potencia
Datos
Seccin
Potencia
Coloracin cubierta
Numero de hilos

Coloracin
conductores

Datos

Potencia
Apantallamiento

Tipo A
Uso flexible,
movimiento
ocasional o
vibracin
4
4
AWG22/7
1.5mm2
Verde (RAL 6018)

Tipo B
Uso extra flexible,
movimiento
permanente,
vibracin o torsin
4
4
AWG22/. . .
1.5mm2
Aplicacin
especfica
Blanco, amarillo, azul y naranja
Par 1: blanco, azul
Par 2: amarillo, naranja
Conductores negros numerados: 1,2,3,4
Encintado
Aplicacin
aluminio + trenza
especfica
cobre

Tabla 1.11: Especificaciones del cableado, versin hibrida para datos + Energa. [3]

Fibra ptica (vase Tabla 1.12).

Diseo
Tipo de instalacin

Dimetro revestimiento
Coloracin cubierta
Nmero de fibras
Dimetro del ncleo
Atenuacin mxima
@650nm ; FWHM <4nm

Tipo B
Alta flexibilidad,
movimiento
permanente,
vibracin o torsin
POF: n.a
PCF: 0,5 mm
Verde RAL 6018
2
POF: 980/1000
um PCF:
200/230 um
POF: 160 dB/km
PCF: 10 dB/km

Tipo C
Uso extra flexible,
movimiento
permanente,
vibracin o torsin
POF: n.a.
PCF: 0,5 mm
Segn aplicacin

POF: segn
aplicacin PCF: 10
dB/km

Tabla 1.12: Especificaciones del cableado, Fibra ptica. [3]

34

1.4.3.

Conectores PROFINET (vase Tabla 1.13).

PROFINET posee dos tipos de conectores de acuerdo al entorno de su aplicacin:

Interior (armarios elctricos, estaciones, salas de control).
Exterior (Zonas de alta temperatura, humedad, lquidos, suciedad o disturbios
mecnicos).

Concectores de cobre
IP 20
Interior
IP67
Exterior

RJ45
IEC 60603-7
RJ45
IEC
61076-3117
Variant 14

RJ45
Hybrid
IEC
61076-3106
Variant 5

M12
X-code
IEC
61076-2109 Tyoe
X

M12
4-pole
IEC
61076-2101
Edition 2

Tabla 1.13: Conectores para datos PROFINET. [3]

Conexiones de datos para interior (vase Tabla 1.14).

Conector RJ45, estndar IEC 60603-7-3.
Dos o cuatro pares.
AWG 22 a 24 solido o multifilar con apantallamiento.
Minimo Cat 5.
Proteccion IP20.

35

Conectores
de fibra
SC-RJ
IEC
61754-24
SC-RJ
IEC
61076-3117
Variant
14

Seal 2 pares
TD+
TDRD+
RD-

Color
Amarillo
Naranja
Blanco
Azul

Seal 4 pares
TD/RD 1
TD/RD 2
TD/RD 3

TD/RD 4

Color T568B
Blanco/Naranja
Naranja
Blanco/Verde
Verde
Blanco/Azul

# Contacto
1
2
3
4
5

Azul
Blanco/Marrn
Marrn

6
7
8

Tabla 1.14: Conexiones de datos para interior. [3]

Conexiones de datos para exterior (vase Tabla 1.15).

Conector RJ45, estndar IEC 60603-7-3.
2 o 4 pares.
M12 cod. D o M12 type X.
AWG 22 a 24 solido o multifilar con apantallamiento.
Minimo Cat 5.
Proteccion IP65/67 Conector PushPull.

M12

Hibrido

PushPull

Tabla 1.15: Conectores de datos para exterior. [3]

36

Conexiones de Fibra ptica para interior (vase Figura 1.14).

Conector tipo SCRJ ISO/IEC 61754-24.
Proteccin IP20.
Fibras monomodo o multimodo (POF 1000um, PCF 230um, Glass 125um).

Figura 1.14: Conector de Fibra ptica para interior. [3]

Conexiones de Fibra ptica para exterior (vase Figura 1.15).

Conector tipo PushPull OF SCRJ ISO/IEC 61754-24-2.
Proteccin IP 65/67.
Fibras monomodo o multimodo (POF 1000um, PCF 230um, Glass 125um).

Figura 1.15: Conector de Fibra ptica para exterior. [3]

Conectores para alimentacin (vase Tabla 1.16).

Alimentacin a 24V independiente.
37

Conector y cableado Hibrido (Alimentacin y datos).

Alimentacin 400V.
Proteccin IP 65/67.

PushPull

7/8"

24 Vdc

M12 A
code

400 Vac

Tabla 1.16: Conectores para alimentacin. [3]

Conectores Hbridos para datos y energa (vase Figura 1.16).

Adecuados para entrono exterior.
Trasporte de datos y energa (24 Vcc/16A).
RJ45 2 pares.
1.5 a 2.5 mm2 de seccin.

Figura 1.16: Conector Hibrido, datos y energa. [3]

38

Captulo 2

ANLISIS DE LOS EQUIPOS

DISPONIBLES
En el presente captulo se muestra una revisin de las principales caractersticas de
los dispositivos que sern utilizados para la implementacin del laboratorio. Para de
esta manera tener conocimiento sobre las caractersticas tcnicas que debe reunir el
laboratorio para el seguro y correcto funcionamiento de los equipos. A continuacin
se realiza una descripcin general sobre la estructura del hardware que posee cada
equipo, adems una visin general sobre los software necesario para la programacin
de cada uno de estos equipos. Por ltimo se representa una revisin del hardware
y los protocolos de comunicacin disponibles en cada uno de los equipos necesarios
para la implementacin de las redes de comunicacin.

2.1.

S7-1200

Es un controlador lgico programable de diseo compacto con la capacidad de

realizar varias tareas de automatizacin. El PLC S7-1200 incorpora una CPU con
un microprocesador, una fuente de alimentacin, circuitos de entrada y salida, todo esto junto a un puerto de comunicacin PROFINET haciendo del S7-1200 una
herramienta apta para controlar una amplia variedad de dispositivos para tereas de
automatizacin. Posee gran flexibilidad al momento de incorporar otro tipo de mdulos ya que solo es necesario colocarlos a continuacin de los existentes sin necesidad
de modificar al dispositivo.
En cuanto a seguridad posee funciones que permiten proteger el acceso tanto a
la CPU como al programa de control, incluso posee la proteccin de "Know-How"
para ocultar el cdigo de un bloque de programacin especfico. En la Figura 2.1 se
muestra las partes que componen a un PLC S7-1200. [22]
39

Figura 2.1: Estructura de hardware de un PLC S7-1200. [22]

En donde:
Etiqueta
1
2

3
4

Descripcin
Conector de corriente
Conectores extrables para el cableado
de usuario (detrs de las tapas) /
Ranura para Memory Card (debajo de
la tapa superior)
LEDs de estado para las E/S
integradas
Conector PROFINET

Tabla 2.1: Descripcin de la estructura del hardware de un PLC S7-1200 [22]

Dentro de la gama de PLC S7-1200 Siemens ofrece una amplia variedad de equipos
para ejecutar las tareas de automatizacin. Estos equipos difieren principalmente
en el tipo de entradas y salidas que ofrecen al usuario. Para la implementacin
del presente laboratorio se cuenta con el PLC S7-1200 1214C AC/DC/Rly, este
dispositivo de CPU compacta admite un rango de alimentacin de 85 a 264 VAC a
47-63 Hz, posee 14 entradas digitales de 24VDC (De las cuales 6 pueden ser utilizadas
para contadores de alta velocidad - HSC), 10 salidas tipo rel que soportan 2A, 2
entradas analgicas de 0-10 VDC, una salida analgica de 0-10 VDC y una memoria
de programa de 50 KB. De acuerdo a lo presentado en [22], a continuacin se detallan
algunas caractersticas de este tipo de PLC.
Software de programacin
Para la configuracin de los dispositivos y la creacin del programa que se va a
ejecutar dentro de los controladores se cuenta con la herramienta TIA Portal la cual
40

esta disponible para Windows de acuerdo a las especificaciones mostradas en la Tabla

2.2. Para cargar las configuraciones y el programa hacia el autmata es necesario que
el computador o programadora disponga de un puerto ethernet y adems es necesario
un cable Siemens Industrial Ethernet TP cord 4x2 CAT 6. Para mayor detalle sobre
TIA Portal refirase al anexo 1.
Sistema Operativo
Microsoft Windows
Microsoft
Windows
XP

Microsoft
Windows 7

Microsoft
Windows 8.1

STEP 7 Professional (TIA Portal)

V11.0

V11.0
SP1

V11.0
SP2

V12.0

V12.0
SP1

V13.0

Professional
(32-Bit) SP3

"

"

"

"

"

Enterprise
(32-Bit)
Enterprise
(32-Bit) SP1
Enterprise
(64-Bit)
Enterprise
(64-Bit) SP1
Professional
(32-Bit)
Professional
(32-Bit) SP1
Professional
(64-Bit)
Professional
(64-Bit) SP1
Ultimate
(32-Bit)
Ultimate
(32-Bit) SP1
Ultimate
(64-Bit)
Ultimate
(64-Bit) SP1
Enterprise
(64-Bit)
Pro (64-Bit)

"

"

"

"

"

"

"
"

"

"

"

"

"

"
"

"

"

"

"
"
"
"
"
"
"
"
"
"
"
"

"
"
"
"
"
"
"
"
"
"

"
"

"

"
"
"

Tabla 2.2: Versiones de STEP 7 Professional (TIA Portal) compatibles con Windows

Puertos de comunicacin
Para su comunicacin cuenta con una interfaz PROFINET IO integrada, la cual
soporta funciondes de comunicacin S7, comunicacin IE abierta (TCP/IP, ISO-onTCP), configuracin de servidor web, con un total de 15 conexiones. Adems se
puede insertar mdulos externos para diferentes tipos de comunicacin como son:
41

Mdulo CM 1243-5 PROFIBUS DP - Master

Mediante este mdulo (vase Figura 2.2) se da la funcin de Maestro DP al PLC
S7-1200, su comunicacin esta basada en el protocolo PROFIBUS DP-V1 permitiendo al autmata comunicarse con esclavos DP-V0/V1 como periferias desentralizadas,
convertidores de frecuencia, sensores/actuadores de diferentes fabricantes y cualquier
otro tipo de dispositivo Siemens que posea un puerto PROFIBUS.
El mdulo CM 1243-5 soporta servicios de comuniacin S7 de tipo PUT/GET
donde el maestro actua como cliente-servidor y PC/OP donde se pueden recibir y
enviar datos desde y hacia un PC, los posibles interlocutores para comunicacin OP
son paneles HMI, PCs, sistemas SCADA, siempre que estos sean compatibles con la
comunicacin S7.
Admite una velocidad de transferencia de 9.6 kbits/s a 12 Mbits/s, se puede
conectar un mximo de 16 esclavos DP operables en el maestro, es posible un total
de 8 conexiones S7 de las cuales se permiten como mximo 4 (PUT/GET), 1 (PC),
3 (OP).
Para configurar este mdulo se necesita el software STEP 7 a partir de la version
V11.0, misma que se incluye en los paquetes de TIA Portal en su respectiva versin.
[26]
Para mayor detalle sobre la configuracin y funcionamiento de este mdulo de
comunicacin refirase a la prctica 8 del anexo 1.

Figura 2.2: Mdulo CM 1243-5 PROFIBUS DP - Master. [26]

LEDs indicadores del mdulo

El mdulo posee varios LEDs para indicar diferentes tipos de estados o errores
de hardware o software, se denominar "DIAG" al LED que siempre se encuentra
visible y posee dos colores rojo/verde, los cuales indican el estado bsico del mdulo.
Los LEDs bajo la tapa superior muestran mas detalles sobre el estado del mdulo y
pueden ser colores amarillo/verde y rojo.
42

En la Tabla 2.3 se muestra el significado de cada smbolo de los LEDs, mientras

que en la Tabla 2.4 se indica el significado de los mismos.
Smbolo
Estado de
los LEDs

OFF

ON(encendido)

Un solo color
intermitente

Amarilloverde
intermitente

Tabla 2.3: Significado de cada smbolo de estado. [26]

43

Sin relevancia

DIAG (rojo/verde)

RUN/STOP
(amarillo/verde)

ERROR
(rojo)

SIGNIFICADO
En ejecucin (RUN) sin error,
intercambio de datos tiles con
maestro DP.

verde

Parado (STOP) sin error.

verde intermitente

No hay datos de
configuracin disponibles.
Arrancando (STOP ->RUN).

verde intermitente

Se carga el firmware (Los LEDs

DIAG y RUN/STOP,
parpadean de forma alterna).

verde intermitente

RUN con avera PROFIBUS:

Error esclavo DP

rojo intermitente

Sin conexin
maestro-esclavo
Lnea PROFIBUS no
conectada o no detectada
Error del sistema:
El CM no tiene ningn
direccionamiento de la
CPU

rojo intermitente

Interrupcin de la
alimentacin del CM
Restablecimiento de los
ajustes de fbrica de la
CPU
Solucin cuando la imagen
de error permanece:
tensin de la estacin
->OFF ->ON
Otros errores posibles:
Error de mdulo
Versin de firmware
incompleta
Tabla 2.4: Significado de los estdos detallados del mdulo. [26]
44

Mdulo CM 1242-5 PROFIBUS DP - Slave

Mediante este mdulo (vase Figura 2.3) el PLC S7-1200 puede comunicarse a
un bus de campo PROFIBUS como esclavo DP, su comunicacin esta basada en el
protocolo PROFIBUS DP-V1 permitiendo al autmata comunicarse con maestros
DP-V0/V1 como los SIMATIC S7-1200, S7-300, mdulos maestros de las periferias
desentralizadas, estaciones PC SIMATIC y equipos de automatizacin de diversos
fabricantes. Dentro de sus caractersticas el mdulo CM 1242-5 posee una velocidad
de transferencia de 9.6 kbits/s a 12 Mbits/s. Para configurar este mdulo se necesita
el software STEP 7 a partir de la version V11.0, misma que se incluye en los paquetes
de TIA Portal en su respectiva versin.[25]
Para mayor detalle sobre la configuracin y funcionamiento de este mdulo de
comunicacin refirase a la prctica 8 del anexo 1.

Figura 2.3: Mdulo CM 1242-5 PROFIBUS DP - Slave. [25]

LEDs indicadores del mdulo

El mdulo posee varios LEDs para indicar diferentes tipos de estados o errores
de hardware o software, se denominar "DIAG" al LED que siempre se encuentra
visible y posee dos colores rojo/verde, los cuales indican el estado bsico del mdulo.
Los LEDs bajo la tapa superior muestran mas detalles sobre el estado del mdulo y
pueden ser colores amarillo/verde y rojo.
En la Tabla 2.5 se muestra el significado de cada smbolo de los LEDs, mientras
que en la Tabla 2.6 se indica el significado de los mismos.
Smbolo
Estado de
los LEDs

OFF

ON(encendido)

Un solo color
intermitente

Amarilloverde
intermitente

Tabla 2.5: Significado de cada smbolo de estado. [25]

45

Sin
relevancia

DIAG (rojo/verde)

RUN/STOP
(amarillo/verde)

ERROR
(rojo)

SIGNIFICADO
En ejecucin (RUN) sin error,
intercambio de datos tiles con
maestro DP.

verde

Parado (STOP) sin error.

verde
intermitente

No hay datos de
configuracin disponibles.
Arrancando (STOP ->RUN).

verde
intermitente
Se carga el firmware (Los LEDs
DIAG y RUN/STOP, parpadean
de forma alterna).

verde
intermitente

En caso de conexin existente

entre maestro y esclavo:

rojo
intermitente

CPU maestro DP en STOP,

"CLEAR" en PROFIBUS)
o bien
Error de esclavo.
No se ha detectado ninguna
conexin entre maestro y esclavo.

rojo
intermitente
Lnea PROFIBUS no conectada o
no detectada.
rojo

Tabla 2.6: Significado de los estdos detallados del mdulo. [25]

Mdulo para telecontrol CP 1242-7

Este mdulo (vase Figura 2.4) es un procesador de comunicaciones que permite
conectar al S7-1200 a redes GSM a travs de los siguientes servicios:
GPRS (General Packet Radio Service): El servicio de transmisin de datos orientado a paquetes se ejecuta a travs de la red GSM.
SMS (Short Message Service): El mdulo CP 1242-7 puede enviar y recibir
mensajes del tipo SMS, el interlocutor puede ser otro PLC S7-1200 o un telfono
46

mvil.

Figura 2.4: Mdulo para telecontrol CP 1242-7. [29]

Dentro de esto el CP 1242-7 permite varias aplicaciones de Telecontrol como son

el envo de mensajes va SMS, comunicacin con unae central supervisora, comunicacin entre estaciones S7-1200 mediante una red GSM, almacenamiento temporal
de telegramas al servidor de Telecontrol, registro de diferentes datos y de su envo
al servidor de Telecontrol entre otros. [29]
Requisitos de Hardware
Una CPU con versin de firmware a partir de V2.0.
Una antena externa para el CP 1242-7 (vase Figura 2.5).

Figura 2.5: Antena para mdulo CP 1242-7. [29]

En el modo de operacin "Telecontrol" del CP 1242-7, para el servidor Telecontrol es necesario un PC con conexin a internet.
47

En el caso de utilizar TeleService a travs de GPRS, es necesario una gateway

de TeleService con conexin a internet para las configuraciones sin servidor de
Telecontrol. Se trata de un PC que posee el software "TS Gateway".

Requisitos para el uso de los servicios GSM

Un contrato con un proveedor de red GSM

El contrato debe admitir transmisin de datos a travs de GPRS.

El contrato debe admitir la asignacin de direcciones IP pblicas.

En el modo de operacin "GPRS directo" el proveedor de red GSM debe

asignar direcciones IP fijas a los CP 1242-7 y transmitir los telegramas a
los participantes destinatarios.

Tarjeta SIM que se adquiere en el contrato, la cual se inserta en el mdulo CP

1242-7.
Disponibilidad local de una red GSM con capacidad GPRS.

LEDs indicadores del mdulo

El mdulo posee varios LEDs para indicar diferentes tipos de estados o errores
de hardware o software, se denominar "DIAG" al LED que siempre se encuentra
visible y posee dos colores rojo/verde, los cuales indican el estado bsico del mdulo.
Los LEDs bajo la tapa superior muestran mas detalles sobre el estado del mdulo y
pueden ser colores rojo/verde, amarillo/verde y verde.
En la Tabla 2.7 se muestra el significado de cada smbolo de los LEDs, mientras
que en la Tabla 2.8 se indica el significado de los mismos.
-

Smbolo
Estado de
los LEDs

OFF

ON(encendido)

intermitente

Tabla 2.7: Significado de cada smbolo de estado. [29]

48

Sin relevancia

DIAG
(rojo/verde)

Network Connect
(rojo/verde) (verde)

Signal
Quality
(amarillo/verde)

TeleService
Significado
(verde)

Ninguna conexin con el

servicio GPRS en la red
GSM
Conexin existente con
el servicio GPRS en la
red GSM
Esperar el PIN (tarjeta
SIM OK)
Tarjeta SIM defectuosa
PIN incorrecto
Error interno: es
necesario rearrancar la
estacin
No hay conexin
con el servidor de
Telecontrol

No hay
configuracin
disponible

Existe conexin con el

servidor de Telecontrol

Transferencia de datos

Red GSM buena (-73 ...

> -53 dBm)
Red GSM media (-89 ...
-75 dBm)
Red GSM dbil (-109 ...
-91 dBm)
No hay red GSM (<
-111 dBm)
En estos momentos no
hay ninguna sesin de
TeleService
La sesin de TeleService
est en ejecucin
Intento de inicio de
sesin en la sesin de
TeleService

Tabla 2.8: Significado de los estdos detallados del mdulo. [29]

49

2.2.

KTP600 BASIC PN

El KTP600 Basic PN (vase Figura 2.6) es una pantalla LCD-TFT (Pantalla de

cristal lquido de transistores de pelcula fina) con una rea activa del display de
115.2 mm x 86.4 mm (5.7") que posee una resolucin de 320x240 pixeles. Puede
representar hasta 256 colores, incluye 6 teclas de funcin que pueden adaptarse para
cualquier tipo de uso dependiendo del usuario y posee una memoria de apliacin de
512 KB.
En cuanto a comunicacin incorpora una inteface ethernet RJ45 10/100 Mbit/s,
adminte un voltaje de alimentacin de +24VCD, posee un reloj de tiempo real sin
respaldo y puede montarse de forma horizontal o vertical. [23]

Figura 2.6: Estructura del hardware del KTP600 Basic PN. [23]

En donde:

50

Etiquueta
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Descripcin
Display/Pantalla tctil
Escotaduras para las mordazas de fijacin
Junta de montaje
Teclas de funcin
Interfaz PROFINET
Conexin para la fuente de alimentacin
Placa de caractersticas
Nombre del puerto
Gua para las tiras rotulables
Conexin para tierra funcional

Tabla 2.9: Descripcin de la estructura del hardware del KTP600 Basic PN [23]

Para mayor detalle sobre la configuracin y funcionamiento de este mdulo de

comunicacin refirase a la prctica 2 del anexo 1.
Software de programacin
El KTP600 Basic PN puede ser configurado por medio del siguiente software:
STEP 7 Basic (TIA Portal) - va WinCC Basic (TIA Portal) integrado.
STEP 7 Professional (TIA Portal) - va WinCC Basic (TIA Portal) integrado.
WinCC flexible Compact.
WinCC flexible Standard.
WinCC flexible Advanced.
WinCC Basic (TIA Portal).
WinCC Comfort (TIA Portal).
WinCC Advanced (TIA Portal).
WinCC Professional (TIA Portal).

2.3.

SIMATIC OP177B 6" PN/DP (6AV6 642-0DA01-1AX)

El SIMATIC OP177B 6" PN/DP (vase Figura 2.7) es una pantalla LCD-STN
(super-twisted nematic display) con una rea activa del display de 120 mm x 90 mm
(5.7") que posee una resolucin de 320x240 pixeles. Puede representar hasta 256 colores, incluye 32 teclas de funcin configurables, 26 con LED, funciona con el sistema
operativo Windows CE y es posible adaptar elementos como ratn/teclado/lector
51

de cdigos de barras mediante USB. En cuanto a comunicacin incorpora una inteface MPI/PROFIBUS DP, interfaz RS485/RS422/USB, interfaz ethernet 10/100 e
interfaz impresora slot para MultiMedia-Card, adminte un voltaje de alimentacin
de +24VCD, posee un reloj de tiempo real sin respaldo. [1]

Figura 2.7: SIMATIC OP177B 6" PN/DP. [1]

Software de programacin
El SIMATIC OP177B 6" PN/DP puede ser configurado por medio del siguiente
software:
WinCC flexible Compact.
WinCC flexible Standard.
WinCC flexible Advanced.
WinCC Comfort (TIA Portal).
WinCC Advanced (TIA Portal).
WinCC Professional (TIA Portal).

2.4.

S7-300

Los controladores programables SIMATIC fabricados por la empresa SIEMENS,

vienen en dos presentaciones, CPUs de tipo compactas y modulares en cada una
52

de sus presentaciones. En el laboratorio de redes industriales se dispondr de dos

controladores Simatic S7-300 con CPU 315F-2 PN/DP (vase Figura 2.8) que es una
CPU modular. Esta CPU funciona con una tensin nominal de 24 VDC admitiendo
tensiones que estn entre un rango de 20.4 a 28.8 VDC. Esta CPU posee dos puertos
PROFINET y un puerto MPI/PROFIBUS DP para comunicarse con otros dispositivos y con un ordenador para descargar el programa de usuario. En ella tambin
se encuentra una ranura para el alojamiento de una SIMATIC MicroSD para el correcto funcionamiento del mismo. Esta CPU a diferencia de su antecesora posee una
memoria interna de programa de 512 KBytes.

Figura 2.8: Estructura Fsica De La CPU 315F-2 PN/DP. [27]

En donde:

53

Etiqueta
1
2
3
4
5
6
7
8
9

Descripcin
Indicadores de estado y error.
Ranura de la Micro Memory
Card
Selector de modo
Direccin MAC y cdigo de
barras 2D
Interfaz X1 (MPI/DP)
Conexin para la fuente de
alimentacin
Interfaz X2 (PN), con switch de
2 puertos
Puerto PROFINET 2
Puerto PROFINET 1

Tabla 2.10: Descripcin de la estructura fsica del CPU 315F-2 PN/DP. [27]

Para el correcto funcionamiento se necesitan de otros mdulos tales como: fuentes

de poder y mdulos de seales, adems permite la conexin con mdulos de funciones, procesadores de comunicaciones, mdulos de interface, mdulos repetidores y
swicth para la conexin de dispositivos en una red ethernet. Para la programacin
y la configuracin de dispositivos y redes se utiliza el paquete de software STEP 7
Profesional V13 (TIA PORTAL). A continuacin se realiza una descripcin de los
mdulos que poseen los controladores lgicos S7-300 que estarn disponibles en el
laboratorio de comunicaciones industriales.
Para mayor detalle sobre la configuracin y funcionamiento de este mdulo de
comunicacin refirase a la prctica 4 del anexo 1.
Fuente De Poder (PS)
La fuente de poder es un dispositivo que se encarga de proveer a la CPU la tensin
nominal de 24 VDC para su correcto funcionamiento. La fuente disponible para los
PLCs es la PS 307 5A (vase Figura 2.9), cuya tensin nominal de alimentacin
puede ser monofsica 120 VAC o bifsica de 230 VAC a 50/60 Hz y entrega a su
salida una tensin de 24 VDC a una corriente de 5A. Los rangos para la tensin de
alimentacin pueden estar entre 85 132 VAC para tensin monofsica y entre 170
264 VAC para tensin bifsica [27]. Esta fuente posee un switch para controlar
el encendido y apagado de la misma e indicadores LED para mostrar su correcto
funcionamiento.

54

Figura 2.9: Fuente de tensin PS 307 5A. [31]

Mdulos de seales
Son mdulos de entradas, salidas o entradas/salidas analgicas o digitales cuya
funcin es adaptar las seales presentes en el proceso para que puedan ser manejadas por el PLC. En este caso, se dispondr de un mdulo de entradas/salidas
digitales tipo DI16/DO16xDC24V (vase Figura 2.10), que cuenta con 16 entradas
digitales y 16 salidas digitales. Adems, de un mdulo de entradas/salidas analgicas
tipo AI4/AO2x8BIT (vase Figura 2.10) que es un mdulo que contiene 4 entradas
analgicas que permite realizar mediciones de tensiones o corrientes en un rango de
0 a 10 VDC para tensiones y de 4 a 20 mA para corrientes, tambin cuenta con
dos salidas analgicas configurables para tensin o corriente en los mismos rangos
citados anteriormente. Trabajan con ADCs cuyas resoluciones son de 8 Bits. Al igual
que el mdulo de entradas/salidas digitales su tensin nominal de alimentacin es
de 24VDC.

Figura 2.10: Mdulos De Seales DI16/DO16xDC24V [30] y AI4/AO2x8BIT [32] disponibles Para
El PLC S7-300.
55

Puertos de comunicacin
Las CPUs de los controladores que estarn disponibles en el laboratorio tienen
incorporados dos puertos PROFINET y un puerto MPI/DP para conectarse con otros
dispositivos y con el ordenador para que se pueda cargar el programa de usuario. Las
CPUs que estarn disponibles en el laboratorio cuentan con un puerto MPI/DP que
viene configurado como interfaz MPI (Multi Point Interface) de fbrica, que sirve
para comunicarse con una PC o con otros dispositivos dentro de una red MPI. Si
se desea que la interfaz sea configurada como una interfaz PROFIBUS DP esta se
tiene que configurar en el programa de usuario. Esta interfaz permite tres modos de
operacin como interfaz MPI, como maestro o esclavo DP configurables mediante el
programa de usuario. Esta interfaz permite la interconexin con dispositivos como
[28]:
Ordenadores o programadores SIEMENS.
Esclavos DP.
Maestros DP.
Actuadores/sensores.
S7-300 o S7-400 con interfaz DP.
Adems estas CPUs cuentan con un switch con dos puertos PROFINET integrados,
mismos que permiten la inteconexion con una PG/PC, un HMI o con otros dispositivos PROFINET en redes con topologa lineal o de anillo. Esta interfaz permite la
interconexin con dispositivos como [28]:
Controlador PROFINET IO.
Dispositivos PROFINET IO (p. ej. el mdulo interfaz IM 151-3 PN en un ET
200S).
Componentes PROFINET CBA (Component Based Automation).
S7-300/S7-400 con interfaz PROFINET (p.ej. CPU 317-2 PN/DP o CP 343-1).
Componentes de red activos (p. ej. un switch).
PG/PC con tarjeta Ethernet.
IE/PB-Link.
56

Convertidor de frecuencia Micromaster 440

El convertidor Micromaster 440 (vase Figura 2.11) es un mdulo adicional del
que se dispondr en uno de los controladores S7-300 que estarn disponibles en el
laboratorio. Este convertidor puede controlar motores cuya potencia nominal sea de
0.75kW, su tensin de alimentacin puede ser bifsica con rangos entre 200 y 240 voltios o trifsica entre 200 y 240 voltios con una tolerancia 10 % . A su salida entrega
tensin trifsica entre un rango de tensin comprendida entre los 0V y la tensin de
alimentacin a una corriente de 3.9A y una frecuencia variable comprendida entre
un rango de 0Hz a 650Hz. Estos convertidores poseen estructura modular permitiendo as intercambiar los mdulos de operador y mdulos de comunicacin segn las
necesidades del usuario. Este convertidor adems cuenta con 6 entradas digitales,
2 entradas analgicas configurables como entradas de tensin 0V a 10V o corriente
0mA a 20mA o como la sptima y octava entrada digital, 2 salidas analgicas parametrizables (0mA a 20mA), 3 salidas digitales tipo rel parametrizables (VD 30V/5A
de carga hmica; AC 250V/2A de carga inductiva), cuenta con proteccin tanto para
el motor como para el convertidor, adems de presentar un funcionamiento silencioso del motor gracias a sus elevadas frecuencias de pulsacin. Su puesta en servicio
es simple y se la puede realizar mediante un panel de operador, va comunicacin
con un controlador lgico programable o mediante el paquete de software Sinamics
Micromaster Starter, en este caso se profundizar en la puesta en servicio mediante
un panel de operador y mediante la comunicacin PROFIBUS con un controlador
lgico programable. [20]

Figura 2.11: Convertidor Siemens Micromaster 440. [20]

Para poner en marcha el convertidor en el laboratorio se dispondr de un mdulo

panel de operador tipo AOP (Advanced Operator Panel) y un mdulo de comunicacin PROFIBUS para puesta en marcha a distancia del mismo. Para mayor detalle
sobre la configuracin y funcionamiento de este mdulo de comunicacin refirase a
la prctica 16 del anexo 1.
57

El AOP (vase Figura 2.12) es un panel que permite ajustar mediante una manera ms cmoda los parmetros del mismo a diferencia de su antecesor el BOP
(Basic Operator Panel), debido a que posee una pantalla configurable en mltiples
idiomas en donde se indican de manera explcita los parmetros de configuracin y
los valores asignados a los mismos. Adems posee una barra de desplazamiento para
una navegacin ms rpida de los parmetros que se deseen ajustar. Este mdulo se
puede conectar directamente en el convertidor o se puede comunicar con el mismo
mediante el kit de montaje para puerta del AOP pudiendo comunicarse mediante
bus con hasta un mximo de 30 convertidores.

Figura 2.12: Advanced Operator Panel (AOP). [20]

Para mayor detalle sobre la configuracin y funcionamiento de este mdulo de

comunicacin refirase a la prctica 12 del anexo 1.
El mdulo de comunicacin PROFIBUS permite el mando remoto del conversor a
travs de dispositivos PROFIBUS, la velocidad para transmisin de datos en el bus
es mximo de hasta 12 Mbaud. Este mdulo de comunicacin puede ser conectado
directamente en el conversor. La alimentacin del mdulo es de 24 VDC y para
establecer las conexiones dispone de un conector sub-D de 9 polos (suministrable
como accesorio). [20]

2.5.

ET200S

Cuando los sensores y actuadores se encuentran a distancias muy grandes del

centro de control se presentan dificultades por el gran volumen de cableado, a la
vez que incrementa la posibilidad de interferencias en el transporte de las seales.
El mdulo ET200S (vase Figura 2.13) es un sistema de periferia descentralizada
que permite concentrar todas las seales del proceso y enviarlas al centro de control
por medio de un bus de comunicacin de manera eficiente y segura. Su estructura
modular permite escalar y ampliar los ET200S de forma sencilla, siendo posible
58

agregar varios mdulos, los cuales pueden ser de diferente tipo como E/S digitales y
analgicas, sistemas neumticos, variadores de frecuencia entre otros. [24]

Figure 2.13:

ET200S - Mdulo de interfaz IM151-3 PN. [24]

Para el laboratorio de redes de comunicacin industrial se cuenta con dos mdulos

de comunicacin ET200S, un mdulo de interfaz IM151-3 PN HIGH FEATURE
y un mdulo de interfaz IM151-1 STANDARD cuyas caractersticas se indican a
continuacin:
Mdulo de interfaz IM151-3 PN HIGH FEATURE
El mdulo de interfaz IM151-3 PN permite la conexin a travs de PROFINET
IO por medio de dos puertos integrados RJ45 con una velocidad de transferencia de
10 Mbits/s para servicios Ethernet y 100 Mbits/s dplex para PROFINET IO. Su
tensin de alimentacin es de 24 VDC, posee varios LEDs de informacin de estado
y una ranura para tarjeta de memoria que se muestran en la Figura 2.14.

Figure 2.14:

LEDs de informacin del mdulo de interfaz IM151-3 PN. [24]

En donde:
59

Etiqueta
1
2
3
4
5
6
7
8

Descripcin
Error de grupo (rojo)
Error de bus (rojo)
Indicador de mantenimiento (amarillo)
Tensin de alimentacin (verde)
Conexin con un switch/controlador
IO (verde)
SIMATIC Micro Memory Card
Soporte de cable
Enclavamiento/desenclavamiento
(pestaa inferior) de la Micro Memory
Card

Tabla 2.11: Descripcin de los LEDs del mdulo de interfaz IM151-3 PN. [24]

Para mayor detalle sobre la configuracin y funcionamiento de este mdulo de

comunicacin refirase a la prctica 5 del anexo 1.
A continuacin se detallan los mdulos que estan disponibles en la ET200S para
el laboratorio de redes industriales:
Mdulo de potencia PM-E DC24..48V
El mdulo de potencia PM-E DC24..48V (vase Figura 2.15) se encarga de la
alimentacin para todos los mdulos electrnicos integrados al ET200S.

Figura 2.15: Mdulo de potencia PM-E DC24..48V. [17]

Donde:
Etiqueta
1
2

Descripcin
Error agrupado (rojo)
Tensin de carga (verde)

Tabla 2.12: Descripcin del mdulo de potencia PM-E DC24..48V. [17]

Si el indicador LED SF se encuentra encendido significa que no existe parametrizacin o el mdulo conectado es incorrecto.
60

Si el indicador LED PWR esta apagado se debe a la falta de tensin de carga

en el mdulo de potencia.

Mdulo de entradas digitales 2DI DC24V HF

El mdulo 2DI DC24V HF (vase Figura 2.16) posee dos entradas digitales con
una tensin nominal de 24 VDC, posee diagnstico y proteccin de cortocircuitos,
tambin posee LEDs de informacin de estado.

Figura 2.16: Mdulo de entradas digitales 2DI DC24V HF. [18]

En donde:
Etiqueta
1
2

Descripcin
Error agrupado (rojo)
Indicador de estado de la entrada
(verde)

Tabla 2.13: Descripcin del mdulo de entradas digitales 2DI DC24V HF. [18]

Si el indicador LED SF se encuentra encendido significa que no existe parametrizacin o el mdulo conectado es incorrecto.
Si el indicador LED 1 esta encendido la entrada en el canal 0 esta activada.
Si el indicador LED 5 esta encendido la entrada en el canal 1 esta activada.

Mdulo de salidas digitales 2DO DC24V/0.5A HF

El mdulo 2DO DC24V/0.5A HF (vase Figura 2.17) posee dos salidas digitales
con una tensin nominal de 24 VDC a 0.5A por salida, posee diagnstico de rotura
de hilo y cortocircuito, proteccin contra cortocircuitos, tambin posee LEDs de
informacin de estado.
61

Figura 2.17: Mdulo de salidas digitales 2DO DC24V/0.5A HF. [19]

Donde:
Etiqueta
1
2

Descripcin
Error agrupado (rojo)
Indicador de estado de la salida
(verde)

Tabla 2.14: Descripcin del mdulo de salidas digitales 2DO DC24V/0.5A HF. [19]

Si el indicador LED SF se encuentra encendido significa que no existe parametrizacin o el mdulo conectado es incorrecto.
Si el indicador LED 1 esta encendido la salida en el canal 0 esta activada.
Si el indicador LED 5 esta encendido la salida en el canal 1 esta activada.

Mdulo de interfaz IM151-1 STANDARD

El mdulo de interfaz IM151-1 STANDARD (vase Figura 2.18) permite a la ET
200S la conexin va PROFIBUS DP a travs de la interfaz RS485 como esclavo
DPV0 o DPV1. Permite un direccionamiento de 244 bytes para entradas y 244 bytes
para salidas como mximo, se pueden utilizar hasta 63 mdulos, su firmware es
actualizable va PROFIBUS DP con STEP 7. [21]

62

Figura 2.18: ET 200S - Mdulo de interfaz IM151-1 STANDARD. [21]

LEDs indicadores del mdulo

El mdulo de interfaz IM151-1 STANDARD posee tres LEDs de informacin
(vase Figura 2.19) de estado y error, mismos que se describen en la Tabla 2.15.

Figura 2.19: LEDs de informacin del Mdulo de interfaz IM151-1 STANDARD. [21]

63

SF
apagado

Evento (LEDs)
BF
ON
apagado
apagado

*
*

*
parpadea

encendido
encendido

Causa
El mdulo de interfaz no tiene tensin
o el hardware del mdulo de interfaz
est defectuoso
El mdulo de interfaz tiene tensin
El mdulo de interfaz no est
configurado o su configuracin es
incorrecta. No se estn transfiriendo
datos entre el maestro DP y el mdulo
de interfaz. Causas:
La direccin PROFIBUS es
incorrecta
Error de configuracin
Error de parametrizacin

encendido

encendido

Bsqueda de la velocidad de
transferencia, direccin PROFIBUS no
permitida o el interruptor DIP inferior
(direccin PROFIBUS) no est en la
posicin OFF. Causas:
Se ha excedido el tiempo de
supervisin de respuesta
La comunicacin de bus va
PROFIBUS DP con el mdulo de
interfaz est interrumpida

encendido

encendido
La configuracin software del ET
200S no coincide con la
configuracin real del ET 200S.
Error en un mdulo de la
periferia o el mdulo de interfaz
est defectuoso.

apagado

apagado

encendido
Se estn intercambiando datos
entre el maestro DP y el ET
200S.
La configuracin terica y la
configuracin real del ET 200s
coinciden.

* irrelevante
Tabla 2.15: Descripcin de los LEDs del mdulo de interfaz IM151-1 STANDARD. [21]
64

Para mayor detalle sobre la configuracin y funcionamiento de este mdulo de

comunicacin refirase a la prctica 11 del anexo 1.

2.6.

Twido TWDLCAE40DRF

Los controladores lgicos programables Twido antes fabricados por Telemecanique

ahora Schneider Electric estn disponibles en dos presentaciones, bases compactas y
bases modulares. Para el laboratorio de redes de comunicacin industrial se dispondr de dos controladores lgicos programables de base compacta TWDLCAE40DRF
(vase Figura 2.20)

Figura 2.20: Controlador lgico programable Twido TWDLCAE40DRF. [14]

Todas las bases compactas presentan la estructura de hardware mostrada en la

Figura 2.21.

Figura 2.21: Estructura de hardware de las bases compactas Twido. [14]

En donde:

65

Etiqueta
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14

Descripcin
Orificio de montaje
Cubierta de terminal
Tapa con bisagra
Cubierta extrable del conector
de monitor de operacin
Conector de ampliacin
Terminales de potencia del
sensor
Puerto serie 1
Potencimetros Analgicos
Conector de puerto serie 2
Terminales de fuente de
alimentacin de 100 a 240 VCA
Conector de cartuchos
Terminales de entradas
Indicadores luminosos
Terminales de salidas

Tabla 2.16: Descripcin de la estructura del hardware de una base compacta Twido. [14]

La base compacta que se encontrar disponible en el laborPara mayor detalle

sobre la configuracin y funcionamiento de este mdulo de comunicacin refirase
a la prctica 19 del anexo 1. El laboratorio posee dos componentes adicionales a la
estructura general de las bases compactas Twido. Estas partes se muestran en la
Figura 2.22 y son descritas en la Tabla 2.17.

Figura 2.22: Componentes adicionales de hardware para la base TWDLCAE40DRF. [14]

En donde:
Etiqueta
1
2

Descripcin
1. Puerto Ethernet RJ45
100Base-TX
2. Compartimiento de la batera
externa reemplazable por el
usuario.

Tabla 2.17: Descripcin de componentes adicionales de hardware para la base TWDLCAE40DRF.

[14]
66

Este dispositivo permite un rango de tensin de alimentacin entre 85 y 264 VAC

de 50 o 60 Hz y cuenta con una fuente interna propia de 24 VDC para el funcionamiento nominal de la base. Cuenta con 24 entradas digitales cuya tensin permite
un rango de alimentacin entre 19 y 30 VCC y 16 salidas digitales de las cuales 14
son de tipo rel y 2 de tipo transistor. Cuenta adems con dos entradas analgicas
propias del mdulo en forma de potencimetros mismos que estn ubicados debajo
del puerto de comunicacin serial 1 y funcionan a 10 bits. Permite la ampliacin
mediante mdulos de entradas o salidas, digitales o analgicas hasta un mximo
de 7 mdulos. En cuanto a mdulos de ampliacin para comunicacin permite hasta un mximo de 2 mdulos para conexin de bus AS-Inteface y 1 mdulo para
comunicacin CANopen. Los dispositivos que estarn disponibles en el laboratorio
cuentan con un mdulo de ampliacin de E/S analgicas modelo TWDAMM6HT
(vase Figura 2.23), misma que posee 4 entradas analgicas y 2 salidas analgicas
configurables para que funcionen como entradas o salidas de tensin o corriente, los
rangos de tensin permitidos estn entre los 0 y 10 V y la corriente entre rangos de 4
a 20 mA para lo cual se utilizan conversores analgicos digitales de 12 bits haciendo
que las palabras de almacenamiento en memoria varen entre valores de 0 a 4095.
[13]

Figura 2.23: Mdulo De Ampliacin De E/S Analgicas TWDAMM6HT. [13]

Software De Programacin
Para la configuracin de los dispositivos y la creacin del programa que se va a
ejecutar dentro de los controladores se cuenta con la herramienta TwidoSuite en su
versin 2.01, en la misma que, se realizarn las configuraciones tanto de hardware
como de software del equipo a ser utilizado. En este entorno tambin se realizarn
las configuraciones para el correcto funcionamiento y gestin de las comunicaciones
entre equipos. Para cargar las configuraciones y el programa en los autmatas se
dispone de un cable TSX PCX 1031 que es un conector tipo serie.
67

Puertos de comunicacin
La base compacta TWDLCAE40DRF tiene un puerto serie RS485, que permite
la comunicacin con una PC o para realizar conexiones remotas hasta un mximo
de 7. Adems mediante este puerto se puede realizar comunicaciones basadas en los
protocolos MODBUS RTU tipo maestro/esclavo y ASCII. Mientras que por el puerto Ethernet integrado RJ45 permite realizar comunicaciones basadas en MODBUS
TCP/IP tipo Cliente/Servidor, Adems permite conexiones remotas con un mximo
de hasta 16 nodos remotos. [14]

2.7.

