Distribucion Convertido A Word

Distribucin en planta
2
Captulo 2
2. DISTRIBUCIN EN PLANTA.
2.1. Introduccin
En un mercado dominado por la competencia y la demanda, que exige gran variedad de
productos con ciclos de vida cada vez ms cortos, las empresas manufactureras tratan de
adaptar sus procesos de fabricacin implementando sistemas flexibles que permitan hacer
frente a la incertidumbre que esta situacin genera. Lograr la eficiencia y la flexibilidad
demandada pasa necesariamente por una correcta ordenacin de los medios productivos
que permita, no slo hacer frente con xito a las situaciones actuales, sino tambin, a
posibles escenarios futuros.
Un sistema productivo puede asimilarse a un proceso de transformacin que convierte
una serie de insumos en un determinado bien o servicio. Dicho proceso de transformacin
comprende un conjunto de operaciones diversas, tanto de tipo productivo sobre los insumos,
materiales y productos (tratamiento, transformacin, almacenamiento, inspeccin), como
de gestin de la informacin asociada al propio proceso (toma de decisiones, control de la
produccin, planificacin, direccin). La Direccin de Operaciones se puede definir como
el diseo, la gestin del funcionamiento y la mejora de los sistemas de produccin que crean
los bienes o servicios de la compaa.
Los problemas que debe afrontar la Direccin de Operaciones pueden agruparse en dos
categoras [Lario Esteban, 93] 2: las relacionadas con el Diseo del Sistema Productivo, y las
relacionadas con la Gestin del Sistema Productivo.
El Diseo del Sistema Productivo aborda:
el diseo del producto (o servicio);
la planificacin de las capacidades productivas requeridas;
la seleccin del equipo y el proceso;
la localizacin geogrfica de las unidades productivas y logsticas;
la distribucin en planta de los medios de produccin;
la seleccin de proveedores;
la diseo de los sistemas de distribucin;
la definicin del sistema de aseguramiento de la calidad;
la seleccin de las tecnologas de informacin;
el establecimiento de sistemas de control del sistema productivo;
Otro criterio de agrupacin muy extendido es en los tres niveles bsicos de decisin: decisiones
estratgicas, tcticas y operativas.
8
y el estudio del trabajo.

Las decisiones relacionadas con la Gestin de los Sistemas Productivos son del tipo:
previsin de la demanda, planificacin de produccin y compras, gestin de inventarios,
programacin y control de la produccin, gestin del aprovisionamiento, gestin de la
distribucin, definicin de los sistemas de mantenimiento de renovacin de equipos, etc.
El presente trabajo se centrar sobre una de las decisiones que debe tomar el
planificador durante el diseo del sistema productivo: la distribucin en planta de los medios
productivos. Se hace necesario resaltar que la distribucin en planta no es un subproblema
aislado dentro del proceso de diseo de la actividad productiva; como se expondr ms
adelante, existe una clara interrelacin entre la distribucin y el resto de decisiones de la
direccin de operaciones, tanto en su vertiente de diseo del sistema como en la de la
gestin del mismo.
Tompkins y White [Tompkins et al., 84] dividieron la planificacin de una actividad
industrial (a la que se llamar proyecto de actividad industrial) en cinco fases (Figura 2.1).
Tras la seleccin del producto a fabricar y del sistema productivo, y de haber dimensionado
el proceso y el volumen de produccin, se procede a la localizacin o ubicacin de la planta
industrial seleccionando la zona de actuacin, el suelo industrial y la parcela, en base a
diferentes criterios (puntos de abastecimiento de materias primas, situacin de los mercados,
sistemas de comunicacin, etc.). Tras esto se realiza una distribucin de conjunto de la
planta que servir de base para la distribucin detallada y la elaboracin del proyecto de
ejecucin. En una ltima fase se proceder a ejecutar el proyecto.
Figura 2.1: Fases de la planificacin de una actividad industrial.
En el esquema habitual, la distribucin en planta o layout, parte de considerar el nmero

de actividades a realizar en el proceso productivo, el rea requerida para el correcto
desarrollo de dichas actividades, y las interrelaciones existentes entre ellas (flujos de
materiales, necesidades de proximidad o alejamiento, etc.). A partir de dichos criterios se
9
Captulo 2
obtiene
una
distribuci
n ideal
en la que
quedan
definidas
la
ordenaci
n
de
actividad
es,
la
situacin
relativa
entre
ellas en
el
espacio
de
la
planta y
la forma
de dicha
planta
(en
el
caso de
que sta
no est
definida
a priori).
Basndo
se
en
dicha
distribuci
n ideal,
y en una
fase del
proyecto
de
mayor
nivel de
detalle,
se
sintetiza
la
distribuci
n real
que ser
la que
finalment
e
se
lleve a la
prctica.
Para
ello, se
consider
an
factores
como el
aprovech
amiento
del
espacio
cbico,
los
sistemas
de
manuten
cin y
almacen
aje o las
tcnicas
construct
ivas
disponibl
es. Esta
distribuci
n real
determin
ar
la
tipologa
estructur
al
escogida
para la
planta, el
nmero
y
disposici
n de las
abertura
s,
la
altura de
pilar y en
definitiva
la
morfolog
a de la
nave, si
es que
sta no
existe y
no est
definida
previame
nte.
Muth
er
[Muther
et al., 79]
plantea
con el
mtodo
SPIF
(System
atic
Planning
of
Industrial
Facilities
)
la
planta
industrial
como un
sistema
compues
to
por
cinco
subsiste
mas
fsicos
interrelac
ionados
entre
ellos y
con el
entorno
(Figura
2.2).
Figu
ra
2.2:
Sist
ema
plan
ta
indu
stria
ly
sub
sist
ema
s
que
lo
conf
orm
an.
Es el
subsiste
ma
distribu
cin en
planta el
que
determin
a
la
ordenaci
n de los
medios
productiv
os.
Realizar
dicha
ordenaci
n
de
manera
eficiente
no es un
problem
a trivial
debido al
gran
nmero
de
factores
a
consider
ar; una
planta
industrial
es
un
sistema
complejo
en el que
interact
an
mquina
s,
materiale
s
y
hombres
sirvindo
se de un
conjunto
de
instalaci
ones
(sistema
s
de
manuten
cin,
almacen
aje,
servicios
auxiliare
s, etc.).
Es
evidente
que la
forma de
ordenar
los
medios
productiv
os
influye
en
la
concepci
n del
edificio
industrial
, en los
medios
de
manuten
cin y
almacen
amiento
a
emplear,
en las
instalaci
ones y
en los
sistemas
de
comunic
acin.
Respect
o
al
edificio
industrial
,
la
distribuci
n
en
planta
condicio
na los
espacios
y
por
tanto
influye
sobre la
configura
cin
arquitect
nica del
mismo
(excepci
n hecha
de
aquellas
distribuci
ones
realizada
s sobre
plantas
ya
construid
as o que
deban
adecuars
e a las
condicio
nes pre-
existente
s).
Ade
ms de
la
compleji
dad de
las
relacione
s
del
subsiste
ma
distribuci
n
en
planta
con el
resto de
subsiste
mas y
con el
entorno,
la
dificultad
fundame
ntal para
obtener
distribuci
ones
flexibles
y
eficiente
s de los
medios
productiv
os, es la
necesida
d
de
contempl
ar
y
satisface
r
10
mltiples criterios. Como se expondr posteriormente, el problema que se aborda posee un