Antena Ubiquiti Nanostation M5

Esta es una antena wi-fi fabricada por la compaa Ubiquiti Networks, es utilizada, para crear enlaces inalmbricos punto a punto (vase Figura 2.24) o multipunto
gracias a su nueva tecnologa AirMax, que es un nuevo protocolo basado en (TDMA)
que permite a los usuarios enviar y recibir datos mediante un tiempo predeterminado
que es controlado por un controlador inteligente AP. Para el laboratorio de comunicaciones industriales se dispondr de dos antenas, mismas que sern usadas para
realizar comunicaciones inalmbricas punto a punto entre dos equipos. [10]

Figura 2.24: Utilizacin de dos antenas para crear un enlace inalmbrico punto a punto. [10]

Las antenas que estarn disponibles en el laboratorio pertenecen al modelo NanoStationM5 que pueden operar en un rango de frecuencias entre los 5170 y 5875 MHz,
poseen dos puertos Ethernet el uno de ellos dedicado para aplicaciones de video IP.
Las antenas adems poseen un botn de reset que permiten cargar la configuracin
de fbrica en las antenas (vase Figura 2.25).

68

Figura 2.25: Estructura fsica de la antena Ubiquiti NanoStationM5. [11]

Para comprobar el correcto funcionamiento de la antena en su parte posterior

cuenta con una serie de LEDs indicadores, segn lo expuesto por [11] a continuacin
se presenta una breve sntesis de cada uno de ellos:
Power: El LED de encendido se mostrar de color verde cuando la antena est
conectada a la fuente, en este caso, el adaptador POE de 24V.
LAN1: Es el indicador del puerto ethernet principal, este permanecer encendido
de color verde cuando la conexin realizada con este puerto este activa y comenzar
a parpadear cuando se enve o reciba datos.
LAN2: Es el indicador del puerto ethernet secundario, este permanecer encendido de color verde cuando la conexin realizada con este puerto este activa y
comenzar a parpadear cuando se enve o reciba datos.
Seal: Son cuatro LEDs que nos indican la intensidad de la seal del enlace, estos
valores pueden ser modificados para cada LED a travs del software airOS, pero los
valores predeterminados son los siguientes: El primer LED se encender de color
rojo si la intensidad de la seal es mayor a -94dBm. El segundo led se encender de
color ambar si la intensidad de la seal es mayor a -80dBm. El tercero y cuarto LED
se encendern de color verde si la intensidad de la seal es mayor a los -75dBm y
-65dBm respectivamente.

Figura 2.26: LEDs indicadores del funcionamiento de la antena. [11]

Para el correcto funcionamiento de la antena se necesita del adaptador POE (vase

69

Figura 2.27), cuya funcin es la de acondicionar la seal que va a ser enviada, adems
de transformar la tensin de 120 VAC a 24VDC para alimentar a la antena para su
correcto funcionamiento.

Figura 2.27: Adaptador POE de 24 VDC para alimentacin y acondicionamiento de la seal para
la antena. [11]

Software De Configuracin
Para configurar los parmetros de las antenas y del enlace que se desee realizar
entre las mismas se utilizar el software AirOS (vase Figura 2.29). Para acceder al
mismo debemos conectar la antena a un ordenador tal como se indica en la Figura
2.28.

Figura 2.28: Esquema para la correcta instalacin de las antenas Ubiquiti NanoStationM5. [11]
70

Una vez realizada la conexin se debe asignar una IP esttica al ordenador y en el

buscador introducir la direccin IP de la antena que por defecto es la IP 192.168.1.20,
con lo cual en el explorador se abrir el software AirOS que nos pedir un usuario y
una contrasea para acceder al mismo, aqu se deber introducir la palabra ubnt en
ambos campos. Las configuraciones a realizar en cada antena dependern del tipo de
enlace que se requiera. Para mayor detalle sobre la configuracin y funcionamiento
de las antenas refirase a la prctica 6 del anexo 1.

Figura 2.29: Software de configuracin de las antenas Ubiquiti NanoStationM5. [11]

71

Captulo 3

DISEO DEL LABORATORIO

DE REDES DE
COMUNICACIN INDUSTRIAL
En el presente captulo se muestra el diseo del espacio fsico del laboratorio de
comunicacin industrial, el cual estar anexo al actual laboratorio de PLC con el
que cuenta la universidad. Se presenta adems un anlisis de las estructuras de los
bancos de trabajo que sern utilizados por los estudiantes para la realizacin de las
respectivas prcticas de laboratorio. Este captulo tambin incluye la topologa de
las redes que podrn ser montadas segn el protocolo de comunicacin que se plantee
para cada una de las prcticas.

3.1.

Epacio fsico y bancos de trabajo

El laboratorio de redes de comunicacin industrial funcionar en el mismo espacio

en donde actualmente funciona el laboratorio de PLC. El espacio fsico no presentar
modificacin alguna ya que aqu se emplazarn los ocho bancos de trabajo correspondientes al laboratorio de redes de comunicacin industrial. En la Figura 3.1 se
muestra una vista superior del espacio fsico en donde funcionar el laboratorio.

72

Figura 3.1: Vista superior del laboratoio de PLC.

Internamente se dispondrn de diez puestos de trabajo para los estudiantes. En la

Figura 3.2 a se muestra una vista panormica de la disposicin interna del laboratorio
de redes de comunicacin industrial.

Figura 3.2: Disposicin interna del laboratorio de redes de comunicacin industrial.

Para cada puesto de trabajo se dispondr de un computador de escritorio que

contendr todos los paquetes de software para realizar las prcticas planteadas en
el mdulo anexo de prcticas. Adems en cada puesto de trabajo se encuentra una
estacin para el desarrollo de las prcticas de las materias de automatizacin industrial 1 y 2, y en ocho de los diez puestos de trabajo se emplazarn los mdulos del
laboratorio de redes de comunicacin industrial.
3.1.1.

Mdulos de trabajo

Los mdulos de trabajo son estructuras metlicas en donde se encontrarn emplazados todos aquellos dispositivos necesarios para la implementacin de las redes
de comunicacin industrial planteadas en el mdulo anexo de prcticas. Para cada
73

uno de los controladores lgicos programables se plantea una estructura metlica, en

forma de L (vase Figura 3.3), que estar formado por un soporte perfil para emplazar los controladores y mdulos de ampliacin de los mismos, canaleta perforada
para el guiado de las conexiones internas, un acrlico en donde se colocarn todos
y cada uno de los dispositivos para el correcto funcionamiento del controlador, una
fuente de tensin contnua de 24 VDC de 2.3 A y para proteccin un breaker monofsico. Para mayor detalle sobre las especificaciones del mdulo de trabajo refirase
al anexo 2.

Figura 3.3: Mdulo de trabajo para el laboratorio de redes de comunicacin industrial

74

Al igual que para los PLCs, se realizaron estructuras para el emplazamiento de las
periferias descentralizadas y para las pantallas HMI como se muestra en las Figuras
3.4 y 3.5 respectivamente. Para mayor detalle sobre las especificaciones de estos
mdulos refirase al anexo 2.

Figura 3.4: Mdulo para periferias desentralizadas.

Figura 3.5: Mdulo para pantallas HMI.

3.2.

Interconexin de equipos

Las redes que pueden ser implementadas con estos equipos son varias dependiendo
del protocolo de comunicacin que se utilice, pero en este punto se presentan las
diferentes topologas de las redes planteadas en el mdulo de prcticas de laboratorio.
Para mayor detalle refirase al anexo 1.
3.2.1.

Redes PROFIBUS

Red PROFIBUS DP entre dos equipos Simatic S7-300

Esta red presenta una topologa de red tipo bus (vase Figura 3.6), en donde con
la ayuda de un cable PROFIBUS se conectan el maestro con el esclavo teniendo
75

as que cerrar el bus en el mismo con una resistencia terminadora de bus. Esta red
permite una comunicacin Maestro/Esclavo pudiendo enviarse por la misma varios
tipos de datos como palabras, las cuales regularn el comportamiento de las salidas
en ambos controladores. Para mayor detalle sobre la configuracin y funcionamiento
de esta red de comunicacin refirase a la prctica 9 del anexo 1.

Figura 3.6: Topologa de red PROFIBUS DP tipo bus entre dos controladores S7-300.

Red PROFIBUS DP entre dos equipos S7-1200

Esta red presenta una topologa de red tipo bus (vase Figura 3.7). Para lograr
una comunicacin PROFIBUS con estos controladores es necesario insertar mdulos
de comunicacin en cada uno debido a que no cuentan con puertos PROFIBUS incorporados. Los mdulos de comunicacin PROFIBUS adicionales son el CM 1243-5
(Maestro DP) y CM 1242-5 (Esclavo DP), estos sern conectados entre s con la
ayuda de un cable PROFIBUS, siendo necesario cerrar el bus en el mdulo esclavo
con una resistencia terminadora de bus. Esta red permite una comunicacin Maestro/Esclavo donde las palabras enviadas regularn el comportamiento de las salidas
en ambos controladores. Para mayor detalle sobre la configuracin y funcionamiento
de esta red de comunicacin refirase a la prctica 8 del anexo 1.

Figura 3.7: Topologa de red PROFIBUS DP tipo bus entre dos controladores S7-1200.

Red PROFIBUS DP entre un equipo S7-1200 y un equipo S7-300

Esta red presenta una topologa de red tipo bus (vase Figura 3.8). Para lograr
una comunicacin PROFIBUS con estos controladores es necesario un mdulo de
comunicacin para el controlador Simatic S7-1200 debido a que no cuenta con un
76

puerto POFIBUS incorporado. El mdulo PROFIBUS a utilizarse puede ser el CM

1243-5 (Maestro DP) o CM 1242-5 (Esclavo DP) dependiendo de su funcionalidad
dentro de la red (Maestro o Esclavo). Este mdulo ser conectado con el controlador
Simatic S7-300 mediante un cable PROFIBUS, siendo necesario cerrar el bus en el
mdulo esclavo con una resistencia terminadora de bus. Esta red permite una comunicacin Maestro/Esclavo donde las palabras enviadas regularn el comportamiento
de las salidas en ambos controladores. Para mayor detalle sobre la configuracin y
funcionamiento de esta red de comunicacin refirase a la prctica 10 del anexo 1.

Figura 3.8: Topologa de red PROFIBUS PD tipo bus entre un controlador S7-1200 y un controlador
S7-300.

Red PROFIBUS DP entre un equipo S7-1200 y un variador de tensin

Micromaster 440
Esta red permite el control de un convertidor de frecuencia MicroMaster 440 de
manera remota, en donde, el convertidor de frecuencia acta como esclavo de un
controlador lgico maestro (Simatic S7-1200 - Simatic S7-300 - Simatic S7-1500)
en una red PROFIBUS DP. La topologa de red utilizada es de tipo bus (vase
Figura 3.9) siendo necesario cerrar el bus en el mdulo esclavo con una resistencia
terminadora de bus. Mediante esta red el controlador maestro puede enviar palabras
de configuracin y control para preestablecer los datos necesarios para la puesta en
marcha y funcionamiento del convertidor. Para mayor detalle sobre la configuracin
y funcionamiento de esta red de comunicacin refirase a la prctica 16 del anexo 1.

Figura 3.9: Topologa de red PROFIBUS DP tipo bus entre un controlador S7-1200 y un convertidor
de frecuencia MicroMaster 440.
77

3.2.2.

Redes PROFINET IO

Red PROFINET IO entre dos equipos S7-300

Esta red presenta una topologa tipo bus (vase Figura 3.10), en donde con la ayuda de un cable Industrial Ethernet TP XP Cord 4x2 RJ45/RJ45 se conectan ambos
controladores mediante su puerto PROFINET. Esta red permite una comunicacin
Cliente/Servidor mediante la creacin de un enlace S7 y la creacin de bloques de
datos para el intercambio de los mismos con la ayuda de los bloques de funciones
PUT y GET. Esta red permite enviar varios tipos de datos, en nuestro caso palabras
que regularn el comportamiento de las salidas en ambos controladores. Para mayor
detalle sobre la configuracin y funcionamiento de esta red de comunicacin refirase
a la prctica 4 del anexo 1.

Figura 3.10: Topologa de red PROFINET IO tipo bus entre dos controladores S7-300.

Red PROFINET IO entre dos equipos S7-1200

Esta red presenta una topologa tipo bus (vase Figura 3.11), en donde con la
ayuda de un cable Industrial Ethernet TP XP Cord 4x2 RJ45/RJ45 se conectan
ambos controladores S7-1200 mediante su puerto PROFINET. Esta red permite una
comunicacin Maestro/Esclavo mediante la utilizacin de los bloques TSENDC y
TRCVC para el intercambio de los datos. Por esta red pueden enviarse varios tipos
de datos, por ejemplo palabras, las cuales regularn el comportamiento de las salidas
en ambos controladores. Para mayor detalle sobre la configuracin y funcionamiento
de esta red de comunicacin refirase a la prctica 3 del anexo 1.

Figura 3.11: Topologa de red PROFINET IO tipo bus entre dos controladores S7-1200.
78

Red PROFINET IO entre un equipo S7-300 y una periferia descentralizada ET 200S PN

Esta red posee una topologa tipo bus (vase Figura 3.12) en la cual mediante un
cable Industrial Ethernet TP XP Cord 4x2 RJ45/RJ45 se conectan ambos equipos
por medio de sus puertos PROFINET. Esta red permite una comunicacin Maestro/Esclavo en donde el maestro ser siempre un controlador (Simatis S7-300) y el
esclavo ser la periferia descentralizada (ET-200S PN). Esta red permite el intercambio de datos con la periferia descentralizada para el control remoto de los estados de
sus salidas digitales y la lectura remota de los estados de sus entradas. Para mayor
detalle sobre la configuracin y funcionamiento de esta red de comunicacin refirase
a la prctica 5 del anexo 1.

Figura 3.12: Topologa de red PROFINET IO tipo bus entre un controlador S7-300 y una periferia
descentralizada ET-200S PN.

Red PROFINET IO entre un equipo S7-1200 y un equipo S7-300 va

Wi-Fi
La topologa de esta red es de tipo bus (vase Figura 3.13), con la diferencia que
el transporte de datos ser va un enlace Wi-Fi punto a punto entre dos antenas
Ubiquiti NanosStation M5. Al igual que en el caso de la red PROFINET entre dos
controladores Simatic S7-300, en esta red se tiene que crear un enlace S7 y utilizar
bloques de datos para realizar el intercambio de datos con ayuda de los bloques de
funcin PUT y GET. Esta red permite el intercambio de varios tipos de datos, por
ejemplo palabras, las cuales regularn el comportamiento de las salidas en ambos
controladores. Para mayor detalle sobre la configuracin y funcionamiento de esta
red de comunicacin refirase a la prctica 6 del anexo 1.

79

Figura 3.13: Topologa de red PROFINET IO tipo bus Wi-Fi entre un controlador S7-1200 y un
controlador S7-300.

Red PROFINET IO entre un equipo S7-1200 y un HMI KTP-600

Para conectar estos equipos se utiliza una topologa de red tipo bus (vase Figura
3.14) en donde con la ayuda de un cable Industrial Ethernet TP XP Cord 4x2
RJ45/RJ45 se conectan los puertos PROFINET de ambos equipos. Esta red permite
el intercambio de varios tipos de datos, para el laboratorio de redes industriales se
desarrollaron aplicaciones especficas que permiten al HMI enviar y recibir datos de
tipo palabra y tipo bit mediante los cuales regulan los estados de las salidas del
controlador S7-1200. Para mayor detalle sobre la configuracin y funcionamiento de
esta red de comunicacin refirase a la prctica 2 del anexo 1.

Figura 3.14: Topologa de red PROFINET IO tipo bus entre un controlador S7-1200 y un Panel
KTP-600 PN.

3.2.3.

Redes MODBUS

Red MODBUS TCP/IP entre dos equipos Twido TWDLCAE40DRF

Esta red presenta una topologa tipo bus (vase Figura 3.15) en donde los controladores Twido se conectan a travs de sus puertos Ethernet mediante un cable
de red pudiendo ser este un cable Industrial Ethernet TP XP Cord 4x2 RJ45/RJ45
o un cable de red punto a punto con terminales RJ45. El modelo de comunicacin
80

que se da en este tipo de red es de tipo Cliente/Servidor que permite el intercambio

de varios tipos de datos MODBUS empaquetados dentro de una trama TCP/IP a
travs del puerto de comunicacin 502. Para esta comunicacin se utilizaron datos
tipo palabra que regulan los estados de las salidas de los controladores. Para mayor
detalle sobre la configuracin y funcionamiento de esta red de comunicacin refirase
a la prctica 19 del anexo 1.

Figura 3.15: Topologa de red MODBUS TCP/IP tipo bus entre dos controladores Twido TWDLCAE40DRF.

Red MODBUS TCP/IP entre un equipo Twido TWDLCAE40DRF y un

Ordenador
Esta red presenta una topologa tipo bus (vase Figura 3.16) en donde el controlador Twido se conecta a travs de su puerto Ethernet con un ordenador mediante
un cable de red (Industrial Ethernet TP XP Cord 4x2 RJ45/RJ45 o un cable de red
punto a punto con terminales RJ45). El modelo de comunicacin que se da en esta
red es de tipo Cliente/Servidor en donde el cliente es el controlador Twido TWDLCAE40DRF y el servidor ser el ordenador. Para esta comunicacin ser necesario
un servidor OPC (OLE for Process Control). Para mayor detalle sobre la configuracin y funcionamiento de esta red de comunicacin refirase a la prctica 20 del
anexo 1.

Figura 3.16: Topologa de red MODBUS tipo bus entre un controlador Twido TWDLCAE40DRF
y un Ordenador.

81

Captulo 4

IMPLEMENTACIN DE LOS
BUSES DE CAMPO Y ANLISIS
DE RESULTADOS
En este captulo se presenta a manera de sntesis el procedimento para la configuracin y puesta en marcha de los diferentes buses de campo que se pueden implementar dentro del laboratorio de redes de comunicacin industrial. La idea central de este
captulo es dar al usuario una breve gua de como configurar las redes industriales,
para mayores detalles referirse al anexo 1.

4.1.

MODBUS

MODBUS permite dos tipos de comunicacin, una mediante Ethernet (Modbus

TCP/IP) y otra usando comunicacin serial RS-232 y RS-485 mismos que transmiten
datos bajo el modelo Cliente/Servidor y Maestro/Esclavo respectivamente.
4.1.1.

Red MODBUS TCP/IP utilizando dos PLCs Shneider Twido TWDLCAE40DRF

Para la implementacin de la presente red se utiliz una topologa de red tipo

bus en donde los equipos son conectados por medio de sus puertos Ethernet con
la ayuda de un cable de red de tipo cruzado. Dentro del programa de usuario se
debe configurar los macros de comunicacin para realizar una correcta conexin. El
proceso realizado para el levantamiento de la presente red fue el siguiente:
Se debe crear un proyecto en el software Twido Suite, el cual nos permitir configurar los parmetros de las tarjetas de red y las caractersticas de los equipos
para la comunicacin.
82

Agregar los dos dispositivos entre los cuales se desea establecer la comunicacin
MODBUS, dos PLCs compactos Twido (TWDLCAE40DRF) (vase Figura 4.1).

Figura 4.1: Insercin de los dispositivos Twido TWDLCAE40DRF dentro de un proyecto.

Configurar los parmetros de las tarjetas de red de los dispositivos. Aqu se

debe configurar las direcciones IP de cada uno de los equipos, al igual que sus
identificadores dentro de la red MODBUS.
Configurar una macro de comunicacin (vase Figura 4.2), la cual es un bloque
de programacin encargado de gestionar el envio y recepcin de datos, al igual
que sus espacios de memoria dentro del programa de usuario. Es necesario programar y configurar elementos adicionales para que la macro de comunicacin
funcione de la manera correcta, es decir, un tambor de conmutacin para generar los tiempos de envo y recepcin de los datos, un bloque MSG3.D para
gestionar el trfico de datos en la red, control de errores y las salidas de sistema S5 que son temporizadores internos que regularn el cambio de estado del
tambor de conmutacin.

83

Figura 4.2: Configuracin de la macro de comunicacin del PLC servidor.

Realizar el programa de usuario tanto del PLC Servidor, como del PLC Cliente.
Considerar que se debe programar unicamente en un PLC (PLC servidor en este
caso) la gestin de la comunicacin.
Abrir un nuevo proyecto para realizar la configuracin de hardware y software
del PLC Cliente. Configurar las caracterizas de la tarjeta de red y realizar
el programa para manipular los datos enviados por el otro PLC. El usuario
nicamente debe conocer los espacios de memoria reservados por la macros de
comunicacin configurada en el otro PLC.
Descargar la configuracin a cada uno de los dispositivos con la ayuda de un pc
o una programadora.
Montar de forma fsica la red planteada con la ayuda de un cable de red Industrial Ethernet TP XP Cord 4x2 RJ45/RJ45.
Se decidi implementar este tipo de red ya que a diferencia del tipo de comunicacin
MODBUS RTU este modelo permite ms opciones de conexin con otros equipos.
Permite una mayor integracin con respecto a los niveles de la pirmide de automatizacin, permitiendo incluirse dentro de una red Ethernet convencional, obteniendo
otra opcin de comunicacin con la tecnologa OPC cuya finalidad es la integracin
de equipos desarrollados por diferentes fabricantes del entorno industrial.

84

4.2.

PROFIBUS DP

Para la implementacin de una red industrial es necesario completar varios requisitos, entre los ms importantes la concordancia entre hardware y software, existiendo
en todos los protocolos pasos similares, a continuacin se detallar los pasos para
implementar una red PROFIBUS DP de acuerdo a los equipos utilizados.
4.2.1.

Red PROFIBUS DP utilizando dos PLCs Siemens S7-300

Ingresar al software de programacin TIA Portal V13, crear un proyecto y

agregar los dos dispositivos S7-300 (6ES7 315-2FJ14-0AB0), entre los cuales
se desea establecer la comunicacin PROFIBUS DP (vase Figura 4.3). Los
dispositivos de software deben ser exactamente iguales a los que se posee en
forma fsica, tanto su modelo como sus versiones de software.

Figura 4.3: Insercin de dos dispositivos Siemens S7-300 dentro de un proyecto.

Algunos dispositivos utilizan un solo puerto para diferentes tipos de comunicacin (MPI/PROFIBUS), por esta razn es necesario especificar el tipo de
comunicacin que se realizar y para el propsito especfico de PROFIBUS DP
asignar una direccin PROFIBUS a cada uno de los dispositivos y su funcionalidad, maestro o esclavo. Para implementar la red unir con la ayuda del puntero
los puertos PROFIBUS de cada equipo (vase Figura 4.4).

85

Figura 4.4: Configuracin de puertos de comunicacin.

Una vez configurados todos los parmetros de la red y de los equipos, se procede
a realizar el programa de usuario tanto del dispositivo maestro, como del esclavo.
Para gestionar la comunicacin entre los dos dispositivos se debe configurar el
rea de transferencia del dispositivo definido como esclavo (vase Figura 4.5).
En donde se establecer los espacios de memoria para enviar y recibir datos.

Figura 4.5: reas de transferencia para la comunicacin entre dos equipos Siemens S7-300.

Finalmente se debe crear un programa dentro de los dispositivos, maestro y

esclavo, que permita leer y escribir datos en las direcciones reservadas en el
paso anterior. Se debe tomar en consideracin el tipo de dato que se muestra
en las reas de transferencia, por ejemplo al insertar una salida Q2, debe ser
declarada como QB2 puesto que es de tipo Byte (vase Figura 4.6).

86

Figura 4.6: Transferencia de datos entre dos equipos Siemens S7-300.

Descargar la configuracin a cada uno de los dispositivos con la ayuda de un pc

o una programadora.
Montar de forma fsica la red planteada con la ayuda de un cable de red PROFIBUS bifilares retorcidos RS 485.

4.2.2.

Red PROFIBUS DP utilizando dos PLCs Siemens S7-1200 y los

mdulos de comunicacin CM 1243-5 (DP Master) y CM 1242-5
(DP Slave)

Ingresar al software de programacin TIA Portal V13, crear un proyecto y

agregar los dos dispositivos entre los cuales se desea establecer la comunicacin
PROFIBUS DP, dos S7-1200 (6ES7 214-1BE30-0XB0), dado que estos equipos
no poseen incorporado un puerto PROFIBUS se debe insertar dos mdulos
extras el CM 1243-5 (maestro) y el CM 1242-5 (esclavo), uno en cada PLC
(vase Figura 4.7). Los dispositivos de software deben ser exactamente iguales a
los que se posee en forma fsica, tanto su modelo como sus versiones de software.

Figura 4.7: Insercin de dos dispositivos Siemens S7-1200 dentro del proyecto.

87

Mediante los mdulos de comunicacin CM 1243-5 (maestro) y el CM 1242-5

(esclavo) los dispositivos pueden funcionar nicamente en un modo, maestro
o esclavo respectivamente, tambin se debe asignar una direccin PROFIBUS
a cada dispositivo. Para implementar la red unir con la ayuda del puntero los
puertos PROFIBUS de cada equipo (vase Figura 4.8).

Figura 4.8: Implementacin de red PROFIBUS DP.

Una vez configurados todos los parmetros de la red y de los equipos, se procede
a realizar el programa de usuario tanto del dispositivo maestro, como del esclavo.
Para gestionar la comunicacin entre los dos dispositivos se debe configurar el
rea de transferencia del dispositivo definido como esclavo (vase Figura 4.9).
En donde se establecer los espacios de memoria para enviar y recibir datos.

Figura 4.9: reas de transferencia para la comunicacin entre dos equipos Siemens S7-1200.

Finalmente se debe crear un programa dentro de los dispositivos, maestro y

esclavo, que permita leer y escribir datos en las direcciones reservadas en el
paso anterior. Se debe tomar en consideracin el tipo de dato que se muestra
en las reas de transferencia, por ejemplo al insertar una salida Q2, debe ser
declarada como QB2 puesto que es de tipo Byte (vase Figura 4.10).

88

Figura 4.10: Transferencia de datos entre dos equipos Siemens S7-1200.

Descargar la configuracin a cada uno de los dispositivos con la ayuda de un pc

o una programadora.
Montar de forma fsica la red planteada con la ayuda de un cable de red PROFIBUS bifilares retorcidos RS 485.

4.2.3.

Red PROFIBUS DP utilizando un PLC Siemens S7-1200 y un

PLC Siemens S7-300

Ingresar al software de programacin TIA Portal V13, crear un proyecto y

agregar los dispositivos en cuestin, un S7-1200 (6ES7 214-1BE30-0XB0) junto
a un mdulo de comunicacin PROFIBUS CM 1243-5 (maestro) o CM 1242-5
(esclavo) dependiendo de la funcionalidad que se designe al dispositivo S7-300
(6ES7 315-2FJ14-0AB0) (vase Figura 4.11). Los dispositivos de software deben
ser exactamente iguales a los que se posee en forma fsica, tanto su modelo como
sus versiones de software.

Figura 4.11: Insercin de los dispositivos Siemens S7-1200 y Siemens S7-300 dentro del proyecto.

Los dispositivos S7-300 utilizan un solo puerto para diferentes tipos de comunicacin (MPI/PROFIBUS), por esta razn es necesario especificar el tipo de
89

comunicacin que se realizar y para el propsito especfico de PROFIBUS DP

asignar una direccin PROFIBUS a cada uno de los dispositivos y su funcionalidad, maestro o esclavo (considerar que funcionalidad se design al dispositivo
S7-1200). Para implementar la red unir con la ayuda del puntero los puertos
PROFIBUS de cada equipo (vase Figura 4.12).

Figura 4.12: Configuracin de puertos de comunicacin e implementacin de red PROFIBUS DP.

Una vez configurados todos los parmetros de la red y de los equipos, se procede
a realizar el programa de usuario tanto del dispositivo maestro, como del esclavo.
Para gestionar la comunicacin entre los dos dispositivos se debe configurar el
rea de transferencia del dispositivo definido como esclavo (vase Figura 4.13).
En donde se establecer los espacios de memoria para enviar y recibir datos.

Figura 4.13: reas de transferencia para la comunicacin entre los equipos Siemens S7-1200 y
S7-300.

Finalmente se debe crear un programa dentro de los dispositivos, maestro y

esclavo, que permita leer y escribir datos en las direcciones reservadas en el
paso anterior. Se debe tomar en consideracin el tipo de dato que se muestra
en las reas de transferencia, por ejemplo al insertar una salida Q2, debe ser
declarada como QB2 puesto que es de tipo Byte (vase Figura 4.14).

Figura 4.14: Transferencia de datos entre los equipos Siemens S7-1200 y S7-300.
90

Descargar la configuracin a cada uno de los dispositivos con la ayuda de un pc

o una programadora.
Montar de forma fsica la red planteada con la ayuda de un cable de red PROFIBUS bifilares retorcidos RS 485.

4.2.4.

Red PROFIBUS DP utilizando un PLC Siemens S7-1200 y un

MicroMaster 440

Ingresar al software de programacin TIA Portal V13, crear un proyecto y

agregar los dispositivos entre los cuales se desea establecer la comunicacin
PROFIBUS DP, un S7-1200 (6ES7 214-1BE30-0XB0) junto al mdulo CM 12435 (maestro) y un MicroMaster 440 (6SE640X-1PB00-0AA0) (vase Figura 4.15).
Los dispositivos de software deben ser exactamente iguales a los que se posee
en forma fsica, tanto su modelo como sus versiones de software.

Figura 4.15: Insercin de los dispositivos Siemens S7-1200 y Siemens MM440 dentro del proyecto.

Para la configuracin del MM440 se debe definir el tipo de PPO (objeto parmetrosdatos de proceso) que se desea utilizar (PPO 1, 2, 3, 4) donde cada uno difiere
por el nmero de palabras de mando y palabras de parmetros que se desean
transmitir (vase Tabla 4.1).

PPO
PPO
PPO
PPO

1
2
3
4

PKW Palabras para

leer/escribir valores
de parmetros
4 palabras
4 palabras
-

PZD - Palabras de
mando

Tabla 4.1: Tipos de PPO

91

2
6
2
6

palabras
palabras
palabras
palabras

Una vez definido el PPO, se debe observar las direcciones reservadas para leer
y escribir datos (vase Figura 4.16).

Figura 4.16: Direcciones de entrada y salida del PPO.

Para implementar la red unir con la ayuda del puntero los puertos PROFIBUS
de cada equipo y designar una direccin PROFIBUS a cada uno (vase Figura
4.17).

Figura 4.17: Implementacin de red PROFIBUS DP.

Dentro del programa del dispositivo maestro se deben enviar palabras <<de
preferencia hexadecimales para una visualizacin ms rpida>> a dichas direcciones, donde cada posicin de bit corresponde a un parmetro definido por el
fabricante, estos parmetros pueden ser examinados en el manual de usuario del
equipo (vase Figura 4.18).

Figura 4.18: Transferencia de datos (Hexadecimales) de los equipos Siemens S7-1200 y MicroMaster
440.

92

Descargar la configuracin a cada uno de los dispositivos con la ayuda de un pc

o una programadora.
Montar de forma fsica la red planteada con la ayuda de un cable de red PROFIBUS bifilares retorcidos RS 485.
Se concluy satisfactoriamente con todas las prcticas planteadas dentro del protocolo de comunicacin PROFIBUS DP. Se obtuvo un intercambio de datos entre maestro
y esclavo superando el principal objetivo de las prcticas, el protocolo PROFIBUS
DP presenta la ventaja frente a otros protocolos de no requerir la configuracin de
bloques especializados para la comunicacin, y su programacin se realiza nicamente dentro del PLC esclavo (comunicacin entre PLCs), obteniendo as, un menor
tiempo de programacin y una fcil deteccin de fallos. Cada dispositivo debe poseer
una direccin PROFIBUS DP para una correcta comunicacin. Ciertos dispositivos
poseen en forma fsica un selector de direccin PROFIBUS DP en su carcaza, razn por la cual es necesario cerciorarse que la direccin seleccionada de forma fsica
concuerde con la asignada dentro del software de configuracin.

4.3.

PROFINET I/O

Dentro del modelo de redes de comunicacin PROFINET I/O se pueden presentar

varios tipos de conexin dependiendo de los equipos a utilizar. Los diferentes tipos de
conexiones presentan caractersticas especficas para optimizar las comunicaciones,
las conexiones se implementan sobre mltiples estndares de comunicacin a travs
de una red Industrial Ethernet. Los estndares de comunicacin que soporta un
equipo Siemens S7-1200 en su puerto PROFINET integrado son:
Comunicacin S7
User Datagram Protocol (UDP)
ISO on TCP (RFC 1006)
Transport Control Protocol (TCP)
4.3.1.

Red PROFINET I/O utilizando dos PLCs Siemens Simatic S71200

Para la implementacin de la presente red se utiliz una conexin Open User Comunications (comunicacin abierta), que utiliza ISO on TCP como estndar modelo
para gestionar la comunicacin entre los equipos.

93

Es necesario programar la gestin de datos debido a la interfaz de programacin

SEND/RECEIVE. El proceso realizado para el levantamiento de la presente red fue
el siguiente:
Crear un proyecto en el software TIA PORTAL V.13, mismo que permitir
configurar la red y las caractersticas de los equipos para la comunicacin.
Agregar los equipos pertenecientes a la red, dos PLCs Siemens S7-1200 (6ES7
214-1BE30-0XB0) (vase Figura 4.19). Para establecer la conexin se debe unir
los puertos PROFINET de los dos equipos con la ayuda del puntero.

Figura 4.19: Insercin de los dispositivos Siemens S7-1200 dentro del proyecto.

Acceder al puerto de comunicacin de cada equipo y asignarle un a direccin

IP, los dos equipos deben estar dentro de una misma red.
Realizar el programa de usuario tanto del PLC Maestro, como del PLC Esclavo.
Para gestionar la comunicacin entre estas dos terminales dentro del programa de usuario se tienen que cargar y configurar los bloques de comunicacin
TSEND_C y TRCV_C (vase Figura 4.20). En la configuracin de estos bloques se debe especificar qu PLC ser maestro (PLC Local) y qu PLC ser el
esclavo (PLC Interlocutor), al igual que asignarles un mismo ID de conexin.
Estos bloques internamente se encargan de gestionar los espacios de memoria
para el intercambio de datos entre los equipos terminales.

94

Figura 4.20: Bloques TSEND_C y TRCV_C para gestionar la comunicacin de los equipos Siemens
S7-1200.

Descargar la configuracin a cada uno de los controladores lgicos con la ayuda

de un pc o una programadora.
Montar de forma fsica la red planteada con la ayuda de un cable de red Industrial Ethernet TP XP Cord 4x2 RJ45/RJ45.

4.3.2.

Red PROFINET I/O utilizando dos PLCs Siemens Simatic S7-300

Para realizar esta comunicacin se utiliza una conexin tipo S7, la cual maneja el
estndar TCP para realizar el intercambio de mensajes (servicio Cliente/Servidor).
Para gestionar la comunicacin el usuario debe utilizar los bloques de funcin de
comunicacin PUT y GET, teniendo que previamente crear instancias de bloques de
datos globales para reservar los espacios de memoria en donde se ubicarn los datos
a enviar y recibir. El procedimiento es el siguiente:
Se debe crear un proyecto en el software TIA PORTAL V.13, mismo que permitir configurar la red y las caractersticas de los equipos para la comunicacin.
Agregar los equipos que formarn la red de comunicacin, dos PLCs Siemens
S7-300 (6ES7 315-2FJ14-0AB0) (vase Figura 4.21). Montar la red de tipo bus
95

en donde los dispositivos estarn conectados el uno con el otro mediante un

cable de red, seleccionar el tipo de conexin S7.

Figura 4.21: Insercin de los dispositivos Siemens S7-300 dentro del proyecto.

Configurar los parmetros de las tarjetas de red de los equipos, asignando direcciones IP a cada uno de los equipos.
Realizar el programa de usuario tanto del PLC Cliente, como del PLC Servidor. Para almacenar los datos que se van a enviar y recibir se debe crear en el
PLC Cliente y en el PLC Servidor bloques de datos, que son bloques de funcin
que reservan los espacios de memoria (vase Figura 4.22). Dichos bloques deben
tener la misma numeracin dentro del programa de usuario, y los datos contenidos dentro de estos deben concordar en tamao y tipo para evitar errores en
la comunicacin.

96

Figura 4.22: Creacin de un bloque de datos.

Para gestionar la comunicacin entre estas dos terminales dentro del programa
de usuario se debe cargar y configurar los bloques de comunicacin PUT y GET
(vase Figura 4.23). En la configuracin de estos bloques se debe especificar qu
PLC ser maestro (PLC Local) y qu PLC ser el esclavo (PLC Interlocutor),
al igual que asignarles un mismo ID de conexin.

97

Figura 4.23: Bloques GET y PUT para gestionar la comunicacin de los dispositivos Siemens S7-300.

Descargar la configuracin a cada uno de los controladores lgicos con la ayuda

de un pc o una programadora.
Montar de forma fsica la red planteada con la ayuda de un cable de red Industrial Ethernet TP XP Cord 4x2 RJ45/RJ45.

4.3.3.

Red PROFINET I/O entre un PLC Siemens S7-300 y una periferia

descentralizada ET 200S PN

Para la implementacin de la presente red se utiliz una conexin dedicada para

periferias descentralizadas, que utiliza ISO on TCP como estndar modelo para
gestionar la comunicacin. Para enviar o recibir datos el usuario nicamente debe
conocer las direcciones de entradas y salidas asignadas a cada uno de los mdulos del
ET 200S. Tambin es necesario cerciorarse que el nombre del dispositivo concuerde
tanto en el software como en el hardware para evitar errores en la comunicacin. El
proceso realizado para el levantamiento de la presente red fue el siguiente:
Se debe crear un proyecto en el software TIA PORTAL V.13, mismo que nos
98

permitir configurar la red y las caractersticas de los equipos para la comunicacin.

Agregar los equipos que formarn la red de comunicacin, un PLC Siemens
S7-300 (6ES7 315-2FJ14-0AB0) y una periferia descentralizada ET-200S con
interfaz de comunicacin PN (6ES7 151-3BA23-0AB0) con todos sus elementos
como fuente, entradas y salidas digitales (vase Figura 4.24). Montar la red de
tipo bus en donde los dispositivos estarn conectados a travs de sus puertos
PROFINET mediante un cable de red, seleccionar el tipo de conexin S7.
Configurar los parmetros de las tarjetas de red de los equipos, asignando direcciones IP a cada uno de ellos. Ademas se debe asignar como maestro del ET200s
al dispositivo Siemens S7-300.

Figura 4.24: Insercin de los dispositivos Siemens S7-300 y ET200s dentro del proyecto.

Realizar el programa de usuario tanto del PLC masetro, como del PLC esclavo.
Para gestionar la comunicacin entre estos equipos el usuario debe conocer las
direcciones asignadas a cada uno de los mdulos de entradas y salidas de la
periferia, de esta manera si se requiere leer un dato solo se apunta a la direccin
de entrada del mdulo y si se quiere escribir se apunta a la direccin de la salida
deseada en la periferia.
Para evitar errores en la comunicacin es necesario que en el programa de usuario del dispositivo maestro se agreguen los bloques de organizacin para control
de errores (vase Figura 4.25), el bloque OB82 llamado I/O FLT1 y el bloque
OB86 llamado RACK FLT.

99

Figura 4.25: Bloques de organizacin para control de errores.

Descargar la configuracin al controlador lgico con la ayuda de un pc o una

programadora.
Montar de forma fsica la red planteada con la ayuda de un cable de red Industrial Ethernet TP XP Cord 4x2 RJ45/RJ45.

4.3.4.

Red PROFINET I/O entre un equipo Siemens S7-1200 y un HMI

Simatic KTP-600

Para la implementacin de la presente red se utiliz una conexin dedicada para

pantallas HMI, que utiliza ISO on TCP como estndar modelo para gestionar la
comunicacin entre el HMI y el controlador. Para gestionar los datos el usuario
nicamente debe conocer las direcciones tanto de entradas como salidas asignadas
en el programa de usuario y los espacios de memoria que sern compartidos con el
HMI. El proceso realizado para el levantamiento de la presente red fue el siguiente:
Se debe crear un proyecto en el software TIA PORTAL V.13, mismo que nos
permitir configurar la red y las caractersticas de los equipos para la comunicacin.
Agregar los equipos que formarn la red de comunicacin, un PLC Siemens
100

S7-1200 (6ES7 214-1BE30-0XB0) y un HMI KTP-600 (6AV6647-0AD11-3AX0)

(vase Figura 4.26). Montar la red de tipo bus en donde los dispositivos estarn
conectados el uno con el otro mediante un cable de red, seleccionar el tipo de
conexin S7.

Figura 4.26: Insercin de los dispositivos Siemens S7-1200 y HMI KTP-600 dentro del proyecto.

Configurar los parmetros de las tarjetas de red de los equipos, asignando direcciones IP a cada uno de ellos.
Realizar el programa de usuario tanto del PLC Maestro, como del HMI. Para
gestionar la comunicacin entre estos equipos el usuario debe nicamente conocer los espacios de memoria que van a servir para intercambiar datos entre el
HMI y el controlador.
Dentro del arbol del proyecto dirigirse al HMI. Aqui se puede acceder y configurar las ventanas del HMI al igual que su contenido (vase Figura 4.27). La
imagen por defecto se denomina "imagen raiz". Cuando se han insertado todos
los elementos de monitoreo y control se debe agregar acciones a cada uno de
ellos, gestionando los espacios de memoria para el intercambio de datos entre el
PLC y el HMI.

101

Figura 4.27: Configuracin del HMI KTP-600.

Descargar la configuracin a cada dispositivo por separado con la ayuda de un

pc o una programadora.
Montar de forma fsica la red planteada con la ayuda de un cable de red Industrial Ethernet TP XP Cord 4x2 RJ45/RJ45.
Se logr realizar la comunicacin bidireccional entre maestro y esclavo de todas
las prcticas pertenecientes al protocolo PROFINET IO cumpliendo con el objetivo planteado, dentro de PROFINET IO existen varios tipos de comunicacin, los
cuales varian de acuerdo al equipo que se requiera utilizar. En el caso de los PLCs
S7-1200 se utilizaron los bloques de comunicacin TSEND_C y TRCV_C los cuales
necesitan una configuracin extensa a diferencia de otros bloques. Para establecer la
comunicacin bidireccional es necesario insertar estos dos bloques dentro del programa de cada dispositivo. En el caso de los dispositivos S7-300 utilizan un modo de
comunicacin cliente-servidor, basado en bloques de datos que pueden ser leidos por
cada dispositivo simplemente direccionando una posicin dentro del mismo.
Las comunicaciones fueron exitosas en todas las prcticas, para una conexin sin
errores dentro del bus de comunicacin cada dispositivo debe poseer una direccin IP
102

vlida (dentro de la misma red), y su nombre debe coincidir con el asignado dentro
del software de programacin.

103

CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
Con la culminacin del presente proyecto de tesis se logr implementar un laboratorio que dispone de seis bancos de trabajo equipados con seis controladores
lgicos programables, cuatro equipos de marca Siemens y dos de marca Telemecanique, actualmente Schneider Electric, adems, una periferia descentralizada, interfaces
hombre mquina, dos antenas de comunicacin Wi-Fi y un mdulo arrancador para
motores trifsicos. Estos equipos podrn ser interconectados entre si, montando cada
una de las diferentes redes planteadas en el mdulo anexo de prcticas, permitiendo
asi a los estudiantes realizar configuraciones tanto fsicas como de programacin para
la interconexin de los mismos.
Para la realizacin de las prcticas se dise y construy nueve bancos de trabajo
en donde se emplazaron los diferentes dispositivos que estarn presentes en el laboratorio, para esto se realiz una primera etapa de diseo en donde se utiliz el paquete
de software Inventor Profesional 2013 para modelar cada una de las estructuras que
serviran para soportar a los dispositivos, una vez superada la etapa de modelacin
y con la ayuda de los planos obtenidos se realiz una etapa de construccin previa
en donde se realizaron las maquetas de los bancos de trabajo y mediante una depuracin final de errores se procedi a la construccin de un primer banco modelo, el
cual no presentaba errores dando as paso a la etapa final que fue la construccin de
los ocho bancos restantes. Cada estructura metlica cuenta con un soporte en donde
se emplaza el dispositivo a utilizar (PLCs, Periferias Descentralizadas, etc), y un
acrlico en el cual se emplazaron de manera didctica interruptores para simular la
activacin de las entradas de los dispositivos, adems cuenta con: borneras en donde
se pueden conectar pulsadores externos para un manejo ms real de los equipos,
borneras para las salidas para que el usuario las use segn su necesidad, mdulos de
entradas y salidas analgicas (solo en los PLCs) e indicadores para que el usuario
tenga una mejor visin de las seales utilizadas y tambin como proteccin de dichos
104

mdulos. Para realizar el planteamiento de las prcticas del anexo Mdulo de Prcticas", se tom como referencia los contenidos de la ctedra Redes de Comunicacin
III, abarcando la mayor cantidad de temas posibles, cada prctica cuenta con un
formato en el cual se muestra el tema a tratar, los objetivos que abarca cada una
de estas, los fundamentos tericos necesarios para su entendimiento y una serie de
pasos detallados para la correcta configuracin de hardware y software.
Se debe destacar que cada una de las prcticas planteadas fue realizada con el
fin de cubrir todos los posibles inconvenientes que se pudiesen presentar en su desarrollo, permitiendo a los estudiantes aprovechar al mximo el tiempo designado a la
ejecucin de las mismas. Los principales errores que se presentaron en el desarrollo
de las prcticas fueron:
Dentro de las redes PROFINET y MODBUS, que para su comunicacin utilizan
los puertos Ethernet, se presentaron errores en la configuracin de las direcciones
de red de las tarjetas de los equipos, derivando conflictos de red y errores en la
comunicacin. Para evitar esto se debe percatar que las direcciones IP de todos
los elementos a utilizar se encuentren dentro de una misma red.
Diferencias en las configuraciones de hardware y software, donde propiedades
tales como modelos y versiones impedan transferir los programas a los dispositivos. En caso de no coincidir dichas caractersticas se deber actualizar
las versiones de los dispositivos utilizando paquetes de software brindados por
los fabricantes de los equipos, estos paquetes se los puede descargar de forma
gratuita en los sitios web de dichas empresas.
En la configuracin de las redes PROFINET los principales errores surgieron
al determinar el tipo de comunicacin a utilizar, debido a que existen varios
modelos de comunicaciones, sin embargo se llegaron a determinar los ptimos
para cada una de las redes, tomando como referencia los equipos a comunicar
y los datos a transferir.
Dentro de las redes MODBUS los principales problemas se presentaron al momento de direccionar los espacios de memoria, debido a que estos utilizan el
sistema hexadecimal para apuntar a una direccin especfica, ocasionando que
los datos alcancen destinos errneos. Para evitar estos inconvenientes se debe
tener precaucin al momento de tranformar las direcciones en sistema decimal
al sistema hexadecimal.
Dentro de las redes de comunicacin PROFIBUS DP los principales errores se
presentaron en el direccionamiento de los espacios de memoria que reservan cada
uno de los equipos para realizar el intercambio de datos, adems, el no utilizar
bloques de funcin especficos para la gestin de errores dentro de la red. Las
direcciones pueden variar de acuerdo al usuario, estas pueden ser configuradas
desde el men propiedades de cada dispositivo.
Inconvenientes debido a discrepancias entre los equipos configurados dentro del
software y los existentes fsicamente. Cerciorarse que la direccin PROFIBUS
105

DP configurada dentro del software coincida con la seleccionada en el switch

externo de cada dispositivo PROFIBUS DP en caso de poseer uno.
Al comunicar los controladores lgicos con las periferias descentralizadas, el
principal inconveniente se presentaba en la configuracin general de estos dispositivos dentro del software de programacin. Si el nombre asignado a la periferia
descentralizada dentro del software es distinto al del equipo fsico, se generar
un error de comunicacin y el controlador no reconocer como un dispositivo
esclavo a la periferia descentralizada.
Errores en la gestin de los tiempos de comunicacin, se debe tener precaucin
para asegurar que ciertos procesos no se ejecuten simultneamente. Para esto
colocar marcas en serie a los temporizadores para controlar su activacin y
desactivacin.
Para evitar todos estos errores, los estudiantes deben leer y seguir paso a paso las instrucciones descritas dentro de las guas pertenecientes al mdulo anexo de prcticas,
adems, seguir las siguientes recomendaciones:
Es necesario que los usuarios del laboratorio tengan conocimientos tericos bsicos sobre La pirmide de automatizacin industrial, enfocndose principalmente en los modelos de comunicacin utilizados en cada nivel especificamente,
de igual manera poseer conocimientos sobre programacin de PLCs para captar
fcilmente la programacin de los ejemplos propuestos.
Tener en cuenta las caractersticas de los equipos disponibles en el laboratorio,
ya que de esta manera el usuario podr delimitar el alcance de las prcticas y
dar un uso correcto a los equipos, evitando cualquier tipo de dao sobre estos.
Tener en cuenta el manejo del software de programacin de cada equipo y
dentro de ellos los bloques que se utilizarn para realizar las configuraciones de
comunicacin de cada una de las redes implementadas.
Las configuraciones de las redes son ms sencillas si se utilizan equipos de las
mismas caractersticas y de los mismos fabricantes, incrementando su dificultad
si difieren en modelos y ms an si son de distintos fabricantes.
Finalizado este proyecto se realiz un total de veinte prcticas, sin embargo dentro del laboratorio
existen equipos que no estn explotados en su totalidad, por lo que se recomienda trabajar en un
proyecto que permita a los estudiantes profundizar otras tecnologas y otros equipos orientados a
las redes de comunicacin intrustrial.

106

Bibliografa
[1] https://support.automation.siemens.com.
[2] Ojeda Flores Vanessa Elizabeth. Mdulo didctico aplicado al control de accionamientos
de velocidad variable con lazo cerrado. Universidad Politcnica Salesiana, Sede Guayaquil,
http://dspace.ups.edu.ec/handle/123456789/2394, Abril 2009.
[3] PROFINET Internacional Espaa. Infraestructura de red Profinet. Espaa.
[4] Moiss Prez Fernando Pascual. MODBUS. Centro Integrado Politcnico ETI, Tudela, Espaa.
[5] Dr. Joaqun Lpez Fernndez. PROFIBUS. Universidad de Vigo.
[6] Francisco Alexis Fernndez. Manual Protocolo Modbus Castellano. Universidad Politcnica de
Cartagena, Octubre 2012.
[7] N. Mathivanan. PC-Based Instrumentation: Concepts and Practice. Asoke K. Ghosh, PrenticeHall, 2007.
[8] MODICON. Modicon Modbus Protocol Reference Guide. 06 1996.
[9] Veliz Cruz Esteban Julin Morn Reyes William Andrs. Sistema de control y monitoreo de
quemadores y sopladores en la planta de Novacero S.A. Universidad Politcnica Salesiana,
Sede Guayaquil, http://dspace.ups.edu.ec/handle/123456789/4664, Febrero 2013.
[10] Ubiquiti Networks. NanoStationM/NanoStationlocoM Datasheet. Number JLRR062113. Ubiquiti Networks, 2013.
[11] Ubiquiti Networks. NanoStationM/NanoStationlocoM Quick Start Guide. Number NJL052813.
Ubiquiti Networks, 07 2013.
[12] Aquilino Rodrguez Penin. Comunicaciones Industriales Gua Prctica. Marcombo, primera
edition, 05 2008.
[13] Schneider. Catalogo Automatismos y control - Controlador programable Twido Para su total
tranquilidad. Schneider, 2008.
[14] Schneider. Twido Controladores programables Bases compactas y modulares Gua de hardware.
Number 35013245. Schneider, 05 2009.
[15] SIEMENS. Comunicaciones con SIMATIC.
[16] SIEMENS. Manual de formacin para soluciones generales en automatizacin.
[17] SIEMENS. SIMATIC Periferia desentralizada ET 200S mdulo de potencia PM-E DC24..48V.
Number A5E01279070-01. SIEMENS, 04 2007.
[18] SIEMENS. SIMATIC Periferia desentralizada ET 200S Mdulo electrnico digital 2DI DC24V
HF. Number A5E01278863-01. SIEMENS, 04 2007.

107

[19] SIEMENS. SIMATIC Periferia desentralizada ET 200S Mdulo electrnico digital 2DO
DC24V/0.5 A HF. Number A5E01077220-01. SIEMENS, 04 2007.
[20] SIEMENS. Micromaster Convertidores de frecuencia MICROMASTER 420/430/440 0.12kW
hasta 250kW. Number DA 51.2. SIEMENS, 2008.
[21] SIEMENS. SIMATIC Periferia descentralizada ET 200S Mdulo interfaz IM151-1 STANDARD. Number A5E01278532-03. SIEMENS, 07 2008.
[22] SIEMENS. S7 Controlador programable S7-1200. Number A5E02486683-02. SIEMENS, 11
2009.
[23] SIEMENS. SIMATIC HMI Panel de operador KTP400 Basic, KTP600 Basic, KTP1000 Basic,
TP1500 Basic. Number A5E02421816-01. SIEMENS, 01 2009.
[24] SIEMENS. SIMATIC Periferia descentralizada ET 200S Mdulo interfaz IM151-3 PN HIGH
FEATURE. Number A5E01584260-04. SIEMENS, 08 2010.
[25] SIEMENS. SIMATIC NET S7-1200 - PROFIBUS CM1242-5. Number C79000-G8976-C24503. SIEMENS, 09 2011.
[26] SIEMENS. SIMATIC NET S7-1200 - PROFIBUS CM1243-5. Number C79000-G8976-C24603. SIEMENS, 09 2011.
[27] SIEMENS. SIMATIC S7-300 CPU 31xC y CPU 31x: Configuracin, Instrucciones de Servicio.
Number 6ES7398-8FA10-8DA0. SIEMENS, 08 2011.
[28] SIEMENS. SIMATIC S7-300 CPU 31xC y CPU 31x: Datos tcnicos, Manual de Producto.
Number A5E00105477-12. SIEMENS, 03 2011.
[29] SIEMENS. SIMATIC NET S7-1200 - Telecontrol CP 1242-7. Number C79000-G8978-C247-04.
SIEMENS, 10 2012.
[30] SIEMENS. SIMATIC Product data sheet: SIMATIC S7-300, DIGITAL MODULE SM 323,
OPTICALLY ISOLATED, 16 DI AND 16 DO, 24V DC, 0.5A, AGGREGATE CURRENT
4A, 1X40 PIN. Number 6ES7323-1BL00-0AA0. SIEMENS, 02 2014.
[31] SIEMENS. SIMATIC Product data sheet: SIMATIC S7-300 STABILIZED POWER SUPPLY
PS307 INPUT: 120/230 V AC OUTPUT: DC 24 V DC/5 A. Number 6ES7307-1EA01-0AA0.
SIEMENS, 02 2014.
[32] SIEMENS. SIMATIC Product data sheet: SIMATIC S7, ANALOG INPUT/OUTPUT SM 334,
NON-ISOLATED, 4 AI/2 AO, 1 X 20 PIN, REMOVE AND INSERT WITH BACKPLAIN
BUS. Number 6ES7334-0CE01-0AA0. SIEMENS, 02 2014.
[33] Arias Toapanta Marco Vinicio. Diseo e implementacin de un mdulo didctico en automatizacin industrial aplicando buses de campo para la empresa ECUAINSETEC. Universidad
Politcnica Salesiana, Sede Quito, http://dspace.ups.edu.ec/handle/123456789/6548, Febrero
2013.

108

Parte I

MDULO DE PRCTICAS

109

MANUAL DE PROCEDIMIENTO

PRCTICA 1: CREACIN DE UN PROYECTO Y

FAMILIARIZACIN CON EL SOFTWARE TIA
PORTAL V.13.

CARRERA: INGENIERA ELECTRNICA

Responsable /Equipo.

CTEDRA
O
RELACIONADA

MATERIA

REVISIN N: 1

EDICIN: 1

Accesorios:
Software TIA PORTAL V.13.
Mdulo S7-1200.
REDES DE COMPUTADORAS III
Cable Siemens Industrial
Ethernet TP cord 4x2 CAT 6.

DOCENTE:

NMERO DE ESTUDIANTES
POR EQUIPO O PRCTICA:

Ing. Julio Zambrano.

2 estudiantes por puesto de trabajo.

AUTORES:
Patricio Torres.
Antonio Vega.

110

Fecha:

Tema: Creacin de un proyecto y familiarizacin con el software TIA Portal V.13.

Objetivo: Cargar un programa realizado en el software TIA PORTAL en un dispositivo PLC.
Objetivos especfico:
Familiarizarse con el software TIA PORTAL V.13.
Reconocer dispositivos accesibles.
Vincular a un dispositivo con una direccin IP.
Sustento terico
TIA PORTAL V.13:
TIA Portal es el innovador sistema de ingeniera que permite configurar de forma intuitiva y eficiente todos los
procesos de planificacin y produccin. Convence por su funcionalidad probada y por ofrecer un entorno de
ingeniera unificado para todas las tareas de control, visualizacin y accionamiento.[1]
El TIA Portal incorpora las nuevas versiones de software SIMATIC Step7, WinCC y Startdrive para
la
programacin, parametrizacin y diagnstico de nuestros controladores SIMATIC,
pantallas
de
visualizacin, y accionamientos, la nueva versin del sistema de ingeniera
SIMATIC STEP 7 para la
planificacin, la programacin y el diagnstico de todos los controladores SIMATIC.[1]
Con una nueva generacin de editores de programacin ms productivos se optimiza la calidad, la eficiencia y la
consistencia de todo el proceso de produccin. Se dispone as de
texto
estructurado,
diagramas
de
contactos, esquemas de funcionamiento, listas de
instrucciones y la posibilidad de programar la cadena de
procesos.[1]
Como parte integrante del TIA Portal, SIMATIC STEP 7 abre nuevas perspectivas para maximizar la eficiencia
en la programacin y la calidad de la ingeniera.[1]

Figura 1. TIA Portal V.13.

111

Procedimiento:
Como primer paso se proceder a la creacin de un proyecto para posteriormente cargarlo al dispositivo,
proceder de la siguiente manera. Tener en cuenta que la tarjeta de red del ordenador debe estar configurada con
una IP valida, es decir dentro de la misma red de las IP que se utilizaran para asignar a los PLC:
1) Abrir el acceso directo del software TIA PORTAL V.13.
2) Una vez abierto el software, dentro de la pantalla de inicio dar clic en Crear Proyecto, aqu se deber
llenar los campos de Nombre de proyecto, ruta donde se desea guardar el proyecto, autor y comentario.

Figura 2. Pantalla de inicio.

3) Dar clic en el botn Crear, ubicado en la parte inferior de los campos anteriormente indicados.

Figura 3. Ventana para seleccionar la opcin crear proyecto.

4) Luego de dar un clic en la opcin crear, aparecer la Vista Portal, la cual selecciona por defecto
Primeros Pasos. Dar clic en la pestaa con el nombre Configurar un dispositivo.

112

Figura 4. Pantalla de primeros pasos

5) En la siguiente ventana dar clic en Agregar dispositivo y seguir estos pasos:
Seleccionar el controlador deseado. En este caso clic en PLC-1200 y seleccionar la CPU
1214C AC/DC/RLY modelo 6ES7 214-1BE30-0XB0. Dentro de la opcin versin al lado
derecho de la pantalla seleccionar V2.2.
Clic en agregar.
Una vez agregado un dispositivo aparecer en la pantalla el nuevo equipo agregado.

Figura 5. Pantalla para agregar un nuevo dispositivo

113

Figura 6. Pantalla del proyecto creado.

6) Como siguiente punto abordaremos la programacin del dispositivo, empezando por el PLC_1. Para
esto dirigirse al rbol del proyecto, dar clic en la pestaa de PLC_1, Bloques de programa y doble
clic en Main [OB1].

Figura 7. Programacin PLC_1.

7) Dirigirse a la parte derecha de la pantalla a la seccin Instrucciones, dar clic en Instrucciones
bsicas/ Operaciones lgicas con bits.
Arrastrar al segmento 1 un Contacto NA y llamarlo I0.0.
De igual manera insertar una Asignacin (Bobina) y llamarla Q0.0 obteniendo la siguiente
grfica:

114

Figura 8. Insertar operaciones lgicas con bits.

8) Una vez terminado el programa que se desea cargar en el dispositivo, procedemos de la siguiente
manera:
En el rbol del proyecto sealar al PLC donde se encuentra el programa, en este caso PLC_1.
Dirigirse a Online/ Dispositivos accesibles.

Figura 9. Men Online.

9) Aparecer un recuadro como el de la Figura 10, aqu se podr observar los dispositivos que se
encuentran conectados al ordenador con su respectiva direccin IP y tipo de conexin.
Tipo de interfaz PG/PC: Corresponde al tipo de conector con el cual se est realizando la
conexin PC-PLC. El tipo Ethernet corresponde a PN/IE.
Interfaz PG/PC: Seleccionar la tarjeta de red del Ordenador.
En caso que el dispositivo no posea una direccin IP, en la celda de tipo aparecer ISO.
Proceder a seleccionar al dispositivo y dar clic en mostrar (vase Figura 11).
En el rbol del proyecto dirigirse a la tarjeta de red del ordenador, y dar clic en el dispositivo
que deseamos asignar una direccin IP.
Dar clic en Online y diagnostico/Funciones/Asignar direccin IP.
Introducir la direccin IP deseada y dar clic en Asignar direccin IP.

115

Figura 10. Dispositivos accesibles.

Figura 11. Cambio de IP en dispositivos.

10) Una vez que se conozca la IP del dispositivo al cual se desea cargar el programa realizar los siguientes
pasos:
Ir a Online/ Cargar dispositivo.
Si en Dispositivos accesibles en la subred de destino no aparece el dispositivo anteriormente
reconocido en dispositivos accesibles ingresar manualmente la direccin IP correspondiente
al mismo, para esto, dar clic en la celda de Direccin e ingresar la IP asignada en el paso 9
(vase Figura 12).
Una vez que ingresada dar clic fuera de la celda y esperar que el software reconozca el
dispositivo.

116

Figura 12. Cargar dispositivo.

Seleccionar el dispositivo reconocido y dar clic en Cargar.

Figura 13. Compilacin de programa.

Dar clic en cargar.

Figura 14. Comprobar antes de cargar.

Si desea que el dispositivo pase a modo RUN terminada la carga, seleccionar Arrancar
todos. Para terminar dar clic en Finalizar.

117

Figura 15. Terminar proceso de carga.

11) El dispositivo pasara a modo RUN y se podr comprobar su funcionamiento.

Anlisis de Resultados.
.......

Conclusiones.
.......

Bibliografa:
[1] Siemens - Totally Integrated Automation Portal: intuitivo, eficiente, probado.pdf

118

MANUAL DE PROCEDIMIENTO

PRCTICA 2: CONFIGURACIN Y PUESTA EN

MARCHA DEL PANEL KTP600 PARA LA
IMPLEMENTACIN DE UN HMI.

CARRERA: INGENIERA ELECTRNICA

Responsable /Equipo.

CTEDRA
O
RELACIONADA

MATERIA

REVISIN N: 1

Accesorios:

Software TIA PORTAL V.13.

Mdulo S7-1200.
HMI KTP600.
Cable Siemens Industrial
Ethernet TP cord 4x2 CAT 6.

DOCENTE:
Ing. Julio Zambrano.

REDES DE COMPUTADORAS III

EDICIN: 1

NMERO DE ESTUDIANTES
POR EQUIPO O PRCTICA:
2 estudiantes por puesto de trabajo.

AUTORES:
Patricio Torres.
Antonio Vega.

119

Fecha:

Tema: Configuracin y puesta en marcha del panel KTP600 para la implementacin de un HMI.
Objetivo: Crear un proyecto en el software TIA PORTAL V.13 que permita el manejo de un HMI KTP600
mediante equipo Siemens S7-1200.
Objetivos especfico:
Conocer las caractersticas generales de los equipos S71200 y HMI KTP600.
Familiarizarse con las herramientas del software TIA Portal V.13.
Conocer las herramientas para elaboracin de interfaces mediante WinCC de TIA Portal v11.
Sustento terico
SIMATIC S7-1200: Ofrece la flexibilidad y capacidad de controlar una gran variedad de dispositivos para las
distintas tareas de automatizacin, posee un diseo compacto, su CPU incorpora un microprocesador, una fuente
de alimentacin integrada, as como circuitos de entrada y salida en una carcasa compacta, conformando as un
potente PLC. Una vez cargado el programa en la CPU, sta contiene la lgica necesaria para vigilar y controlar
los dispositivos de la aplicacin. La CPU vigila las entradas y cambia el estado de las salidas segn la lgica del
programa de usuario, que puede incluir lgica booleana, instrucciones de contaje y temporizacin, funciones
matemticas complejas, as como comunicacin con otros dispositivos inteligentes [1].

Figura 1. Mdulo S7-1200. [1]

HMI: Significa Interfaz Hombre Maquina por sus siglas en ingls (Human Machine Interface), es el medio para
la interaccin entre el usuario y los dispositivos de automatizacin. TIA Portal V.13 posee incorporado una
herramienta llamada WinCC en la cual se pueden desarrollar aplicaciones desde simples interfaces con Basic
Panels hasta complejos sistemas SCADA multiusuario basadas en PC.
SIMATIC WinCC se encuentra en el TIA Portal y forma parte de un nuevo concepto de ingeniera integrado que
ofrece un entorno nico para programar y configurar soluciones de control, visualizacin y accionamiento. Este
framework de ingeniera constituye un hito dentro del desarrollo de software y supone el perfeccionamiento
consecuentes de la filosofa de TIA.[2]
KTP600 PN: El dispositivo KTP600 Basic Color ofrece una pantalla tctil de 5,7 pulgadas y, adems, 6 teclas
tctiles. Est disponible en dos versiones: de color KTP600 Basic DP para las conexiones MPI / PROFIBUS DP
y PN de color KTP600 Basic con una interfaz Ethernet.

120

Datos tcnicos:
SIMATIC HMI KTP600 Basic Color
Pantalla

Pantalla TFT 5.7, de 256 colores.

Elementos de control

Pantalla tctil resistiva analgica, 6 teclas tctiles

libremente configurables.

Resolucin

320 x 240 pixeles.

Memoria de usuario

512 KB.

Interface

1 x RS 485/RS 422 (PROFIBUS DP-Variant)

1 x RJ 45 Ethernet (PROFINET-Variant)

Panel frontal

214 x 158 mm (Ancho x Altura)

Profundidad del dispositivo

44mm

Software de configuracin

WinCC Basic (TIA Portal)/WinCC flexible Compact

Tabla 1. Caractersticas del HMI KTP600 Basic Color.

Figura 2. KTP600 Basic color. [3]

Procedimiento:
1) Abrir el acceso directo del software TIA PORTAL V.13.
2) Una vez abierto el software, dentro de la pantalla de inicio dar clic en Crear Proyecto, aqu se deber
llenar los campos de Nombre de proyecto, ruta donde se desea guardar el proyecto, autor y comentario.

121

Figura 3. Pantalla de inicio.

3) Dar clic en el botn Crear, ubicado en la parte inferior de los campos anteriormente indicados.

Figura 4. Ventana para seleccionar la opcin crear proyecto.

4) Luego de dar un clic en la opcin crear, aparecer la Vista Portal, la cual selecciona por defecto
Primeros Pasos. Dar clic en la pestaa con el nombre Configurar un dispositivo. Para esta prctica
ser necesario configurar dos dispositivos.

122

Figura 5. Pantalla de Primeros pasos.

5) En la siguiente ventana dar clic en Agregar dispositivo y seguir estos pasos:
Seleccionar el controlador deseado. En este caso clic en PLC/SIMATIC S7-1200/CPU/CPU
1214C AC/DC/Rly/6ES7 214-1BE30-0XB0. Dentro de la opcin versin en el lado derecho
de la pantalla seleccionar V2.2.
Clic en agregar.
Una vez agregado un dispositivo aparecer en la pantalla el nuevo equipo agregado.

Figura 6. Pantalla para agregar un nuevo dispositivo.

123

Figura 7. Pantalla del proyecto creado.

6) En la parte izquierda en el rbol del proyecto, dar doble clic en Agregar dispositivo. Aparecer un
men igual al de la Figura 8, en la parte izquierda dar clic en HMI, en la parte centrar seleccionar HMI/
SIMATIC Basic Panel/6 Display/KTP600 Basic /6AV6 647-0AD11-3AX0, versin 11.0.0.. Clic en
Aceptar.

Figura 8. Agregar un dispositivo.

124

7) Conexiones de PLC (Figura 9).

Dar clic en Examinar (A).
Doble clic en PLC_1 (B).
Dar clic en Siguiente >>.

(A)

(B)
Figura 9. Conexiones de PLC.

125

8) Formato de Imagen
Desmarcar la casilla Encabezado.
Clic en Siguiente >>.

Figura 10. Formato de Imagen.

9) Avisos
Desmarcar las casillas de Avisos.

Figura 11. Avisos.

126

10) Imgenes
Dar clic en Siguiente >>.

Figura 12. Imgenes.

11) Imgenes de sistema
Dar clic en Siguiente >>.

Figura 13. Imgenes de sistema.

127

12) Botones
Dar clic en Finalizar.

Figura 14. Botones.

13) Se mostrar la imagen del HMI
Dirigirse al rbol del proyecto Configuracin_HMI/PLC_1, doble clic en Dispositivos y
redes.
Verificar que el PLC_1 y el HMI estn conectados mediante un cable PROFINET.
Si no se encuentran conectados, dar clic en el puerto PROFINET del PLC_1 y arrastrarlo hasta
el puerto PROFINET del HMI.

Figura 15. Dispositivos y redes.

128

14) En este punto se encuentran agregados los dos elementos. Como siguiente punto se proceder a crear un
programa que simule el llenado de un tanque de agua de dos maneras:
Manual:
La entrada analgica del PLC_1 simular el llenado del tanque, la puesta en marcha de la
bomba depender del usuario mediante dos botones, uno de encendido y otro de apagado.
Automtica:
La entrada analgica del PLC_1 simular el llenado del tanque, y dependiendo de su nivel la
bomba se prender o apagar automticamente.
Primero se configurar el PLC_1 y posteriormente el HMI KTP600.
Debido a que varios pasos son similares en modo manual y automtico se programar sin
distincin de los mismos hasta que sea necesario.
15) En el rbol del proyecto dar doble clic en Dispositivos y redes
Dar clic derecho sobre el modulo del PLC_1, y clic en propiedades.
Se desplegar un men como el de la Figura 16. Dirigirse a AI2/Entradas Analgicas/Canal0.
Direccin de canal: Es la direccin de la cual debemos obtener el dato de la entrada
analgica, el dispositivo S7-1200 posee dos entradas analgicas.
La direccin correspondiente al Canal0 es IW64.
NOTA: Los canales analgicos del PLC pueden soportar mximo 10V.

Figura 16. Direccin de canales analgicos.

16) Dentro del rbol del proyecto, dirigirse a PLC_1/Variables PLC/doble clic en Agregar tabla de
variables, con esto se crear una nueva tabla de variables (Vaca).
Dar clic derecho en la tabla recin creada, clic en Cambiar nombre, e introducir
Variables_PLC.
Dar doble clic en Variables_PLC [0]
Clic en <Agregar> y llenar los campos de la siguiente manera:
o Nombre: Mando_manual.
o Direccin:
Identificador del operando: I.
Direccin: 0
Nmero de bit: 0
o Tipo de datos: Bool.
De esta manera se cre una primera variable Mando_manual, llenar la tabla hasta que quede
idntica a la de la Figura 17.

129

Figura 17. Tabla de Variables Variables_PLC.

17) Dirigirse al bloque Main [OB1] del PLC_1 y realizar los siguientes pasos (vase Figura 18):
Aadir un bloque NORM_X ubicado en el men de la derecha, Instrucciones/Instrucciones
Bsicas/Conversin. Llenarlo con los siguientes datos:
o ??? to ???: Int to Real
o MIN: 0.
o VALUE: IW64.
o MAX: 27621. (Mximo valor cuando ingresan 10V)
o OUT: MD1.
Dentro del mismo segmento, a continuacin aadir un bloque SCALE_X ubicado en el
men de la derecha, Instrucciones/Instrucciones Bsicas/Conversin. Llenarlo con los
siguientes datos:
o ??? to ???: Real to Real.
o MIN: 0.
o VALUE: MD1.
o MAX: 100.
o OUT: MD3.

Figura 18. Normalizar y escalar la seal del canal analgico 0 (IW64).

18) Dirigirse al bloque Main [OB1] del PLC_1
Crear un diagrama similar a la Figura 19. Los bloques necesarios estn ubicados en
Instrucciones/Instrucciones bsicas/Operaciones lgicas con bits. Se utiliz dos Contactos
NA, dos Contactos NC y una Asignacin o bobina.
Para etiquetarlos dar doble clic en <??.?> y clic en el icono derecho
, donde se
desplegarn todas las variables disponibles.
La primera fila del diagrama compone el circuito manual, donde Bloqueo simplemente es
una restriccin para que los dos modos no puedan funcionar simultneamente.

130

Figura 19. Diagrama de programacin.

19) Ahora se configurar el proceso para que el llenado sea automtico.

Crear un nuevo segmento dando clic en

.
Insertar
un
bloque
IN_RANGE
ubicado
en
Instrucciones/Instrucciones
bsicas/Comparadores.
o MIN: 0
o VAL: Seal_final_0-100
o Max: 50. (Pasado este valor la bomba apagara).
A la salida del bloque IN_Range insertar una asignacin y llamarla Mando_Automtico.

Figura 20. Configuracin bloque IN_RANGE.

20) Finalizada la programacin del PLC_1 dirigirse a HMI_1 dentro del rbol del proyecto,
HMI_1/Imgenes.
Clic sobre Agregar imagen, clic derecho sobre la imagen creada /Cambiar nombre
/nombrarla Automtico. Repetir el proceso para crear una imagen llamada Manual
Doble clic en Imagen_1 o imagen raz. Aparecer una imagen similar a la de la Figura 21.

131

Figura 21. Configuracin HMI_1.

21) Insertar un Rectngulo ubicado en Herramientas/Objetos bsicos y arrastrarlo a la pantalla del HMI_1.
Ajustar el rectngulo al tamao de la pantalla del HMI.
Dar clic derecho sobre el rectngulo y clic en Propiedades.
Clic en Apariencia, aqu se podr cambiar el color de fondo, as como tambin el tipo de
borde del rectngulo.

Figura 22. Configuracin objeto rectngulo.

22) Dentro de Herramientas/Objetos bsicos se encuentra un icono A el cual sirve para ingresar texto,
arrastrarlo a la pantalla e ingresar un ttulo para el encabezado.
Para cambiar las caractersticas del texto dar clic derecho en el mismo, clic en Propiedades y
clic en General.
Aqu se podr modificar el color, tamao, tipo de fuente del texto.

132

Figura 23. Configuracin de la apariencia del texto.

23) Dirigirse a Herramientas/Elementos/Botn. Arrastrarlo a la pantalla del HMI_1, dar clic derecho en el
mismo y clic en Propiedades.
Se desplegar un men en el cual se podr configurar los parmetros del botn, dentro de
General dirigirse a Ttulo y cambiar el nombre por Automtico. (Figura 24. A)
Clic en Eventos ubicado a la derecha de Propiedades
Clic en la opcin Hacer clic.
Desplegar la celda de <Agregar funcin>/Imgenes/ActivarImagen. (vase Figura 24. B)
Nombre de la imagen: Seleccionar Automtico.
Agregar otra funcin/Procesamiento por bits/ActivarBit. (Figura 24. C)
o En la ruta PLC_1/Variables_PLC seleccionar la variable Bloqueo.
Realizar el mismo proceso para el botn de Manual, con las siguientes consideraciones:
o Al agregar la funcin de activar imagen en este caso se activar la imagen Manual
o Al agregar la funcin en Procesamiento de bits se debe seleccionar DesactivarBit,
PLC_1/Varialbes_PLC/Bloqueo.

A.

133

B.

C.
Figura 24. Configuracin de botones, aspecto y eventos.
24) Dirigirse al rbol del proyecto, HMI_1, Imgenes y realizar lo siguiente:
Doble clic en la imagen Automtico
Agregar un botn y colocarlo en la parte superior de la tecla F1 ubicada en la parte inferior
de la pantalla del HMI_1.
Clic derecho sobre el botn/propiedades. Dentro de la opcin General (vase Figura 25. A)
o Modo: Seleccionar la opcin Grfico.
o Tecla de acceso directo: F1.
o Grfico: Seleccionar la opcin Grfico, en la celda de Grfico si botn no
pulsado abrir el men y seleccionar Home.
Clic en Eventos ubicado a la derecha de Propiedades (vase Figura 25. B)
o Clic en la opcin Hacer clic.
o Desplegar la celda de <Agregar funcin>/Imgenes/ActivarImagen.
Nombre de la imagen: Seleccionar Imagen raz o Imagen_1.
Repetir este proceso dentro de la imagen Manual.

134

A.

B.
Figura 25. Configuracin imagen Automtico.
25) Dirigirse a la imagen Manual del HMI_1, dentro de esta se incorporarn elementos grficos que
mejorarn la interfaz con el usuario.
Las libreras de bombas se encuentran en Herramientas/Grficos/Carpeta de grficos de
WinCC/Automation equipment/Pumps dentro de la carpeta Pumps existen subcarpetas las
cuales poseen formas y colores diferentes, escoger cualquiera de ellas y arrastrarla a la pantalla
del HMI. Si la imagen es demasiado grande reducirla desde cualquier esquina presionando la
tecla SHIFT para que se reduzca de manera proporcional.
En la ruta Herramientas/Elementos arrastrar una Barra que simular al tanque de agua.
Dentro de Herramientas/Objetos bsicos se encuentran las herramientas de texto y figuras
elementales. Aadir los rectngulos, crculos y textos de tal manera que la imagen del HMI sea
similar a la Figura 26.
Para modificar apariencias y colores de cada elemento se debe dar clic derecho en el mismo y
dirigirse a Propiedades, se desplegar un men en el cual se podr variar la configuracin
predeterminada.

135

Figura 26. Ubicacin de elementos en HMI.

26) Dar clic derecho sobre el crculo que se encuentra en la parte inferior de la etiqueta ON, clic en
propiedades:
Dar clic en Animaciones y clic en Dinamizar colores y parpadeo:
o Variable: PLC_1/Variables PLC/Variables_PLC/ doble clic en Mando_Manual.
o Tipo: Rango
o En la tabla inferior configurar:
Rango: 0.
Color de fondo: 0; 72; 4 o escoger un tono oscuro.
Color Borde: 0; 0; 0.
Parpadeo: no.
o Clic en <Agregar> y conjurar:
Rango: 1.
Color de fondo: 0; 255; 31 o escoger un tono claro.
Color Borde: 0; 0; 0.
Parpadeo: no.
Esta configuracin permitir que el crculo cambie de color en funcin de la variable
Mando_Manual, simulando una luminaria.
Dirigirse a la tabla de variables del HMI dentro del rbol del proyecto HMI_1/Variables HMI/
doble clic en Tablas de variables estndar, dentro de esta se observa las variables enlazadas
al PLC_1.
o Dirigirse a la derecha de la tabla hasta encontrar la opcin Ciclo de adquisicin, por
defecto se encuentra 1s.
o Dar clic y cambiarlo al menor tiempo posible que es 100ms. De esta forma el HMI
actualizar de manera ms rpida a los cambios al momento de la ejecucin de los
programas (vase Figura. 27).

136

Figura 27. Ciclo de adquisicin.

27) Dirigirse a la imagen Manual del HMI, clic derecho sobre la barra de nivel y clic en Propiedades
Dirigirse al men Animaciones/Vista general/Conexiones de variables/ doble clic en
Conectar variable a una propiedad/Valor de proceso/Aceptar.
Se mostrar un men llamado Conexin de variable con dos submens Propiedad y
Proceso.
Propiedad
o Nombre: Valor de proceso.
Proceso
o Variable: Desplegar el men y seleccionar Seal_final_0-100, ubicada dentro de las
variables del PLC_1.
De esta manera finaliza la configuracin del mando manual, con la entrada I0.0 del PLC se
prende o apaga la bomba mientras que el canal analgico 0 simular el nivel del tanque.

Figura 28. Configuracin de animacin y conexin de variable.

28) Dirigirse a la imagen Automtico del PLC_1.
Se seguir el mismo proceso utilizado en la pantalla Manual, insertar los elementos dentro
de la pantalla de tal manera que quede similar a la Figura 29.
La elipse de la etiqueta Encendido debe parpadear con la variable Mando_Automtico.
Para la barra de nivel, al igual que en caso anterior debe agregarse una variable de proceso y
una conexin con la variable Seal_final_0-100.
Recordar cambiar los ciclos de adquisicin de todas las variables.
En el modo automtico se insert una flecha dentro de la conexin entre la bomba y el tanque
de nivel a la cual se encender cuando la barra posea un valor mayor a 0.

137

Figura 29. Configuracin imagen Automtico del HMI_1.

29) Clic derecho sobre la flecha, clic en Propiedades
Dirigirse al men Animaciones/Visualizacin/Visibilidad/Dinamizar Visibilidad.
o Variable: Mando_Automatico.
o Visibilidad: Invisible
o De: 0
o A: 0
30) El siguiente paso es cargar los programas por separado tanto al PLC_1 como al HMI_1.
En el caso del HMI para que sea posible cargar el programa se lo debe colocar en modo

Transfer, para esto dirigirse al HMI fsico y dar clic en el icono de encendido
Aparecer una pantalla similar a la Figura 30.
Clic en Tranfer

Figura 30. Modo Transfer.

Aparecer un cuadro con ttulo Connecting to host.

Finalmente ir al programa del HMI y cargarlo normalmente.

138

Anlisis de Resultados.
.......

Conclusiones.
.......

Bibliografa:
[1] Siemens, Simatic S7. Controlador programable S7-1200, Manual del sistema. 2009.
[2] Siemens, SIMATIC WinCC en Totally Integrated Automation Portal. Folleto, Noviembre 2011.
[3] www.siemens.com

139

MANUAL DE PROCEDIMIENTO

CARRERA: INGENIERA ELECTRNICA

PRCTICA 3: Comunicacin PROFINET IO entre

dos PLC S7-1200

COMUNICACIN PROFINET IO
ENTRE DOS PLC S7-1200.
Responsable /Equipo.

REVISIN N: 1
CTEDRA
O
RELACIONADA

MATERIA

Accesorios:

EDICIN: 1

Software TIA PORTAL V.13.

2 mdulos S7-1200.
Industrial Ethernet TP XP
Cord 4x2 RJ45/Rj45
REDES DE COMPUTADORAS III

DOCENTE:

NMERO DE ESTUDIANTES
POR EQUIPO O PRCTICA:

Ing. Julio Zambrano.

2 estudiantes por puesto de trabajo.

AUTORES:
Patricio Torres.
Antonio Vega.

140

Fecha:

Tema: Comunicacin PROFINET IO entre dos PLC S7-1200.

Objetivo: Crear un proyecto en el software TIA PORTAL V.13 que permita la comunicacin PROFINET
Maestro/Esclavo entre dos equipos Siemens S7-1200.
Objetivo especficos:
Familiarizarse con las herramientas y bloques que presenta el software TIA Portal V.13.
Conocer el referente terico de Redes PROFINET.
Sustento terico
SIMATIC S7-1200: ofrece la flexibilidad y capacidad de controlar una gran variedad de dispositivos para las
distintas tareas de automatizacin, posee un diseo compacto, su CPU incorpora un microprocesador, una fuente
de alimentacin integrada, as como circuitos de entrada y salida en una carcasa compacta, conformando as un
potente PLC. Una vez cargado el programa en la CPU, sta contiene la lgica necesaria para vigilar y controlar
los dispositivos de la aplicacin. La CPU vigila las entradas y cambia el estado de las salidas segn la lgica del
programa de usuario, que puede incluir lgica booleana, instrucciones de contaje y temporizacin, funciones
matemticas complejas, as como comunicacin con otros dispositivos inteligentes [1].

Figura 1. Mdulo S7-1200. [1]

PROFINET: Permite una alta gama de conectividad entre equipos de diferentes niveles cubriendo la total
comunicacin en una planta industrial. Sus prestaciones son muy flexibles, gracias a esto ha podido ser utilizado
en la industria automotriz, industria de alimentos y bebidas, entre otras que a pesar de ser procesos diferentes
pueden solucionarse con PROFINET. A continuacin se presenta ciertas caractersticas del bus.[2]
Caractersticas Fsicas:
Alta resistencia, a condiciones de humedad, condensaciones, temperaturas extremas, vibraciones e interferencias
electromagnticas.
En cuanto a Fiabilidad. [2]
o Redundancia de anillo rpida (<200ms).
o IWLAN con reserva de ancho de banda, rapid roaming.
o Equipos modulares con sustitucin en caliente.
Caractersticas de aplicacin industrial. [2]
o Consta de una total integracin, diagnosis de red integrada en PLC, HMI
o Facilidad de mantenimiento.
o Sustitucin de equipos por personal no especializado (Elementos extrables).
o Sistema de cableado industrial rpido e inmune a ruidos.
Uso fiable en entornos severos. [2]
o No se producen reflexiones en cables ni problemas de cableado (ej. Ausencia de
resistencia terminal) con PROFINET.
o Los problemas de conexin solo afectan a dos putos de un en lace y no a la lnea
entera (Fcil localizacin de fallas).

141

Tecnologas robustas para PROFINET. [2]

o El uso de Ethernet conmutada siempre permite una conexin punto a punto.
o El uso de cables apantallados y cable de FO garantizan la inmunidad frete a
influencias electromagnticas.
o La auto-negacin y el auto-crossing reducen los errores potenciales durante la puesta
en marcha y el mantenimiento.

Velocidad de transmisin. [2]

o Debido a su amplio ancho de banda, aplicaciones intensivas en datos se pueden usar
paralelamente sin que ello afecte a la transmisin de datos de periferia.
o Usando 100 Mbit/s Ethernet, PROFINET alcanza una velocidad de transmisin
significativamente alta (Por ejemplo comparado con PROFIUS DP).
o 100 Mbit/s es una prestacin suficientemente alta para el nivel de campo.

Procedimiento:
Para llevar a cabo la creacin de un nuevo proyecto dentro del Software TIA PORTAL V.13, es necesario
proceder de la siguiente manera:
1) Abrir el acceso directo del software TIA PORTAL V.13.
2) Una vez abierto el software, dentro de la pantalla de inicio dar clic en Crear Proyecto, aqu se deber
llenar los campos de Nombre de proyecto, ruta donde se desea guardar el proyecto, autor y comentario.

Figura 2. Pantalla de inicio.