marcado carcter multicriterio, siendo simplista cualquier intento de abordarlo desde una
perspectiva monocriterio.
La obtencin de una distribucin en planta adecuada a las necesidades de la empresa
debe ser uno de los objetivos fundamentales de la arquitectura industrial. Mientras que una
correcta ordenacin de los medios de produccin de la empresa, constituye para sta una
importante fuente de ventajas competitivas al tener incidencia directa sobre el coste de los
productos fabricados, los tiempos de fabricacin, el consumo de recursos energticos, y
sobre la capacidad de adaptacin ante los cambios en la demanda, una distribucin en
planta incorrecta, constituye un grave problema que dificulta los procesos de fabricacin,
aumenta los costos de produccin y que puede, llegado el momento, dificultar la subsistencia
de la empresa.
La distribucin en planta es un fundamento de la industria. Determina la eficiencia y, en
algunos casos, la supervivencia de una empresa [Muther, 81].
As pues, es absolutamente justificable la necesidad de un estudio detallado de las
necesidades de la planta, de las caractersticas de su proceso productivo, de las
caractersticas del mercado, y en general de todos los aspectos necesarios para desarrollar
una correcta distribucin en planta. A partir de los resultados de estos estudios debe
obtenerse una distribucin a largo plazo que trat de evitar modificaciones o redistribuciones
que representan importantes costes, no slo econmicos sino tambin temporales, o bien,
distribuciones fcilmente adaptables a las variaciones en la demanda del producto fabricado,
o de los procesos productivos. Esta ltima aproximacin, que contempla el problema de la
distribucin en planta desde una perspectiva temporal de condiciones variables [Hitchings,
70], en la que se trata de obtener distribuciones ptimas desde el punto de vista de la
adaptabilidad a nuevas situaciones, es denominada problema dinmico de distribucin en
planta 3. Este tipo de planteamiento fue introducido inicialmente por Rosenblatt [Rosenblatt,
86] y fue seguido posteriormente por multitud de autores (por ejemplo: [Balakrishnan et al.,
92; Conway et al., 94; Lacksonen, 97; Baykasoglu et al., 01]).
El problema de la distribucin en planta, sobre todo en la fase de distribucin de
conjunto, ha sido abordado por mltiples autores desde diversas perspectivas, empleando
tcnicas procedentes de otros mbitos o desarrollando herramientas especficas para ello.
En cualquier caso el problema est lejos de ser completamente resuelto, puesto que las
soluciones obtenidas con los mtodos existentes no son trasladables a una distribucin
detallada directamente implementable. El problema, en caso de abordarlo con cierto rigor, es
intrnsecamente complejo debido a su carcter multicriterio, y a la naturaleza cuadrtica de la
funcin objetivo resultante de la formulacin matemtica del mismo. Por otra parte, la
modelizacin del comportamiento de la planta y de las interacciones entre las diferentes
actividades, la seleccin de los criterios a considerar y la calidad de la informacin de la que
se dispone, introducen necesariamente inexactitudes que afectan a la inmediatez con que la
distribucin obtenida se puede trasladar a las siguientes fases de la implantacin.
En ocasiones, y en contraposicin a la denominacin inglesa dynamic facility layout problem