3) Dar clic en el botn Crear, ubicado en la parte inferior de los campos anteriormente indicados.

Figura 3. Ventana para seleccionar la opcin crear proyecto.

142

4) Luego de dar un clic en la opcin crear, aparecer la Vista Portal, la cual selecciona por defecto
Primeros Pasos. Dar clic en la pestaa con el nombre Configurar un dispositivo. Para esta prctica
ser necesario configurar dos dispositivos.

Figura 4. Pantalla de Primeros pasos.

5) En la siguiente ventana dar clic en Agregar dispositivo y seguir estos pasos:
Seleccionar el controlador deseado. En este caso clic en PLC/SIMATIC S7-1200/CPU/CPU
1214C AC/DC/Rly/6ES7 214-1BE30-0XB0. Dentro de la opcin versin en el lado derecho
de la pantalla seleccionar V2.2.
Clic en agregar.
Una vez agregado un dispositivo aparecer en la pantalla el nuevo equipo agregado.

Figura 5. Agregar un nuevo dispositivo

143

Figura 6. Pantalla del proyecto creado.

6) En la parte izquierda en el rbol del proyecto, dar doble clic en Agregar dispositivo y seguir los pasos
del numeral 5 para agregar otro dispositivo S7-1200.

Figura 7. Agregar un dispositivo.

7) En el rbol del proyecto dar doble clic en dispositivos y redes. Aqu se deber observar los dos
dispositivos agregados anteriormente.
En cada mdulo se encuentra el puerto de comunicacin PROFINET, dentro de un rectngulo
verde. (vase Figura 8)
Unir los dos mdulos de comunicacin dando clic en el puerto del primer PLC y arrastrndolo
hasta el puerto del segundo.
Por defecto las direcciones IP de cada dispositivo son la 192.168.0.1 y 192.168.0.2
respectivamente. Para cambiar por otras dar doble clic en el puerto PROFINET, dirigirse a la
pestaa Propiedades y Direccin Ethernet. (vase Figura 9)

144

Figura 8. Conectar los dispositivos va PROFINET.

Figura 9. Cambio de IP en dispositivos.

8) Como siguiente punto se debe programar cada dispositivo, empezando por el PLC_1. Para esto dirigirse
al rbol del proyecto, dar clic en la pestaa de PLC_1, Bloques de programa y doble clic en Main
[OB1].

Figura 10. Programacin PLC_1.

145

9) En la barra de instrucciones:
Damos clic en la pestaa Comunicacin
Seleccionamos Open User Communication
Arrastramos al Segmento 1 el bloque TSEND_C.
En la ventana emergente, cambiamos el nombre por PLC_1_Enviar y damos clic en aceptar.
10) Procedemos a configurar el bloque TSEND_C para esto damos clic derecho en el bloque y nos
dirigimos a propiedades.
Parmetros de conexin
o En interlocutor escoger la opcin PLC_2
o Datos de conexin: En el cuadro de la izquierda Dar clic en <nuevo> y aparecer
PLC_1_Send_DB. En el cuadro de la derecha seleccionar <nuevo>,
PLC_2_Receive_DB.
o ID de conexin: Llenar con el valor de 1 los dos recuadros.
o Damos clic en propiedades para minimizar la ventana.

Figura 11. Parmetros de conexin.

11) Configuracin de temporizadores

Agregar ms segmentos de programacin dando clic en

.
Agregar dos bloques de temporizadores TON ubicados en la barra de
Instrucciones/Instrucciones Bsicas/Temporizadores/TON, denominndolos Timer_1 y
Timer_2 respectivamente (vase Figura 12).
Insertar un contacto cerrado en el primer bloque temporizador y un contacto abierto en el
segundo. Estos contactos se encuentran en Instrucciones/Instrucciones bsicas/Operaciones
lgicas con bits.
En PT colocar 300ms, ser el tiempo para la sincronizacin de comunicacin.
Al contacto cerrado lo designaremos Timer_2.Q.
Al contacto abierto lo designaremos Timer_1.Q.

146

Figura 12. Configuracin de temporizadores PLC_1.

12) Configuracin de parmetros de bloque TSEND_C.

REQ: Timer_1.q.
CONT: 1.
CONNECT: PLC_1_Send_DB.
DATA: MW10. (Este es el dato que ser enviado, en este caso la marca MW10).

Figura 13. Configuracin de parmetros de bloque TSEND_C, PLC_1.

13) Configuracin PLC_2
En el rbol del proyecto nos dirigimos a PLC_2/Bloques de programa/Main[OB1].
Insertamos el bloque TRCV_C ubicado en Instrucciones/Comunicacin/Open User
Communication.
Nombrarlo PLC_2_Recibir.

147

Figura 14. Configuracin PLC_2.

14) Configuracin bloque TRCV_C (PLC_2)
Damos clic derecho en el bloque TRCV_C_DB, propiedades.
Parmetros de conexin
o Interlocutor: PLC_1
o Datos de conexin: PLC_2_Reveive_DB - PLC_1_Send_DB
o ID de conexin: 1 en los dos recuadros

Figura 15. Configuracin bloque TRCV_C.

Parmetros de bloque TRCV_C (PLC_2)

o EN_R: 1
o CONT: 1
o CONNECT: PLC_2_Receive_DB
o DATA: MW10 (Espacio de memoria donde se guardar el dato que es enviado por
PLC_1)

148

Figura 16. Parmetros de bloque TRCV_C (PLC_2).

15) En este punto los dos dispositivos ya se encuentran interconectados. Para enviar datos desde el PLC_1
debemos realizar un circuito de la siguiente manera (vase Figura 17):
Ingresamos al bloque Main [OB1] del PLC_1. rbol del proyecto/PLC_1/Bloques de
programa/Main [OB1].
Introducimos dos bloques MOVE. Ubicado en Instrucciones/Instrucciones
bsicas/Transferencia/MOVE.
Introducimos un contacto abierto en el primer bloque y un cerrado en el segundo. Ubicado en
Instrucciones/Instrucciones bsicas/Operaciones lgicas con bits. Las denominaremos I0.0 a
las dos.
En IN del bloque MOVE introduciremos 0 y 10 para el primero y segundo
respectivamente.
En OUT1 del bloque MOVE introduciremos MW10 tanto para el primero como para el
segundo.

Figura 17. Configuracin para enviar datos.

16) Configuracin de PLC_2.
Ingresamos al bloque Main [OB1] del PLC_2. rbol del proyecto/PLC_2/Bloques de
programa/Main [OB1].
Introducimos un bloque de comparacin. Instrucciones/ Instrucciones bsicas/ Comparadores/
CMP==. En la parte superior introducimos MW10, mientras que en la parte inferior
ingresamos 10.
Para finalizar introducimos una bobina seguido del bloque comparador y la designamos con
Q0.0.

Figura 18. Configuracin para recibir datos.

149

17) En este punto se pueden enviar datos del PLC_1 al PLC_2, ahora se proceder a realizar la
configuracin para enviar datos desde el PLC_2 al PLC_1.
Dentro del bloque Main [OB1] correspondiente al PLC_2 agregar dos bloques de
temporizadores TON ubicados en la barra de Instrucciones/Instrucciones
Bsicas/Temporizadores/TON, denominndolos Timer1 y Timer2 respectivamente.
Insertar un contacto cerrado en el primer bloque temporizador y un contacto abierto en el
segundo. Estos contactos se encuentran en Instrucciones/Operaciones lgicas con bits.
En PT colocar 250ms, ser el tiempo para la sincronizacin de comunicacin.
Al contacto cerrado lo designaremos Timer2.Q.
Al contacto abierto lo designaremos Timer1.Q.

Figura 19. Configuracin de temporizadores PLC_2.

18) En la barra de instrucciones:
Damos clic en la pestaa Comunicacin
Seleccionamos Open User Communication
Arrastrar al Segmento 1 el bloque TSEND_C.
En la ventana emergente, cambiar el nombre por PLC_2_Enviar y dar clic en aceptar.
19) Proceder a configurar el bloque TSEND_C para esto dar clic derecho en el bloque y dirigirse a
propiedades.
Parmetros de conexin
o En interlocutor escoger la opcin PLC_1
o Datos de conexin: En el cuadro de la izquierda Dar clic en <nuevo> y aparecer
PLC_2_Send_DB. En el cuadro de la derecha seleccionar nuevo y seleccionar
PLC_1_Receive_DB.
o ID de conexin: Llenar con el valor de 2 los dos recuadros. (A)
o Dar clic en propiedades (B)

A.

150

B.
Figura 20. Parmetros de conexin.
20) Configuracin de parmetros de bloque TSEND_C.
REQ: Timer1.q.
CONT: 1
CONNECT: PLC_2_Send_DB.
DATA: MW20. (Este es el dato que ser enviado, en este caso la marca MW20).

Figura 21. Configuracin de parmetros de bloque TSEND_C, PLC_2.

21) Agregar ms segmentos de programacin y realizar lo siguiente:
Introducir
dos
bloques
MOVE.
Ubicado
en
Instrucciones/Instrucciones
bsicas/Transferencia/MOVE.
Introducimos un contacto abierto en el primer bloque y un cerrado en el segundo. Ubicado en
Instrucciones/Instrucciones bsicas/Operaciones lgicas con bits. Las denominaremos I0.0 a
las dos.
En IN del bloque MOVE introducir 0 y 10 para el primero y segundo respectivamente.
En OUT1 del bloque MOVE introducir MW20 tanto para el primero como para el
segundo.

151

Figura 22. Configuracin bloques MOVE.

22) Configuracin PLC_1.
En el rbol del proyecto nos dirigimos a PLC_1/Bloques de programa/Main[OB1].
Insertamos el bloque TRCV_C ubicado en Instrucciones/Comunicacin/Open User
Communication, denominarlo como PLC_1_Recibir.

Figura 23. Bloque TRCV_C.

23) Configuracin bloque TRCV_C (PLC_1)
Dar clic derecho en el bloque PLC_1_Recibir, propiedades.
Parmetros de conexin
o Interlocutor: PLC_2
o Datos de conexin: PLC_1_Reveive_DB - PLC_2_Send_DB
o ID de conexin: 2 en los dos recuadros

Figura 24. Configuracin bloque TRCV_C (PLC_1).

152

Parmetros de bloque TRCV_C (PLC_1)

o EN_R: 1
o CONT: 1
o CONNECT: PLC_1_Receive_DB
o DATA: MW30 (Espacio de memoria donde se guardar el dato que es enviado por
PLC_2)

Figura 25. Parmetros de bloque TRCV_C (PLC_1).

24) Configuracin PLC_1.
Introducir un bloque de comparacin. Instrucciones/ Instrucciones bsicas/ Comparadores/
CMP==. En la parte superior introducir MW30, en la parte inferior ingresar 10.
Para finalizar introducir una bobina seguido del bloque comparador y la designarlo con
Q0.0.

Figura 26. Recepcin de datos.

25) Cargar los programas por separado en cada PLC.
26) Para finalizar, conectar los dos equipos mediante el cable Ethernet. La entrada I0.0 del PLC_1 activar
la salida Q0.0 del PLC_2 y viceversa.

153

Anlisis de Resultados.
.......

Conclusiones.
.......

Bibliografa:
[1] Siemens, Simatic S7. Controlador programable S7-1200, Manual del sistema. 2009.
[2] Infraestructura de red Profinet - PROFINET INTERNACIONAL ESPAA (PI es).

154

MANUAL DE PROCEDIMIENTO

CARRERA: INGENIERA ELECTRNICA

Responsable /Equipo.

PRCTICA 4: COMUNICACIN PROFINET IO

ENTRE DOS PLC S7-300.

CTEDRA
O
RELACIONADA

MATERIA

REVISIN N: 1

Accesorios:
Software TIA PORTAL V.13.
(2) Mdulo S7-300.
REDES DE COMPUTADORAS III
Industrial Ethernet TP XP
Cord 4x2 RJ45/Rj45

DOCENTE:

NMERO DE ESTUDIANTES
POR EQUIPO O PRCTICA:
2 estudiantes por puesto de trabajo.

Ing. Julio Zambrano.

AUTORES:
Patricio Torres.
Antonio Vega.

155

EDICIN: 1

Fecha:

Tema: Comunicacin PROFINET IO entre dos PLC S7-300.

Objetivo: Crear un proyecto en el software TIA PORTAL V.13 que permita la comunicacin PROFINET IO
Cliente/Servidor entre dos equipos Simatic S7-300.
Objetivo especfico:
Configurar el hardware necesario para comunicar los equipos.
Configurar el software que nos permita realizar el intercambio de datos entre los equipos.
Conocer el referente terico de Redes PROFINET y sus modelos de comunicacin.
Sustento terico
Comunicacin Va PROFINET
Es un estndar Ethernet abierto para la automatizacin que dentro del contexto de la Totally Integrated
Automation (TIA) es la continuacin de los buses de campo PROFIBUS DP e Industrial Ethernet, ya que en este
nuevo bus se integran las mejores caractersticas de los buses anteriormente citados. Presenta como objetivos
principales:
Uso de estndares TCP/IP e IT.
Automatizacin con Ethernet en tiempo real.
Integracin directa de sistemas con bus de campo.
PROFINET utiliza dos modelos de comunicacin, uno para la comunicacin entre dispositivos de campo
PROFINET IO y otro para la comunicacin entre autmatas como componentes de sistemas distribuidos
PROFINET CBA.
PROFINET IO
Es un concepto de comunicacin para la realizacin de aplicaciones modulares descentralizas [1], permite crear
soluciones de automatizacin como las creadas en PROFIBUS usando STEP 7 como la herramienta para
configurar y parametrizar la comunicacin. PROFINET IO utiliza funciones de sistema y funciones estndar
ampliadas y listas del estado del sistema a diferencia de PROFIBUS.
PROFINET CBA (Component Based Automation)
Es un concepto de comunicacin basado en dos ideas centrales que son la realizacin de aplicaciones modulares
y la comunicacin entre maquinas. Este concepto de comunicacin permite una mayor modularizacin gracias a
que permite la implementacin de mdulos tecnolgicos enteros en forma de componentes estandarizados en
plantas industriales de gran tamao. Para crear los componentes modulares e inteligentes PROFINET CBA el
usuario deber usar la herramienta prestada por el fabricante del dispositivo en caso de los dispositivos Simatic
se crearn con Step 7 y se interconectaran con la herramienta SIMATIC iMAP.
Delimitacin de PROFINET IO y PROFINET CBA
PROFINET IO y CBA son dos perspectivas distintas sobre los autmatas programables en Industrial Ethernet.

[1]

156

Figura 1. Delimitacin de PROFINET IO y PROFINET CBA. [1]

Interfaz PROFINET
Todos aquellos dispositivos incluyan la extensin PN, disponen una interfaz PROFINET integrada, la cual
posee las siguientes caractersticas:

Tabla 1. Caractersticas de la interfaz PROFINET.

Esta interfaz permite los siguientes servicios de comunicacin:

Servicio de comunicacin
Comunicacin PG
Comunicacin OP
Comunicacin bsica S7
Comunicacin S7

Comunicacin de datos
globales
Routing de funciones PG
(solo CPUs con interfaz DP
o PROFINET)
Acoplamiento punto a punto
PROFIBUS DP
PROFINET CBA
PROFINET IO

Funcionalidad
Puesta en marcha, test, diagnostico.
Manejo y visualizacin.
Intercambio de datos.
Intercambio de datos como servidor y
cliente: Requiere configuracin de
enlaces.
Intercambio cclico de datos (p. ej.
marcas).
P. ej. Test, diagnstico ms all de los
lmites de la red.
Intercambio de datos a travs de una
interfaz serie.
Intercambio de datos entre maestro y
esclavo
Intercambio de datos mediante la
comunicacin basada en componentes.
Intercambio de datos entre controladores
y dispositivos IO.

157

Servidor web
SNMP (Simple Network
Management Protocol)
Comunicacin abierta va
TCP/IP

Diagnstico.
Protocolo estndar para el diagnstico y
la parametrizacin de redes.
Intercambio de datos va Industrial
Ethernet
con
protocolo
TCP/IP
(mediante FBs cargables)
Comunicacin abierta va Intercambio de datos va Industrial
ISO on TCP
Ethernet con protocolo ISO on TCP
(mediante FBs cargables)
Comunicacin abierta va Intercambio de datos va Industrial
ISO on UDP
Ethernet con protocolo UDP (mediante
FBs cargables)
Routing de registros
P. ej. Parametrizacin y diagnstico de
dispositivos de campo.
Sincronizacin horaria
Telegramas broadcast, Protocolo NTP
Tabla 2. Resumen de los servicios de comunicacin de la interfaz PROFINET.[1]
En este caso vamos a usar el servicio de comunicacin S7, para cumplir con el objetivo general de la prctica.
Servicio De Comunicacin S7
Cuando dos mdulos S7 se comunican entre s se crea entre ellos un enlace S7 mismo que es la va de
comunicacin, el nmero de enlaces permitidos depende de cada CPU, en nuestro caso se pueden configurar
hasta 8 enlaces. Este servicio de comunicacin utiliza el principio Cliente/Servidor, es decir que en el enlace
creado siempre va a existir un punto del enlace activo que est asignado al mdulo S7 que establece el enlace y
el punto de enlace pasivo asignado al mdulo S7 con el que se ha establecido el enlace, en donde la CPU puede
ser cliente o servidor, aqu se distinguen dos tipos de enlaces:
Enlaces unilaterales (solo para los bloques PUT y GET).
Enlaces bilaterales (para USEND, URCV, BSEND, BRCV, PUT, GET).
En donde el enlace soportado depende del CPU utilizado. Los enlaces pueden ser asignados de las siguientes
formas:[1]
Reserva durante la configuracin.
Asignacin de enlaces mediante programacin.
Asignacin de enlaces durante la puesta en marcha, test y diagnstico.
Asignacin de enlaces para servicios M+V.
Bloques de funciones PUT y GET
En las funciones de comunicacin S7, el usuario deber configurar los bloques de funcin PUT/GET o
Escribir/Leer, mismos que no requieren ningn bloque en el programa de usuario de la CPU que vaya a
funcionar como Servidor. Las funciones PUT/GET de la comunicacin S7, se procesan en el punto de control
del ciclo de la CPU. Para asegurar un tiempo de reaccin definido de las alarmas de proceso, las variables de
comunicacin se copian de forma coherente en bloques de hasta 240 bytes a la memoria de usuario.
Procedimiento:
Para llevar a cabo la creacin de un nuevo proyecto dentro del Software TIA PORTAL V.13, es necesario
proceder de la siguiente manera:
1) Abrir el acceso directo del software TIA PORTAL V.13.
2) Una vez abierto el software, dentro de la pantalla de inicio dar clic en Crear Proyecto, aqu se deber
llenar los campos de Nombre de proyecto, ruta donde se desea guardar el proyecto, autor y comentario.

158

Figura 2. Pantalla de inicio.

3) Dar clic en el botn Crear, ubicado en la parte inferior de los campos anteriormente indicados.

Figura 3. Ventana para seleccionar la opcin crear proyecto.

4) Luego de dar un clic en la opcin crear, aparecer la Vista Portal, la cual selecciona por defecto
Primeros Pasos. Dar clic en la pestaa con el nombre Configurar un dispositivo. Para esta prctica
ser necesario configurar dos dispositivos.

Figura 4. Pantalla de Primeros pasos.

159

5) En la siguiente ventana dar clic en Agregar dispositivo y seguir estos pasos:

Seleccionar el controlador deseado. En este caso debemos hacer clic en PLC/SIMATIC S7300/CPU/CPU 315F-2 PN/DP/6ES7 315 2FJ14-0AB0. Dentro de la opcin versin en el lado
derecho de la pantalla seleccionar V3.1.
Una vez sealado el controlador deseado en la parte superior izquierda podemos asignarle un
nombre al dispositivo cambiando el nombre que por defecto asigna el programa PLC_1 en
la opcin Nombre del dispositivo.
Clic en agregar.
Una vez agregado un dispositivo el mismo aparecer en la ventana de Dispositivos y redes.

Figura 5. Agregar un nuevo dispositivo

Figura 6. Pantalla del proyecto creado.

160

6) Al ser el mdulo SIMATIC S7-300, un controlador modular, tenemos que adems configurar el
Hardware necesario para su funcionamiento, para este fin se tiene que seguir el siguiente
procedimiento:
Ubicar la ventana Catalogo De Hardware, dirigirse a la carpeta llamada PS para agregar la
fuente de poder del PLC se debe seleccionar PS/PS 307 5A/6ES7 307-1EA01-0AA0, misma
que al seleccionarla, en la ventana Vista de dispositivos se enmarcar con azul el slot del
perfil soporte en donde podemos ubicar dicha fuente. Para colocarla en el perfil arrastrarla
hasta el recuadro azul.
De igual forma que en el paso anterior tendremos que ubicar el mdulo de entradas y salidas
digitales, para ello se debe seleccionar DI/DO Luego DI16/DO16 x 24V/0,5A/6ES7 3231BL00-0AA0.
Por ltimo se deber ubicar un mdulo de entradas y salidas analgicas para ello se debe
seleccionar AI/AO/AI4/AO2 x 8bits/6ES7 334-0CE01-0AA0.

Figura 7. Configuracin de hardware para el PLC S7-300.

7) Para cumplir con el objetivo de la presente practica se necesitan configurar dos dispositivos similares
por lo que para agregar el segundo dispositivo se debe ir a la parte izquierda en la ventana rbol del
proyecto, dar doble clic en Agregar dispositivo y seguir los pasos de los numerales 5 y 6.

Figura 8. Agregar un dispositivo.

161

8) En la ventana rbol del proyecto dar doble clic en dispositivos y redes. Aqu se deber observar los
dos dispositivos agregados anteriormente en la ventana Vista de redes.
Para realizar la conexin de la red en la parte superior de la ventana Vista de redes damos
y a su lado derecho se debe elegir la opcin
clic en el icono Conexiones
Conexin S7. Luego, se debe ubicar en cada controlador el puerto de comunicacin
PROFINET, dentro de un recuadro verde.
Unir los dos mdulos de comunicacin dando clic en el puerto del primer PLC y arrastrndolo
hasta el puerto del segundo. (vase Figura 9)
Por defecto las direcciones IP de cada dispositivo son la 192.168.0.1 y 192.168.0.2
respectivamente. Para cambiar por otras dar clic derecho en el puerto PROFINET, clic en
Propiedades, dentro de General dirigirse a Direccin Ethernet. (Figura 10)

Figura 9. Creacin de una conexin S7.

Figura 10. Cambio de la direccin IP en un PLC.

162

9) En este punto se va a realizar un programa para comprobar el funcionamiento de la red y entender cmo
realizar el intercambio de datos entre los PLCs. La aplicacin a realizar es la siguiente: En el PLC
esclavo se va a leer los datos de una entrada analgica del PLC maestro y con estos datos se van
controlar tres salidas del PLC esclavo, para comprobar que la comunicacin sea bidireccional en el
PLC Maestro se va a leer el estado de tres entradas digitales del PLC Esclavo mismas que servirn para
controlar la activacin de tres salidas en este ltimo. Para configurar la aplicacin abordaremos la
programacin de cada dispositivo, empezando por el PLC Maestro. Para esto dirigirse al rbol del
proyecto, dar clic en la pestaa de Maestro, Bloques de programa y doble clic en Main [OB1].

Figura 11. Programacin PLC Maestro.

10) El tipo de comunicacin que configuramos es Cliente/Servidor en donde tanto el Cliente (PLC Esclavo)
como el Servidor (PLC Maestro) deben tener generados bloques de datos para poder almacenar los
datos de intercambio. Para ello en la ventana rbol del proyecto, dentro del bloque Mauin[OB1] del
PLC Maestro:
Damos doble clic en la opcin Agregar nuevo bloque y en la ventana que se abre se debe
hacer clic en la opcin Bloque de datos. (vase Figura 12)

Figura 12. Agregar un nuevo bloque

163

 En la nueva ventana que se abre asignar un nombre al bloque de datos en este caso se va a llamar
Datos_Envio, en el campo tipo vamos a dejar la opcin configurada por defecto DB global, al
igual que en el campo Lenguaje y por ltimo en el campo nmero asignamos un valor al bloque de
datos seleccionando la opcin manual, por lo general se deben ocupar nmero altos de tal manera
que no se generen los mismos nmeros de bloques con los bloques usados en el programa como son
temporizadores, conversores, etc. En este caso se le ha asignado el nmero 40 al Bloque de datos.
(vase Figura 13)

Figura 13. Configuracin de un bloque de datos.

En la nueva ventana generada hacer clic en <agregar> y le asignamos el nombre al dato que
vamos a crear para enviarlo al esclavo, en este caso Dato 1 en la casilla Tipo de datos se deber
elegir el tipo de dato Real y deshabilitamos la opcin Remanencia. Una vez configurados los
datos que sern enviados hacia el Cliente tenemos que compilar el bloque creado dando clic en el
icono

. (vase Figura 14)

Figura 14. Configuracin de los datos de un bloque de datos.

11) Una vez configurado el bloque de datos regresamos al bloque de programa principal Main [OB1] y se
debe seleccionar la opcin Instrucciones luego Instrucciones bsicas all desplegamos la carpeta
Conversin se debe ubicar el bloque SCALE y lo arrastramos hacia el programa, este bloque
servir para escalar los datos de un canal analgico entre un rango de valores en este caso de 0 a 10.
En este bloque tenemos que configurar los parmetros segn la tabla.
Parmetro
IN

Tipo de dato
Int

HI_LIM

Real

LO_LIM

Real

BIPOLAR

Bool

164

Valor
Valor que queremos escalar en este
caso va a ser los datos obtenidos de
canal analgico que estn en la
direccin de entrada IW272.
Valor mximo de la escala, 10 en
nuestro caso.
Valor mnimo de la escala, 0 en
nuestro caso.
False: Fuente unipolar.

True: Fuente bipolar.

MW1 en nuestro caso, nos indica si
el escalamiento tuvo algn error.
OUT
Real
Es la posicin de memoria en donde
vamos a guardar los datos escalados
entre 0 y 10. En nuestro caso
"Datos_Envio"."Dato 1"
BIPOLAR
Insertar un contacto NA con el nombre I0.7
Tabla 3. Configuracin de los parmetros del bloque SCALE
RET_VAL

Word

Figura 15. Configuracin del bloque SCALE en el programa del PLC Maestro.

Una vez configurado el bloque SCALE, se debe cambiar el tipo de dato del canal analgico
que por defecto es tipo Word a tipo entero Int para que no se generen errores al momento de
trabajar. Para ello dentro de la carpeta PLC Maestro desplegamos la carpeta Variables del
PLC ubicada en la ventana rbol del proyecto, dar doble clic en la opcin Tabla de
variables estndar, aqu se debe ubicar la variable que en este caso es la IW272 y en la opcin
Tipo de datos, cambiar de Word a Int. (vase Figura 16)

Figura 16. Cambiar el tipo de dato de un canal analgico del PLC.

12) Para realizar la comunicacin se van a utilizar los bloques GET y PUT que sern configurados en el
programa del PLC Cliente (PLC Esclavo). Para realizar el intercambio de datos entre los PLCs. Lo
primero que se debe realizar es generar el bloque de datos en donde se debe configurar los datos que se
soliciten al Servidor. Para ello tenemos realizar el procedimiento descrito en el paso 10. Tenemos que
tener en cuenta que los datos deben ser del mismo tipo tanto los que se guarden en el servidor (PLC
Maestro) como en el cliente (PLC Esclavo).

Figura 17. Configuracin de los datos que sern recibidos en el PLC esclavo.
13) Una vez configurado el bloque de datos de recepcin regresamos al bloque de programa principal
Main [OB1] del PLC Esclavo. Para que la comunicacin tenga xito tenemos que generar un
programa de sincronizacin para lo cual se tienen que realizar los siguientes pasos:

165

Configuracin de temporizadores
o Agregar dos bloques de temporizadores TON ubicados en la barra de
Instrucciones/Instrucciones Bsicas/Temporizadores/TON, denominndolos tm1 y
tm2 respectivamente.
o Insertar un contacto cerrado en ambos temporizadores designndolos a una misma
entrada digital en este caso I0.7
o Luego insertar un contacto cerrado en el primer bloque temporizador y un contacto
abierto en el segundo. Estos contactos se encuentran en Instrucciones/Operaciones
lgicas con bits.
o En PT colocar 100ms, ser el tiempo para la sincronizacin de comunicacin.
o Al contacto cerrado lo designaremos tm2.Q.
o Al contacto abierto lo designaremos tm1.Q.
o A la salida del primer temporizador colocar una bobina que active la marca M0.0.
o En un nuevo segmento ubicar un contacto normalmente cerrado al cual deber ser
designado como M0.0 y hacer que el mismo active a una bobina la cual deber ser
designada como M1.0.

Figura 18. Programa para sincronizar el proceso de comunicacin.

14) En un nuevo segmento se deber ubicar el bloque GET que se encuentra en Instrucciones,
desplegando la opcin Comunicacin dentro de la carpeta Comunicacin S7. En este bloque se
deben configurar los parmetros de conexin para lo cual se deben realizar los siguientes pasos:
Parmetros de conexin
o Dar clic sobre el bloque y en la parte inferior en la ventana Interfaz de bloque
seleccionar la opcin Propiedades.
o En interlocutor escoger la opcin Maestro [CPU 315F-2 PN/DP].

166

Figura 19. Parmetros de conexin del bloque GET.

15) Configuracin de parmetros del bloque GET.
REQ: M0.0
ID: 1
ADDR_1: %DB40.DBD0. Es la direccin en donde se encuentra alojado el dato que el
cliente solicita al servidor, en este caso al bloque de datos DB40 que fue creado en el PLC
Maestro.
RD_1: "Datos_Esc_Rcv".D1. Es la direccin en donde vamos a almacenar el dato recibido
del servidor (PLC Maestro), en este caso vamos a almacenar en el bloque de datos DB6 que
fue creado en el PLC Esclavo.
A los parmetros NDR, ERROR y STATUS, se les pueden asignar marcas que servirn para
realizar un control de errores en la comunicacin.

Figura 20. Configuracin de parmetros de bloque GET, PLC Cliente (PLC Esclavo).
16) Para comprobar que estamos recibiendo los datos en el PLC cliente (PLC Esclavo) se va a realizar un
programa en el que segn el dato recibido active tres salidas del PLC como el dato proveniente del
Servidor vara entre 0 y 10 cuando el valor sea menor a 3 se activar Q0.2 cuando el valor del dato se
encuentre entre 3 y 7 se activar la salida Q0.1 y cuando el mismo sea mayor a 7 se activar la salida
Q0.0. Para se tendr que usar los comparadores que se encuentran dentro de la carpeta Comparadores
del men desplegable Instrucciones bsicas. Cada fila de comandos debe ser ingresada en un
segmento diferente.

167

Figura 21. Programa para controlar las salidas de Cliente (PLC Esclavo).
17) Para que la comunicacin sea bidireccional se debe crear un nuevo bloque de datos en donde se
guardarn los datos que sern enviados desde el cliente al servidor para esto tenemos que realizar el
procedimiento descrito en el paso nmero 10. En este nuevo bloque de datos se tiene que configurar
tres datos de tipo Bool.

Figura 22. Bloque de datos que sern enviados al Servidor (PLC Maestro).
18) Para poder recibir los datos que son enviados por el cliente en el servidor (PLC maestro) se debe crear
un nuevo bloque de datos en el PLC Maestro, para esto se debe realizar el mismo procedimiento que en
el paso 10 descrito anteriormente. En el nuevo bloque de datos se van a configurar tres datos de tipo
Bool que es en donde se van a guardar los datos depositados por el cliente (PLC Esclavo).

Figura 23. Bloque de datos que sern recibidos en el Servidor (PLC Maestro).

168

19) Para asigarles valores a los datos configurados se debe utilizar tres entradas del PLC y activar bobinas.
Las entradas a utilizar sern designadas como I0.1, I0.2 e I0.3 respectivamente que activarn a tres
bobinas designadas con los tres datos configurados en el bloque de datos de envio.

Figura 24. Programa para cargar valores en los datos que sern enviados al Servidor.
20) Para insertar los datos en el servidor, dentro de un nuevo segmento ubicar el bloque PUT que se
encuentra en Instrucciones, desplegando la opcin Comunicacin dentro de la carpeta
Comunicacin S7. En este bloque se debe configurar los parmetros de conexin, para esto realizar
los siguientes pasos:
Parmetros de conexin
o Dar clic sobre el bloque y en la parte inferior en la ventana Interfaz de bloque
seleccionar la opcin Propiedades.
o En interlocutor escoger la opcin Maestro [CPU 315F-2 PN/DP]

Figura 25. Parmetros de conexin del bloque PUT.

169

21) Configuracin de parmetros del bloque PUT.

REQ: M1.0
ID: 1
ADDR_1: %DB50.DBX0.0. Es la direccin de memoria del bloque de datos creado para la
recepcin de datos provenientes del cliente (PLC Esclavo), en donde se va a escribir el primer
dato que el cliente enva al servidor, en este caso al bloque de datos DB50 que fue creado en el
PLC Maestro.
ADDR_2: %DB50.DBX0.1. Es la direccin de memoria del bloque de datos creado para la
recepcin de datos provenientes del cliente (PLC Esclavo), en donde se va a escribir el
segundo dato que el cliente enva al servidor, en este caso al bloque de datos DB50 que fue
creado en el PLC Maestro.
ADDR_3: %DB50.DBX0.2. Es la direccin de memoria del bloque de datos creado para la
recepcin de datos provenientes del cliente (PLC Esclavo), en donde se va a escribir el tercer
dato que el cliente enva al servidor, en este caso al bloque de datos DB50 que fue creado en el
PLC Maestro.
SD_1: "Datos_Esc_Send".Dato1. Es la direccin de memoria del bloque de datos creado en el
cliente (PLC Esclavo) en donde se almacenan los datos que van a ser enviados al servidor
(PLC Maestro), en este caso vamos a enviar el primer dato almacenado en el bloque de datos
DB20 que fue creado en el PLC Esclavo.
SD_2: "Datos_Esc_Send".Dato2. Es la direccin de memoria del bloque de datos creado en el
cliente (PLC Esclavo) en donde se almacenan los datos que van a ser enviados al servidor
(PLC Maestro), en este caso vamos a enviar el segundo dato almacenado en el bloque de datos
DB20 que fue creado en el PLC Esclavo.
SD_3: "Datos_Esc_Send".Dato3. Es la direccin de memoria del bloque de datos creado en el
cliente (PLC Esclavo) en donde se almacenan los datos que van a ser enviados al servidor
(PLC Maestro), en este caso vamos a enviar el tercer dato almacenado en el bloque de datos
DB20 que fue creado en el PLC Esclavo.
A los parmetros DONE, ERROR y STATUS, se les pueden asignar marcas que servirn para
realizar un control de errores en la comunicacin.

Figura 26. Configuracin de parmetros de bloque PUT, PLC Cliente (PLC Esclavo).
22) Para comprobar si los datos que enva el cliente (PLC Esclavo) estn siendo recibidos por el servidor
(PLC Maestro) vamos a controlar las salidas Q0.0, Q0.1 y Q0.2 con tres contactos normalmente
abiertos controlados por los datos D1, D2 yD3 del bloque de datos DB50 creado en el servidor (PLC
Maestro).

170

Figura 27. Control de las salidas del PLC Maestro a travs del PLC Esclavo.
Anlisis de Resultados.
.......

Conclusiones.
.......

Bibliografa:
[1] Siemens, Simatic S7-300. CPU 31xC y CPU 31x: Datos Tcnicos, Manual del producto. Marzo 2011.

171

MANUAL DE PROCEDIMIENTO

CARRERA: INGENIERA ELECTRNICA

Responsable /Equipo.

PRCTICA 5: COMUNICACIN PROFINET IO

ENTRE UN PLC S7-300 Y UNA ET200S.

CTEDRA
O
RELACIONADA

MATERIA

REVISIN N: 1

Accesorios:

Software TIA PORTAL V.13.

Mdulo S7-300 CPU 315F REDES DE COMPUTADORAS III
2PN/DP.
Estacin ET200S.
Industrial Ethernet TP XP
Cord 4x2 RJ45/Rj45

DOCENTE:

NMERO DE ESTUDIANTES
POR EQUIPO O PRCTICA:

Ing. Julio Zambrano.

2 estudiantes por puesto de trabajo.

AUTORES:
Patricio Torres.
Antonio Vega.

172

EDICIN: 1

Fecha:

Tema: Comunicacin PROFINET IO entre un PLC S7-300 y una ET200S.

Objetivo: Crear un proyecto en el software TIA PORTAL V.13 que permita la comunicacin PROFINET
Maestro/Esclavo entre un dispositivo S7-300 y una estacin ET200S.
Objetivo especfico:
Conocer las caractersticas generales del mdulo S7-300.
Conocer las caractersticas generales de la estacin ET200S.
Fortalecer conocimientos acerca las herramientas de TIA Portal V.13.
Sustento terico
SIMATIC S7-300: El SIMATIC S7-300 est concebido para soluciones de sistema innovadoras con especial
nfasis en tecnologa de fabricacin y, como sistema de automatizacin universal, constituye una solucin
ptima para aplicaciones en estructuras centralizadas y descentralizadas.[2]

Aumento de las prestaciones hasta en un factor de 2

Aumento de memoria
o CPU 315-2 PN/DP de 256 KBytes a 384 KBytes
o CPU 315F-2 PN/DP de 256 KBytes a 512 KBytes
o CPU 317F-2 PN/DP de 1 MByte a 1.5 MBytes
Supervisin simultnea de 2 bloques
Ancho de mdulo de 40 mm
2 puertos PROFINET
PROFINET IRT
Comunicacin abierta a travs de Industrial Ethernet
o 16 enlaces para la CPU 317(F)-2 PN/DP
8 KBytes de imagen de proceso de E/S para la CPU 317(F)-2 PN/DP
Routing de registros de datos
Armonizacin de los datos tcnicos

Figura 1. Mdulo S7-300.[2]

173

ET200S: La gama SIMATIC ET 200 ofrece sistemas de periferia descentralizada (E/S remotas) muy diversos,
tanto para soluciones en armario elctrico o sin l, directamente en la mquina, as como para su uso en
atmsferas potencialmente explosivas. [3]
La estructura modular permite escalar y ampliar los sistemas ET200s de forma sencilla y en pequeos pasos: [3]
Entradas/Salidas digitales y analgicas
Mdulos inteligentes con funcionalidad de CPU
Funciones de seguridad, arrancadores de motor
Sistemas neumticos
Convertidores de frecuencia
As como diversos mdulos tecnolgicos.
Funcionamiento:
La informacin sobre la causa del error se deriva de los indicadores LED. Tras una notificacin mediante una
seal intermitente se muestra el tipo de fallo y seguidamente la ubicacin/el cdigo del error. [4]
El indicador LED para fallos de configuracin y parametrizacin. [4]
Est activado tanto con la alimentacin elctrica conectada como durante el funcionamiento
Tiene prioridad frente a los dems estados que se indiquen mediante los LEDs SF y BF
Permanece encendido hasta que se elimina la causa del fallo
Tras una modificacin de la configuracin del ET 200S, puede ser necesario desconectar y conectar de nuevo la
alimentacin del mdulo de interfaz. [4]
Desarrollo

Descripcin

1 Los LEDs SF y BF parpadean 3 veces a 0,5 Hz

Indicacin del tipo de fallo

2 El LED BF parpadea a 1 Hz

Indicacin del tipo de fallo (decimal)

Los LEDs SF y BF parpadean 3 veces a 2 Hz

Indicacin de la ubicacin/el cdigo de error

Indicacin
de
la
decena
(decimal)
correspondiente a la ubicacin/el cdigo del
error
Indicacin
de
la
unidad
(decimal)
correspondiente a la ubicacin/el cdigo del
error

El LED SF parpadea a 1 Hz

5
El LED BF parpadea a 1 Hz

Repeticin de 1 a 5 hasta que se elimina la causa del fallo.

Tabla 1. Descripcin de alarmas en estacin ET200S. [4]

Figura 2. ET200SP. [3]

174

Procedimiento:
Para llevar a cabo la creacin de un nuevo proyecto dentro del Software TIA PORTAL V.13, es necesario
proceder de la siguiente manera:
1) Abrir el acceso directo del software TIA PORTAL V.13.
2) Una vez abierto el software, dentro de la pantalla de inicio dar clic en Crear Proyecto, aqu se deber
llenar los campos de Nombre de proyecto, ruta donde se desea guardar el proyecto, autor y comentario.

Figura 3. Pantalla de inicio.

3) Dar clic en el botn Crear, ubicado en la parte inferior de los campos anteriormente indicados.

Figura 4. Ventana para seleccionar la opcin crear proyecto.

4) Luego de dar un clic en la opcin crear, aparecer la Vista Portal, la cual selecciona por defecto
Primeros Pasos. Dar clic en la pestaa con el nombre Configurar un dispositivo. Para esta prctica
ser necesario configurar dos dispositivos.

175

Figura 5. Pantalla de Primeros pasos

5) En la siguiente ventana dar clic en Agregar dispositivo y seguir estos pasos:
Seleccionar el controlador deseado. En este caso debemos hacer clic en PLC/SIMATIC S7300/CPU/CPU 315F-2 PN/DP/6ES7 315 2FJ14-0AB0 (vase Figura 6). Dentro de la opcin
versin en el lado derecho de la pantalla seleccionar V3.1.
Una vez sealado el controlador deseado en la parte superior izquierda podemos asignarle un
nombre al dispositivo cambiando el nombre que por defecto asigna el programa PLC_1 en
la opcin Nombre del dispositivo. En este caso se asignar el nombre Maestro.
Clic en agregar.
Una vez agregado un dispositivo el mismo aparecer en la ventana de Dispositivos y redes.

Figura 6. Agregar un nuevo dispositivo

176

Figura 7. Pantalla del proyecto creado.

6) Al ser el mdulo SIMATIC S7-300, un controlador modular, se debe configurar el Hardware necesario
para su funcionamiento, para este fin se tiene que seguir el siguiente procedimiento:
En la parte derecha de la pantalla ubicar Catalogo De Hardware. Clic en la carpeta PS,
para agregar la fuente de poder del PLC. Seleccionar PS/PS 307 5A/6ES7 307-1EA01-0AA0,
misma que al seleccionarla, en la ventana Vista de dispositivos se enmarcar con azul el slot
del perfil soporte en donde podemos ubicar dicha fuente. Para colocarla en el perfil soporte
solo se la debe arrastrar hasta el marco azul.
De igual forma que en el paso anterior ubicar el mdulo de entradas y salidas digitales, para
ello seleccionar DI/DO, DI16/DO16 x 24V/0,5A/6ES7 323-1BL00-0AA0.
Por ltimo agregar un mdulo de entradas y salidas analgicas, para ello se debe seleccionar
AI/AO/AI4/AO2 x 8bits/6ES7 334-0CE01-0AA0.

Figura 8. Configuracin de hardware para el PLC S7-300.

177

7) A continuacin dirigirse a rbol del proyecto/doble clic en Agregar dispositivo

Seleccionar PLC/SIMATIC ET200 CPU/ET200S CPU sin especificar/6ES7 151-XXXXXXXXX. (vase Figura 9)
Clic en agregar.

Figura 9. Agregar un dispositivo ET200s.

8) Aparecer una imagen similar a la de la Figura 10. A.
Dar clic derecho sobre en el rack del ESCLAVO, (Mdulo 2).
Clic en Eliminar, clic en Si.
Dirigirse a Catlogo de hardware/Catlogo/Mdulos de interfaz/PROFINET/IM 151-3
PN/6ES7 151-3BA23-0AB0 y agregarlo al mdulo 0 del dispositivo.
Ir a Catlogo de hardware/Catlogo/PM/PM-E 24..48V DC/6ES7 138-4CA50-0AB0 y
agregarlo al mdulo 1 del dispositivo.
Dentro de Catlogo de hardware/Catlogo/DI/2DIx24V DC HF/6ES7 131-4BB01-0AB0 y
agregar 5 de estos mdulos.
Nuevamente dirigirse a Catlogo de hardware/Catlogo/PM/PM-E 24..48V DC/6ES7 1384CA50-0AB0 y agregarlo al mdulo 7 del dispositivo.
Para terminar la ubicacin de mdulos ir a Catlogo de hardware/Catlogo/DO/2DO x 24V
DC/0.5A HF/6ES7 132-4BB01-0AB0 y agregar 5 de estos mdulos.

A.

178

B.
Figura 10. Configuracin de Hardware del Esclavo ET200S.
9) En la ventana rbol del proyecto dar doble clic en dispositivos y redes. Aqu se deber observar los
dos dispositivos agregados anteriormente en la ventana Vista de redes.
Unir los dos mdulos de comunicacin dando clic en el puerto del primer PLC y arrastrndolo
hasta el puerto del dispositivo ET200S. (vase Figura 11)
Por defecto las direcciones IP de cada dispositivo son la 192.168.0.1 y 192.168.0.2
respectivamente. Para cambiar por otras dar doble clic en el puerto PROFINET, dirigirse a la
pestaa Propiedades y Direccin Ethernet. (vase Figura 12)

Figura 11. Creacin de una conexin S7.

179

Figura 12. Cambio de la direccin IP de un dispositivo.

10) Una vez conectados los dispositivos ser necesario conocer cules son las direcciones de los mdulos
de entradas y salidas que se agregaron a la estacin ET200S, para esto seguir los siguientes pasos:
Ir a rbol del proyecto/MAESTRO/Periferia descentralizada/PROFINET IO-System (100):
PN/IE_1/IO-Device_1. Aqu se desplegarn todos los mdulos que posee la estacin ET200S.
Doble clic en un mdulo de entrada 2DI x 24V DC HF_1.
A la derecha de la imagen del dispositivo se encuentra un men Datos del dispositivo como
se puede observar dentro de la elipse de color rojo (vase Figura 13). Dar clic sobre la flecha
superior que seala hacia la izquierda.
Se desplegar una tabla (vase Figura 13) con todos los mdulos y sus direcciones.
Dentro del rbol del proyecto/Vista detallada se puede observar las direcciones con las cuales
se llama al mdulo seleccionado. En este caso el primer mdulo de entrada posee la direccin
2.0 y 2.1.

Figura 13. Mdulos de la estacion ET200S.

180

11) Conocidas las direcciones de la estacin ET200s pueden ser llamadas desde un proyecto dentro del PLC
en este caso el MAESTRO.
Ir al bloque Main [OB1] del MAESTRO.
Insertar un Contacto NA junto a una asignacin, designarlos I0.0 y Q2.0
respectivamente.
Insertar un Contacto NA junto a una asignacin, designarlos I0.1 y Q2.1
respectivamente.

Figura 14. Configuracin bloque Main del maestro.

12) Dirigirse al rbol del proyecto, MAESTRO/Bloques de programa/doble clic en Agregar nuevo
bloque.
Aparecer una imagen similar a la Figura 15. A, clic sobre el icono de Bloque de
organizacin.
Clic en Fault interrupts, I/O_FLT1[OB82], aceptar.
Seguimos el mismo proceso anterior y agregamos el bloque RACK_FLT[OB86]

Figura 15. Bloques de programa del PLC MAESTRO.

13) Dentro de Online/Dispositivos accesibles verificar que las direcciones del PLC maestro y de la
ET200S sean las mismas a las asignadas dentro del proyecto. Los dispositivos aparecern en
dispositivos accesibles nicamente si estn conectados al PC.
14) Verificar que el nombre de la estacin ET200S dentro del programa sea la misma que la asignada al
hardware, caso contrario no se establecer la conexin.
15) Cargar los datos en el PLC MAESTRO.

181

16) Al activar las entradas del PLC I0.0 e I0.1 se encendern las salidas del ET200s 2.0 y 2.1
respectivamente.
Anlisis de Resultados.
.......

Conclusiones.
.......

Bibliografa:
[1] Siemens, Simatic S7. Controlador programable S7-1200, Manual del sistema. 2009.
[2] www.siemens.com - Liberacin para el suministro de la CPU 315(F)-2 PN/DP y la CPU 317(F)-2 PN/DP
innovadas. Numero de identificacin (ID): 38727042 ; Fecha: 2009-11-10.
[3] SIMATIC ET 200 - Para soluciones de automatizacin descentralizadas.pdf
[4] SIMATIC Periferia descentralizada, Informacin de producto complementaria a los manuales de producto
ET 200S IM 151-1 STANDARD.pdf - A5E02478861-01, 03/2009.

182

MANUAL DE PROCEDIMIENTO

PRCTICA 6: Comunicacin PROFINET IO

inalmbrica entre dos S7-1200 o S7-300 utilizando las
antenas Ubiquiti NSM5.

CARRERA: INGENIERA ELECTRNICA

Responsable /Equipo.

CTEDRA
O
RELACIONADA

MATERIA

EDICIN: 1

Accesorios:
Dos PC (Windows).
Dos antenas Ubiquiti
NanoStation M5.
Cable Siemens Industrial
Ethernet TP cord 4x2 CAT 6.
(4)

DOCENTE:

REDES DE COMPUTADORAS III

NMERO DE ESTUDIANTES
POR EQUIPO O PRCTICA:

Ing. Julio Zambrano.

2 estudiantes por puesto de trabajo.

AUTORES:
Patricio Torres.
Antonio Vega.

183

REVISIN N: 1

Fecha:

Tema: Comunicacin PROFINET IO inalmbrica entre dos S7-1200 o S7-300 utilizando las antenas Ubiquiti
NSM5.
Objetivo: Configurar un par de antenas Ubiquiti NanoStation M5 para realizar una comunicacin inalmbrica.
Objetivos especfico:
Conocer las caractersticas bsicas de las antenas Ubiquiti NanoStation M5.
Conocer cmo realizar una red local.
Realizar la conexin de las antenas mediante dos PCs.
Sustento terico
Ubiquiti NanoStation M5. [1]
Informacin del Sistema
NanoStationM
Atheros MIPS 24KC, 400MHz
32 MB SDRAM, 8 MB Flash
(2) 10/100 Ethernet Ports
Informacin de cumplimiento normativo
Aprobaciones Wireless
FCC Part 15.247, IC RS210, CE
RoHS Compliance
Si
Fsico / Elctrico / Ambiental
Dimensiones (mm)
294 x 31 x 80
Weight
0.4 Kg
Fuente de alimentacin (PoE)
24V, 0.5A
Modelo
Procesador
Memoria
Interfaz de red

Consumo de energa mximo

Ganancia
RF Connector
Polarizacin
Caractersticas del protector
Mtodo de alimentacin

8W
16 dBi
Dual lineal
Plstico estabilizado UV para uso externo.
Passice Power over Ethernet (PoE)
(pairs 4, 5+; 7, 8 return)
Funcionamiento en humedad
5 a 95% de condensacin
Golpes y vibraciones
ETSI300-019-1.4
Resumen de frecuencia de funcionamiento
Nivel mundial
5170 - 5875
USA
5725 5850
USA DFS
5250 - 5850

Figura 1. Antenas Ubiquiti NanoStation. [1]

184

Conexin:
192.168.0.80

192.168.0.70

110V

110V

POE LAN

POE LAN

192.168.0.50

192.168.0.90

Figura 2. Esquema de red.

Procedimiento:
Previo a la realizacin de esta prctica es necesario realizar las practicas 3 o 4, dependiendo del tipo de
dispositivo que se quiera conectar a las antenas.
Para realizar la configuracin de las antenas se debe crear una red local entre las PC. Para realizar la
configuracin de las IP tanto de los clientes como de las antenas seguir los siguientes pasos:
1) Configuracin de la tarjeta de red del primer PC (192168.1.50):
Desactivar el Firewall de Windows, dentro del panel de control.
Desactivar la red inalmbrica.
Configurar la red de rea local
o Direccin IP: 192.168.1.50
o Mascara de Subred: 255.255.255.0
o Puerta de enlace predeterminada: 192.168.1.60
Clic en Aceptar

Figura 3. Configuracin tarjeta de red PC 1.

2) Configuracin de los parmetros de la antena base.
Una vez montada la red, abrir el navegador y e ingresar la direccin IP 192.168.1.20 que es la
IP por defecto de la antena.
Se abrir la pgina AirOS de ubiquiti Networks que permite configurar la antena, se pedir
ingresar un usuario y contrasea, por defecto es ubnt para los dos campos (vase Figura 4).

185

Figura 4. Autentificacin antena 1 Ubiquiti NanoStation M5.

Figura 5. AirOS para la configuracin de la antena 1.

3) Dirigirse a la pestaa Network
Network Mode: Bridge.
Disable Network: None.
Bridge IP Address: Static.
IP Address: 192.168.0.80.
Netmask: 255.255.255.0.
Gateway IP: 192.168.0.1.
Primary DNS IP: 192.168.0.1.
Secondary DNS IP: 192.168.0.1.
Auto IP Aliasing: Desmarcar el checkbox.
Clic en Chance y luego en Apply, aparecer una ventana que indica que los cambios se
estn realizando mediante una barra de estado.

186

Figura 6. Configuracin pestaa Network antena 1.

4) Dirigirse a la pestaa Link Setup y configurar de la siguiente manera:
Wireless Mode: Access Point WDS.
SSID: UBNT.
Country Code: United States
Para los dems parmetros guiarse en la figura a continuacin.
Si se desea implementar seguridad al acceso dentro de Security seleccionar WPA-AES.
Insertar una clave dentro de la casilla de WPA Preshared Key, en este caso enlace123
Clic en Change y luego Apply.
Nota: Se elige United States puesto que no existe configuracin predeterminada para Ecuador.

Figura 7. Configuracin de la pestaa Link Setup antena 1.

187

5) Configuracin de la tarjeta de red del segundo PC:

Desactivar el Firewall de Windows, dentro del panel de control.
Desactivar la red inalmbrica.
Configurar la red de rea local
o Direccin IP: 192.168.0.90
o Mascara de Subred: 255.255.255.0
Clic en Aceptar

Figura 8. Configuracin tarjeta de red PC 2.

6) Configuracin de los parmetros de la segunda antena
Una vez montada la red, abrir el navegador y e ingresar la direccin IP 192.168.1.20 que es la
IP por defecto de la antena, igual a la anterior.
Se abrir la pgina AirOS de ubiquiti Networks que permite configurar la antena, se pedir
ingresar un usuario y contrasea, por defecto es ubnt para los dos campos.

Figura 9. Autentificacin antena 2 Ubiquiti NanoStation M5.

188

Figura 10. AirOS para la configuracin de la antena 2.

7) Dirigirse a la pestaa Network
Network Mode: Bridge.
Disable Network: None.
Bridge IP Address: Static.
IP Address: 192.168.0.70.
Netmask: 255.255.255.0.
Gateway IP: 192.168.0.1.
Primary DNS IP: 192.168.0.1.
Secondary DNS IP: 192.168.0.1.
Auto IP Aliasing: Desmarcar el checkbox.
Clic en Chance y luego en Apply, aparecer una ventana que indica que los cambios se
estn realizando mediante una barra de estado.

Figura 11. Configuracin pestaa Network antena 2.

189

8) Dirigirse a la pestaa Link Setup y configurar de la siguiente manera:

Wireless Mode: Station WDS.
SSID: UBNT.
Lock to AP MAC: 00:15:6D:5C:CA:9D. (MAC de antenna 1, se la puede verificar entrando
a la pestaa MAIN de la misma).
Country Code: United States
Para los dems parmetros guiarse en la figura a continuacin.
Clic en Change y luego Apply.
Si se desea implementar seguridad al acceso dentro de Security seleccionar WPA-AES.
Insertar una clave dentro de la casilla de WPA Preshared Key, en este caso enlace123
Nota: Se elige United States puesto que no existe configuracin predeterminada para Ecuador.

Figura 12. Configuracin pestaa Link Setup antena 2.

9) De esta forma culmina la configuracin de las antenas. Se puede comprobar el enlace desde el
Smbolo del sistema o command prompt de cada PC, presionar el botn de Windows y escribir
cmd se abrir la pantalla en la cual se pueden usar los siguientes comandos.
ping direccin_IP (ping 192.168.0.80).
Si se establece la conexin deber aparecer algo similar a la Figura 13.
Si no se establece la conexin aparecer algo similar a la Figura 14.
Si se desea cancelar el ping una vez que se est ejecutando presionar CTRL C.

Figura 13. Ping realizado satisfactoriamente.

190

Figura 14. Ping sin respuesta del usuario solicitado.

10) Finalizada la configuracin de las antenas y comprobado su correcto funcionamiento se las puede
conectar tanto a los equipos S7-1200 o S7-300 previamente configurados en las practicas 3 y 4 de
dispositivos Siemens Comunicacin PROFINET IO entre dos PLC S7-1200 y Comunicacin
PROFINET IO entre dos PLC S7-300 respectivamente, obteniendo una comunicacin inalmbrica.
Anlisis de Resultados.
.......

Conclusiones.
.......

Bibliografa:[1] NanoStationM & NanoStationlocoM Datasheet.pdf.

191

MANUAL DE PROCEDIMIENTO

CARRERA: INGENIERA ELECTRNICA

Responsable /Equipo.

PRCTICA 7: CREACIN DE UN SERVIDOR

WEB PARA MONITOREO DE PROCESOS.

CTEDRA
O
RELACIONADA

MATERIA

REVISIN N: 1

EDICIN: 1

Accesorios:
Software TIA PORTAL V.13.
Mdulo S7-1200.
REDES DE COMPUTADORAS III
Cable Siemens Industrial
Ethernet TP cord 4x2 CAT 6.

DOCENTE:

NMERO DE ESTUDIANTES
POR EQUIPO O PRCTICA:

Ing. Julio Zambrano.

2 estudiantes por puesto de trabajo.

AUTORES:
Patricio Torres.
Antonio Vega.

192

Fecha:

Tema: Creacin de un servidor web para monitoreo de procesos.

Objetivo: Crear un servidor web que permita el monitoreo de los procesos que realiza el PLC S7-1200 de
manera remota.
Objetivos especfico:
Generar un programa que permita modificar los valores de dos tipos de variables.
Conocer las generalidades de un servidor web.
Sustento terico
Servidor Web
El servidor web permite que los usuarios autorizados monitoricen y administren la CPU a travs de una red. Ello
permite llevar a cabo evaluaciones y diagnsticos a grandes distancias. La monitorizacin y evaluacin es
posible sin STEP 7, tan solo se requiere un servidor web. Asegrese de proteger la CPU mediante distintas
tecnologas para que no est en peligro (p. ej., restriccin del acceso a la red, uso de firewalls).
El servidor web ofrece las siguientes funciones de seguridad:
Acceso a travs del protocolo seguro de transferencia "https".
Permisos de usuario configurables mediante lista de usuarios
Activacin con granularidad de interfaces
Navegador web
Para acceder a las pginas HTML de la CPU se requiere un navegador web.
Los siguientes navegadores web se han probado para la comunicacin con la CPU:
Internet Explorer (versin 8 a 11)
Mozilla Firefox (versin 22 a 26)
Mobile Safari (iOS 6.1 e iOS 7)
Android Browser y Android Chrome (sistema operativo JellyBean)
Procedimiento:
Como primer paso se proceder a la creacin de un proyecto para posteriormente cargarlo al dispositivo,
proceder de la siguiente manera. Tener en cuenta que la tarjeta de red del ordenador debe estar configurada con
una IP valida, es decir dentro de la misma red de las IP que se utilizaran para asignar a los PLC:
1) Abrir el acceso directo del software TIA PORTAL V.13.
2) Una vez abierto el software, dentro de la pantalla de inicio dar clic en Crear Proyecto, aqu se deber
llenar los campos de Nombre de proyecto, ruta donde se desea guardar el proyecto, autor y comentario.

Figura 1. Pantalla de inicio.

193

3) Dar clic en el botn Crear, ubicado en la parte inferior de los campos anteriormente indicados.

Figura 2. Ventana para seleccionar la opcin crear proyecto.

4) Luego de dar un clic en la opcin crear, aparecer la Vista Portal, la cual selecciona por defecto
Primeros Pasos. Dar clic en la pestaa con el nombre Configurar un dispositivo.

Figura 3. Pantalla de Primeros pasos.

5) En la siguiente ventana dar clic en Agregar dispositivo y seguir estos pasos:
Seleccionar el controlador deseado. En este caso clic en PLC-1200 y seleccionar la CPU
1214C AC/DC/RLY. Dentro de la opcin versin al lado derecho de la pantalla seleccionar
V2.2.
Clic en agregar.
Una vez agregado un dispositivo aparecer en la pantalla el nuevo equipo agregado.

194

Figura 4. Pantalla para agregar un nuevo dispositivo

Figura 5. Pantalla del proyecto creado.

6) Dar clic derecho sobre la figura del PLC y dar clic sobre Propiedades
Dentro de la pestaa General dar clic sobre Servidor web
Activar la opcin Activar servidor web en el mdulo, aceptar la consigna de seguridad.
Activar la opcin Actualizacin automtica.

195

Figura 6. Activacin del servidor web.

7) Proceder a la creacin de un programa que permita modificar variables para posteriormente
visualizarlas desde el servidor, para esto:
Dirigirse al bloque Main del dispositivo.
Insertar dos bloques Move, un contacto NA y un contacto NC (vase Figura 7). (Segmento 1
y 2) Mediante este bloque de programacin se alterna el valor de 100 a 50 y viceversa cuando
se activa la entrada I0.0.
En el segmento 3 insertar un contacto NA I0.0 y una asignacin Q0.0 como se muestra en
la Figura 7. Este bloque permite cambiar el valor de una variable booleana.

Figura 7. Bloque de programacin.

8) Finalizada la configuracin compilar el programa, verificar que no tenga ningn error y proceder a
cargarlo al dispositivo S7-1200.
9) Para acceder al servidor abrir cualquier explorador e introducir la direccin 192.168.0.1 que es
asignada por defecto al dispositivo. En caso que se haya asignado otra direccin IP al PLC ingresar
dicha IP en el explorador.
10) Aparecer una pgina similar a la de la Figura 8.

196

Figura 8. Pagina principal del servidor web.

11) Dar clic sobre Enter y luego en Variable Status.

Figura 9. Visualizacin de variables.

12) Dar clic sobre New variable e introducir la etiqueta de las variables utilizadas en el programa
anteriormente cargado, es decir Q0.0 y MW1 pertenecientes a la variable booleana y decimal
respectivamente.

En la pestaa Display Format se puede cambiar el sistema o formato en el cual se mostrarn

las variables.
En la pestaa Monitor Value se mostrar el valor actual de la variable, en la Figura 10 se
muestran las variables en su estado original es decir falso y en un valor de 50, mientras en la
Figura 11 se muestran las variables despus de alterar las entradas es decir verdadero y en un
valor de 100.

197

Figura 10. Creacin de variables para visualizacin.

Figura 11. Creacin de variables para visualizacin.

Nota: Para esta prctica se implement una red local donde la computadora est conectada al PLC, si se desea
realizar una conexin inalmbrica ser necesario un dispositivo router, el cual se conectara al PLC y desde
cualquier ordenador se podr ingresar al servidor de forma inalmbrica.

198

Anlisis de Resultados.
.......

Conclusiones.
.......

Bibliografa:
[1] Siemens - Totally Integrated Automation Portal: intuitivo, eficiente, probado.pdf

199

MANUAL DE PROCEDIMIENTO

CARRERA: INGENIERA ELECTRNICA

Responsable /Equipo.

PRCTICA 8: COMUNICACIN PROFIBUS DP

ENTRE DOS PLC SIMATIC S7-1200.

CTEDRA
O
RELACIONADA

MATERIA

REVISIN N: 1

Accesorios:
Software TIA PORTAL V.13.
2 x Mdulo S7-1200.
Mdulo CM 1243-5.
PROFIBUS DP - Master
REDES DE COMPUTADORAS III
Mdulo CM 1242-5.
PROFIBUS DP - Slave
Cables bifilares retorcidos RS
485.

DOCENTE:

NMERO DE ESTUDIANTES
POR EQUIPO O PRCTICA:
2 estudiantes por puesto de trabajo.

Ing. Julio Zambrano.

AUTORES:
Patricio Torres.
Antonio Vega.

200

EDICIN: 1

Fecha:

Tema: Comunicacin PROFIBUS DP entre dos PLC Simatic S7-1200.

Objetivo: Levantar una red PROFIBS DP entre dos PLCs siemens S7-1200 con la ayuda del software TIA
PORTAL V.13.
Objetivo especfico:
Conocer el referente terico de Redes PROFIBUS.
Realizar la configuracin de Hardware de la red.
Crear un proyecto en TIA PORTAL V.13 para la configuracin de Hardware y Software de la red.
Realizar la configuracin de la comunicacin.
Sustento terico
PROFIBUS:
Es un medio de comunicacin para las redes a nivel de clula y de campo mediante el cual es posible transmitir
pequeas y medianas cantidades de datos a una velocidad de transmisin variable entre 9Kbits/s y 12Mbits/s a la
cual podemos conectar hasta un total de 127 estaciones de las cuales pueden ser hasta 32 de ellas estaciones
activas. Dentro de las redes PROFIBUS existen dos mtodos de acceso a la red:
Paso de testigo (Token Bus):
Se utiliza cuando se tienen dos o ms estaciones activas (Maestros) en la red, generando un anillo lgico de paso
de testigo, mismo que pasa de estacin en estacin segn la direccin PROFIBUS en orden numrico
ascendente. En este medio de acceso solo puede transmitir mensajes aquella estacin que tiene el testigo y podr
enviar mensajes mientras dure el tiempo de retencin de testigo.

Figura 1. Mtodo de acceso al medio Paso de testigo. [2]

Maestro Esclavo:
Se utiliza cuando se tiene una nica estacin activa y varias pasivas en la red. En este mtodo el maestro siempre
tiene el derecho de enviar mensajes hacia sus esclavos asignados y esperar una respuesta de los mismos siempre
y cuando este realice una solicitud.

Figura 2. Metodo de acceso al medio Maestro - Esclavo. [2]

201

Protocolos PROFIBUS
PROFIBUS DP (PERIFERIA DESCENTRALIZADA): Es una red de comunicacin a nivel de campo que
tiene un mtodo de acceso al medio hibrido; es decir, combina toquen, bus y maestro-esclavo.
PROFIBUS PA: Es el profibus para la automatizacin de procesos, conecta en red el protocolo de
comunicacin PROFIBUS DP y la tecnologa de transmisin MBP (Manchester Bus Powered), estas redes son
aptas para el funcionamiento en atmosferas potencialmente explosivas. [1]
Tipos de comunicacin E/S entre dispositivos PROFIBUS DP
A continuacin se presenta una figura con la descripcin de los principales equipos que pueden estar dentro de
una red PROFIBUS DP.

Figura 3. Dispositivos de una red PROFIBUS DP. [1]

A continuacion se presenta una tabla (Tabla 1), en donde se puede observar un resumen de los tipos de
comunicaciones que se pueden hacer entre los diferentes dispositivos de una red PROFIBUS DP.

Tabla 1. Tipos de comunicacin E/S a traves de PROFIBUS DP. [1]

202

En este caso se utilizar una comunicaion Maestro DP - Esclavo DP, para lo que siempre es necesario definir
areas de salida y entrada de datos (Buffer), tanto para el maestro como para el esclavo, mismas son configuradas
por los usuarios en la herramienta de hardware en nuestro caso TIA PORTAL 11. En este modelo de
comunicacin los datos que son depositados en el buffer de salida del PLC maestro se escriben de forma directa
en el buffer de entrada del PLC esclavo y viceversa.

Figura 4. Modelo de comunicacin entre Maestro DP y Esclavo DP. [2]

Procedimiento:
Para cumplir con el desarrollo de la presente prctica se debe realizar el siguiente procedimiento:
1) Identificar los puertos PROFIBUS de cada uno de los PLCs e interconectarlos entre s con un cable de
red PROFIBUS (vase Figura 5). Se debe considerar que en uno de los terminales existe la posibilidad
de cerrar el bus con una resistencia terminal, esto se hace en el ltimo equipo conectado en la red, en
este caso en el PLC Esclavo DP. Para cerrar el bus con una resistencia terminal se debe mover el switch
a la posicin ON en el terminar del cable PROFIBUS.

Figura5. Cable de red Profibus. [1]

2) Una vez configurada la topologa de la red, abrimos el software TIA PORTAL V.13 para crear un
nuevo proyecto. Para ello, dentro de la pantalla de inicio dar clic en Crear Proyecto, aqu se deber
llenar los campos de Nombre de proyecto, ruta donde se desea guardar el proyecto, autor y comentario.

203

Figura 6. Pantalla de inicio.

3) Dar clic en el botn Crear, ubicado en la parte inferior de los campos anteriormente indicados.

Figura 7. Ventana para seleccionar la opcin crear proyecto.

4) Luego de dar un clic en la opcin crear, aparecer la Vista Portal, la cual selecciona por defecto
Primeros Pasos. Dar clic en la pestaa con el nombre Configurar un dispositivo. Para esta prctica
ser necesario configurar dos dispositivos.

Figura 8. Pantalla de Primeros pasos

5) En la siguiente ventana dar clic en Agregar dispositivo y seguir estos pasos:
Para seleccionar el dispositivo dar clic en Controladores / SIMATIC S7-1200/ CPU/
CPU 1214C AC/DC/Rly / 6ES7 214-1BE30-0XB0. Dentro de la opcin versin en el lado
derecho de la pantalla seleccionar V2.2.
Una vez sealado el controlador deseado en la parte superior izquierda es posible asignarle un
nombre al dispositivo. Por defecto el software asigna el nombre de PLC_1

204

Clic en agregar.
Una vez agregado un dispositivo el mismo aparecer en la ventana de Dispositivos y redes.

Figura 9. Agregar un nuevo dispositivo

Figura 10. Pantalla del proyecto creado.

6) Para que el PLC s7-1200 pueda comunicarse va PROFIBUS DP es necesario ingresar un mdulo CM
1243-5 (Maestro):
Ubicamos la ventana Catlogo De Hardware en la derecha de la pantalla.
Ubicamos el mdulo dando clic en Mdulos de comunicacin / PROFIBUS / CM 12435 / 6GK7 243-5DX30-0XE0.
Arrastrarlo a la parte izquierda del PLC

205

Figura 11. Configuracin de hardware para el PLC S7-1200.

7) Para cumplir con el objetivo de la presente prctica se necesitan configurar dos dispositivos similares
por lo que para agregar el segundo dispositivo se debe ir a la parte izquierda en la ventana rbol del
proyecto, dar doble clic en Agregar dispositivo y seguir los pasos de los numerales 5 y 6 con la
siguiente consideracin:
Para el segundo dispositivo el mdulo PROFIBUS DP deber ser el CM 1242-5 (Esclavo) es
decir, ubicamos el mdulo dando clic en Mdulos de comunicacin / PROFIBUS / CM
1242-5 / 6GK7 242-5DX30-0XE0.

Figura 12. Agregar un dispositivo s7-1200.

8) En el rbol del proyecto dar doble clic en dispositivos y redes. Aqu se deber observar los dos
dispositivos agregados anteriormente.
En cada mdulo se encuentra el puerto de comunicacin PROFIBUS DP, dentro de un
rectngulo violeta. (Figura 13)
Dar clic sobre el puerto PROFIBUS DP del maestro y arrastrarlo al puerto PROFIBUS DP del
esclavo. (Figura 14)
Dar doble clic sobre el mdulo PROFIBUS MASTER y dirigirse a Interfaz DP y verificar
los siguientes campos:
o Subred: PROFIBUS_1
o Direccin: 2
o Modo de operacin: Maestro DP

206

Figura 13. Dispositivos y redes

Figura 14. Creacin de red PROFIBUS DP

Figura 15. Configuracin Maestro DP.

9) Dirigirse a Dispositivos y redes, dar clic sobre el mdulo PROFIBUS SLAVE (Esclavo)
Dirigirse a Interfaz DP y verificar los siguientes campos:
o Subred: PROFIBUS_1
o Direccin: 3
o Modo de operacin: Esclavo DP
o Maestro DP asignado: PLC_1.CM 1243-5.Interfaz DP

207

Figura 16. Configuracin Esclavo DP.

10) En este punto se encuentra configurada la red, se deben establecer los espacios de memoria donde se
enviar y recibir la informacin, para esto seguir los siguientes pasos:
Dentro del mdulo PROFIBUS SLAVE dirigirse a Modo de operacin / Comunicacin de
I- slave.
Aparecer un recuadro llamado reas de transferencia
Clic sobre <Agregar nuevo>, llamarlo Dato Maestro
Repetir el punto anterior pero con el nombre Dato Esclavo
En el rea de transferencia de Dato Esclavo dar clic sobre
, esto cambiar tanto el
sentido del indicador como el valor de las direcciones del maestro y esclavo. (Figura 17).
Esto quiere decir que en el rea de tranferencia Dato Maestro la informacin que contenga la
direccin Q2 del maestro ser recibida en la direccin I2 del esclavo.
NOTA: Fijarse en la pestaa Longitud, donde se especifica que el tipo de dato es 1 Byte, es decir que para
utilizar las direcciones Q2 e I2 dentro del bloque de programacin se deber escribir QB2 e IB2 tanto para
el maestro como para el esclavo.

Figura 17. reas de transferencia.

11) Dirigirse al bloque Main [OB1] del maestro y realizar lo siguiente:
Insertar dos bloques de transferencia MOVE.
En el ingreso EN ingresar un contacto I0.0 NC y un NA respectivamente.
En el ingreso IN ingresar 0 y 10 respectivamente.
En la salida OUT1 colocar QB2 para los dos bloques.

208

Figura 18. Configuracin de bloques de transferencia dentro del bloque Main [OB1] del maestro.

Insertar un nuevo segmento y realizar lo siguiente:

o Insertar un mdulo de comparacin seguido de una bobina o asignacin.
o En la parte superior del comparador ingresar IB2 y en su parte inferior 10.
o Asignar Q0.0 a la bobina.

Figura 19. Configuracin bloque de comparacin dentro del bloque Main [OB1] del maestro.
12) Repetir de forma idntica el literal 11 dentro del bloque Main [OB1] del segundo PLC o Esclavo.
13) Grabar cada programa en el Maestro y Esclavo respectivamente.
14) Al cambiar el estado de la entrada I0.0 del maestro se reflejar en la salida Q0.0 del esclavo y
viceversa.

209

Anlisis de Resultados.
.......

Conclusiones.
.......

Bibliografa:
[1] Siemens, Simatic PROFIBUS. PROFIBUS Con STEP 7 V12, Manual del sistema. Enero 2013.
[2] Siemens, Tutorial De PROFIBUS En Simatic S7, Tutorial De Profibus S7. Febrero 2004.

210

MANUAL DE PROCEDIMIENTO

CARRERA: INGENIERA ELECTRNICA

Responsable /Equipo.

PRCTICA 9: COMUNICACIN PROFIBUS DP

ENTRE DOS PLC SIMATIC S7-300.

CTEDRA
O
RELACIONADA

MATERIA

REVISIN N: 1

Accesorios:
Software TIA PORTAL V.11.
Mdulo S7-300.
Cable de bus PROFIBUS
cables bifilares retorcidos RS REDES DE COMPUTADORAS III
485.

DOCENTE:

NMERO DE ESTUDIANTES
POR EQUIPO O PRCTICA:
2 estudiantes por puesto de trabajo.

Ing. Julio Zambrano.

AUTORES:
Patricio Torres.
Antonio Vega.

211

EDICIN: 1

Fecha:

Tema: Comunicacin PROFIBUS DP entre dos PLC Simatic S7-300.

Objetivo: Levantar una red PROFIBS DP entre dos PLCs siemens S7-300 con la ayuda del software TIA
PORTAL V.11.
Objetivo especfico:
Conocer el referente terico de Redes PROFIBUS.
Realizar la configuracin de Hardware de la red.
Crear un proyecto en TIA PORTAL V11 para la configuracin de Hardware y Software de la red.
Realizar la configuracin de la comunicacin.
Sustento terico
PROFIBUS:
Es un medio de comunicacin para las redes a nivel de clula y de campo mediante el cual es posible transmitir
pequeas y medianas cantidades de datos a una velocidad de transmisin variable entre 9Kbits/s y 12Mbits/s a la
cual podemos conectar hasta un total de 127 estaciones de las cuales pueden ser hasta 32 de ellas estaciones
activas. Dentro de las redes PROFIBUS existen dos mtodos de acceso a la red:
Paso de testigo (Token Bus):
Se utiliza cuando se tienen dos o ms estaciones activas (Maestros) en la red, generando un anillo lgico de paso
de testigo, mismo que pasa de estacin en estacin segn la direccin PROFIBUS en orden numrico
ascendente. En este medio de acceso solo puede transmitir mensajes aquella estacin que tiene el testigo y podr
enviar mensajes mientras dure el tiempo de retencin de testigo.

Figura 1. Mtodo de acceso al medio Paso de testigo. [2]

Maestro Esclavo:
Se utiliza cuando se tiene una nica estacin activa y varias pasivas en la red. En este mtodo el maestro siempre
tiene el derecho de enviar mensajes hacia sus esclavos asignados y esperar una respuesta de los mismos siempre
y cuando este realice una solicitud.

Figura 2. Mtodo de acceso al medio Maestro - Esclavo. [2]

212

Protocolos PROFIBUS
PROFIBUS DP (PERIFERIA DESCENTRALIZADA): Es una red de comunicacin a nivel de campo que
tiene un mtodo de acceso al medio hibrido; es decir, combina toquen, bus y maestro-esclavo.
PROFIBUS PA: Es el profibus para la automatizacin de procesos, conecta en red el protocolo de
comunicacin PROFIBUS DP y la tecnologa de transmisin MBP (Manchester Bus Powered), estas redes son
aptas para el funcionamiento en atmosferas potencialmente explosivas. [1]
Tipos de comunicacin E/S entre dispositivos PROFIBUS DP
A continuacin se presenta una figura con la descripcin de los principales equipos que pueden estar dentro de
una red PROFIBUS DP.

Figura 3. Dispositivos de una red PROFIBUS DP. [1]

A continuacion se presenta una tabla (vase Tabla 1), en donde se puede observar un resumen de los tipos de
comunicaciones que se pueden hacer entre los diferentes dispositivos de una red PROFIBUS DP.

Tabla1. Tipos de comunicacin E/S a traves de PROFIBUS DP. [1]

213

En este caso se utilizara una comunicaion Maestro DP - Esclavo DP, para lo que siempre es necesario definir
areas de salida y entrada de datos (Buffer), tanto para el maestro como para el esclavo, mismas son configuradas
por los usuarios en la herramienta de hardware en nuestro caso TIA PORTAL V.11. En este modelo de
comunicacin los datos que son depositados en el buffer de salida del PLC maestro se escriben de forma directa
en el buffer de entrada del PLC esclavo y viceversa.

Figura 4. Modelo de comunicacin entre Maestro DP y Esclavo DP. [2]

Procedimiento:
Para cumplir con el desarrollo de la presente practica tenemos que realizar el siguiente procedimiento:
1) Identificar los puertos PROFIBUS de cada uno de los PLCs e interconectarlos entre s con un cable de
red PROFIBUS (vase Figura 5). Se debe considerar que en uno de los terminales existe la posibilidad
de cerrar el bus con una resistencia terminal, esto se hace en el ltimo equipo conectado en la red, en
este caso en el PLC Esclavo DP. Para cerrar el bus con una resistencia terminal se debe mover el switch
a la posicin ON en el terminar del cable PROFIBUS.

Figura 5. Cable de red PROFIBUS. [1]

2) Abrir el software TIA PORTAL V.11 para crear un nuevo proyecto. Para ello, dentro de la pantalla de
inicio dar clic en Crear Proyecto, aqu se deber llenar los campos de Nombre de proyecto, ruta
donde se desea guardar el proyecto, autor y comentario.

214

Figura 6. Pantalla de inicio.

3) Dar clic en el botn Crear, ubicado en la parte inferior de los campos anteriormente indicados.

Figura 7. Ventana para seleccionar la opcin crear proyecto.

4) Al dar un clic en la opcin crear, aparecer la Vista Portal, la cual selecciona por defecto Primeros
Pasos. Dar clic en la pestaa con el nombre Configurar un dispositivo. Para esta prctica ser
necesario configurar dos dispositivos.

Figura 8. Pantalla de Primeros pasos.

215

5) En la siguiente ventana dar clic en Agregar dispositivo y seguir estos pasos:

Seleccionar el controlador deseado. Dar clic en PLC/ SIMATIC S7-300/ CPU/ CPU
315F-2 PN/DP/ 6ES7 315 2FJ14-0AB0. Dentro de la opcin versin en el lado derecho de
la pantalla seleccionar V3.1.
Una vez sealado el controlador deseado en la parte superior izquierda podemos asignarle un
nombre al dispositivo, cambiando el nombre que por defecto asigna el programa PLC_1 en
la opcin Nombre del dispositivo.
Clic en agregar.
Una vez agregado un dispositivo, este aparecer en la ventana de Dispositivos y redes.

Figura 9. Agregar un nuevo dispositivo

Figura 10. Pantalla del proyecto creado.

6) Al ser la CPU disponible del PLC SIMATIC S7-300, un controlador modular, se debe configurar el
Hardware necesario para su funcionamiento, para este fin se tiene que seguir el siguiente
procedimiento:

216

Ubicar la ventana Catlogo De Hardware. Clic en la carpeta llamada PS, para agregar la
fuente de poder del PLC. Para ello se debe seleccionar PS/ PS 307 5A/ 6ES7 3071EA01-0AA0, misma que al seleccionarla, en la ventana Vista de dispositivos se
enmarcara con azul el slot del perfil, soporte en donde podemos ubicar dicha fuente. Para
colocarla en el perfil arrastrarla hasta el recuadro azul.
De igual forma que en el paso anterior, ubicar el mdulo de entradas y salidas digitales, para
ello, seleccionar DI/DO luego DI16/DO16 24V/0,5A/ 6ES7 323-1BL00-0AA0.
Finalmente se deber ubicar un mdulo de entradas y salidas analgicas. Seleccionar
AI/AO/AI4/AO2 x 8bits/ 6ES7 334-0CE01-0AA0.

Figura 11. Configuracin de hardware para el PLC S7-300.

7) Para cumplir con el objetivo de la presente prctica se necesitan configurar dos dispositivos similares
por lo que para agregar el segundo dispositivo dirigirse a la parte izquierda en la ventana rbol del
proyecto, dar doble clic en Agregar dispositivo y seguir los pasos de los numerales 5 y 6.

Figura 12. Agregar un dispositivo.

217

8) En el rbol del proyecto dar doble clic en dispositivos y redes. Aqu se deber observar los dos
dispositivos agregados anteriormente.
En cada mdulo se encuentra el puerto de comunicacin MPI, dentro de un rectngulo naranja.
(vase Figura 13)
Debemos ubicar el PLC Maestro y dar doble clic sobre su puerto de comunicacin MPI.
Dirigirse a la ventana Datos del dispositivo, ubicada debajo de la ventana Dispositivos y
redes, seleccionar la opcin Direccin MPI en la nueva ventana que se abre dentro del
cuadro Parmetros y dentro de la opcin Tipo de interfaz seleccionar la opcin
PROFIBUS. Dentro de la misma ventana y en el cuadro Interfaz conectada en red con
seleccionar la opcin Agregar subred. (vase Figura 14)
Unir los dos mdulos de comunicacin dando clic en el puerto del PLC Esclavo y
arrastrndolo hasta el cable morado llamado PROFIBUS_1, con lo que quedar creada la
topologa de la red PROFIBUS_1. (vase Figura 15)

Figura 13. Vista de redes del proyecto creado.

Figura 14. Configuracin del puerto MPI como PROFIBUS.

218

Figura 15. Topologa de la red PROFIBUS_1.

9) Para configurar los parmetros de la red realizar el siguiente procedimiento:
Abrir la ventana Datos de red, seleccionar la opcin Direccin PROFIBUS dentro del
cuadro Parmetros en la opcin Direccin, asignar la direccin 2.
Dentro de la misma ventana seleccionar la opcin Modo de operacin, dar clic en la opcin
Maestro DP. (vase Figura 16)
Para configurar el dispositivo esclavo realizar el mismo procedimiento considerando que en la
opcin Direccin se deber asignar una direccin diferente a la asignada al PLC Maestro y
dentro de la opcin Modo de operacin seleccionar Esclavo DP.
Terminada la seleccin del modo de operacin, en la parte inferior en la opcin Maestro DP
asignado seleccionar el dispositivo que fue configurado anteriormente como Maestro DP
(Maestro_DP.InterfazMPI/DP_1).
Dentro del cuadro reas de transferencia dar clic en la opcin <Agregar nuevo>, dentro de
Tipo seleccionar la opcin MS. Agregar dos reas de transferencia. (vase Figura 17)
Para configurar las reas de transferencia de datos es necesario desplegar el men de la opcin
Modo de operacin, luego desplegar el men Comunicacin de esclavo 1 y finalmente dar
clic en el rea de transferencia de datos que se desea configurar. En la nueva ventana que se
abre en el cuadro Detalles del rea de transferencia, se deben configurar los espacios de
memoria en donde se almacenarn los datos que enva y recibe cada PLC, en este caso en el
rea de transferencia uno se configurarn los datos que enva el esclavo y que sern recibidos
por el PLC maestro. Para ello se reserva la salida 200 del esclavo y la entrada 200 del maestro.
En campo longitud se debe configurar la longitud de los datos que se van a enviar o recibir, en
unidad se debe configurar que tipo de dato se va a enviar (Byte o Palabra) y en coherencia se
configurar el termino del dato que puede ser por unidad o longitud total, en este caso esta
configuracin se muestra en la Figura 18.
Para configurar la segunda rea de transferencia de datos realizar el mismo procedimiento
descrito en el punto anterior, con la diferencia que en el rea de transferencia dentro del
maestro se debe reservar como espacio de memoria para su salida la direccin 100, y para el
esclavo se reserva la entrada 100. En cuanto a la longitud tipo de dato y coherencia realizar la
misma configuracin.

219

Figura 16. Configuracin del modo de operacin como Maestro DP.

Figura 17. Configuracin de las areas de transferencia de datos.

Figura 18. Configuracin de la primera area de transferencia de datos entre los PLCs.

220

Figura 19. Configuracin de la segunda area de transferencia de datos entre los PLCs.
10) Una vez configuradas las reas de transferencia de datos, en la ventana rbol del proyecto hacer
doble clic en la opcin Dispositivos y redes, en donde se van a mostrar los PLCs configurados
conectados mediante la red PROFIBUS_1 a donde nos vamos a acercar con el ratn hasta que se
muestre una pequea ventana llamada Resaltar sistema maestro en donde se debe activar el maestro
sealado en esta opcin con lo que el conector cambiara de color. De esta forma queda configurada la
topologa de nuestra red PROFIBUS DP.

Figura 20. Como resaltar el sistema maestro de la red PROFIBUS creada.

11) En este punto se va a realizar un programa para comprobar el funcionamiento de la red y entender
cmo realizar el intercambio de datos entre los PLCs. La aplicacin a realizar es la siguiente: Con una
entrada del PLC Maestro_DP vamos a controlar la activacin una de las salidas del PLC Esclavo_DP y
viceversa. Para esto dirigirse al rbol del proyecto, dar clic en la pestaa de Maestro, Bloques de
programa y doble clic en Main [OB1].