(DFLP), al problema tradicional, que no consideran las posibles variaciones de las condiciones actuales
para la generacin de las distribuciones, se le denomina static facility layout problem (SFLP)
11
Captulo 2
La
falta de
calidad
geomtri
ca de las
solucion
es
obtenida
s con los
mtodos
existente
s
es
quiz la
mayor
de las
dificultad
es para
una
impleme
ntacin
directa.
La
consecu
encia de
la falta
de
control
geomtri
co sobre
los
espacios
asignado
s a cada
una de
las
diferente
s
actividad
es,
provoca
que
deban
realizars
e
reajustes
manuale
s
que
transfor
men la
solucin
de
conjunto
obtenida,
en una
aplicable
en
la
realidad.
2.2.
Objetiv
os de la
distribu
cin en
planta
y
definici
ones
del
proble
ma
Com
o ya se
dicho,
una
distribuci
n
en
planta
adecuad
a
proporci
ona
beneficio
s a la
empresa
que se
traducen
en
un
aumento
de
la
eficienci
a y por lo
tanto de
la
competiti
vidad.
Esto es
ms as
con la
introducc
in de
concepto
s
de
fabricaci
n
recientes
, como
los
sistemas
de
fabricaci
n
flexibles
(FMS), la
fabricaci
n
integrad
a
por
ordenad
or (CIM),
o
los
sistemas
de
suministr
o
de
material
Just-InTime
(JIT).
Sea cual
sea el
sistema
productiv
o, una
correcta
distribuci
n
en
planta
permite
reducir
los
requerim
ientos de
espacio
y
los
desplaza
mientos
de
material,
disminuy
e
el
volumen
de
trabajo
en
proceso
y mejora
el control
de
materiale
s
y
producto
acabado.
Que
da
estableci
da, pues,
la
necesida
d de una
correcta
distribuci
n de las
actividad
es
productiv
as y los
beneficio
s de ello
esperabl
es. Para
lograr
dichos
beneficio
s
es
necesari
o que la
solucin
obtenida
cumpla
con
determin
ados
objetivos
.
Moor
e
[Moore,
62]
establec
e siete
objetivos
bsicos
a cumplir
por
la
distribuci
n
en
planta:
simpl
i
f
i
c
a
r
a
l
m
x
i
m
o
e
l
p
r
o
c
e
s
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o
;
mini
m
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apro
v
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b
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j
o
;
evita
r
i
n
v
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s
,
y
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d
o
l
o
s
c
o
n
v
e
n
i
e
n
t
e
m
e
n
t
e
De
manera
general,
Moore
define la
distribuci
n
en
planta
ptima,
como
aquella
que
proporci
ona la
mxima
satisfacci
n
a
todas las
partes
que se
ven
involucra
das en el
proceso
de
implanta
cin.
Por
su parte,
Muther
define el
objetivo
persegui
do como
lograr la
mejor
ordenaci
n desde
el punto
de vista
econmi
co, de
las reas
de
trabajo y
del
equipo,
siendo
sta
adems
segura y
satisfact
oria para
los
emplead
os. Para
este
autor
una
buena
distribuci
n debe
traducirs
e
necesari
amente
en una
disminuc
in de
los
costes
de
fabricaci
n,
y
para
lograr
esto, es
necesari
o
plantears
e
los
siguiente
s
objetivos
durante
su
definici
n:
redu
c
i
r
l
o
s
r
i
e
s
g
o
s
p
a
r
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l
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s
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l
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y
v
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g
u
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l
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b
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s
;
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r
l
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m
o
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l
y
l
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s
a
t
i
s
f
a
c
c
i
n
d
e
l
o
p
e
r
a
r
i
o
;
12
incrementar la produccin;
disminuir los retrasos en la produccin;
minimizar las necesidades de espacio (tanto el destinado a produccin como el
necesario para almacenamiento o servicios);
disminuir el trnsito de materiales;
lograr un uso eficiente de la maquinaria, la mano de obra y los servicios;
disminuir los tiempos de fabricacin y la cantidad de material en proceso;
reducir el trabajo administrativo y el trabajo indirecto en general;
facilitar la supervisin;
disminuir la confusin y la congestin;
disminuir el riesgo para el material o su calidad;
facilitar los ajustes o los cambios en el proceso;
facilitar labores de mantenimiento, condiciones sanitarias, control de costes, y en
general otros objetivos diversos.
Muther [Muther, 81] condensa la lista de objetivos anteriores en los siguientes seis
objetivos bsicos:
1.
Integracin conjunta de todos los factores que afectan a la distribucin.
2.
Movimiento del material segn distancias mnimas.
3.
Circulacin del trabajo a travs de la planta.
4.
Utilizacin efectiva de todo el espacio.
5.
Satisfaccin y seguridad de los trabajadores.
6.
Flexibilidad en la ordenacin que facilite ajustes posteriores.
Autores ms recientes, como por ejemplo Dowlatashahi [Dowlatashahi, 94], proporcionan

listas de objetivos similares a los ya expuestos, haciendo especial hincapi en la
minimizacin de los costes de operacin y de manutencin, de los riesgos y las molestias; en
aumentar el uso efectivo del espacio, la flexibilidad de la organizacin y el cumplimiento de
las diferentes normativas; en proporcionar a los empleados comodidad seguridad y confort;
en facilitar el flujo de operaciones, la organizacin y la toma de decisiones; y sobre todo, en
la necesidad de la flexibilidad de la distribucin.
Este ltimo aspecto, la flexibilidad, ha ido adquiriendo paulatinamente una mayor
importancia pasando a ser un objetivo primordial. Se entender que una distribucin es
flexible si puede ser ajustada o reordenada en poco tiempo, con poco esfuerzo, y con poca
penalizacin en el coste y en el rendimiento [Upton, 94], para adaptarse tanto a variaciones
del entorno econmico, social o tecnolgico de la empresa, como a reajustes internos de la
planta. Una distribucin en planta flexible ser capaz de responder con la mxima rapidez y
el mnimo coste, a cambios como descubrimientos cientficos, mejoras en las
comunicaciones, avances de la tecnologa, mejoras de los procesos productivos, variaciones
13
Captulo 2
en la legislacin medioambiental o laboral, demandas de nuevas tipologas de productos,