221

Figura 21. Programacin PLC Maestro.

12) Para enviar datos desde el PLC Maestro_DP al PLC Esclavo_DP se utilizar una entrada que asignar
un valor a un espacio de memoria tipo Byte con ayuda del bloque MOVE, ubicado en la opcin
Instrucciones, dentro del men desplegable Instrucciones bsicas, transferencia. Este bloque
asignar un valor de 10 a la marca tipo byte MB1, cada vez que se active la entrada I0.2 asignada
para controlar la salida del PLC Esclavo.
Configurar otro bloque de transferencia MOVE mismo que siempre estar enviando el valor del
espacio de memoria MB1 a la salida reservada en rea de transferencia de datos del PLC maestro
QB100, estos datos sern guardados en el espacio de memoria de entrada reservada en el esclavo,
IB100. En el bloque MOVE se debe configurar los parmetros EN, en este caso en el primer
MOVE habilitar este bloque con la entrada I0.0 del PLC maestro. A IN asignar el valor de 10, el
cual ser transferido al parmetro OUT, aqu se asignar el espacio de memoria tipo byte MB1
cada vez que se active la entrada anteriormente descrita.
Para el segundo bloque MOVE se utilizar los siguientes parmetros. EN con un contacto
normalmente cerrado I0.0, asignar a IN un valor de 0 y en OUT el mismo espacio de memoria
MB1. Para el tercer bloque MOVE, EN siempre estar activo, IN el espacio de memoria
MB1 y en el parmetro OUT se asignar el espacio de salida de datos para transferirlos al esclavo
QB100.
Nota: Segn la versin de software los datos se mostrarn en sistema hexadecimal o decimal.

Figura 22. Programa para enviar datos desde el PLC maestro al esclavo.

222

13) Para recibir los datos en el PLC esclavo se utilizar un bloque de transferencia MOVE, el cual
transferir los datos recibidos del PLC maestro a un espacio de memoria tipo byte MB2. Aqu se van
a guardar los valores de 0 y 10, dependiendo del estado de la entrada del PLC maestro. Para activar la
salida se utilizar un comparador ubicado en Instrucciones/ Instrucciones bsicas/Comparadores,
donde, si el valor de MB2 es 10 se encender la salida Q0.0 del PLC esclavo. Los parmetros de
configuracin del bloque MOVE son los siguientes: EN siempre activo, IN se asignar el espacio
de memoria de entrada configurada IB100 y en el parmetro OUT el espacio de memoria reservado
MB2.

Figura 23. Programa para recibir datos en el PLC maestro al esclavo.

14) Para enviar datos desde el PLC esclavo al maestro se tienen que seguir los pasos 12 y 13, considerando
que los datos que se enviarn del PLC esclavo al maestro deben ser transferidos a la salida QB200,
mismos que se guardarn en el espacio de entrada del PLC maestro IB200.

Figura 24. Programa para enviar datos desde el PLC esclavo al maestro.

Figura 25. Programa para recibir datos en el PLC maestro.

15) Para que la comunicacin funcione deben ser agregados los bloques de organizacin OB 82 y OB 86
dentro del PLC maestro y esclavo. Para esto seguir los siguientes pasos:
Dar doble clic en la opcin Agregar nuevo bloque, clic en la opcin Bloque de
organizacin.

223

Desplegar la carpeta Fault Interrupts, dar clic en la opcin I/O_FLT1 [OB 82], clic en el
botn agregar. Para agregar el OB 86 realizar el mismo procedimiento, pero dar clic sobre la
opcin RACK_FLT [OB 86]. (vase Figura 26)

Figura 26. Agregar los bloques de organizacio OB 82 y OB 86.

Anlisis de Resultados.
.......

Conclusiones.
.......

Bibliografa:
[1] Siemens, Simatic PROFIBUS. PROFIBUS Con STEP 7 V12, Manual del sistema. Enero 2013.
[2] Siemens, Tutorial De PROFIBUS En Simatic S7, Tutorial De Profibus S7. Febrero 2004.

224

MANUAL DE PROCEDIMIENTO

CARRERA: INGENIERA ELECTRNICA

Responsable /Equipo.

PRCTICA 10: COMUNICACIN PROFIBUS DP

ENTRE UN PLC SIMATIC S7-1200 y un SIMATIC
S7-300.

CTEDRA
O
RELACIONADA

MATERIA

REVISIN N: 1

Accesorios:

Software TIA PORTAL V.13.

Mdulo S7-1200
Modulo CM 1243-5
PROFIBUS DP - Master
REDES DE COMPUTADORAS III
Mdulo S7-300.
Cables bifilares retorcidos RS
485.

DOCENTE:

NMERO DE ESTUDIANTES
POR EQUIPO O PRCTICA:
2 estudiantes por puesto de trabajo.

Ing. Julio Zambrano.

AUTORES:
Patricio Torres.
Antonio Vega.

225

EDICIN: 1

Fecha:

Tema: Comunicacin PROFIBUS DP entre un PLC Simatic S7-1200 y un Simatic S7-300.

Objetivo: Levantar una red PROFIBS DP entre dos PLCs siemens S7-1200 y S7-300 con la ayuda del software
TIA PORTAL V.13.
Objetivo especfico:
Conocer el referente terico de Redes PROFIBUS.
Realizar la configuracin de Hardware de la red.
Crear un proyecto en TIA PORTAL V.13 para la configuracin de Hardware y Software de la red.
Realizar la configuracin de la comunicacin.
Sustento terico
PROFIBUS:
Es un medio de comunicacin para las redes a nivel de clula y de campo mediante el cual es posible transmitir
pequeas y medianas cantidades de datos a una velocidad de transmisin variable entre 9Kbits/s y 12Mbits/s a la
cual podemos conectar hasta un total de 127 estaciones de las cuales pueden ser hasta 32 de ellas estaciones
activas. Dentro de las redes PROFIBUS existen dos mtodos de acceso a la red:
Paso de testigo (Token Bus):
Se utiliza cuando se tienen dos o ms estaciones activas (Maestros) en la red, generando un anillo lgico de paso
de testigo, mismo que pasa de estacin en estacin segn la direccin PROFIBUS en orden numrico
ascendente. En este medio de acceso solo puede transmitir mensajes aquella estacin que tiene el testigo y podr
enviar mensajes mientras dure el tiempo de retencin de testigo.

Figura 1. Mtodo de acceso al medio Paso de testigo. [2]

Maestro Esclavo:
Se utiliza cuando se tiene una nica estacin activa y varias pasivas en la red. En este mtodo el maestro siempre
tiene el derecho de enviar mensajes hacia sus esclavos asignados y esperar una respuesta de los mismos siempre
y cuando este realice una solicitud.

Figura 2. Mtodo de acceso al medio Maestro - Esclavo. [2]

226

Protocolos PROFIBUS
PROFIBUS DP (PERIFERIA DESCENTRALIZADA): Es una red de comunicacin a nivel de campo que
tiene un mtodo de acceso al medio hibrido; es decir, combina toquen, bus y maestro-esclavo.
PROFIBUS PA: Es el profibus para la automatizacin de procesos, conecta en red el protocolo de
comunicacin PROFIBUS DP y la tecnologa de transmisin MBP (Manchester Bus Powered), estas redes son
aptas para el funcionamiento en atmosferas potencialmente explosivas. [1]
Tipos de comunicacin E/S entre dispositivos PROFIBUS DP
A continuacin se presenta una figura con la descripcin de los principales equipos que pueden estar dentro de
una red PROFIBUS DP.

Figura 3. Dispositivos de una red PROFIBUS DP. [1]

A continuacion se presenta una tabla (vase Tabla 1), en donde se puede observar un resumen de los tipos de
comunicaciones que se pueden hacer entre los diferentes dispositivos de una red PROFIBUS DP.

Tabla1. Tipos de comunicacin E/S a traves de PROFIBUS DP. [1]

227

En este caso se utilizara una comunicaion Maestro DP - Esclavo DP, para lo que siempre es necesario definir
areas de salida y entrada de datos (Buffer), tanto para el maestro como para el esclavo, mismas son configuradas
por los usuarios en la herramienta de hardware en nuestro caso TIA PORTAL V.11. En este modelo de
comunicacin los datos que son depositados en el buffer de salida del PLC maestro se escriben de forma directa
en el buffer de entrada del PLC esclavo y viceversa.

Figura 4. Modelo de comunicacin entre Maestro DP y Esclavo DP. [2]

Procedimiento:
Para cumplir con el desarrollo de la presente practica tenemos que realizar el siguiente procedimiento:
1) Identificar los puertos PROFIBUS de cada uno de los PLCs e interconectarlos entre s con un cable de
red PROFIBUS (vase Figura 5). Se debe considerar que en uno de los terminales existe la posibilidad
de cerrar el bus con una resistencia terminal, esto se hace en el ltimo equipo conectado en la red, en
este caso en el PLC Esclavo DP. Para cerrar el bus con una resistencia terminal se debe mover el switch
a la posicin ON en el terminar del cable PROFIBUS.

Figura 5. Cable de red Profibus. [1]

2) Una vez configurada la topologa de la red, abrimos el software TIA PORTAL V.13 para crear un
nuevo proyecto. Para ello, dentro de la pantalla de inicio dar clic en Crear Proyecto, aqu se deber
llenar los campos de Nombre de proyecto, ruta donde se desea guardar el proyecto, autor y comentario.

228

Figura 6. Pantalla de inicio.

3) Dar clic en el botn Crear, ubicado en la parte inferior de los campos anteriormente indicados.

Figura 7. Ventana para seleccionar la opcin crear proyecto.

4) Luego de dar un clic en la opcin crear, aparecer la Vista Portal, la cual selecciona por defecto
Primeros Pasos. Dar clic en la pestaa con el nombre Configurar un dispositivo. Para esta prctica
ser necesario configurar dos dispositivos.

Figura 8. Pantalla de Primeros pasos.

229

5) En la siguiente ventana dar clic en Agregar dispositivo y seguir estos pasos:

Seleccionar el controlador deseado. En este caso debemos hacer clic en Controladores /
SIMATIC S7-1200 / CPU / CPU 1214C AC/DC/Rly / 6ES7 214-1BE30-0XB0.
Dentro de la opcin versin en el lado derecho de la pantalla seleccionar V2.2.
Una vez sealado el controlador deseado en la parte superior izquierda podemos asignarle un
nombre al dispositivo cambiando el nombre que por defecto asigna el programa PLC_1 en
la opcin Nombre del dispositivo.
Clic en agregar.
Una vez agregado un dispositivo el mismo aparecer en la ventana de Dispositivos y redes.

Figura 9. Agregar un nuevo dispositivo.

Figura 10. Pantalla del proyecto creado.

230

6) Para que el PLC s7-1200 pueda comunicarse va PROFIBUS DP es necesario ingresar un mdulo CM
1243-5 (Maestro):
Ubicamos la ventana Catalogo De Hardware en la derecha de la pantalla.
Ubicamos el modulo dando clic en Mdulos de comunicacin / PROFIBUS / CM 12435 / 6GK7 243-5DX30-0XE0.
Arrastrarlo a la parte izquierda del PLC

Figura 11. Configuracin de hardware para el PLC S7-300.

7) Para cumplir con el objetivo de la presente prctica se necesitan configurar dos dispositivos por lo que
para agregar el segundo dispositivo se debe ir a la parte izquierda en la ventana rbol del proyecto,
dar doble clic en Agregar dispositivo.
Clic sobre Controladores / SIMATIC S7-300 / CPU / CPU 315F-2 PN/DP / 6ES7
315-2FJ14-0AB0 Dentro de la opcin versin en el lado derecho de la pantalla seleccionar
V3.1.

Figura 12. Agregar un dispositivo.

231

Figura 13. Pantalla del proyecto creado.

8) Al ser la CPU disponible del PLC SIMATIC S7-300, un controlador modular, se debe configurar el
Hardware necesario para su funcionamiento, para este fin se tiene que seguir el siguiente
procedimiento:
Ubicar la ventana Catlogo De Hardware. Ubicar la carpeta llamada PS, para agregar la
fuente de poder del PLC. Para ello se debe seleccionar PS/ PS 307 5A/ 6ES7 3071EA01-0AA0, misma que al seleccionarla, en la ventana Vista de dispositivos se
enmarcar con azul el slot del perfil soporte en donde podemos ubicar dicha fuente. Para
colocarla en el perfil solo se debe arrastrar la fuente al recuadro azul.
De igual forma que en el paso anterior tendremos que ubicar el mdulo de entradas y salidas
digitales, para ello se debe seleccionar DI/DO Luego DI16/DO16 24V/0,5A/ 6ES7 3231BL00-0AA0.
Por ltimo se deber ubicar un mdulo de entradas y salidas analgicas para ello se debe
seleccionar AI/AO/AI4/AO2 x 8bits/ 6ES7 334-0CE01-0AA0.

Figura 14. Configuracin de hardware para el PLC S7-300.

9) En el rbol del proyecto dar doble clic en dispositivos y redes. Aqu se deber observar los dos
dispositivos agregados anteriormente.
Dentro del PLC maestro se encuentra el puerto de comunicacin PROFIBUS DP, dentro de un
rectngulo violeta, mientras que en el PLC esclavo se encuentra un rectngulo naranja (Puerto
MPI). (vase Figura 15)
Dar clic sobre el puerto PROFIBUS DP del maestro y arrastrarlo al puerto MPI del esclavo,
haciendo esto automticamente se cambiar de MPI a PROFIBUS DP. (vase Figura 16)

232

Dar doble clic sobre el mdulo PROFIBUS MASTER y dirigirse a Interfaz DP y verificar
los siguientes campos:
o Subred: PROFIBUS_1
o Direccin: 2
o Modo de operacin: Maestro DP

Figura 15. Dispositivos y redes.

Figura 16. Creacin de red PROFIBUS DP.

Figura 17. Configuracin Maestro DP.

10) Dirigirse a Dispositivos y redes, dar clic sobre el mdulo PROFIBUS del esclavo (S7-300)
Dirigirse a Direccin PROFIBUS y verificar los siguientes campos:
o Subred: PROFIBUS_1
o Tipo de interfaz: PROFIBUS
o Direccin: 3

233

Figura 18. Configuracin de la direccin del Esclavo DP.

Dirigirse a Modo de operacin y verificar los siguientes campos:

o Esclavo DP
o Maestro DP asignado: PLC_1.CM 1243-5.Interfaz DP.

Figura 19. Configuracin del modo de operacin del Esclavo DP.

11) En este punto se encuentra configurada la red, se deben establecer los espacios de memoria donde se
enviar y recibir la informacin, para esto seguir los siguientes pasos:
Dentro del mdulo PROFIBUS del esclavo (S7-300) dirigirse a Modo de operacin /
Comunicacin de I- slave.
Aparecer un recuadro llamado reas de transferencia
Clic sobre <Agregar nuevo>, llamarlo Dato Maestro
Repetir el punto anterior pero con el nombre Dato Esclavo

234

 En el rea de transferencia de Dato Esclavo dar clic sobre , esto cambiar tanto el sentido
del indicador como el valor de las direcciones del maestro y esclavo. (Figura 20).
Esto quiere decir que en el rea de tranferencia Dato Maestro la informacin que contenga la
direccin Q2 del maestro ser recibida en la direccin I2 del esclavo.
NOTA: Fijarse en la pestaa Longitud, donde se especifica que el tipo de dato es 1 Byte, es decir que para
utilizar las direcciones Q2 e I2 dentro del bloque de programacin se deber escribir QB2 e IB2 tanto para
el maestro como para el esclavo.

Figura 20. reas de transferencia.

12) Dirigirse al bloque Main [OB1] del maestro y realizar lo siguiente:
Insertar dos bloques de transferencia MOVE.
En el ingreso EN ingresar un contacto I0.0 NC y un NA respectivamente.
En el ingreso IN ingresar 0 y 10 respectivamente.
En la salida OUT1 colocar QB2 para los dos bloques.

Figura 21. Configuracin de bloques de transferencia dentro del bloque Main [OB1] del maestro.
Insertar un nuevo segmento y realizar lo siguiente:
o Insertar un mdulo de comparacin seguido de una bobina o asignacin.
o En la parte superior del comparador ingresar IB2 y en su parte inferior 10.
o Asignar Q0.0 a la bobina.

235

Figura 22. Configuracin bloque de comparacin dentro del bloque Main [OB1] del maestro.
13) Repetir de forma idntica el literal 12 dentro del bloque Main [OB1] del segundo PLC o Esclavo.
14) Grabar cada programa en el Maestro y Esclavo respectivamente.
15) Al cambiar el estado de la entrada I0.0 del maestro se reflejar en la salida Q0.0 del esclavo y
viceversa.
Anlisis de Resultados.
.......

Conclusiones.
.......

Bibliografa:
[1] Siemens, Simatic PROFIBUS. PROFIBUS Con STEP 7 V12, Manual del sistema. Enero 2013.
[2] Siemens, Tutorial De PROFIBUS En Simatic S7, Tutorial De Profibus S7. Febrero 2004.

236

MANUAL DE PROCEDIMIENTO

CARRERA: INGENIERA ELECTRNICA

Responsable /Equipo.

PRCTICA 11: COMUNICACIN PROFIBUS DP

ENTRE UN SIMATIC S7-1200 Y UNA ET200S.

CTEDRA
O
RELACIONADA

MATERIA

REVISIN N: 1

Accesorios:
Software TIA PORTAL V.13.
Mdulo S7-1200.
Mdulo CM 1243-5.
PROFIBUS DP Master
REDES DE COMPUTADORAS III
ET200S IM 151-1
STANDARD
Cable bifilar retorcido RS
485.

DOCENTE:

NMERO DE ESTUDIANTES
POR EQUIPO O PRCTICA:
2 estudiantes por puesto de trabajo.

Ing. Julio Zambrano.

AUTORES:
Patricio Torres.
Antonio Vega.

237

EDICIN: 1

Fecha:

Tema: Comunicacin PROFIBUS DP entre un Simatic S7-1200 y una ET200s.

Objetivo: Levantar una red PROFIBS DP entre un PLC siemens S7-1200 y una ET200s con la ayuda del
software TIA PORTAL V.13.
Objetivo especfico:
Conocer el referente terico de Redes PROFIBUS.
Realizar la configuracin de Hardware de la red.
Crear un proyecto en TIA PORTAL V.13 para la configuracin de Hardware y Software de la red.
Realizar la configuracin de la comunicacin.
Sustento terico
PROFIBUS:
Es un medio de comunicacin para las redes a nivel de clula y de campo mediante el cual es posible transmitir
pequeas y medianas cantidades de datos a una velocidad de transmisin variable entre 9Kbits/s y 12Mbits/s a la
cual podemos conectar hasta un total de 127 estaciones de las cuales pueden ser hasta 32 de ellas estaciones
activas. Dentro de las redes PROFIBUS existen dos mtodos de acceso a la red:
Paso de testigo (Token Bus):
Se utiliza cuando se tienen dos o ms estaciones activas (Maestros) en la red, generando un anillo lgico de paso
de testigo, mismo que pasa de estacin en estacin segn la direccin PROFIBUS en orden numrico
ascendente. En este medio de acceso solo puede transmitir mensajes aquella estacin que tiene el testigo y podr
enviar mensajes mientras dure el tiempo de retencin de testigo.

Figura 1. Mtodo de acceso al medio Paso de testigo. [2]

Maestro Esclavo:
Se utiliza cuando se tiene una nica estacin activa y varias pasivas en la red. En este mtodo el maestro siempre
tiene el derecho de enviar mensajes hacia sus esclavos asignados y esperar una respuesta de los mismos siempre
y cuando este realice una solicitud.

Figura 2. Mtodo de acceso al medio Maestro - Esclavo. [2]

238

Protocolos PROFIBUS
PROFIBUS DP (PERIFERIA DESCENTRALIZADA): Es una red de comunicacin a nivel de campo que
tiene un mtodo de acceso al medio hibrido; es decir, combina toquen, bus y maestro-esclavo.
PROFIBUS PA: Es el profibus para la automatizacin de procesos, conecta en red el protocolo de
comunicacin PROFIBUS DP y la tecnologa de transmisin MBP (Manchester Bus Powered), estas redes son
aptas para el funcionamiento en atmosferas potencialmente explosivas. [1]
Tipos de comunicacin E/S entre dispositivos PROFIBUS DP
A continuacin se presenta una figura con la descripcin de los principales equipos que pueden estar dentro de
una red PROFIBUS DP.

Figura 3. Dispositivos de una red PROFIBUS DP. [1]

A continuacion se presenta una tabla (vase Tabla 1), en donde se puede observar un resumen de los tipos de
comunicaciones que se pueden hacer entre los diferentes dispositivos de una red PROFIBUS DP.

Tabla1. Tipos de comunicacin E/S a traves de PROFIBUS DP. [1]

239

En este caso se utilizara una comunicaion Maestro DP - Esclavo DP, para lo que siempre es necesario definir
areas de salida y entrada de datos (Buffer), tanto para el maestro como para el esclavo, mismas son configuradas
por los usuarios en la herramienta de hardware en nuestro caso TIA PORTAL V.11. En este modelo de
comunicacin los datos que son depositados en el buffer de salida del PLC maestro se escriben de forma directa
en el buffer de entrada del PLC esclavo y viceversa.

Figura 4. Modelo de comunicacin entre Maestro DP y Esclavo DP. [2]

Procedimiento:
Para cumplir con el desarrollo de la presente prctica tenemos que realizar el siguiente procedimiento:
1) Identificar los puertos PROFIBUS de cada uno de los PLCs e interconectarlos entre s con un cable de
red PROFIBUS (vase Figura 5). Se debe considerar que en uno de los terminales existe la posibilidad
de cerrar el bus con una resistencia terminal, esto se hace en el ltimo equipo conectado en la red, en
este caso en el PLC Esclavo DP. Para cerrar el bus con una resistencia terminal se debe mover el switch
a la posicin ON en el terminar del cable PROFIBUS.

Figura 5. Cable de red Profibus. [1]

2) Una vez configurada la topologa de la red, abrimos el software TIA PORTAL V.13 para crear un
nuevo proyecto. Para ello, dentro de la pantalla de inicio dar clic en Crear Proyecto, aqu se deber
llenar los campos de nombre de proyecto, ruta donde se desea guardar el proyecto, autor y comentario.

240

Figura 6. Pantalla de inicio.

3) Dar clic en el botn Crear, ubicado en la parte inferior de los campos anteriormente indicados.

Figura 7. Ventana para seleccionar la opcin crear proyecto.

4) Luego de dar un clic en la opcin crear, aparecer la Vista Portal, la cual selecciona por defecto
Primeros Pasos. Dar clic en la pestaa con el nombre Configurar un dispositivo. Para esta prctica
ser necesario configurar dos dispositivos.

Figura 8. Pantalla de Primeros pasos

241

5) En la siguiente ventana dar clic en Agregar dispositivo y seguir estos pasos:

Seleccionar el controlador deseado. En este caso debemos hacer clic en Controladores /
SIMATIC S7-1200 / CPU / CPU 1214C AC/DC/Rly / 6ES7 214-1BE30-0XB0.
Dentro de la opcin versin en el lado derecho de la pantalla seleccionar V2.2.
Una vez sealado el controlador deseado en la parte superior izquierda podemos asignarle un
nombre al dispositivo cambiando el nombre que por defecto asigna el programa PLC_1 en
la opcin Nombre del dispositivo.
Clic en agregar.
Una vez agregado un dispositivo el mismo aparecer en la ventana de Dispositivos y redes.

Figura 9. Agregar un nuevo dispositivo

Figura 10. Pantalla del proyecto creado.

242

6) Para que el PLC S7-1200 pueda comunicarse va PROFIBUS DP es necesario ingresar un mdulo CM
1243-5 (Maestro):
Ubicamos la ventana Catlogo De Hardware en la derecha de la pantalla.
Ubicamos el modulo dando clic en Mdulos de comunicacin / PROFIBUS / CM 12435 / 6GK7 243-5DX30-0XE0.
Arrastrarlo a la parte izquierda del PLC

Figura 11. Configuracin de hardware para el PLC S7-1200.

7) A continuacin dirigirse a rbol del proyecto/doble clic en Agregar dispositivo
Se abrir una ventana como la de la Figura 12.
Seleccionar PLC/SIMATIC ET200 CPU/ET200S CPU sin especificar/6ES7 151-XXXXXXXXX
Clic en agregar.

Figura 12. Agregar un dispositivo ET200S.

243

8) Aparecer una imagen similar a la de la Figura 13. A.

Dar clic derecho sobre en el rack del ESCLAVO, (Mdulo 2).
Clic en Eliminar, clic en Si.
Dirigirse a Catlogo de hardware/Catlogo/Mdulos de interfaz/PROFIBUS/IM 151-1
Standard/ 6ES7 151-1AA05-0AB0 y agregarlo al mdulo 0 del dispositivo.
Ir a Catlogo de hardware/Catlogo/PM/PM-E 24..48V DC/6ES7 138-4CA50-0AB0 y
agregarlo al mdulo 1 del dispositivo.
Dentro de Catlogo de hardware/Catlogo/DI/2DIx24V DC HF/6ES7 131-4BB01-0AB0 y
agregar 5 de estos mdulos.
Nuevamente dirigirse a Catlogo de hardware/Catlogo/PM/PM-E 24..48V DC/6ES7 1384CA50-0AB0 y agregarlo al mdulo 7 del dispositivo.
Para terminar la ubicacin de mdulos ir a Catlogo de hardware/Catlogo/DO/2DO x 24V
DC / 0.5A HF/6ES7 132-4BB01-0AB0 y agregar 5 de estos mdulos (vase Figura 13. B).

A.

B.
Figura 13. Configuracin de Hardware del Esclavo ET200S.
9) En la ventana rbol del proyecto dar doble clic en dispositivos y redes. Aqu se deber observar los
dos dispositivos agregados anteriormente en la ventana Vista de redes.
Unir los dos mdulos de comunicacin dando clic en el puerto PROFIBUS del PLC y
arrastrndolo hasta el puerto PROFIBUS del dispositivo ET200S. (vase Figura 14)

244

Asignar una direccin PROFIBUS al

maestro, dando doble clic en su
puerto/propiedades/direccin PROFIBUS.
Al asignar una direccin PROFIBUS al ET200s comprobar que sea la misma que est
seleccionada en el switch (DP ADDRESS) ubicado en la parte frontal del dispositivo fsico (si
estn en ON las posiciones 1 y 2 la direccin PROFIBUS corresponde al nmero 3).

Figura 14. Creacin de una conexin PROFIBUS DP.

10) Una vez conectados los dispositivos ser necesario conocer cules son las direcciones de los mdulos
de entradas y salidas que se agregaron a la estacin ET200S, para esto seguir los siguientes pasos:
Ir a rbol del proyecto/PLC_1/Periferia descentralizada/DP-Mastersystem (1)/Slave_1:
Aqu se desplegarn todos los mdulos que posee la estacin ET200S.
Doble clic en un mdulo de entrada 2DI x 24V DC HF_1.
Debajo de la imagen del dispositivo se encuentra un men Datos del dispositivo como se
puede observar en la Figura 15 dentro de la elipse de color rojo. Dar clic sobre la flecha
izquierda que apunta hacia arriba.

Figura 15. Mdulos de la estacion ET200S.

245

11) Se desplegar una tabla como la de la Figura 16 con todos los mdulos y sus direcciones.

Figura 16. Informacin de mdulos disponibles dentro de la ET200.

Dentro del rbol del proyecto/Vista detallada se puede observar las direcciones con las cuales
se llama al mdulo seleccionado. En este caso el primer mdulo de entrada posee la direccin
2.0 y 2.1.

12) Conocidas las direcciones de la estacin ET200S podemos llamarlas desde un proyecto dentro del PLC
maestro.
Ir al bloque Main [OB1] del PLC_1.
Insertar un Contacto NA junto a una asignacin, a los cuales llamaremos I0.0 y Q2.0
respectivamente.
Insertar un Contacto NA junto a una asignacin, a los cuales llamaremos I0.1 y Q2.1
respectivamente.

Figura 17. Configuracin bloque Main del maestro.

13) Grabar el programa en el PLC S7-1200.
14) Al cambiar el estado de la entradas I0.0 e I0.1 del maestro se reflejar en la salidas del ET200s.

246

Anlisis de Resultados.
.......

Conclusiones.
.......

Bibliografa:
[1] Siemens, Simatic PROFIBUS. PROFIBUS Con STEP 7 V12, Manual del sistema. Enero 2013.
[2] Siemens, Tutorial De PROFIBUS En Simatic S7, Tutorial De Profibus S7. Febrero 2004.

247

MANUAL DE PROCEDIMIENTO

CARRERA: INGENIERA ELECTRNICA

Responsable /Equipo.

PRCTICA 12: ARRANQUE Y CONTROL DE

VELOCIDAD DE UN MOTOR ASNCRONO
TRIFSICO UTILIZANDO UN MICROMASTER
SIEMENS 440, Y CONFIGURNDOLO DESDE EL
BOP (BASIC OPERATOR PANEL).

CTEDRA
O
RELACIONADA

MATERIA

EDICIN: 1

Accesorios:
Micromaster Siemens 440.
Motor asncrono trifsico.
Software TIA PORTAL V.13.

DOCENTE:

REDES DE COMPUTADORAS III

NMERO DE ESTUDIANTES
POR EQUIPO O PRCTICA:

Ing. Julio Zambrano.

2 estudiantes por puesto de trabajo.

AUTORES:
Patricio Torres.
Antonio Vega.

248

REVISIN N: 1

Fecha:

Tema: Arranque y control de velocidad de un motor asncrono trifsico utilizando un Micromaster Siemens 440,
y configurndolo desde el BOP.
Objetivo: Encender y controlar la velocidad de un motor asncrono trifsico por medio de un MM440.
Objetivos especfico:
Lectura y familiarizacin de los parmetros del MM40.
Configuracin de los parmetros del MM440 para su puesta en marcha.
Realizar la conexin del motor trifsico con el MM440.
Sustento terico
Micromaster 440:
Los convertidores de la serie MICROMASTER 440 son convertidores de frecuencia para la regulacin de par y
velocidad en motores trifsicos. Los diferentes modelos, que se suministran, cubren un margen de potencia
desde 0,12 kW hasta 200 kW (con par constante (CT)) o hasta 250 kW (con par variable (VT)). [1]
Los convertidores estn controlados por microprocesador y utilizan tecnologa IGBT (Insulated Gate BipoIar
Transistor) de ltima generacin. Esto los hace fiables y verstiles. Un mtodo especial de modulacin por
ancho de impulsos con frecuencia de pulsacin seleccionable permite un funcionamiento silencioso del motor.
Extensas funciones de proteccin ofrecen una proteccin excelente tanto del convertidor como del motor. [1]
El MICROMASTER 440, con sus ajustes por defecto realizados en fbrica, es ideal para una gran gama de
aplicaciones sencillas de control de motores. El MICROMASTER 440 tambin puede utilizarse para
aplicaciones ms avanzadas de control de motores haciendo uso de su funcionalidad al completo. [1]
El MICROMASTER 440 puede utilizarse tanto en aplicaciones donde se encuentre aislado como integrado en
sistemas de automatizacin. [1]

Figura 1. Micromaster 440 [1].

Procedimiento:
El Micromaster 440 de Siemens posee varios parmetros para su configuracin, en esta prctica se vern los
principales para poner en marcha un motor utilizando simplemente en panel bsico de operacin (BOP).
1) Reconocer el funcionamiento de cada uno de los botones presentes en el BOP.

249

Botn

Funcin

Efecto

Marcha

Al pulsar este botn se arranca el convertidor.

Parada

Invertir
sentido
giro

de

Funciones

Acceder a
parmetros

OFF1 Pulsando este botn se para el motor siguiendo la rampa de

deceleracin seleccionada. Por defecto est bloqueado.

OFF2 Pulsando el botn dos veces (o una vez prolongada) el motor se

para de forma natural (por inercia). Esta funcin est siempre
habilitada.
Pulsar este botn para cambiar el sentido de giro del motor. El inverso se
indica mediante un signo negativo (-) o un punto decimal intermitente.
Este botn sirve para visualizar informacin adicional.
Pulsando y manteniendo este botn apretado 2 segundos durante la marcha,
desde cualquier parmetro, muestra lo siguiente:
1. Tensin del circuito intermedio (indicado mediante d. unidades en V).
2. Corriente de salida (A)
3. Frecuencia de salida (Hz)
4. Tensin de salida (indicada mediante o unidades en V).
5. El valor que se seleccione en P0005 (si P0005 est ajustado para mostrar
cualquiera de los valores de arriba (1 - 4) ste no se muestra de nuevo).
Pulsando de nuevo circula la sucesin anterior.
Pulsando este botn es posible acceder a los parmetros.

Subir valor

Pulsando este botn aumenta el valor visualizado.

Bajar valor

Pulsando este botn disminuye el valor visualizado.

Tabla 1. Botones de configuracin (BOP). [1]

2) Configuracin:
Para ingresar a los parmetros se debe presionar la tecla Fn.
Para cambiar de parmetro se puede utilizar las teclas de subir y bajar valor.
Para ingresar a un parmetro determinado presionar P.
Si se muestra in000 el parmetro posee varios ndices (1000.0, 1000.1,, etc) presionar P
para ingresar al ndice deseado.
Una vez seleccionado el valor deseado presionar P para guardar y salir del parmetro.
3) Mediante el BOP realizar la configuracin de los parmetros como se muestra en la siguiente tabla:
Parmetro
P0003
P0010
P0100
P0304
P0305
P0307
P0310
P0311
P0700

Funcin
Acceso de parmetros al
usuario
Puesta en servicio rpida
Europa / Norteamrica
Tensin nominal del
motor
Corriente nominal del
motor
Potencia nominal del
motor
Frecuencia nominal del
motor
Velocidad nominal del
motor
Seleccin de la fuente de
rdenes

250

Valor de configuracin
1
1 (Modo de puesta en marcha rpida)
1 (Hp/60Hz)
Ver en la placa de caractersticas
motor.
Ver en la placa de caractersticas
motor.
Ver en la placa de caractersticas
motor.
Ver en la placa de caractersticas
motor.
Ver en la placa de caractersticas
motor.
1 (BOP)

del
del
del
del
del

P1000
P1080
P1082
P1120

P1121

P3900

Seleccin de consigna de 1 (BOP)

frecuencia
Frecuencia mnima del 0 Hz
motor
Frecuencia mxima del 60 Hz
motor
Tiempo de aceleracin 10 s
de la parada a la
frecuencia
mxima
ajustada
Tiempo de deceleracin 10 s
de la frecuencia mxima
a la parada
Fin de puesta en marcha 1
rpida
Tabla 2. Configuracin de parmetros. [1]

4) Una vez configurado P3900 con 1 aparecer en la pantalla busy, esperar hasta que desaparezca el
mensaje y presionar FN. Se visualizar r0000, finalmente presionar P.
El valor que se muestra corresponde al a frecuencia de la seal que se aplica al motor.
5) Presionar el botn de marcha.
6) Con los botones de subir y bajar se puede modificar la frecuencia.
7) En cualquier momento se puede invertir el giro del motor presionando el botn Invertir sentido de
giro
8) Para detener el motor se puede presionar una sola vez el botn Parada y se detendr lentamente, o
presionar por 2s y se detendr por inercia.

251

Anlisis de Resultados.
.......

Conclusiones.
.......

Bibliografa:
[1] Siemens MICROMASTER 440 0.12 kW 250 kW. Instrucciones de uso.pdf

252

MANUAL DE PROCEDIMIENTO

CARRERA: INGENIERA ELECTRNICA

Responsable /Equipo.

PRCTICA
13:
CONFIGURAR
AL
MICROMASTER 440 PARA VARIAR LA
VELOCIDAD DE UN MOTOR DESDE UNA DE
SUS ENTRADAS ANALGICAS Y OBTENER LA
VELOCIDAD DEL MOTOR EN UNA SEAL DE 0
10v.

CTEDRA
O
RELACIONADA

MATERIA

EDICIN: 1

Accesorios:
Micromaster Siemens 440.
Motor asncrono trifsico.
Software TIA PORTAL V.13.

DOCENTE:
Ing. Julio Zambrano.

REDES DE COMPUTADORAS III

NMERO DE ESTUDIANTES
POR EQUIPO O PRCTICA:
2 estudiantes por puesto de trabajo.

AUTORES:
Patricio Torres.
Antonio Vega.

253

REVISIN N: 1

Fecha:

Tema: Configurar un Micromaster Siemens 440 para variar la velocidad de un motor desde una de sus entradas
analgicas y obtener la velocidad del motor en una seal de 0 10v.
Objetivo: Encender y controlar la velocidad de un motor asncrono trifsico por medio de una entrada analgica
del MM440, y obtener la velocidad del motor en una seal de 0 10 V.
Objetivos especfico:
Lectura y familiarizacin de los parmetros del MM40.
Configuracin de los parmetros del MM440 para su puesta en marcha.
Realizar la conexin del motor trifsico con el MM440.
Sustento terico
Micromaster 440:
Los convertidores de la serie MICROMASTER 440 son convertidores de frecuencia para la regulacin de par y
velocidad en motores trifsicos. Los diferentes modelos, que se suministran, cubren un margen de potencia
desde 0,12 kW hasta 200 kW (con par constante (CT)) o hasta 250 kW (con par variable (VT)). [1]
Los convertidores estn controlados por microprocesador y utilizan tecnologa IGBT (Insulated Gate BipoIar
Transistor) de ltima generacin. Esto los hace fiables y verstiles. Un mtodo especial de modulacin por
ancho de impulsos con frecuencia de pulsacin seleccionable permite un funcionamiento silencioso del motor.
Extensas funciones de proteccin ofrecen una proteccin excelente tanto del convertidor como del motor. [1]
El MICROMASTER 440, con sus ajustes por defecto realizados en fbrica, es ideal para una gran gama de
aplicaciones sencillas de control de motores. El MICROMASTER 440 tambin puede utilizarse para
aplicaciones ms avanzadas de control de motores haciendo uso de su funcionalidad al completo. [1]
El MICROMASTER 440 puede utilizarse tanto en aplicaciones donde se encuentre aislado como integrado en
sistemas de automatizacin. [1]

Figura 1. Micromaster 440 [1].

Procedimiento:
El Micromaster 440 de Siemens posee varios parmetros para su configuracin, en esta prctica se vern los
principales para poner en marcha un motor utilizando simplemente en panel bsico de operacin (BOP).

254

1) Reconocer el funcionamiento de cada uno de los botones presentes en el BOP.

Botn

Funcin

Efecto

Marcha

Al pulsar este botn se arranca el convertidor.

Parada

Invertir
sentido
giro

de

Funciones

Acceder a
parmetros

OFF1 Pulsando este botn se para el motor siguiendo la rampa de

deceleracin seleccionada. Por defecto est bloqueado.

OFF2 Pulsando el botn dos veces (o una vez prolongada) el motor se

para de forma natural (por inercia). Esta funcin est siempre
habilitada.
Pulsar este botn para cambiar el sentido de giro del motor. El inverso se
indica mediante un signo negativo (-) o un punto decimal intermitente.
Este botn sirve para visualizar informacin adicional.
Pulsando y manteniendo este botn apretado 2 segundos durante la marcha,
desde cualquier parmetro, muestra lo siguiente:
1. Tensin del circuito intermedio (indicado mediante d. unidades en V).
2. Corriente de salida (A)
3. Frecuencia de salida (Hz)
4. Tensin de salida (indicada mediante o unidades en V).
5. El valor que se seleccione en P0005 (si P0005 est ajustado para mostrar
cualquiera de los valores de arriba (1 - 4) ste no se muestra de nuevo).
Pulsando de nuevo circula la sucesin anterior.
Pulsando este botn es posible acceder a los parmetros.

Subir valor

Pulsando este botn aumenta el valor visualizado.

Bajar valor

Pulsando este botn disminuye el valor visualizado.

Tabla 1. Botones de configuracin (BOP). [1]

2) Configuracin:
Para ingresar a los parmetros se debe presionar la tecla Fn.
Para cambiar de parmetro se puede utilizar las teclas de subir y bajar valor.
Para ingresar a un parmetro determinado presionar P.
Si se muestra in000 el parmetro posee varios ndices (1000.0, 1000.1,, etc) presionar P
para ingresar al ndice deseado.
Una vez seleccionado el valor deseado presionar P para guardar y salir del parmetro.
3) Mediante el BOP realizar la configuracin de los parmetros como se muestra en la siguiente tabla:
Parmetro
P0003
P0010
P0100
P0304
P0305
P0307
P0310
P0311

Funcin
Acceso de parmetros al
usuario
Puesta en servicio rpida
Europa / Norteamrica
Tensin nominal del
motor
Corriente nominal del
motor
Potencia nominal del
motor
Frecuencia nominal del
motor
Velocidad nominal del
motor

255

Valor de configuracin
2
1 (Modo de puesta en marcha rpida)
1 (Hp/60Hz)
Ver en la placa de caractersticas
motor.
Ver en la placa de caractersticas
motor.
Ver en la placa de caractersticas
motor.
Ver en la placa de caractersticas
motor.
Ver en la placa de caractersticas
motor.

del
del
del
del
del

P0700
P1000
P0701
P0771
P2000
P1080
P1082
P1120

P1121

Seleccin de la fuente de 2 (Bornes/Terminales)

rdenes
Seleccin de consigna de 2 (Consigna analgica)
frecuencia
Entrada digital (Pin 5 de 1 (ON/OFF1)
bornera)
Funcin de la salida 21
analgica (0 - 20 mA)
Escalamiento
de 60
frecuencia
Frecuencia mnima del 0 Hz
motor
Frecuencia mxima del 60 Hz
motor
Tiempo de aceleracin 10 s
de la parada a la
frecuencia
mxima
ajustada
Tiempo de deceleracin 10 s
de la frecuencia mxima
a la parada
Tabla 2. Configuracin de parmetros. [1]

4) Conectar un potencimetro (4.7k) y un interruptor en las borneras del MM440 como se muestra en el
siguiente diagrama (Pin 9 = Salida de 24V):

Figura 2. Conexin de Potencimetro.

5) El MM440 solo se encender cuando el interruptor se presione y quede activado. Una vez que se
cumpla esto se puede variar la frecuencia desde el potencimetro.
6) La salida analgica entrega nicamente corriente de 0 20 mA, por esta razn se debe colocar una
resistencia de 500 entre sus terminales con el fin de obtener un voltaje de 0 10 V.

12 +

13 -

500 Ohm
Figura 3. Conexin de resistencia para lectura de 0 10 V.

7) La velocidad se podr controlar desde el potencimetro y la salida analgica del MM440 indicar la
frecuencia del motor mediante un voltaje de 0 10V. (0V=0Hz ; 10V=60Hz)
8) Para apagar al MM440 desconectar el pin 5 de la bornera o presionar dos veces el botn de parada.

256

Anlisis de Resultados.
....

Conclusiones.
.......

Bibliografa:
[1] Siemens MICROMASTER 440 0.12 kW 250 kW. Instrucciones de uso.pdf

257

MANUAL DE PROCEDIMIENTO

CARRERA: INGENIERA ELECTRNICA

Responsable /Equipo.

PRCTICA 14: Mando del Micromaster 440 a travs

de un PLC S7-1200.

CTEDRA
O
RELACIONADA

MATERIA

EDICIN: 1

Accesorios:

REDES DE COMPUTADORAS III

PLC S7-1200
Micromaster Siemens 440.
Motor asncrono trifsico.
Software TIA PORTAL V.13.

DOCENTE:

NMERO DE ESTUDIANTES
POR EQUIPO O PRCTICA:

Ing. Julio Zambrano.