etc. Segn Upton, la flexibilidad es de carcter multidimensional y debe ser entendida desde
diversos puntos de vista. As, este autor habla de flexibilidad del producto, de determinacin
de itinerarios, de composicin, funcional, de estado, de volumen, de programa, a largo plazo,
a corto plazo, de expansin, de maquinaria, de mano de obra, de proceso, de instalaciones,
o de modificaciones del diseo.
Conocidos los objetivos que, segn diversos autores, debe cumplir una distribucin
adecuada de los medios de produccin, es necesario proporcionar una definicin del
problema consistente en obtener dicha distribucin. La revisin bibliogrfica sobre el tema
ofrece diferentes definiciones del problema de distribucin en planta, que difieren nicamente
en aspectos particulares del mismo (una profusa relacin de definiciones del problema puede
consultarse en [Kusiack et al., 87]).
La distribucin en planta implica la coordinacin fsica de los elementos industriales.
Esta ordenacin, ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios necesarios para el
movimiento del material, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras
actividades o servicios, como el equipo de trabajo y el personal de taller. [Moore, 62]
La distribucin en planta es el plan, o el acto de planificar, el ordenamiento ptimo de
las actividades industriales, incluyendo personal, equipo, almacenes, sistemas de
manutencin de materiales, y todos los otros servicios anexos que sean necesarios para
disear de la mejor manera posible la estructura que contenga estas actividades. [] se
trata de hallar una ordenacin de las reas de trabajo y del equipo que sea la ms
econmica para llevar a cabo el proceso productivo, al mismo tiempo, que la ms segura y
satisfactoria para los operarios y para el entorno de la planta industrial [] de modo que sea
posible fabricar los productos con un coste suficientemente reducido para poder venderlos
con un buen margen de beneficio en un mercado de competencia. [Muther, 81].
Los problemas de distribucin en planta son un grupo de problemas de optimizacin
consistentes en la particin de una regin plana de dimensiones conocidas (generalmente
rectangular) en departamentos de rea conocida, de tal manera que se minimice el coste
asociado con las interacciones previstas entre dichos departamentos. stos costes pueden
deberse al transporte (incluyendo costes asociados con la construccin de los sistemas de
manutencin), o preferencias relativas a la adyacencia entre departamentos. [Tate et al., 95]
El problema de la distribucin en planta consiste en determinar la distribucin ms
eficiente de un nmero de departamentos indivisibles con requerimientos de rea desigual
en el interior de una instalacin. El objetivo es minimizar los costes del transporte de
materiales dentro de la planta considerando dos grupos de restricciones: los requerimientos
de rea y las restricciones de localizacin de los departamentos (no pueden solaparse,
deben ser colocados en el interior de la planta, y algunas pueden necesitar una localizacin
fija o no pueden ser colocados en regiones especficas). [Meller et al., 96c]
La distribucin en planta consiste en resolver el problema de situar todos los
componentes fsicos que intervienen en un proceso de fabricacin de modo que su
comportamiento sea ptimo desde el mayor nmero de puntos de vista posibles, y es un
problema que en todas las plantas industriales se ha de resolver [Gmez-Senent, 97].
El problema de la distribucin en planta consiste en la disposicin fsica de un nmero
14
dado de departamentos o mquinas con una configuracin determinada. En el contexto de

las empresas manufactureras, el objetivo es minimizar el coste del transporte de materiales
requeridos entre los diferentes departamentos [Mavridou et al., 97]
El problema de la distribucin en planta consiste en localizar la disposicin ptima de un
grupo de instalaciones sujetas a restricciones cualitativas o cuantitativas. [Shayan et al., 04]
Como se ha dicho, aunque las diferentes definiciones del problema lo abordan desde
puntos de vista ms o menos operativos, en general, en todas queda remarcado el carcter
necesario, multifactorial y complejo del mismo.
2.2.1 Principios de la distribucin en planta

En el apartado anterior se han enumerado los objetivos que debe cumplir una
distribucin en planta segn diversos autores. Segn Muther, estos objetivos pueden
resumirse y plantearse en forma de principios, sirviendo de base para establecer una
metodologa que permita abordar el problema de la distribucin en planta de forma ordenada
y sistemtica [Muther, 81].
I. Principio de la integracin de conjunto
la mejor distribucin es la que integra a los operarios, los materiales, la maquinaria, las
actividades, as como cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre
todas estas partes.
II. Principio de la mnima distancia recorrida
en igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribucin que permite que la
distancia a recorrer por el material entre operaciones ser la ms corta.
III. Principio de la circulacin o flujo de materiales
en igualdad de condiciones, es mejor aquella distribucin que ordene las reas de
trabajo de modo que cada operacin o proceso est en el mismo orden o secuencia en que
se tratan, elaboran, o montan los materiales.
IV. Principio del espacio cbico
la economa se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto
en vertical como en horizontal.
V. Principio de la satisfaccin y de la seguridad (confort)
en igualdad de condiciones, ser siempre ms efectiva la distribucin que haga el
trabajo ms satisfactorio y seguro para los operarios, los materiales y la maquinaria.
VI. Principio de la flexibilidad
en igualdad de condiciones, siempre ser ms efectiva la distribucin que pueda ser
ajustada o reordenada con menos costos o inconvenientes.
Estos principios pueden servir de base para determinar los objetivos a cumplir durante la
definicin de la distribucin en planta, y para medir el grado en que se ha logrado alcanzar
dichos objetivos. No obstante, esta enumeracin de principios fue realizada en 1981, y la
15
Captulo 2
introducc
in de
nuevos
concepto
s en los
procesos
de
fabricaci
n
provoca
que
algunos
de ellos
hayan
quedado
desfasad
os.
2.3. La
distribu
cin en
nueva
planta
frente a
la
reorden
acin
de una
planta
existen
te
El
proyecto
de
implanta
cin de
una
distribuci
n
en
planta es
un
problem
a que no
aparece
nicame
nte en
las
plantas
industrial
es
de
nueva
creacin.
Durante
el
transcurs
o de la
vida de
una
determin
ada
planta,
surgen
cambios
o
desajust
es que
pueden
hacer
necesari
o desde
reestruct
uracione
s
menores
(reorden
acin de
las
actividad
es,
cambios
en los
sistemas
de
manuten
cin,
cambios
en
cualquier
tipo de
servicio
auxiliar
),
hasta el
traslado
a
una
nueva
instalaci
n.
Un
ejemplo
del
primer
tipo sera
la
aparicin
de
avances
tecnolgi
cos que
pueden
hacer
necesari
a
la
incorpor
acin o
sustituci
n
de
maquina
ria en el
proceso,
lo cual
da lugar
a
la
generaci
n
de
nuevas
actividad
es
o
cambios
en las
reas de
trabajo
de las
actividad
es. Esto
precisar
de una
nueva
distribuci
n de los
diferente
s
elemento
s.
La
necesida
d
de
trasladar
la
actividad
a
una
nueva
planta se
da
cuando
los
problem
as
detectad
os son
de una
enverga
dura tal,
que no
pueden
ser
resueltos
mediante
modifica
ciones
menores
del
actual
sistema
productiv
o.
Los
distintos
tipos de
problem
as
de
distribuci
n
en
planta
pueden
clasificar
se
en
funcin
de
la
causa
que
determin
a
su
necesida
d. Moore
y Apple
realizan
una
enumera
cin de
posibles
causas
[Moore,
62;
Apple,
77]:
cambios
en
el
diseo
de los
producto
s,
aparicin
de
nuevos
producto
s
o
cambios
en
la
demand
a;
equipos,
maquina
ria
o
actividad
es
obsoleta
s;
accidentes
frecuent
es;
puestos
de
trabajo
inadecua
dos para
el
personal
(problem
as
ergonm
icos,
ruidos,
temperat
uras,);
cambios
en
la
localizaci
n de los
mercado
s;
necesidad
de
reducir
costes,
etc.
Appl
e ofrece
una
recopilac
in de
sntomas
que
pueden
manifest
ar
problem
as que
requiera
n de una
reordena
cin o
ajuste en
la
distribuci
n
en
planta.
As, son
sntomas
significati
vos:
que
el
recorrido
de los
producto
s
sea
excesiva
mente
retorcido
o
que
existan
retroces
os en la
circulaci
n de los
materiale
s (tanto
materias
primas
como
producto
s
en
curso o
producto
s
terminad
os);
la
existenci
a
de
pasillos
retorcido
s
y
distancia
s
excesiva
s en los
transport
es;
la falta de
planifica
cin de
las
operacio
nes y de
coordina
cin
entre los
sistemas
de
16
manutencin y los procesos de produccin;
que las primeras operaciones estn alejadas de los centros de recepcin o que las
operaciones finales estn alejadas de los centros de expedicin;
que los puntos de almacenamiento estn dispersos o no definidos, con un excesivo