2 estudiantes por puesto de trabajo.

AUTORES:
Patricio Torres.
Antonio Vega.

258

REVISIN N: 1

Fecha:

Tema: Controlar un Micromaster Siemens 440 por medio de un PLC S7-1200 para poder seleccionar tres
velocidades
Objetivo: Encender y controlar la velocidad de un motor asncrono trifsico por medio de una entrada analgica
del MM440, y obtener la velocidad del motor en una seal de 0 10 V.
Objetivos especfico:
Lectura y familiarizacin de los parmetros del MM40.
Configuracin de los parmetros del MM440 para su puesta en marcha.
Realizar la conexin del motor trifsico con el MM440.
Sustento terico
SIMATIC S7-1200:
Ofrece la flexibilidad y capacidad de controlar una gran variedad de dispositivos para las distintas tareas de
automatizacin, posee un diseo compacto, su CPU incorpora un microprocesador, una fuente de alimentacin
integrada, as como circuitos de entrada y salida en una carcasa compacta, conformando as un potente PLC
(vase Figura 1). Una vez cargado el programa en la CPU, sta contiene la lgica necesaria para vigilar y
controlar los dispositivos de la aplicacin. La CPU vigila las entradas y cambia el estado de las salidas segn la
lgica del programa de usuario, que puede incluir lgica booleana, instrucciones de contaje y temporizacin,
funciones matemticas complejas, as como comunicacin con otros dispositivos inteligentes [2].

Figura 1. Mdulo S7-1200 [2].

Micromaster 440:
Los convertidores de la serie MICROMASTER 440 son convertidores de frecuencia para la regulacin de par y
velocidad en motores trifsicos. Los diferentes modelos, que se suministran, cubren un margen de potencia
desde 0,12 kW hasta 200 kW (con par constante (CT)) o hasta 250 kW (con par variable (VT)). [1]
Los convertidores estn controlados por microprocesador y utilizan tecnologa IGBT (Insulated Gate BipoIar
Transistor) de ltima generacin. Esto los hace fiables y verstiles. Un mtodo especial de modulacin por
ancho de impulsos con frecuencia de pulsacin seleccionable permite un funcionamiento silencioso del motor.
Extensas funciones de proteccin ofrecen una proteccin excelente tanto del convertidor como del motor. [1]
El MICROMASTER 440, con sus ajustes por defecto realizados en fbrica, es ideal para una gran gama de
aplicaciones sencillas de control de motores. El MICROMASTER 440 tambin puede utilizarse para
aplicaciones ms avanzadas de control de motores haciendo uso de su funcionalidad al completo. [1]
El MICROMASTER 440 puede utilizarse tanto en aplicaciones donde se encuentre aislado como integrado en
sistemas de automatizacin. [1]

Figura 2. Micromaster 440 [1].

259

Procedimiento:
El Micromaster 440 de Siemens posee varios parmetros para su configuracin, en esta prctica se vern los
principales para poner en marcha un motor utilizando simplemente en panel bsico de operacin (BOP).
1) Reconocer el funcionamiento de cada uno de los botones presentes en el BOP.
Botn

Funcin

Efecto

Marcha

Al pulsar este botn se arranca el convertidor.

Parada

Invertir
sentido
giro

de

Funciones

Acceder a
parmetros

OFF1 Pulsando este botn se para el motor siguiendo la rampa de

deceleracin seleccionada. Por defecto est bloqueado.

OFF2 Pulsando el botn dos veces (o una vez prolongada) el motor se

para de forma natural (por inercia). Esta funcin est siempre
habilitada.
Pulsar este botn para cambiar el sentido de giro del motor. El inverso se
indica mediante un signo negativo (-) o un punto decimal intermitente.
Este botn sirve para visualizar informacin adicional.
Pulsando y manteniendo este botn apretado 2 segundos durante la marcha,
desde cualquier parmetro, muestra lo siguiente:
1. Tensin del circuito intermedio (indicado mediante d. unidades en V).
2. Corriente de salida (A)
3. Frecuencia de salida (Hz)
4. Tensin de salida (indicada mediante o unidades en V).
5. El valor que se seleccione en P0005 (si P0005 est ajustado para mostrar
cualquiera de los valores de arriba (1 - 4) ste no se muestra de nuevo).
Pulsando de nuevo circula la sucesin anterior.
Pulsando este botn es posible acceder a los parmetros.

Subir valor

Pulsando este botn aumenta el valor visualizado.

Bajar valor

Pulsando este botn disminuye el valor visualizado.

Tabla 1. Botones de configuracin (BOP). [1]

2) Configuracin:
Para ingresar a los parmetros se debe presionar la tecla Fn.
Para cambiar de parmetro se puede utilizar las teclas de subir y bajar valor.
Para ingresar a un parmetro determinado presionar P.
Si se muestra in000 el parmetro posee varios ndices (1000.0, 1000.1,, etc) presionar P
para ingresar al ndice deseado.
Una vez seleccionado el valor deseado presionar P para guardar y salir del parmetro.
3) Mediante el BOP realizar la configuracin de los parmetros como se muestra en la siguiente tabla:
Parmetro
P0003
P0010
P0100
P0304
P0305
P0307

Funcin
Acceso de parmetros al
usuario
Puesta en servicio rpida
Europa / Norteamrica
Tensin nominal del
motor
Corriente nominal del
motor
Potencia nominal del
motor

260

Valor de configuracin
2
1 (Modo de puesta en marcha rpida)
1 (Hp/60Hz)
Ver en la placa de caractersticas del
motor.
Ver en la placa de caractersticas del
motor.
Ver en la placa de caractersticas del
motor.

P0310
P0311
P0700
P1000
P0701
P0702
P0703
P1001
P1002
P1003
P1080
P1082
P1120

P1121

Frecuencia nominal del Ver en la placa de caractersticas del

motor
motor.
Velocidad nominal del Ver en la placa de caractersticas del
motor
motor.
Seleccin de la fuente de 2 (Bornes/Terminales)
rdenes
Seleccin de consigna de 3 (Frecuencia fija)
frecuencia
Entrada digital (Pin 5 de 16 (Consigna fija + ON/OFF1)
bornera)
Entrada digital (Pin 6 de 16 (Consigna fija + ON/OFF1)
bornera)
Entrada digital (Pin 7 de 16 (Consigna fija + ON/OFF1)
bornera)
Frecuencia fija
10 Hz
Frecuencia fija
20 Hz
Frecuencia fija
30 Hz
Frecuencia mnima del 0 Hz
motor
Frecuencia mxima del 60 Hz
motor
Tiempo de aceleracin 10 s
de la parada a la
frecuencia
mxima
ajustada
Tiempo de deceleracin 10 s
de la frecuencia mxima
a la parada
Tabla 2. Configuracin de parmetros. [1]

4) El MM440 est configurado con tres frecuencias fijas que se activarn por medio de las entradas
digitales DIN1, DIN2 y DIN3 (Borneras 5, 6 y 7).
5) Si se activan dos ingresos simultneamente las velocidades de los mismos se sumar, es decir si se
activa DIN1 y DIN3 al mismo tiempo el motor girar con una frecuencia de 40Hz.
6) Crear un proyecto en el TIA Portal V13, agregar un PLC S7-1200 modelo 1214C Ac/DC/Rly (6ES7
214-1BE30-0XB0) versin 2.2.
7) Crear dentro del bloque Main[OB1] lo siguiente:

Figura 3. Configuracin bloque Main[OB1] del PLC

261

Anlisis de Resultados.
.......

Conclusiones.
.......

Bibliografa:
[1] Siemens MICROMASTER 440 0.12 kW 250 kW. Instrucciones de uso.pdf
[2] Siemens, Simatic S7. Controlador programable S7-1200, Manual del sistema. 2009.

262

MANUAL DE PROCEDIMIENTO

CARRERA: INGENIERA ELECTRNICA

Responsable /Equipo.

PRCTICA 15: Mando del Micromaster 440 a travs

de un PLC S7-1200 y un HMI.

CTEDRA
O
RELACIONADA

MATERIA

Accesorios:

Micromaster Siemens 440.

PLC S7-1200
HMI KTP600
Motor asncrono trifsico.
Software TIA PORTAL
V.13.

DOCENTE:
Ing. Julio Zambrano.

EDICIN: 1
REDES DE COMPUTADORAS III

NMERO DE ESTUDIANTES
POR EQUIPO O PRCTICA:
2 estudiantes por puesto de trabajo.

AUTORES:
Patricio Torres.
Antonio Vega.

263

REVISIN N: 1

Fecha:

Tema: Mando del Micromaster Siemens 440 a travs de un PLC S7-1200 y un HMI.
Objetivo: Variar un juego de velocidades preestablecido en el MM440 desde el HMI y visualizar su velocidad
en el mismo.
Objetivos especfico:
Lectura y familiarizacin de los parmetros del MM40.
Configuracin de los parmetros del MM440.
Configurar el HMI junto al PLC S7-1200.
Realizar la conexin del motor trifsico con el MM440.
Sustento terico
SIMATIC S7-1200:
Ofrece la flexibilidad y capacidad de controlar una gran variedad de dispositivos para las distintas tareas de
automatizacin, posee un diseo compacto, su CPU incorpora un microprocesador, una fuente de alimentacin
integrada, as como circuitos de entrada y salida en una carcasa compacta, conformando as un potente PLC
(vase Figura 1). Una vez cargado el programa en la CPU, sta contiene la lgica necesaria para vigilar y
controlar los dispositivos de la aplicacin. La CPU vigila las entradas y cambia el estado de las salidas segn la
lgica del programa de usuario, que puede incluir lgica booleana, instrucciones de contaje y temporizacin,
funciones matemticas complejas, as como comunicacin con otros dispositivos inteligentes [2].

Figura 1. Mdulo S7-1200 [2].

Micromaster 440:
Los convertidores de la serie MICROMASTER 440 son convertidores de frecuencia para la regulacin de par y
velocidad en motores trifsicos. Los diferentes modelos, que se suministran, cubren un margen de potencia
desde 0,12 kW hasta 200 kW (con par constante (CT)) o hasta 250 kW (con par variable (VT)). [1]
Los convertidores estn controlados por microprocesador y utilizan tecnologa IGBT (Insulated Gate BipoIar
Transistor) de ltima generacin. Esto los hace fiables y verstiles. Un mtodo especial de modulacin por
ancho de impulsos con frecuencia de pulsacin seleccionable permite un funcionamiento silencioso del motor.
Extensas funciones de proteccin ofrecen una proteccin excelente tanto del convertidor como del motor. [1]
El MICROMASTER 440, con sus ajustes por defecto realizados en fbrica, es ideal para una gran gama de
aplicaciones sencillas de control de motores. El MICROMASTER 440 tambin puede utilizarse para
aplicaciones ms avanzadas de control de motores haciendo uso de su funcionalidad al completo. [1]
El MICROMASTER 440 puede utilizarse tanto en aplicaciones donde se encuentre aislado como integrado en
sistemas de automatizacin. [1]

Figura 2. Micromaster 440 [1].

264

KTP600 PN:
El dispositivo KTP600 Basic Color ofrece una pantalla tctil de 5,7 pulgadas y, adems, 6 teclas tctiles. Est
disponible en dos versiones: de color KTP600 Basic DP para las conexiones MPI / PROFIBUS DP y PN de
color KTP600 Basic con una interfaz Ethernet.

Figura 3. KTP600 Basic color[3]

Procedimiento:
El Micromaster 440 de Siemens posee varios parmetros para su configuracin, en esta prctica se vern los
principales para poner en marcha un motor utilizando simplemente en panel bsico de operacin (BOP).
1) Reconocer el funcionamiento de cada uno de los botones presentes en el BOP.
Botn

Funcin

Efecto

Marcha

Al pulsar este botn se arranca el convertidor.

Parada

Invertir
sentido
giro

de

Funciones

Acceder a
parmetros

OFF1 Pulsando este botn se para el motor siguiendo la rampa de

deceleracin seleccionada. Por defecto est bloqueado.

OFF2 Pulsando el botn dos veces (o una vez prolongada) el motor se

para de forma natural (por inercia). Esta funcin est siempre
habilitada.
Pulsar este botn para cambiar el sentido de giro del motor. El inverso se
indica mediante un signo negativo (-) o un punto decimal intermitente.
Este botn sirve para visualizar informacin adicional.
Pulsando y manteniendo este botn apretado 2 segundos durante la marcha,
desde cualquier parmetro, muestra lo siguiente:
1. Tensin del circuito intermedio (indicado mediante d. unidades en V).
2. Corriente de salida (A)
3. Frecuencia de salida (Hz)
4. Tensin de salida (indicada mediante o unidades en V).
5. El valor que se seleccione en P0005 (si P0005 est ajustado para mostrar
cualquiera de los valores de arriba (1 - 4) ste no se muestra de nuevo).
Pulsando de nuevo circula la sucesin anterior.
Pulsando este botn es posible acceder a los parmetros.

Subir valor

Pulsando este botn aumenta el valor visualizado.

Bajar valor

Pulsando este botn disminuye el valor visualizado.

Tabla 1. Botones de configuracin (BOP). [1]

265

2) Configuracin:
Para ingresar a los parmetros se debe presionar la tecla Fn.
Para cambiar de parmetro se puede utilizar las teclas de subir y bajar valor.
Para ingresar a un parmetro determinado presionar P.
Si se muestra ln000 presionar P nuevamente.
Una vez seleccionado el valor deseado presionar P para guardar y salir del parmetro.
3) Mediante el BOP realizar la configuracin de los parmetros como se muestra en la siguiente tabla:
Parmetro
P0003
P0010
P0100
P0304
P0305
P0307
P0310
P0311
P0700
P1000
P0701
P0702
P0703
P0704
P0705
P0706
P0771
P2000
P1001
P1002
P1003
P1058
P1059
P1080
P1082
P1120

P1121

Funcin
Acceso de parmetros al
usuario
Puesta en servicio rpida
Europa / Norteamrica
Tensin nominal del
motor
Corriente nominal del
motor
Potencia nominal del
motor
Frecuencia nominal del
motor
Velocidad nominal del
motor
Seleccin de la fuente de
rdenes
Seleccin de consigna de
frecuencia
Entrada digital (Pin 5 de
bornera)
Entrada digital (Pin 6 de
bornera)
Entrada digital (Pin 7 de
bornera)
Entrada digital (Pin 8 de
bornera)
Entrada digital (Pin 16
de bornera)
Entrada digital (Pin 17
de bornera)
Funcin de la salida
analgica
Escala de la frecuencia
de salida
Frecuencia fija
Frecuencia fija
Frecuencia fija
Velocidad Jog Derecha
Velocidad Jog Izquierda
Frecuencia mnima del
motor
Frecuencia mxima del
motor
Tiempo de aceleracin
de la parada a la
frecuencia
mxima
ajustada
Tiempo de deceleracin

266

Valor de configuracin
2
1 (Modo de puesta en marcha rpida)
1 (Hp/60Hz)
Ver en la placa de caractersticas
motor.
Ver en la placa de caractersticas
motor.
Ver en la placa de caractersticas
motor.
Ver en la placa de caractersticas
motor.
Ver en la placa de caractersticas
motor.
2 (Bornes/Terminales)
3 (Frecuencia fija)
15 (Consigna fija)
15 (Consigna fija)
15 (Consigna fija)
1 (ON/OFF1)
10 (Jog Derecha)
11 (Jog Izquierda)
21 (Frecuencia)
60
20 Hz
40 Hz
60 Hz
10 Hz
10 Hz
0 Hz
60 Hz
10 s

10 s

del
del
del
del
del

de la frecuencia mxima
a la parada
Tabla 2. Configuracin de parmetros. [1]
4) El MM440 est configurado con tres frecuencias fijas que se activarn por medio de las entradas
digitales DIN1, DIN2 y DIN3 (Borneras 5, 6 y 7). Previo a seleccionar la velocidad se debe encender el
MM440 por medio del ingreso DIN 4 (Bornera 8).
5) La salida analgica es solo de corriente por lo que se debe colocar una resistencia de 500 para obtener
un voltaje de 0 a 10 V.
6) Crear un proyecto en el TIA Portal V13
Agregar un PLC S7-1200 modelo 1214C Ac/DC/Rly (6ES7 214-1BE30-0XB0) versin 2.2.
Agregar un HMI KTP600 modelo 6AV6 647-0AD11-3AX0 versin 11.0.0.0.
Conectarlos por medio del puerto PROFINET.
7) Ingresar a las configuraciones del PLC_1 y crear una tabla de variables igual a la de la siguiente figura:

Figura 4. Tabla de variables PLC_1.

8) Ingresar a las configuraciones del HMI_1 y crear una tabla de variables igual a la de la siguiente figura:

Figura 5. Tabla de variables HMI_1.

9) Dirigirse al bloque Main[OB1] del PLC_1 y crear los siguientes segmentos:
El programa que se muestra a continuacin sirve para activar las salidas de las tres velocidades,
adems el botn ON/OFF bloquea al Jog para que no pueda funcionar cuando se est ejecutando
una de las tres velocidades y viceversa.
Dentro del segmento de cada velocidad se coloc contactos de las otras dos velocidades para
asegurar que se encienda una velocidad a la vez.
La seal IW64 pertenece a la entrada analgica del canal 0. Esta seal fue normalizada y
escalada a un rango de 0-60.

267

Figura 6. Segmentos del bloque Main[OB1] del PLC_1.

268

Figura 7. Normalizacin y escalamiento de seal analgica.

10) En la imagen raz del HMI_1 generar una interfaz con 6 botones y un visualizador de texto. Similar a la
figura mostrada a continuacin.
Insertar un botn que servir para la funcin ON/OFF
Colocar tres botones, uno para cada velocidad.
Colocar dos botones, uno para cada direccin JOG.
El visualizador de texto servir para mostrar la frecuencia a la cual gira el motor.
A continuacin se mostrar cmo deben estar configurados los botones, se configurar solo un
botn por cada funcin.

Figura 8. Configuracin de visualizacion del HMI.

11) Asignar a cada botn la funcin correspondiente, descrita en el paso anterior.
Boton ON/OFF:

Figura 9. Configuracin botn ON/OFF.

269

 Botn de Velocidad 1

Figura 10. Configuracin botn Velocidad 1.

Boton Jog

Figura 11. Configuracin botn Jog.

Visualizador de frecuencia

Figura 12. Configuracin visualizador de frecuencia.

12) Al momento de conectar la salida analgica del MM440 a la entrada analgica del PLC_1 verificar el
uso de la resistencia de 500.

270

Anlisis de Resultados.
.......

Conclusiones.
.......

Bibliografa:
[1] Siemens MICROMASTER 440 0.12 kW 250 kW. Instrucciones de uso.pdf
[2] Siemens, Simatic S7. Controlador programable S7-1200, Manual del sistema. 2009.
[3] www.siemens.com

271

MANUAL DE PROCEDIMIENTO

CARRERA: INGENIERA ELECTRNICA

Responsable /Equipo.

PRCTICA 16: CONFIGURACIN PROFIBUS DP

MAESTRO/ESCLAVO ENTRE UN PLC S71200 Y
UN MM440.

CTEDRA
O
RELACIONADA

MATERIA

EDICIN: 1

Accesorios:

REVISIN N: 1

REDES DE COMPUTADORAS III

PLC S7-1200
Micromaster Siemens 440.
Motor asncrono trifsico.
Cable de conexin
PROFIBUS
Software TIA PORTAL V.13.

DOCENTE:

NMERO DE ESTUDIANTES
POR EQUIPO O PRCTICA:

Ing. Julio Zambrano.

2 estudiantes por puesto de trabajo.

AUTORES:
Patricio Torres.
Antonio Vega.

272

Fecha:

Tema: Configuracin PROFIBUS DP Maestro/Esclavo entre un PLC S71200 y un Micromaster Siemens 440.
Objetivo: Encender y controlar la velocidad de un motor asncrono trifsico por medio de un PLC S71200
mediante el protocolo de comunicacin PROFIBUS DP.
Objetivos especfico:
Lectura y familiarizacin de los parmetros del MM40.
Configuracin de los parmetros del MM440 para su puesta en marcha modo PROFIBUS DP.
Realizar la conexin del motor trifsico con el MM440.
Sustento terico
Micromaster 440:
Los convertidores de la serie MICROMASTER 440 son convertidores de frecuencia para la regulacin de par y
velocidad en motores trifsicos. Los diferentes modelos, que se suministran, cubren un margen de potencia
desde 0,12 kW hasta 200 kW (con par constante (CT)) o hasta 250 kW (con par variable (VT)). [1]
Los convertidores estn controlados por microprocesador y utilizan tecnologa IGBT (Insulated Gate BipoIar
Transistor) de ltima generacin. Esto los hace fiables y verstiles. Un mtodo especial de modulacin por
ancho de impulsos con frecuencia de pulsacin seleccionable permite un funcionamiento silencioso del motor.
Extensas funciones de proteccin ofrecen una proteccin excelente tanto del convertidor como del motor. [1]
El MICROMASTER 440, con sus ajustes por defecto realizados en fbrica, es ideal para una gran gama de
aplicaciones sencillas de control de motores. El MICROMASTER 440 tambin puede utilizarse para
aplicaciones ms avanzadas de control de motores haciendo uso de su funcionalidad al completo. [1]
El MICROMASTER 440 puede utilizarse tanto en aplicaciones donde se encuentre aislado como integrado en
sistemas de automatizacin. [1]

Figura 1. Micromaster 440 [1].

PROFIBUS DP (periferia descentralizada):
Es una red de comunicacin a nivel de campo que tiene un mtodo de acceso al medio hibrido; es decir,
combina toquen, bus y maestro-esclavo.
A continuacion se presenta una tabla (Tabla 1), en donde se puede observar un resumen de los tipos de
comunicaciones que se pueden hacer entre los diferentes dispositivos de una red PROFIBUS DP.

273

Tabla1. Tipos de comunicacin E/S a traves de PROFIBUS DP. [2]

En este caso se utilizara una comunicaion Maestro DP - Esclavo DP, para lo que siempre es necesario definir
areas de salida y entrada de datos (Buffer), tanto para el maestro como para el esclavo, mismas son configuradas
por los usuarios en la herramienta de hardware en nuestro caso TIA PORTAL 11. En este modelo de
comunicacin los datos que son depositados en el buffer de salida del PLC maestro se escriben de forma directa
en el buffer de entrada del PLC esclavo y viceversa.

Figura 2. Modelo de comunicacin entre Maestro DP y Esclavo DP. [3]

Procedimiento:
El Micromaster 440 de Siemens posee varios parmetros para su configuracin, en esta prctica se vern los
principales para poner en marcha un motor utilizando simplemente en panel bsico de operacin (BOP).
1) Reconocer el funcionamiento de cada uno de los botones presentes en el BOP.
Botn

Funcin

Efecto

Marcha

Al pulsar este botn se arranca el convertidor.

Parada

OFF1 Pulsando este botn se para el motor siguiendo la rampa de

deceleracin seleccionada. Por defecto est bloqueado.
OFF2 Pulsando el botn dos veces (o una vez prolongada) el motor se
para de forma natural (por inercia). Esta funcin est siempre
habilitada.

274

Invertir
sentido
giro

de

Funciones

Acceder a
parmetros

Pulsar este botn para cambiar el sentido de giro del motor. El inverso se
indica mediante un signo negativo (-) o un punto decimal intermitente.
Este botn sirve para visualizar informacin adicional.
Pulsando y manteniendo este botn apretado 2 segundos durante la marcha,
desde cualquier parmetro, muestra lo siguiente:
1. Tensin del circuito intermedio (indicado mediante d. unidades en V).
2. Corriente de salida (A)
3. Frecuencia de salida (Hz)
4. Tensin de salida (indicada mediante o unidades en V).
5. El valor que se seleccione en P0005 (si P0005 est ajustado para mostrar
cualquiera de los valores de arriba (1 - 4) ste no se muestra de nuevo).
Pulsando de nuevo circula la sucesin anterior.
Pulsando este botn es posible acceder a los parmetros.

Subir valor

Pulsando este botn aumenta el valor visualizado.

Bajar valor

Pulsando este botn disminuye el valor visualizado.

Tabla 2. Botones de configuracin (BOP). [1]

2) Configuracin:
Para ingresar a los parmetros se debe presionar la tecla Fn.
Para cambiar de parmetro se puede utilizar las teclas de subir y bajar valor.
Para ingresar a un parmetro determinado presionar P.
Si se muestra in000 el parmetro posee varios ndices (1000.0, 1000.1,, etc) presionar P
para ingresar al ndice deseado.
Una vez seleccionado el valor deseado presionar P para guardar y salir del parmetro.
3) Mediante el BOP realizar la configuracin de los parmetros como se muestra en la siguiente tabla:
Parmetro
Dip Switch
P0700.0
P0700.1
P1000.0
P1000.1
P2000.0
P2041.0
P0927

Funcin
Valor de configuracin
Direccin PROFIBUS
3 (Posiciones 1 y 2 en ON)
Tipo de comunicacin
6
Tipo de comunicacin
6
Tipo de comunicacin
6
Tipo de comunicacin
6
Frecuencia de referencia 60
Envi
de
palabras 3
(PPO3)
Tipo de mando
B--nn
Tabla 3. Configuracin de parmetros MM440. [1]

4) Crear un proyecto en el TIA Portal V13, agregar un PLC S7-1200 modelo 1214C Ac/DC/Rly (6ES7
214-1BE30-0XB0) versin 2.2.
5) Agregar un mdulo de comunicacin PROFIBUS CM 1243-5 PROFIBUS DP MASTER, ubicado en
la seccin Catlogo.

275

Figura 3. Mdulo PROFIBUS DP Master CM 1243-5.

6) Dirigirse a Dispositivos y redes, insertar un mdulo esclavo Micromaster 4 ubicado en la

seccin Catlogo.

Figura 4. Mdulo esclavo Micromaster 4.

7) Dentro del Micromaster 4 agregar un mdulo 0 PKW, 2 PZD (PPO 3).
En Direccin I y Direccin Q se puede modificar las direcciones, para este caso se las
configur desde la direccin 300 para ambos casos.
La direccin PROFIBUS DP debe ser configurada dando doble clic en el mdulo Micromaster
4, la direccin para esta prctica es la nmero 3.

276

Figura 5. Configuracin mdulo esclavo Micromaster 4.

8) Ingresar al mdulo PROFIBUS del maestro (PLC_1) y configurar su direccin de bus PROFIBUS, con
la nmero 2.

Figura 6. Configuracin de direccin del mdulo maestro.

9) Unir los puertos PROFIBUS tanto del maestro como del esclavo.

Figura 7. Conexin red Profibus DP.

277

10) Al configurar PPO3 se enviarn dos palabras con la configuracin de parmetros.

Los parmetros a configurar se encuentran en el datasheet del MM440.
La mxima frecuencia se configura en el parmetro 2000 del MM440.
En el programa del PLC_1 se enviarn las dos palabras en cdigo hexadecimal.
Las palabras 047E y 047F son de configuracin. Con 047F arrancar el motor con la
velocidad configurada en la palabra 2, mientras que con 047E no arrancar el motor incluso si
est configurada una velocidad, y si el motor est girando, al activar 047E se detendr el
mismo.
La segunda palabra corresponde a la frecuencia de salida. La frecuencia mxima corresponde
al cdigo Hex 4000, es decir 4000=60Hz. Si se desea otra frecuencia se debe realizar una
simple regla de 3 para encontrar el valor en Hex.
Las palabras se deben transmitir a la direccin QD300, que corresponde a un tipo DobleWord
en la direccin 300 configurada en el esclavo MM440.
Las dos palabras deben enviarse en un solo cdigo, por facilidad de distincin se las enva en
cdigo Hex.
11) Dentro del bloque Main[OB1] del PLC crear los siguientes bloques:

Figura 8. Configuracin bloque Main[OB1] PLC_1.

278

12) A continuacin se explicar cada uno de los segmentos del programa:

En el segmento 1 se envan las dos palabras en un solo cdigo Hex 047E0000 el cual servir
para detener el motor.
Los segmentos 2, 3 y 4 sirven para arrancar el motor, notar que en todos, la primera palabra es
047F, mientras que la segunda hace referencia a la frecuencia.
En el segmento 2: 1555=20Hz. (4000/3=1555).
En el segmento 3: 2AAA=40Hz. (1555*2=2AAA).
En el segmento 4: 4000=60Hz.
El contacto NC de I0.0 en todos los segmentos sirve para que cuando este este activo no se
pueda encender el motor.
Anlisis de Resultados.
.......

Conclusiones.
.......

Bibliografa:
[1] Siemens MICROMASTER 440 0.12 kW 250 kW. Instrucciones de uso.pdf
[2] Siemens, Simatic PROFIBUS. PROFIBUS Con STEP 7 V12, Manual del sistema. Enero 2013.
[3] Siemens, Tutorial De PROFIBUS En Simatic S7, Tutorial De Profibus S7. Febrero 2004.

279

MANUAL DE PROCEDIMIENTO

CARRERA: INGENIERA ELECTRNICA

Responsable /Equipo.

PRCTICA
17:
CREACIN
DE
UNA
CONFIGURACIN PROFINET Y PROFIBUS CON
CINCO DISPOSITIVOS SIEMENS.

CTEDRA
O
RELACIONADA

MATERIA

EDICIN: 1

Accesorios:
Software TIA PORTAL V.11.
Mdulo S7-1200 (2).
Mdulo S7-300 (2).
Estacin ET200S.
Cable Siemens Industrial
Ethernet TP cord 4x2 CAT 6 (4).
Cable de red Profibus DP RS485

DOCENTE:

REDES DE COMPUTADORAS III

NMERO DE ESTUDIANTES
POR EQUIPO O PRCTICA:

Ing. Julio Zambrano.

2 estudiantes por puesto de trabajo.

AUTORES:
Patricio Torres.
Antonio Vega.

280

REVISIN N: 1

Fecha:

Tema: Creacin de una configuracin PROFINET Y PROFIBUS con cinco dispositivos Siemens.
Objetivo: Cargar un programa realizado en el software TIA PORTAL en un dispositivo PLC.
Objetivos especfico:
Conocer como conectar varios dispositivos en una misma red.
Establecer una conexin S7 dentro de TIA Portal V.11.
Realizar la conexin fsica de todos los equipos.
Sustento terico
Protocolo PROFIBUS
Es un medio de comunicacin para las redes a nivel de clula y de campo mediante el cual es posible transmitir
pequeas y medianas cantidades de datos a una velocidad de transmisin variable entre 9Kbits/s y 12Mbits/s a la
cual podemos conectar hasta un total de 127 estaciones de las cuales pueden ser hasta 32 de ellas estaciones
activas. Dentro de las redes PROFIBUS existen dos mtodos de acceso a la red:
PROFIBUS DP (PERIFERIA DESCENTRALIZADA): Es una red de comunicacin a nivel de campo que
tiene un mtodo de acceso al medio hibrido; es decir, combina toquen, bus y maestro-esclavo.
PROFIBUS PA: Es el PROFIBUS para la automatizacin de procesos, conecta en red el protocolo de
comunicacin PROFIBUS DP y la tecnologa de transmisin MBP (Manchester Bus Powered), estas redes son
aptas para el funcionamiento en atmosferas potencialmente explosivas. [1]
Tipos de comunicacin E/S entre dispositivos PROFIBUS DP
A continuacin se presenta una figura con la descripcin de los principales equipos que pueden estar dentro de
una red PROFIBUS DP.

Figura 1. Dispositivos de una red PROFIBUS DP. [1]

281

PROFINET
Permite una alta gama de conectividad entre equipos de diferentes niveles cubriendo la total comunicacin en
una planta industrial. Sus prestaciones son muy flexibles, gracias a esto ha podido ser utilizado en la industria
automotriz, industria de alimentos y bebidas, entre otras que a pesar de ser procesos diferentes pueden
solucionarse con PROFINET. A continuacin se presenta ciertas caractersticas del bus.[3]
Caractersticas Fsicas:
Alta resistencia, a condiciones de humedad, condensaciones, temperaturas extremas, vibraciones e interferencias
electromagnticas.

En cuanto a Fiabilidad. [3]

o Redundancia de anillo rpida (<200ms).
o IWLAN con reserva de ancho de banda, rapid roaming.
o Equipos modulares con sustitucin en caliente.

Caractersticas de aplicacin industrial. [3]

o Consta de una total integracin, diagnosis de red integrada en PLC, HMI
o Facilidad de mantenimiento.
o Sustitucin de equipos por personal no especializado (Elementos extrables).
o Sistema de cableado industrial rpido e inmune a ruidos.

Uso fiable en entornos severos. [3]

o No se producen reflexiones en cables ni problemas de cableado (ej. Ausencia de
resistencia terminal) con PROFINET.
o Los problemas de conexin solo afectan a dos putos de un en lace y no a la lnea
entera (Fcil localizacin de fallas).

Tecnologas robustas para PROFINET. [3]

o El uso de Ethernet conmutada siempre permite una conexin punto a punto.
o El uso de cables apantallados y cable de FO garantizan la inmunidad frete a
influencias electromagnticas.
o La auto-negacin y el auto-crossing reducen los errores potenciales durante la puesta
en marcha y el mantenimiento.

Velocidad de transmisin. [3]

o Debido a su amplio ancho de banda, aplicaciones intensivas en datos se pueden usar
paralelamente sin que ello afecte a la transmisin de datos de periferia.
o Usando 100 Mbit/s Ethernet, PROFINET alcanza una velocidad de transmisin
significativamente alta (Por ejemplo comparado con PROFIUS DP).
o 100 Mbit/s es una prestacin suficientemente alta para el nivel de campo.

Pasarelas de comunicacin
Son equipos que permiten la comunicacin entre dispositivos con distintos puertos de comunicacin o
protocolos, convierten un tipo de comunicacin en otro, brindando flexibilidad al momento de implementar
redes industriales.
Cuando un dispositivo PLC posee diferentes puertos de comunicacin, puede ser utilizado como una pasarela,
permitiendo la comunicacin entre dos protocolos diferentes como se indica a continuacin.
Procedimiento:
Como primer paso se proceder a la creacin de un proyecto para posteriormente cargarlo a los dispositivos,
proceder de la siguiente manera. Tener en cuenta que la tarjeta de red del ordenador debe estar configurada con
una IP valida, es decir dentro de la misma red de las IP que se utilizarn para asignar a los dispositivos:
1) Abrir el acceso directo del software TIA PORTAL V.11.
2) Una vez abierto el software, dentro de la pantalla de inicio dar clic en Crear Proyecto, aqu se deber
llenar los campos de Nombre, ruta donde se desea guardar, autor y comentario.

282

Figura 2. Pantalla de inicio.

3) Dar clic en el botn Crear, ubicado en la parte inferior de los campos anteriormente indicados.

Figura 3. Ventana para seleccionar la opcin crear proyecto.

4) Dar clic en la opcin crear, aparecer la Vista Portal, la cual selecciona por defecto Primeros Pasos. Dar
clic en la pestaa con el nombre Configurar un dispositivo.

Figura 4. Pantalla de Primeros pasos

283

5) En la siguiente ventana dar clic en Agregar dispositivo y seguir estos pasos:

Seleccionar el controlador deseado. En este caso clic en PLC-1200, seleccionar la CPU 1214C
AC/DC/RLY. Dentro de la opcin versin al lado derecho de la pantalla seleccionar V2.2.
Nombrarlo como Esclavo1.
Clic en agregar.
Una vez agregado un dispositivo aparecer en la pantalla.

Figura 5. Pantalla para agregar un nuevo dispositivo

Figura 6. Pantalla del proyecto creado.

6) Para agregar ms dispositivos dar clic en Agregar dispositivo dentro del rbol del proyecto y
seleccionar los siguientes dispositivos (Considerar la versin actual de los dispositivos):
CPU 315F-2 PN/DP - (EsclavoDP)
CPU 315F-2 PN/DP - (MaestroDP)
CPU 1214C AC/DC/Rly - (Esclavo2)
IM 151-3 PN (ET200) - (IO device 1)
NOTA: Para mayor informacin de como agregar dichos dispositivos referirse a la practica 5 de equipos
Siemens Comunicacin PROFINET IO entre un PLC S7-300 y una ET200S.

284

7) Cuando se inserten todos los dispositivos se tendr un esquema igual al siguiente:

Figura 7. Creacin de dispositivos.

8) Dar clic en el icono Conexiones
y elegir la opcin Conexin S7.
Conectar al MaestroDP con el Esclavo1, como se indica a continuacin.

Figura 8. Creacin de dispositivos.

9) Dar clic en Conectar en red ubicado en la derecha de Conexiones.
Conectar el MaestroDP con el EsclavoDP mediante el puerto Profibus.
Conectar el MaestroDP Esclavo1 Esclavo2 mediante Profinet.
Conectar el EsclavoDP Et200S mediante Profinet.
Una vez finalizadas las conexiones se tendr el siguiente esquema.
Si la lnea interpuntada desaparecen ignorarlas puesto que solo indican que se encuentra activa
en ese momento.

Figura 9. Conexin de dispositivos.

10) Finalizada la configuracin de la red se debe configurar cada dispositivo de la siguiente manera:
MaestroDP EsclavoDP: Configuracin PROFIBUS, referirse a la prctica 6 de equipos
Siemens Comunicacin PROFIBUS DP entre dos PLC S7-300.
MaestroDP Esclavo1: Configuracin PROFINET, referirse a la prctica 4 de equipos
Siemens Comunicacin PROFINET IO entre dos PLC S7-300, donde el Esclavo1 es el
servidor y el MaestroDP es el cliente.
Esclavo1 Esclavo2: Configuracin PROFINET, referirse a la prctica 3 de equipos Siemens
Comunicacin PROFINET IO entre dos PLC S7-1200.
EsclavoDP IO device 1 (Et200S): Configuracin PROFINET, referirse a la prctica 5 de
equipos Siemens Comunicacin PROFINET IO entre un PLC S7-300 y una ET200S.

285

11) Para la conexin fsica de los equipos seguir el siguiente esquema.

El modulo Ethernet CSM1277 del PLC S71200 sirve para comunicar ms de dos equipos.
En la figura 10 se encuentra la conexin de cuatro equipos a la misma red (Nmero mximo).
En el caso de tener tres equipos se puede conectar un ordenador y ser posible detectar a todos
los dispositivos conectados

Figura 10. Conexin fsica con modulo Ethernet CSM1277.

Anlisis de Resultados.
.......

Conclusiones.
.......

Bibliografa:
[1] Siemens, Simatic PROFIBUS. PROFIBUS Con STEP 7 V12, Manual del sistema. Enero 2013.
[2] SIMATIC S7 Controlador programable S7-1200. Manual de sistema. Septiembre 2009.
[3] Infraestructura de red Profinet - PROFINET INTERNACIONAL ESPAA (PI es).

286

MANUAL DE PROCEDIMIENTO

PRCTICA 18: CREACIN DE UN PROYECTO

Y FAMILIARIZACIN CON EL SOFTWARE
TWIDOSUITE V2.0.

CARRERA: INGENIERA ELECTRNICA

Responsable /Equipo.

CTEDRA
O
RELACIONADA

MATERIA

REVISIN N: 1

EDICIN: 1

Accesorios:
Software TwidoSuite 2.0.
Mdulo
Schneider REDES DE COMPUTADORAS III
TWDLCAE40DRF.
Cable
de
comunicacin
multifuncin TSXPCX1031.
Conversor USB-Serial (En
caso de no poseer un puerto
serial en el ordenador)

DOCENTE:

NMERO DE ESTUDIANTES
POR EQUIPO O PRCTICA:

Ing. Julio Zambrano.

2 estudiantes por puesto de trabajo.

AUTORES:
Patricio Torres.
Antonio Vega.

287

Fecha:

Tema: Creacin de un proyecto y familiarizacin con el software TwidoSuite v2.0.

Objetivo: Cargar un programa realizado en el software TwidoSuite v2.0 en un dispositivo PLC Schneider.
Objetivos especfico:
Familiarizarse con el entorno grafico del software TwidoSuite v2.0.
Conocer las herramientas que brinda el software y la manera de configurar un dispositivo PLC.
Crear un programa y comprobar su funcionamiento.
Sustento terico
TWIDOSUITE: [1]
Es un entorno de desarrollo grfico, lleno de funciones para crear, configurar y mantener aplicaciones de
automatizacin para los autmatas programables Twido de Schneider Electric. TwidoSuite permite crear
programas con distintos tipos de lenguaje, despus de transferir la aplicacin para que se ejecute en un autmata.
Las principales funciones del software TwidoSuite son:
Interface de usuario intuitiva y orientada a proyectos.
Diseo de software sin mens. Las tareas y funciones del paso seleccionado de un proyecto siempre se
encuentran visibles.
Soporte de programacin y configuracin.
Comunicacin con el autmata.
Ayuda de primera mano acerca del nivel de tareas que ofrece enlaces relevantes a la ayuda en lnea.
Lenguajes de programacin de Twido. [1]
Para crear programas de control Twido pueden utilizarse los siguientes lenguajes de programacin:
Lenguaje Instruction List o Lista de instrucciones:
Un programa Lista de instrucciones o IL se compone de una serie de expresiones lgicas
escritas como una secuencia de instrucciones booleanas.
Ladder Diagrams o Diagramas de contactos:
Un diagrama Ladder es una forma grfica de mostrar una expresin lgica.
Lenguaje Grafcet:
El lenguaje Grafcet est compuesto por una sucesin de pasos y transiciones.
Twido admite las instrucciones de lista Grafcet, pero no Grafcet grfico. Puede utilizar un ordenador personal
(PC) para crear y editar programas de control Twido mediante estos lenguajes de programacin.
La funcin de reversibilidad de Lista/Ladder Logic permite pasar un programa de Lista a Ladder y viceversa,
segn convenga.

Figura 1. TwidoSuite v2.0. [1]

Controladores programables Twido. [2]
Controladores compactos de 40 E/S:
A continuacin se detallan las funciones compartidas por controladores de las series TWDLCAA40DRF y
TWDLCAE40DRF:
24 entradas digitales, 14 de rel y 2 salidas de transistor
2 potencimetros analgicos

288

1 puerto serie integrado

1 slot para un puerto serie adicional
RTC integrado
Compartimiento de batera para batera externa reemplazable por el usuario
Admite hasta 7 mdulos de ampliacin de E/S.
Admite hasta dos mdulos de interface del bus AS-Interface V2
Admite un mdulo master de interface del bus de campo CANopen:
Admite un cartucho de memoria opcional (de 32 64 KB)
Admite un mdulo de monitor de operacin opcional

Descripcin general de las comunicaciones. [2]

Los controladores Twido disponen de un puerto serie, o de un segundo puerto opcional, que se utiliza para
servicios en tiempo real o de administracin de sistemas. Los servicios en tiempo real proporcionan funciones de
distribucin de datos para intercambiar datos con dispositivos de E/S, as como funciones de administracin para
comunicarse con dispositivos externos. Los servicios de administracin de sistemas controlan y configuran el
controlador por medio de TwidoSoft. Cada puerto serie se utiliza para cualquiera de estos servicios, pero slo el
puerto serie 1 es vlido para comunicarse con TwidoSoft.
Para poder utilizar estos servicios, existen tres protocolos disponibles en cada controlador:
Conexin remota
Modbus
ASCII
Adems, el controlador compacto TWDLCAE40DRF proporciona un puerto de comunicacin RJ45 Ethernet
integrado que permite llevar a cabo todas las tareas de comunicacin en tiempo real y de administracin del
sistema a travs de la red.
Las comunicaciones Ethernet implementan el siguiente protocolo:
TCP/IP Modbus

Figura 2. Base compacta TWDLCAE40DRF. [2]

Procedimiento:
Como primer paso se proceder a la creacin de un proyecto para posteriormente cargarlo al dispositivo,
proceder de la siguiente manera.
1) Abrir el acceso directo del software TwidoSuite.
2) Una vez abierto el software aparecer un men, dar clic en Modo Programacin.