material o trabajo en curso;
la falta o exceso de espacio de almacenaje o que exista material y desechos

amontonados en lugares no adecuados;
que el personal deba realizar excesivos desplazamientos y las actividades de

produccin representan el mnimo tiempo empleado por el operario;
que exista falta de coordinacin entre los medios de produccin y los medios
auxiliares de produccin 4;
que la distribucin no permita adaptarse a las diversas condiciones de produccin.

Muther realiza una clasificacin del problema de distribucin en planta de acuerdo a su
naturaleza planteando cuatro tipos fundamentales:
Tipo 1: Proyecto de una planta completamente nueva. Este caso se da
fundamentalmente con la creacin de la propia empresa, cuando sta inicia la produccin de
un nuevo tipo de producto o cuando se expande trasladndose a un rea nueva.
Tipo 2: Expansin o traslado a una planta ya existente. En este caso el proyectista debe
afrontar el problema desde una perspectiva diferente; deber adaptar una estructura
organizativa, un proceso y unos medios productivos ya existentes a las caractersticas de un
edificio industrial y unos servicios ya determinados.
Tipo 3. Reordenacin de una planta ya existente. El proyectista se enfrenta ahora a las
mismas restricciones existentes durante la generacin de la distribucin original: forma del
edificio, dimensiones e instalaciones. En este caso se tratar de utilizar al mximo los
elementos ya existentes, compatibilizndolos con los nuevos medios y mtodos a introducir.
Tipo 4: Ajustes menores en distribuciones ya existentes. El proyectista debe tratar de
resolver el problema sin cambiar de manera significativa la distribucin de conjunto,
interrumpiendo slo lo imprescindible el proceso y realizando los ajustes mnimos
necesarios. Este tipo de problema se da fundamentalmente cuando varan las condiciones
de operacin debido a variaciones en el diseo de las piezas producidas, a reajustes del
volumen de produccin o a cambios en la maquinaria o en los equipos, que en general
pueden implicar un reajuste de las reas de trabajo requeridas, del personal o del
emplazamiento de la maquinaria y sistemas de manutencin.
Segn la definicin que de estos da Heredia en [De-Heredia, 81].
17
Captulo 2
Puestos de
trabajo
inadecuados
Maquinaria
obsoleta
Reduccin de
costes
Causa-efecto: Frecuente
de problema de
di
str
ib
uc
i
n
y
ca
us
as
m
s
fr
ec
ue
nt
es
.
A
da
pt
ad
Cambio diseo
de producto
Cambios en la
localizacin del mercado
poco frecuente
Nuevos
productos
Cambios en la
demanda
Actividades
obsoletas
ocasional
o
y
a
m
pli
ad
o
de
[M
oo
re
,
62
]
2.4.
Tipos
bsicos
de
distribu
cin en
planta
de los
medios
de
produc
cin
La
producci
n es el
resultado
de
la
accin
combina
da
y
coordina
da de un
conjunto
de
hombres
que
emplean
do
maquina
ria acta
sobre los
materiale
s,
modifica
ndo su
forma,
transfor
mando
sus
caracter
sticas o
combin
ndolos
de
diferente
s
maneras
para
convertirl
os en un
producto
.
El
movimie
nto en
los
medios
directos
de
producci
n
es
impresci
ndible
para el
desarroll
o
del
proceso
productiv
o.
En
algunos
casos
son los
operario
s los que
se
trasladar
n a los
puntos
donde se
realizan
las
diferente
s
operacio
nes; en
otros
casos es
el
material
o incluso
la
maquina
ria la que
se
desplaza
.
Las
diferente
s
combina
ciones
de
movimie
nto de
los
medios
directos
de
producci
n
pueden
apreciars
e en la
Tabla 2.1
18
Desplazamiento
Ejemplo
Montaje de piezas pequeas con maquinaria
ligera.
Talleres mecnicos automatizados.
Construccin naval, construccin de grandes
aviones, obras pblicas
Fabricacin de utillaje en poca cantidad,
instalacin de piezas especiales
Plantas de envasado, refineras de petrleo,
talleres de maquinaria
Operarios compartiendo maquinaria ligera,
maquinara portatil
Control de calidad, supervisin de procesos,
ordenacin de materiales
Leyenda
Maquinaria
en movimiento
Operarios
en movimiento
Material
en
movimiento
Maquinaria
esttica
Operarios
estticos
Material
esttico
Tabla 2.1: Movimiento de los medios directos de produccin (ampliado de [Santamarina, 95]).
Considerando como criterio exclusivamente al tipo de movimiento de los medios directos