Figura 3. Pantalla de inicio.

289

3) Dar clic en el botn Crear un proyecto nuevo, ubicado en la parte izquierda.

Figura 4. Ventana para seleccionar la opcin crear proyecto.

4) Llenar los campos respectivos, una vez completado este proceso dar clic en Crear. En la parte
superior dar clic en Describir.

Figura 5. Informacin del proyecto.

5) En esta ventana se debe configurar el dispositivo con el cual se va a trabajar. Realizar los siguientes
pasos:

Eliminar el dispositivo que aparece por defecto, para esto clic derecho en el
dispositivo/Eliminar/Aceptar.

290

Figura 6. Pantalla para agregar un nuevo dispositivo

6) En la parte derecha dentro del men Catlogo:
Clic en Bases/Compactos/TWDLCAE40DRF. Para agregarlo arrastrar el cdigo del
dispositivo a la parte izquierda.
Agregar un mdulo de E/S analgicas. Clic en Mdulos de ampliacin/Ampliaciones
analgicas/TDWAMM6HT.
Si se desea agregar una direccin IP dar clic sobre el puerto Ethernet del dispositivo, se
desplegara un men donde se podr configurar dicho parmetro.

Figura 7. Configuracin de dispositivo.

7) Cuando se cargue todos los elementos del dispositivo dirigirse a Programar ubicado en la parte
superior izquierda de la ventana.
En la parte superior derecha dar clic en Programar.

Crear una red o segmento dando clic en

291

Agregar un conctacto normalmente abierto (NA) y asignarle el nombre I0.0, arrastrando el

icono

a la red anteriormente creada.

Agregar una bobina y asignarle el nombre Q0.0, arrastrando el icono

continuacin del contacto NA.

para verificar que no existen

En la parte ingerior damos clic en Analizar programa
errores.
Mediante el cable de comunicacin serial del dispositivo conectar el ordenador con el PLC.

a la red, a

Figura 8. Insertar operaciones lgicas con bits.

8) Dirigirse a Depurar ubicado en la parte superior derecha.

En este paso se muestra una tabla de conexin donde se encuentran todos los puertos del
ordenador disponibles.
Si no se conoce en que puerto se conect el PLC dar clic en el botn de Windows y dirigirse a
Dispositivos e impresoras. Buscar el dispositivo conectado, dar clic derecho en el mismo y
clic en propiedades. Dentro de la pestaa General aparecer la informacin del dispositivo y
se mostrar en que puerto se encuentra conectado, por ejemplo (COM3).
Conocido esto dentro del men Depurar seleccionar el puerto adecuado.
Clic en Aceptar.

292

Figura 9. Configuracin del puerto de conexin.

9) Se mostrar que la comunicacin est establecida.
Seleccionar la opcin que se desea ejecutar, ya sea transferir datos del ordenador (PC) al PLC
o viceversa.
En este caso seleccionar la opcin PC==>autmata.
Clic en Aceptar.
Aparecer una nota de advertencia, clic en Aceptar nuevamente.

Figura 10. Configuracin del tipo de transferencia.

10) Se generar una barra de proceso, finalizada la misma aparecer un recuadro similar a la Figura 11.

Dar clic en el icono

para poner en modo RUN al autmata.
Comprobar su correcto funcionamiento, al activar la entrada I0.0 se debe activar la salida
Q0.0.

293

Figura 11. Control para puesta en marcha del autmata.

11) Si no se ejecuta el procedimiento anterior el autmata no pasar a modo RUN de forma automtica, y si
se desconecta del ordenador pasara a modo stop, para cambiar esto realizar los siguientes pasos.
Primero debemos desconectar el PLC, dirigirse a la parte derecha de la ventana y dar clic en
Desconectar, luego clic en Aceptar.
En la parte superior izquierda dirigirse a Programar y en las pestaas ubicadas en la parte
derecha dirigirse a Configurar comportamiento.
En la opcin Arranque seleccionar la casilla de Arranque automtico en Run.
Clic en Aplicar. De esta forma el PLC no necesitar estar conectado al ordenador para seguir
en modo RUN.

Figura 12. Configuracin del comportamiento de arranque del autmata.

12) Cargar nuevamente el programa al autmata, para esto repetir los pasos desde el numeral 8.

294

Anlisis de Resultados.
.......

Conclusiones.
.......

Bibliografa:
[1] TwidoSuite V2.3, Gua de programacin.pdf - 06/2011.
[2] Controladores programables Twido Guia de referencia de hardware.

295

MANUAL DE PROCEDIMIENTO

PRCTICA 19: COMUNICACIN MODBUS

TCP/IP MAESTRO/ESCLAVO ENTRE DOS
EQUIPOS SCHNEIDER TIWDO TWDLCAE40DRF

CARRERA: INGENIERA ELECTRNICA

EQUIPO: MDULO
TWDLCAE40DRF.

TIWDO

CTEDRA
O
RELACIONADA

MATERIA

REVISIN N: 1

Responsable /Equipo.
EDICIN: 1

Accesorios:

REDES DE COMPUTADORAS III

Software TWIDO SUITE

V2.01.
Mdulo TIWDO
TWDLCAE40DRF.
Industrial Ethernet TP XP Cord
4x2 RJ45/Rj45.
DOCENTE:

NMERO DE ESTUDIANTES
POR EQUIPO O PRCTICA:
2 estudiantes por puesto de trabajo.

Ing. Julio Zambrano.

296

Fecha:

Tema: Comunicacin MODBUS TCP Maestro/Esclavo entre dos mdulos Twido TWDLCAE40DRF.
Objetivo: Levantar una red MODBUS TCP entre dos PLCs Twido TWDLCAE40DRF con la ayuda del software
TwidoSuite.
Objetivo especfico:
Conocer el referente terico de las Redes MODBUS TCP.
Realizar la configuracin de Hardware de la red.
Crear un proyecto en TWIDOSUITE V2.01 para la configuracin de la comunicacin.
Sustento terico
Protocolo MODBUS:
Es un protocolo que fue desarrollado en el ao de 1979 por Modicon que corresponde a una marca registrada por
Gould Inc. Fue un protocolo diseado para que los controladores programables de Modicon puedan comunicarse
con otros controladores adems de otros dispositivos de otras redes. Modbus es un bus de campo que adems
puede soportar redes que incluyen Modbus Plus industrial y otros protocolos como MAP y Ethernet. Para realizar
la transmisin de datos este protocolo utiliza el modelo Maestro-Esclavo y Cliente-Servidor. Modbus es un
protocolo de enlace (capa 2 modelo OSI) que utiliza el estndar serie RS-232C, en donde cada fabricante define
las caractersticas de conexin fsica del bus de campo. Modbus tiene ciertos tipos de comunicacin entre ellas la
comunicacin a travs de redes Ethernet MODBUS TCP que utiliza el modelo de comunicacin Cliente Servidor,
mismo que es detallado a continuacin.
Modbus TCP/IP: Este protocolo es una extensin del protocolo Modbus RTU que permite utilizarlo sobre la
capa de transporte TCP/IP, este protocolo nace de la idea de poder monitorizar una red de forma remota desde
cualquier parte del mundo ya que Modbus-TCP se lo puede usar en Internet. La combinacin de una red fsica
verstil y escalable como Ethernet con el estndar TCP/IP y una representacin de datos independiente del
fabricante como lo es Modbus, proporciona una red abierta y accesible para el intercambio de datos de proceso.
Comunicacin: El protocolo Modbus TCP/IP para la transmisin de mensajes no hace ms que encapsular una
trama Modbus RTU en un segmento TCP. El modelo de comunicacin se basa en el modelo consulta-respuesta
debido a que TCP/IP proporciona un servicio orientado a la conexin El modelo Consulta/Respuesta concuerda
con el modelo de Maestro/Esclavo de las redes Modbus pero brindndole el determinismo presente en las redes
Ethernet conmutadas. La utilizacin de este protocolo de comunicacin brinda la posibilidad de gestionar gran
cantidad de nodos en comparacin con otros buses de campo. Estas redes utilizan como medio fsico cables de red
Ethernet con conectores RJ45 adems de la posibilidad de utilizar tambin fibra ptica. Cuando se utilizan redes
basadas en Internet las velocidades de transmisin no son aptas para el uso nivel de control, pero es ms que
suficiente para los niveles de gestin de procesos y de clula, pero sera posible llegar a una funcionalidad en
todos los niveles de la pirmide de automatizacin si se contara con una red intranet.
Procedimiento:
Para cumplir con el desarrollo de la presente practica tenemos que realizar el siguiente procedimiento:
1) Identificar los puertos Ethernet de cada uno de los PLCs e interconectarlos entre s con un cable de red
Industrial Ethernet TP XP Cord 4x2 RJ45/Rj45.

297

Figura1. Topologa fsica de la red MODBUS TCP.

2) Una vez configurada la topologa de la red, abrir el software TWIDOSUITE V2.01 para crear un nuevo
proyecto. Dentro de la pantalla de inicio dar clic en Modo Programacin. Se debe considerar que se va
a realizar dos proyectos, en el primero de ellos se debe configurar tanto el hardware como el software del
PLC maestro mientras que en el segundo proyecto se realizar la configuracin de hardware y software
del PLC esclavo. Para realizar la configuracin del PLC maestro realizamos el procedimiento descrito a
continuacin:

Figura 2. Ventana de inicio del software TwidoSuite.

3) Dentro de la nueva ventana dar clic sobre la opcin Crear un proyecto nuevo, en donde se deben llenar
los siguientes campos:
Proyecto: Asignar un nombre al proyecto.
Directorio: Asignar una ubicacin dentro de nuestro PC, en donde se desee guardar el proyecto.
Los dems campos como Autor, Departamento, ndice, Propiedad Industria y Comentario, es
informacin adicional para el proyecto.

Figura 3. Ventana para la creacin de un nuevo proyecto.

298

4) Dar clic sobre la pestaa Describir, en donde, se debe ubicar el mdulo que se va a utilizar para
realizar la prctica, en este caso la base compacta TWDLCAE40DRF que se encuentra dentro de la
ventana Catlogo dentro del men desplegable Bases/Compactos. Tambin adicionar un mdulo
de entradas y salidas analgicas el cual se encuentra dentro de la ventana Catlogo dentro del men
desplegable Mdulos de ampliacin/Ampliaciones analgicas, elegir el modulo TWDAMM6HT.

Figura 4. Configuracin del Hardware a utilizar.

5) Finalizada la configuracin del hardware, se debe configurar los parmetros de comunicacin en este
caso configurar los parmetros de la tarjeta Ethernet del PLC, para ello dar doble clic sobre el puerto
Ethernet RJ 45 del PLC, en la nueva ventana (Ventana Configuracin) realizar el siguiente
procedimiento.
Dentro de la seccin Configuracin direccin IP, seleccionar la opcin Configurada.
A continuacin, asignar una direccin IP, la mscara de subred y la direccin de pasarela. En la
direccin de pasarela se tiene que escribir la direccin IP del PLC esclavo.
Luego en la seccin Dispositivos remotos, configurar los dispositivos remotos que van a estar
conectados con el este PLC que ser el PLC maestro, para ello en la casilla Direccin IP
esclava se tiene que escribir la IP del PLC esclavo, en la casilla Unit ID se debe asignar un
nmero entre 1 y 255 ya que el ID 0 siempre est reservado para el PLC maestro.
Por ltimo, hacer clic sobre el botn Aceptar, para que se guarde la configuracin realizada.

Figura 5. Configuracin de los parmetros de red del PLC Servidor.

299

6) Una vez realizada la configuracin de los parmetros de comunicacin, dar clic sobre la pestaa
Programar, dentro de esta ventana y en la parte superior derecha dar clic en la ventana Configurar.
En esta ventana se realizarn las configuraciones de uso de los distintos medios que dispone el mdulo,
es decir los bloques de funcin, configuracin de las entradas y salidas analgicas, de los espacios de
memoria etc. Para la aplicacin de software que se va a realizar es necesario configurar uno de los
canales analgicos del mdulo de expansin de entradas y salidas analgicas, a ms de la configuracin
de los bloques que sern necesarios para realizar la comunicacin. Para realizar la configuracin de los
puertos analgicos dentro de la ventana Configurar dar clic sobre la imagen del mdulo de expansin
de entradas y salidas analgicas y en la parte inferior de la grfica en la seccin Tabla de entradas y
salidas, en cualquiera de las opciones de entradas dirigirse a la casilla Tipo, aqu se podr elegir si
esta entrada ser de corriente o tensin, elegir la opcin 0-10V ya que se va a leer tensin en esta
entrada y en la casilla Smbolo asignar un smbolo, en este caso Ent_Ang.

Figura 6. Configuracin de una entrada analgica para el PLC Servidor.

Una vez configurada la entrada analgica es necesario configurar el bloque de comunicacin, para esto realizar el
siguiente procedimiento:
Dentro de la ventana Programar entrar a la ventana Configurar ubicada en la esquina superior derecha.
Buscar en la parte derecha la opcin Configurar los datos y dar clic en la misma.
En la nueva ventana dentro de la seccin Categora de objetos ubicada en la parte superior izquierda, dar
clic en la opcin Objetos avanzados.
En la parte inferior en la seccin Objetos avanzados, seleccionar la opcin Macros Com.
En esta ventana se puede visualizar que existen algunas Macros de comunicacin, para gestionar la
comunicacin entre los dispositivos. Para configurar la MACRO de comunicaciones elegimos cualquiera de
las disponibles y sealamos la casilla Conf. De la macro que se va a utilizar en este caso la macro
Com0.
En la casilla Red se debe especificar qu tipo de red se va a usar para hacer la comunicacin en este caso
debemos seleccionar Ethernet.
En la casilla Direccin en la red tenemos que escribir el ID del esclavo mismo que fue asignado en la
configuracin de red del PLC maestro.
Dentro de la seccin Funciones, en la opcin Smbolos debemos seleccionar las casillas
correspondientes a las opciones C_RDNW (Lectura de N palabras del esclavo) y C_WRNW (Escritura de N
palabras en el esclavo) y en la opcin Direccin de inicio se debe reservar las posiciones de memoria que
indicarn a la MACRO en qu posicin de memoria comienza la tabla de intercambio. En la opcin
Nmero de palabras indica el nmero de palabras y la longitud de las mismas para ser tenidas en cuenta al
momento de realizar la programacin de la comunicacin en este caso, la tabla de lectura (con un N=2)
ocupar 9 posiciones a partir de la posicin de memoria %MW150). Es importante tildar las casillas de la
columna Smbolos, de esta forma la MACRO ya nos crea una etiqueta en cada posicin de memoria, dentro
de la tabla de intercambio, que el programador utilizar para las transacciones. Para nuestra aplicacin para
leer asignamos como direccin de inicio la palabra nmero 150 y como direccin de inicio para la escritura
la nmero 100.

300

Figura 7. Configuracin de la macro de comunicacin.

Una vez configurada la macro de comunicacin, al entrar en la opcin de Definir Smbolos de la subventana Programar ubicada en la esquina superior derecha de la ventana principal Programar ubicada en
la esquina superior izquierda, podremos observar que automticamente se han creado las palabras que nos
servirn para gestionar la comunicacin:
%MW153 = C_RDNW_ADDR1_0: Direccin de la primera palabra a leer.
%MW157 = C_RDNW_VAL1_0: Palabra donde se almacena el primer valor ledo.
%MW103 = C_WRNW_ADDR1_0: Direccin de la primera palabra a escribir.
%MW106 = C_WRNW_VAL1_0: Palabra donde se almacena el primer valor a escribir.

Figura 8. Smbolos creados por la macros de comunicacin.

7) Para poder controlar la comunicacin se utilizar un Tambor De Conmutacin, que es una herramienta
que nos permite realizar la secuencia alternada de dos espacios de memoria tipo bit, mismos que cada
cierto intervalo de tiempo controlarn la lectura y escritura de datos. Para configurar el tambor de
conmutacin tenemos que realizar el siguiente procedimiento:
Dentro de la ventana Programar y dentro de la opcin Configurar los datos de la subventana Configurar se debe hacer clic en la opcin Bloques funcionales de la seccin
Configuracin de objetos.
En la parte inferior de la seccin Configuracin de objetos (seccin Bloques funcionales),
dar clic en la opcin %DR.
Dentro de la seccin Definir los objetos, se deben mantener las configuraciones cargadas por
defecto.
Dentro de la seccin Tabla, se debe seleccionar uno de los 8 tambores de conmutacin en
nuestro caso %DR0 y asignarle un smbolo al mismo en nuestro caso Secuencia_Com.
En la opcin Cantidad de pasos escribir el nmero de pasos, que en nuestro caso sern 2 y a
continuacin sealar los pasos en la fila Paso 0 columna 0 activar el casillero al igual que el
de la fila Paso 1 columna 1, esto quiere decir que del tiempo preestablecido para el
funcionamiento del tambor un tiempo se activar el paso 0 y en otro el paso 1.

301

Por ltimo en la seccin salidas, se debe escribir que tipo de salidas se activarn tanto en el paso
0 como el 1, para este caso se debe reservar dos espacios de memoria tipo bit M0 y M1
mismas que sern configuradas en las secciones Bit 0: y Bit 1: respectivamente.
Dar clic en el botn Aplicar.

Figura 9. Configuracin del tambor de conmutacin para el control de la macros de comunicacin.

8) Para comprobar el funcionamiento y la transferencia de datos entre los dos dispositivos el PLC maestro
enviar los valores obtenidos en el puerto analgico de ampliacin al esclavo y en base a este valor en el
PLC esclavo se encendern tres salidas dependiendo del rango de valores enviados por el PLC maestro.
En cambio, con dos entradas digitales del PLC esclavo se controlar el estado de dos salidas del PLC
maestro. Para realizar la configuracin de software del PLC maestro se tiene que realizar el siguiente
procedimiento:
Para leer los valores entregados por el mdulo analgico utilizamos un bloque de operacin
en el cual asignamos el valor obtenido en la direccin de entrada del mdulo analgico
I%W0.1.0 a un espacio de memoria de tipo palabra %MW10, de la siguiente forma
%MW10 := %IW0.1.0

Luego insertar una nueva seccin haciendo clic sobre el icono

y en la misma insertar un
bloque control del conmutador de tambor, cuya ubicacin se describe en la figura 10.

Figura 10. Ubicacin del control del conmutador de tambor.

Del control del conmutador de tambor %DR0 se deben desconectar los pines R y F,
mientras que en el pin U se debe conectar un contacto normalmente abierto al cual lo
llamaremos %S5, que es un bit del sistema que enva una seal de reloj de 100ms para activar
las marcas %M0 y %M1, mismas que controlarn la escritura y lectura de la macros de
comunicacin.

302

Figura 11. Configuracin del conmutador de tambor.

A continuacin se debe configurar la tabla de intercambio de datos, para escribir se tiene que
configurar la direccin inicial del espacio de memoria del PLC esclavo en notacin
hexadecimal, en donde se va a almacenar los datos escritos por el PLC maestro en este caso en
un bloque de operacin asignamos a la palabra %MW103 (C_WRNW_ADDR1_0:
Direccin de la primera palabra a escribir) el valor 16#200 (Direccin 512 en decimal). En otro
bloque de operacin asignamos al espacio de memoria %MW106 (C_WRNW_VAL1_0:
Palabra donde se almacena el primer valor a escribir) el espacio de memoria que contiene los
datos de la entrada analgica del PLC maestro %MW10. Por ultimo para escribir los datos en
el PLC esclavo utilizamos el comando C_WRNW 0 1 en donde el 0 indica el nmero de
Macros Com que estamos utilizando y el nmero 1, la cantidad de palabras que vamos a
escribir en este caso vamos a escribir solo 1 palabra la escritura es controlada por un contacto
normalmente abierto designado como %MSG3.D y todo el proceso de escritura es gestionado
por un Contacto de flanco ascendente

al cual le asignamos la marca %M0.

Figura 12. Configuracin del proceso de escritura.

Una vez configurada la escritura de los datos tambin se tiene que configurar la lectura de datos,
para ello se tiene que asignar a la palabra %MW153 (C_RDNW_ADDR1_0: Direccin de la
primera palabra a leer) el valor hexadecimal 16#100 (Direccin 256 en decimal) que nos indica
que los datos almacenados en el espacio de memoria 256 sern recibidos por el PLC maestro,
esta asignacin se la tiene que realizar en un bloque de operacin. En otro bloque de
operacin y controlado por un contacto normalmente abierto del bloque %MSG3.D
asignamos al mismo el comando C_RDNW 0 1 en donde el 0 indica el nmero de la Macros
Com de la cual se tiene que leer el valor y el nmero 1 indica el nmero de palabras que van a
ser enviadas desde el PLC esclavo.

Figura 13. Configuracin del proceso de lectura.

303

Para controlar las salidas del PLC maestro vamos a comparar el espacio de memoria en donde
se almacenan los datos enviados por el PLC esclavo en este caso %MW157, para ello se tiene
que utilizar bloques de comparacin
, en esta palabra se recibirn los valores que toma
la palabra %MW256 del PLC esclavo dependiendo de la entrada activa estos valores son 1 y 2
respectivamente para las entradas %I0.0 e %I0.1 del PLC esclavo.

Figura 14. Control de dos salidas del PLC maestro segn los datos enviados por el PLC esclavo.
9) Una vez configurado el PLC maestro guardar el proyecto. Crear un nuevo proyecto para realizar las
configuraciones de hardware y software del PLC esclavo para esto realizamos el mismo proceso descrito
en los pasos 2 al 5, dentro del paso 5 tenemos que asignar la direccin IP que fue configurada en el PLC
maestro es decir la IP: 192.168.0.20 y como Gateway, se tiene que asignar la direccin IP del PLC
maestro IP: 192.168.0.10.

Figura 14. Configuracin de los parmetros de red del PLC Esclavo.

10) Una vez configurado el hardware procedemos a realizar la configuracin del software, para ello
considerar que los datos provenientes del PLC maestro sern almacenados en la posicin de memoria
%MW512 misma que va a recibir valores entre 0 y 4095 provenientes del puerto analgico del PLC
maestro, para cumplir con el objetivo de la comunicacin nicamente se van a realizar comparaciones de
este valor, si este valor es menor a 1000 se encender la salida %Q0.0, si el valor de %MW512 es
mayor a 1000 pero menor a 3000 se encender la salida %Q0.1 y si el valor de %MW512 es mayor
a 3000 se encender la salida Q0.2, para ello se utilizan bloques de comparacin

304

Figura 15. Configuracin del proceso de lectura de datos provenientes del PLC maestro.
11) Para escribir datos en el PLC maestro se debe escribir los datos en la posicin de memoria %MW256,
para lo cual se va a generar un vector de dos posiciones, las cuales escriben un valor en la palabra
MW256 segn la entrada que se encuentre activa. Los valores que toma la posicin de memoria estn
en relacin 2N, en donde, N depende de la posicin del vector en la posicin 0 se guardar el estado de la
entrada %I0.0 mientras que en la posicin 1 del vector corresponde al estado de la entrada %I0.1,
pudiendo as tomar el espacio de memoria %MW256 el valor de 20 = 1 para cuando esta activada la
entrada I0.0 y el valor de 21 = 2 para cuando esta activada la entrada I0.1.

Figura 16. Configuracin del proceso de escritura de datos del PLC esclavo.
12) Guardar el proyecto y cargar a los dispositivos cada uno de sus programas por separado para
posteriormente comprobar el funcionamiento de la red

305

Anlisis de Resultados.
.......

Conclusiones.
.......

Bibliografa:
[1] Francisco Alexis Fernndez, Manual Protocolo Modbus Castellano, Universidad Politcnica de Cartagena,
Departamento de tecnologa electrnica, Octubre de 2012, Capitulo 7.

306

MANUAL DE PROCEDIMIENTO

PRCTICA 20: COMUNICACIN MODBUS

TCP/IP CLIENTE/SERVIDOR ENTRE UN EQUPO
TWIDO TWDLCAE40DRF Y UNA PC A TRAVS
DE LA HERRAMIENTA OPC SERVER DE
LABVIEW.

CARRERA: INGENIERA ELECTRNICA

EQUIPO: MDULO
TWDLCAE40DRF.

TIWDO

CTEDRA
O
RELACIONADA

MATERIA

REVISIN N: 1

Responsable /Equipo.
EDICIN: 1

Accesorios:

REDES DE COMPUTADORAS III

Software
TWIDO
SUITE
V2.01.
Software
Labview
con
herramienta OPC Server.
Mdulo
TIWDO
TWDLCAE40DRF.
Industrial Ethernet TP XP Cord
4x2 RJ45/Rj45.
DOCENTE:

NMERO DE ESTUDIANTES
POR EQUIPO O PRCTICA:
2 estudiantes por puesto de trabajo.

Ing. Julio Zambrano.

307

Fecha:

Tema: Comunicacin MODBUS TCP Cliente/Servidor entre un mdulo Twido TWDLCAE40DRF y una PC a
travs de la herramienta OPC Server de Labview.
Objetivo: Monitorear el estado de un PLC Twido TWDLCAE40DRF mediante una red MODBUS TCP.
Objetivo especfico:
Conocer el referente terico de los servidores OPC.
Realizar la configuracin de Hardware de la red.
Crear un proyecto en TWIDOSUITE V2.01 para la configuracin de la comunicacin.
Crear un servidor OPC para monitorear el estado del PLC.
Sustento terico
Tecnologa OPC: La tecnologa OPC es un estndar abierto que permite la interconectividad de datos basado en
los estndares ms populares, sin importar los protocolos nativos usados por cada uno de los distintos
fabricantes de dispositivos de automatizacin y control industrial. La conectividad de datos de la tecnologa
OPC est basada en especificaciones gestionadas por la OPC Foundation, y fue creada para ayudar a solucionar
el principal problema de la automatizacin industrial que es la interconectividad entre dispositivos de distintos
fabricantes. El correcto funcionamiento de la tecnologa OPC se puede representar como una capa de abstraccin
intermedia ubicada entre la Fuente de Datos y el Cliente de Datos, situacin que les permite intercambiar datos sin conocer
nada el uno del otro.

La abstraccin de dispositivo OPC se consigue utilizando dos componentes OPC especializados llamados
Cliente OPC y Servidor. Es importante resaltar que el protocolo OPC no reemplaza los protocolos nativos estos
siguen existiendo con la nica diferencia que estos ahora solo se comunicarn con los componentes OPC para
que ellos intercambien datos entre si cerrando as el crculo de comunicacin entre dos equipos.

Figura1. Arquitectura Cliente/Servidor De La Tecnologa OPC.

Servidores OPC: Un Servidor OPC es una aplicacin de software. Un driver estandarizado desarrollado
para cumplir con una o ms especificaciones OPC [1]. La funcin principal de los servidores OPC es servir
como traductores entre el mundo OPC y los protocolos nativos de los controladores. El modelo de comunicacin
que manejan los Servidores OPC es de tipo Cliente/Servidor de manera bidireccional en donde el servidor leer
o escribir datos cuando el cliente as lo requiera.
Clientes OPC: Un Cliente OPC es una pieza de software creada para comunicar con Servidores OPC. Utiliza
mensajera definida por una especificacin concreta de la OPC Foundation. [1]
Los clientes OPC son los encargados de realizar la traduccin del lenguaje OPC proveniente del Cliente OPC al
lenguaje nativo de los controladores clientes. Adems se encargan de gestionar las conexiones con los servidores
OPC.

308

Figura 2. Arquitectura Conceptual De Un Cliente Y Un Servidor OPC.

Procedimiento:
Para cumplir con el desarrollo de la presente practica tenemos que realizar el siguiente procedimiento:
1) Identificar el puerto Ethernet del PLC y conectarlo al puerto Ethernet de la PC mediante un cable de red
Industrial Ethernet TP XP Cord 4x2 RJ45/Rj45.

Figura 3. Topologa fsica de la red MODBUS TCP.

2) Una vez configurada la topologa de la red, abrir el software TWIDOSUITE V2.01 para crear un nuevo
proyecto. Para ello, dentro de la pantalla de inicio dar clic en Modo Programacin. Se debe crear un
nuevo proyecto en donde se realizar la configuracin de hardware y software del PLC esclavo. Para
realizar la configuracin del PLC realizamos el procedimiento descrito a continuacin:

Figura 4. Ventana de inicio del software TwidoSuite.

309

3) Dentro de la nueva ventana que se abre dar clic sobre la opcin Crear un proyecto nuevo, en donde se
deber llenar los siguientes campos.
Proyecto: Asignar un nombre al proyecto.
Directorio: Ubicacin dentro de nuestro PC, donde se guardar el proyecto.
Los campos Autor, Departamento, ndice, Propiedad Industria y Comentario, son informacin
adicional para el proyecto.

Figura 5. Ventana para la creacin de un nuevo proyecto.

4) Una vez creado el proyecto, hacer clic sobre la pestaa Describir, en donde, se debe ubicar el mdulo
que se va a utilizar para realizar la prctica que en este caso es la base compacta TWDLCAE40DRF
que se encuentra dentro de la ventana Catlogo, ubicada dentro del men desplegable
Bases/Compactas. Tambin se debe adicionar un mdulo de entradas y salidas analgicas el cual se
encuentra dentro de la misma ventana Catlogo dentro del men desplegable Mdulos de
ampliacin/Ampliaciones analgicas y elegimos dentro de ellas el mdulo TWDAMM6HT.

Figura 6. Configuracin del Hardware a utilizar.

310

5) Una vez realizada la configuracin del hardware, se tiene que configurar los parmetros de la tarjeta
Ethernet del PLC, para ello hacemos doble clic sobre el puerto Ethernet RJ 45 del PLC y en la ventana
desplegada (Ventana Configuracin) vamos a realizar el siguiente procedimiento.
Dentro de la seccin Configuracin direccin IP, seleccionar la opcin Configurada.
A continuacin, asignar una direccin IP, la mscara de subred y la direccin de pasarela. En
la direccin de pasarela se tiene que escribir la direccin IP de la PC.
Por ltimo, hacer clic sobre el botn Aceptar, para que se guarde la configuracin realizada.

Figura 7. Configuracin de los parmetros de red del PLC Esclavo.

6) Una vez realizada la configuracin de los parmetros de comunicacin, dar clic sobre la pestaa
Programar, Aqu se realizar un programa que permita comprobar en intercambio de datos entre los
dos dispositivos para ello en el PLC esclavo se utilizar el puerto analgico integrado Direccin
%IW0.0.0 y segn el valor que entregue el mismo se controlar el encendido de tres salidas digitales.
Por parte del PC se forzarn tres salidas del PLC. Para realizar la configuracin de software del PLC se
tiene que realizar el siguiente procedimiento:
Para leer los valores entregados por el mdulo analgico utilizamos un bloque de operacin

en el cual asignamos el valor obtenido en la direccin de entrada del mdulo analgico

%IW0.0.0 a un espacio de memoria de tipo palabra %MW10, de la siguiente forma
%MW10 := %IW0.1.0
Para controlar las salidas del PLC se tiene que comparar el espacio de memoria en donde se
almacena el valor del entregado por el puerto analgico %MW10, para ello se tiene que
utilizar bloques de comparacin
. El valor que toma la palabra de memoria
%MW10, se encontrar entre 0 y 1023, por tanto si el valor de MW10 es menor a 300 se
encender la primera salida Q0.0, si este valor se encuentra entre 300 y 800 se encender la
segunda salida Q0.1 y si este valor es mayor a 800 se encender la tercera salida Q0.2.

311

Figura 8. Configuracin del programa del PLC.

7) Una vez configurado el programa del PLC, se debe proceder a crear el servidor OPC. Para ello realizar
el siguiente procedimiento.
Abrir el programa NI OPC Servers.

Figura 9. Programa NI OPC Servers.

Dentro del programa NI OPC Servers dar clic derecho en la ventana Devices, ubicada en la
parte superior izquierda y luego seleccionar New Channel. En la nueva ventana desplegada
asignar un nombre al canal, en este PLC TWIDO y hacer clic en el botn siguiente Next >.

312

Figura 10. Creacin de un nuevo canal.

En la ventana que se nos abre en la seccin Device driver:, se tiene que seleccionar la opcin
Modbus Ethernet y hacer clic en el botn siguiente Next >.

Figura 11. Seleccin del protocolo que va a manejar la red.

En la ventana que se abre en la seccin Network Adapter:, se tiene que seleccionar la tarjeta
de red del PC a la cual se le debe asignar una direccin IP diferente del PLC y hacer clic en
siguiente Next >.

Figura 12. Configuracin del adaptador de red.

313

En la ventana que se abre nuevamente damos clic en siguiente Next > y en la nueva ventana
en la seccin Unsolicited Settings en la opcin Port Number: tenemos que ver que este el
nmero de puerto 502 y en la opcin IP Protocol que este el protocolo TCP/IP y por
ltimo dar clic en siguiente Next >.

Figura 13. Configuracin de los parmetros de red.

Por ltimo una ventana nos mostrar un resumen de todas las configuraciones anteriormente
realizadas en donde tenemos que hacer clic en el botn finalizar Finish.
En el programa NI OPC Servers en la ventana Devices, aparecer el canal creado y debajo
del mismo la opcin Click to add a device, en la cual se debe dar clic y se abrir una nueva
ventana y en la seccin Device name:, asignar un nombre al nuevo dispositivo que vamos a
agregar en este caso TWDLCAE40DRF y por ltimo dar clic en siguiente Next >.

Figura 14. Configuracin del dispositivo a monitorear.

En la nueva ventana que aparecer dentro de la seccin Device model: seleccionar la opcin
modbus y por ltimo dar clic en siguiente Next >.

314

Figura 15. Configuracin del protocolo que ser monitoreado.

En la nueva ventana que se abre en la seccin Device ID, tenemos que configurar la IP del
dispositivo que se est agregando en este caso el PLC esclavo 192.168.0.20 configurado
anteriormente con la creacin del proyecto.

Figura 16. Configuracin de la IP del PLC a monitorear.

En las siguientes tres ventanas se debe mantener la configuracin que esta por defecto, para
ello nicamente tenemos que hacer clic en el botn siguiente Next >. En la cuarta ventana se
tiene que verificar el nmero de puerto y el protocolo en los campos Port Number: y IP
Protocol respectivamente en donde como nmero de puerto tiene que estar el puerto 502 y
como protocolo TCP/IP.

315

Figura 17. Configuracin del puerto y el protocolo que va a manejar la red.

Por ltimo hacer clic en las siguientes 5 ventanas manteniendo la configuracin por defecto,
hasta que nos aparezca un resumen de la configuracin realizada anteriormente, por ltimo dar
clic en finalizar Finish.

8) En el programa NI OPC Servers en la ventana Devices, aparecer el canal creado junto con el
dispositivo nuevo agregado. En la parte derecha de la ventana Devices parecer el icono
con la
leyenda Click to add a static tag. en la cual tenemos que hacer clic para agregar cada una de las
variables del PLC a monitorear.
Una vez que se haga clic se abrir una ventana en la que se tiene que realizar las siguientes
configuraciones:
o Podemos asignar un nombre para la variable dentro del campo Name:, en este caso
se asign el nombre Ent_Analogica.
o En el campo Address:, escribir la posicin de memoria que se desea leer pero con el
formato que entiende el servidor OPC, es decir que para leer las posiciones de
memoria se debe utilizar el prefijo 4XXXXX en donde las X representan la
posicin de memoria a leer que pueden estar entre los valores de 1 y 65536. Como se
necesita leer la palabra %MW10 que es la posicin de memoria en donde se va a
almacenar el valor entregado por el puerto analgico del PLC la direccin que se debe
configurar es la 400011, siempre es un nmero ms de la direccin que se est
utilizando en el programa.
o En el campo Description, se tiene la posibilidad de agregar un comentario de la
etiqueta que va a ser agregada.
o En el campo Data properties se debe configurar el tipo de dato, si es de lectura,
escritura o ambos y el tiempo de escaneo del valor por parte del servidor OPC. En
este caso el dato ser de tipo Word, por defecto es de Lectura/Escritura
(Read/Write), y el tiempo de escaneo (Scan rate:) ser de 100 ms.
o Una vez realizada la configuracin de la ventana se tiene que dar clic en el botn
aplicar (Apply) y por ultimo hacer clic sobre el botn OK.

316

Figura 18. Configuracin del espacio de memoria a monitorear del PLC.

9) Se debe crear dos variables ms, que sern los contactos normalmente abiertos que controlarn el
encendido de las salidas %Q0.5 y %Q0.6. Para el control de estos contactos se van a utilizar dos
marcas tipo bit %M20 y %M30 cuyos estados sern controlados desde la PC.

Figura 19. Control de las salidas Q0.5 y Q0.6 a travs de los datos enviados por el PC.

Para configurar las nuevas variables se tiene que dar clic derecho en la ventana de variables y
hacer clic en la opcin New Tag y seguir el mismo procedimiento realizado en el punto 7,
pero esta vez se debe considerar que la direccin tiene que ser escrita con el formato
0XXXXX, en donde las X representan la direccin de memoria a leer, en este caso se debe
configurar las direcciones 000021 y 000031 que representan los espacios de memoria tipo
bit M20 y M30 respectivamente. Es necesario tener en cuenta que en el servidor OPC la
direccin de la variable es un nmero ms que la utilizada en el programa y que para el tipo de
espacios de memoria tipo bit nicamente se pueden monitorear los datos a partir del registro de
memoria 20 (%M20 en el software twido suit y direccin 000021 en el software NI OPC
Servers) en adelante ya que los dems estn reservados para los registros de memoria interna.

317

Figura 20. Configuracin de las variables que controlarn las salidas Q0.5 y Q0.6 del PLC.
10) Una vez configuradas todas las variables a ser monitoreadas tenemos que hacer clic en el icono
Quick Client, en donde se abrir una ventana llamada OPC Quick Client, en donde en la parte
izquierda de la ventana tenemos que buscar el canal creado y el dispositivo que fue agregado al mismo
en este caso PLC TWIDO.TWDLCAE40DRF y dar clic sobre ste, en donde en la parte derecha de
la ventana se mostrarn todas las variables creadas en el software NI OPC Servers.

Figura 21. Monitoreo de las variables del PLC esclavo.

11) Para monitorear las variables nicamente tenemos que fijarnos en el valor que toman las mismas, por
ejemplo, para monitorear la variable 400011 tenemos que fijarnos que en el casillero Value, se
encuentren los valores que enva el puerto analgico a la posicin de memoria del PLC %MW10.
Para forzar o escribir valores desde la PC se tiene que realizar el siguiente procedimiento:
Hacer clic sobre la variable que se desee forzar, en este caso la variable ser la que controla la
salida Q06
Hacer clic derecho sobre la misma y en el men desplegable que se abre seleccionar la opcin
Synchronus Write

318

Figura 22. Proceso de forzado de las variables del PLC.

En la nueva ventana que se abre va a aparecer la variable con el valor actual y el valor que se
desea escribir, en este caso al ser una variable booleana se deber escribir o forzar el valor de
la variable al valor de 1, luego de escribir el valor se tiene que hacer clic en el botn Apply y
por ltimo en el botn OK.

Figura 23. Forzado del estado de una variable.

Con esto se podr observar en el PLC que se enciende la salida %Q0.6. Con esto se
comprobar el correcto funcionamiento del servidor OPC que permite monitorear el estado de
un PLC a travs de una PC

Figura 24. Control de una salida del PLC a travs de una PC.

319

Anlisis de Resultados.
.......

Conclusiones.
.......

Bibliografa:
[1] Derek Kominek, Matrikon OPC. Guia para entender la Tecnologia OPC, Canada, Enero 2009.

320

Parte II

PRESUPUESTOS

321

PRESUPUESTO DISPOSITIVOS ADQUIRIDOS

Descripcin
Cantidad Precio unitario
SIEMENS, 6GK7242-5DX30-0XE0 MOD DE COMUNC
1
390
SIEMENS, 6GK7243-5DX30-0XE0 MOD DE COMUNC
1
568,5
SIEMENS, 6ES7151-1AA05-0AB0 ET200S, IM151-1
1
412,5
SIEMENS, 6FX5002-2DC10-1AH0 CABLE DE SEAL
1
34,88
SIEMENS, 6ES7511-1AK00-0AB0 CPU 1511-1
1
1091,25
SIEMENS, 6ES7590-1AF30-0AA0 RAIL DIN 530MM
1
60,75
PERFIL SOPORTE, 6ES7390-1AE80-0AA0
1
71,7
RIEL DIN
5
3
SIEMENS, 6EP1333-4BA00 FUENTE S7-1500
1
247,4
SIEMENS, 6GK7542-5FX00-0XE0 PROCESADOR DE
COMUNICACIN
1
892,5
SIEMENS, 6ES7241-1CH32-0XB0 MOD DE
COMUNICACIN
1
183,75
SIEMENS, 6ES7954-8LC02-0AA0 SIMATIC S7
MEMORY
1
93,75
SIEMENS, 6FX8002-5DG10-1AH0 CABLE DE
POTENCIA
1
75,56
SIEMENS, 1FK7022-5AK21-1DA0-Z SERVOMOTOR
1
1293,75
CABLE PROFIBUS 4MTS CON 2 CONECTORES
PROFIBUS
4
172,5
SIEMENS, 6SE6400-0AP00-0AA1 PANEL OPERADOR
AOP
1
152,25
SIEMENS, 6SE6400-1PB00-0AA0 MOD DE
COMUNICACIN PROFIBUS
1
135,75
SIEMENS, 6SE6440-2UC17-5AA1 VARIADOR DE
VELOCIDAD, 1HP, MM
1
321,75
SILLAS APILABLES: ESTRUCTURA METLICA 3/4 X
10
35,71
1,5 DE ESPESOR
MESA DE TRABAJO (120 X 60)
10
125
FUENTES 24V / 3 AMP
ACRLICOS
LED CON PORTA LED VERDES

13
8
100
2
2
2
8
-

CONSOLA METLICA 105 X 214 X 55 X 246

CONSOLA METLICA 105 X 268 X 55 X 268
CONSOLA METLICA 70 X 350 X 50 X 460
BANCOS DE TRABAJO
ARTCULOS VARIOS

322

32
26
3
280
280
280
280
300
SUBTOTAL
IVA
TOTAL

Total
390
568,5
412,5
34,88
1091,25
60,75
71,7
15
247,4
892,5
183,75
93,75
75,56
1293,75
690
152,25
135,75
321,75
357,1
1250
416
208
300
560
560
560
2240
300
13482,1
1617,9
15100,0

PRESUPUESTO DISPOSITIVOS DISPONIBLES EN LA UNIVERSIDAD

RECURSOS DISPONIBLES EN LA UNIVERSIDAD

Descripcin
Cantidad Precio unitario
PLC Simatic S7-1200
2
480
PLC Simatic S7-300
2
800
PLC TWDLCAE40DRF
2
400
Pantalla S7-1200 simatic panel
2
632
Ubiquiti Nanostation M5
2
80
Periferias descentralizadas ET-200S
2
450
Un switch Ethernet industrial
1
604
TOTAL

Total
960
1600
800
1264
160
900
604
6288

PRESUPUESTO MANO DE OBRA

Horasal
Mes

Personas
PATRICIOTORRES
VSQUEZ
ANTONIOVEGASOTO

Total
Meses

170
170

12
12

Total
horas
2040
2040

PRESUPUESTO TOTAL

DISPOSITIVOSADQUIRIDOS
DISPOSITIVOSDISPONIBLES
MANODEOBRA
TOTAL

323

15100
6288
40800
62188

Valor
Total
porHora Pagado
10
10
TOTAL

20400
20400
40800

Parte III

PLANOS DE DISEO

324