de produccin, existen tres tipos clsicos de distribucin en planta:
Distribucin por posicin fija.
Distribucin en cadena, en serie, en lnea o por producto.
Distribucin por proceso, por funcin o por secciones.
Adems del tipo de movimiento de los diferentes medios de produccin, otro factor que
puede afectar determinantemente al tipo de distribucin adoptada es la clase de operacin
de produccin que se realiza en la actividad industrial. Las tres clases de operaciones de
produccin fundamentales son:
Elaboracin o fabricacin: las operaciones van encaminadas a cambiar la forma
del material inicial para obtener el producto final (inyeccin de plsticos,
19
Captulo 2
embuticin de metales).
Tratamiento: para obtener el producto final las operaciones transforman las
caractersticas del material de partida (transformacin del acero, fabricacin de
grazna de plstico).
Montaje: para obtener el producto final las operaciones unen unas piezas a otras,
materiales sobre las piezas o sobre un material inicial o base (elaboracin de
calzado o montaje de automviles).
Desde el punto de vista de su influencia sobre la determinacin de la distribucin en
planta ms adecuada para cada caso, las operaciones de elaboracin y tratamiento pueden
considerarse como una nica actividad dada su similitud, as pues, los tres tipos clsicos de
distribucin en planta combinados con los dos modos de operacin de produccin, dan lugar
a seis tipos de distribucin en planta bsicos.
Por otra parte, considerando que existen tipologas clsicas de distribucin difcilmente
compatibles con determinadas operaciones, el nmero de posibles tipologas de distribucin
disminuye. No es corriente que las operaciones de montaje adopten distribuciones por
proceso, dado que la maquinaria para este tipo de operacin suele ser ligera y de fcil
desplazamiento. Por otra parte, las operaciones de elaboracin y tratamiento no suelen
emplear distribuciones en posicin fija, puesto que la maquinaria suele desempear un papel
importante en este proceso y no suele ser fcil moverla. De esta manera se reducen a cuatro
las tipologas bsicas de distribucin en planta.
2.4.1 Distribucin por posicin fija

fundamentalmente en proyectos de gran
La distribucin por posicin fija se emplea esttico, mientras que tanto los operarios
envergadura en los que el material permanece puntos de operacin. El nombre, por tanto,
como la maquinaria y equipos se trasladan a los
hace referencia al carcter esttico del material.
Generalmente se trata de grandes
productos de los que se fabrican pocas
unidades de manera discontinua en el
tiempo. sta es la disposicin
habitualmente adoptada en los
astilleros durante la fabricacin de
grandes barcos, en la fabricacin de
grandes aviones o motores, o en la
construccin de obras publicas.
Figura 2.4: Distribucin por posicin fija:

ensamblaje de un avin Airbus A340/600 en la
planta de Airbus en Toulouse (Francia).
20
Este tipo de distribucin suele

hacer necesaria una minuciosa
planificacin de las actividades a
desarrollar,
considerando
la
imposibilidad de movimiento del
producto en proceso de fabricacin y
el gran tamao de la maquinaria que
suele ser empleada.
2.4.2 Distribucin por proceso, por funciones, por secciones o por talleres.
Este tipo de distribucin se escoge habitualmente cuando la produccin se organiza por
lotes. Ejemplo de esto seran la fabricacin de muebles, la reparacin de vehculos, la
fabricacin de hilados o los talleres de mantenimiento. En esta distribucin las operaciones
de un mismo proceso o tipo de proceso estn agrupadas en una misma rea junto con los
operarios que las desempean. Esta agrupacin da lugar a talleres en los que se realiza
determinado tipo de operaciones sobre los materiales, que van recorriendo los diferentes
talleres en funcin de la secuencia de operaciones necesaria. La secuencia requerida por
cada tipo de producto fabricado suele ser diferente, por lo que un nmero elevado de
productos distintos crea una gran diversidad de flujos de materiales entre talleres.
Producto A
Producto B
Producto C
Figura 2.5: Distribucin en planta por proceso.
La distribucin por proceso, frente a otros tipos de disposiciones, ofrece una gran
flexibilidad en cuanto a tipo de productos, siendo su eficacia dependiente del tamao de lote
producido. Permite una gran especializacin de los trabajadores en tareas determinadas y
que un mismo operario pueda controlar varias mquinas de manera simultnea.
Se requiere gran flexibilidad en los sistemas de transportes de materiales entre reas de
produccin para poder hacer frente a variaciones en la produccin. En general, frente a la
ventaja que supone la posibilidad de procesar muchos productos diferentes, esta distribucin
es poco eficiente en la realizacin de las operaciones y la manutencin.
2.4.3 Distribucin por producto, en cadena o en serie

Cuando toda la maquinaria y equipos necesarios para la fabricacin de un determinado
producto se agrupan en una misma zona, siguiendo la secuencia de las operaciones que
deben realizarse sobre el material, se adopta una distribucin por producto. El producto
21
Captulo 2
recorre la lnea de produccin de una estacin a otra siendo sometido a las operaciones
necesarias. Este tipo de distribucin es la adecuada para la fabricacin de grandes
cantidades de productos muy normalizados.
Producto A
Producto B
Figura 2.6: Distribucin en planta por producto.
Este sistema permite reducir tiempos de fabricacin, minimizar el trabajo en curso y el

manejo de materiales. Como contrapartidas se pueden citar la falta de flexibilidad, la gran
inversin requerida, la poca tolerancia a fallos del sistema (la parada de una mquina puede
parar toda la cadena) y la monotona del trabajo para los operarios.
Ejemplos de distribucin por producto se dan en las plantas de ensamblaje de
automviles, el embotellado o el envasado.
2.4.4 Clulas de trabajo o clulas de fabricacin flexible

Como ya se ha indicado las disposiciones por proceso destacan por su flexibilidad y las
distribuciones por producto por su elevada eficiencia. Con la formacin de clulas de trabajo
se pretende combinar las caractersticas de ambos tipos de sistemas de fabricacin,
obteniendo una distribucin flexible y eficiente.
Este sistema propone la creacin de unidades productivas capaces de funcionar con
cierta independencia denominadas clulas de fabricacin flexibles . Dichas clulas son
agrupaciones de mquinas y trabajadores que realizan una sucesin de operaciones sobre
un determinado producto o grupo de productos. Las salidas de las clulas pueden ser
productos finales o componentes que deben integrarse en el producto final o en otros
componentes. En este ltimo caso, las clulas pueden disponerse junto a la lnea principal
de ensamblaje, facilitando la inclusin del componente en el proceso en el momento y lugar
oportunos. La distribucin interna de clulas de fabricacin puede realizarse a su vez por
proceso, por producto o como mezcla de ambas, aunque lo ms frecuente es la distribucin
por producto.
22
La introduccin de las clulas de fabricacin flexibles redunda en la disminucin del

inventario, la menor necesidad de espacio en planta, unos menores costes directos de
produccin, una mayor utilizacin de los equipos y participacin de los empleados, y en
algunos casos, un aumento de la calidad. Como contrapartida se requiere un gran
desembolso en equipos que slo es justificable a partir de determinados volmenes de
produccin.
Las clulas de fabricacin flexible son los elementos bsicos de los Sistemas de
Fabricacin Flexibles, a los que se les puede otorgar la categora de tipo de distribucin en
planta (Distribucin de Sistemas de Fabricacin Flexibles) [Tompkins et al., 84].
2.4.5 Tipos bsicos de distribucin y caractersticas fundamentales

A modo de sntesis, la Tabla 2.2 recoge los cuatro tipos bsicos de distribucin en planta
considerados anteriormente y los tipos de operaciones a los que se aplican habitualmente.
Por su parte, la Tabla 2.3 presenta las caractersticas ms relevantes de los distintos tipos de
distribucin atendiendo a diversos criterios (versin ampliada en [Santamarina, 95] de la
original en [Adam et al., 92]).
Tipo de distribucin
Operaciones
Por posicin fija
montaje (proyectos de gran envergadura)
Por proceso, por funciones, por secciones o por talleres
elaboracin o tratamiento
Por producto, en cadena o en serie

Distribucin de sistemas de fabricacin flexibles
montaje
montaje
Tabla 2.2: Tipos de distribucin en planta y tipos de operaciones a los que son aplicables
habitualmente (tomado de [Santamarina, 95]).
2.5. La distribucin en planta como problema de diseo

Es una caracterstica comn de los problemas de diseo no tener una nica solucin
vlida bien definida. Ms bien al contrario, es habitual que existan diversas alternativas de
solucin al mismo problema, cuyas valoraciones dependen en gran medida de los criterios
que se empleen en la evaluacin. Precisamente, el carcter multicriterio es otra
caracterstica presente en gran cantidad de problemas de diseo.
Este es el caso del problema de la distribucin en planta, que ya Simon en 1975 [Simon,
75] establece como ejemplo de problema de diseo, caracterizando su proceso de solucin
como satisfacer ms que optimizar. Es decir, encontrar soluciones a los problemas que
satisfagan las necesidades que los plantearon, ms que encontrar la mejor de todas las
soluciones posibles.
23
Captulo 2
Por producto
Productos estndar
Alto volumen de
produccin
Demanda estable
Atendiendo a
Producto
Procesos lineales
Lneas flujo
mat
erial
Cualifi
cacin
del
trabajado
r
Secuencias iguales para

todos los productos
Rutinario y repetitivo
Especializado
Gran cantidad
Planificacin
de
material-operarios
Trabajo de control
y mantenimiento
Necesidad de personal
Manejo
de
material
es
Inv
ent
ario
s
Predecible
Flujo sistemtico
y automatizable
Mucha rotacin de
materiales,
inventarios reducidos
Eficiente
de espacios
Elevada en equipos
especializados
Inve
rsi
n
Costes fijos elevados

Costes variables bajos
(mano de obra
y materiales)
Coste del
producto
Por proceso
Posicin fija
Varios productos
con operaciones
Bajo pedido
comunes
Volumen de
Bajo volumen de
produccin variable produccin
Demanda variable
Sistemas Flexibles
Series pequeas y
medianas (lotes)
Flexibilidad. Gama
de productos amplia
Lneas
entremezcladas,
retorcidas
Intermedia
No definidas
Material esttico
Gran flexibilidad
Alta cualificacin
Personal de
planificacin,
manejo de
Para programacin
materiales,
y coordinacin
produccin y control
de inventarios
Flujo variable
Flujo variable
Sistemas de manejo Equipos de manejo
duplicados a veces
generales
Largos
Mucho trabajo en
curso
Poco efectivo
Mucho
requerimiento por
trabajo en curso
Equipos y procesos
flexibles
Variables, continuas
modificaciones
Baja produccin por
unidad de espacio
Cortas y sencillas
No hacen falta
trabajadores
Prcticamente nula,
slo supervisin
Sncrono,
totalmente
automtico
Mucha rotacin de
materiales,
inventarios
reducidos
Muy efectiva
Equipos y procesos
mviles de
propsito general
Costes fijos bajos
Bajos costes fijos
Costes fijos
Costes variables
Elevados costes
elevados
elevados (material y variables (mano de Costes variables
transporte)
obra y materiales)
bajos
Tabla 2.3: Caractersticas de los tipos bsicos de distribucin en planta. Tomado de [Adam et al., 92] y
[Santamarina, 95].
As pues, como con todo problema de diseo, es posible abordar su resolucin mediante
un proceso sistemtico y creativo, anlogo al de cualquier otro problema de diseo en
ingeniera de proyectos [Gonzlez-Cruz, 01]. Este proceso, particularizado a la distribucin
en planta por Gonzlez-Cruz sera el siguiente:
Formulacin del problema de diseo de distribucin en planta: formulacin de carcter

amplio o de caja-negra.
Anlisis del problema de diseo de distribucin en planta: considerando la identificacin

de los criterios ms adecuados a emplear en la evaluacin de las diversas alternativas
de solucin.
Bsqueda de alternativas de diseo de distribuciones en planta: especificacin de las

alternativas de la caja-negra formulada en el primer paso del procedimiento.
Evaluacin de las alternativas de diseo de la distribucin en planta: medir las

diferentes alternativas mediante los criterios seleccionados.
Seleccin del diseo de distribucin en planta preferido.

24
Especificacin del diseo de distribucin en planta que ser instalado (distribucin de

detalle): definicin de detalles y generacin de documentacin de implantacin.
Tompkins y otros autores [Tompkins et al., 03] presentan un proceso ms detallado

particularizado en diez pasos reflejados en la Figura 2.7:
Definir (o en su caso redefinir) el objetivo de la

instalacin
Especificar cuantitativamente los productos o

servicios a producir o servir.
Definir operaciones a realizar, equipamiento

necesario, personal y flujo de materiales.
Especificar las actividades fundamentales a

desarrollar para lograr cumplir dicho objetivo.
Determinar las
actividades.
interrelaciones
entre
las
Determinar los requerimientos de rea de cada

una de las actividades.
Generar alternativas de distribucin.
Evaluar cada alternativa de distribucin.
Seleccionar una alternativa.
Pueden definirse relaciones de tipo cualitativo y

cuantitativo.
Los
requerimientos
se
determinarn
considerando el equipamiento, los materiales y
el personal requerido.
Mediante algn mtodo de generacin

de layouts.
Determinar los factores relevantes.
Para cada alternativa, evaluar si dichos factores afectan
a la instalacin y su operacin y cmo lo hacen.
Es importante recordar que el coste no
es el nico factor a considerar.
Implementacin de la solucin.
Mantenimiento y adaptacin de la instalacin
La planta puede requerir, nuevas distribuciones

de las actividades para adaptarse a cambios
en el proceso, en el producto, en la demanda
del mercado, o incluso un rediseo completo.
Redefinir el objetivo de la instalacin
Figura 2.7: Aplicacin del proceso de diseo en ingeniera a la distribucin en planta.
25
Captulo 2
Com
o
se
indic en
2.1
la
planta
industrial
posee un
marcado
carcter
sistmic
o. Cada
uno de
los
subsiste
mas que
la
compone
n
interact
a y se
relaciona
con los
restantes
. Durante
el
proceso
de
diseo
de
la
distribuci
n
es
necesari
o
consider
ar este
aspecto,
logrando
obtener
una
solucin
satisfact
oria no
slo para
el
subsiste
ma
distribuc
in en
planta,
si
no
tambin
para los
restantes
subsiste
mas
(manute
ncin,
almacen
aje,
edificio
industrial
,
comunic
aciones
).
Dura
nte
el
diseo
de
la
planta es
necesari
o tomar
una serie
de
decision
es
fundame
ntales
sobre el
producto
,
el
volumen
de
producci
n,
el
proceso
de
fabricaci
n, los
sistemas
de
manuten
cin y
almacen
aje, la
propia
distribuci
n
en
planta y
la
planifica
cin de
la
producci
n.
Aunque
el diseo
de
la
distribuci
n
en
planta es
una
etapa
importan
te dentro
del
diseo
global de
la planta,
est
condicio
nado y a
su vez
condicio
na las
restantes
decision
es
de
diseo.
En la
Figura
2.8 se
muestra
una
aproxim
acin
secuenci
al, en la
que se
toman
de
manera
sucesiva
las
decision
es
de
diseo
de
la
planta.
El
proceso
se inicia
estableci
endo las
disposici
ones
referente
s
al
producto
y
al
proceso
de
fabricaci
n, y en
base a
stas, se
disea la
distribuci
n
en
planta de
los
medios
productiv
os,
lo
que a su
vez
proporci
ona la
base
para el
diseo
de los
sistemas
de
manuten
cin y
almacen
aje;
finalment
e,
tomadas
todas
estas
decision
es
se
elabora
el plan
de
producci
n.
Fi
g
u
r
a
2.
8:
A
p
r
o
xi
m
a
ci
n
s
e
c
u
e
n
ci
al
al
p
r
o
c
e
s
o
d
e
di
s
e
o
d
e
la
pl
a
nt
a
in
d
u
st
ri
al
.
Dada
la
influenci
a
que
cada una
de las
decision
es
de
diseo
adoptad
as ejerce
sobre el
resto,
frente a
este
modelo
secuenci
al
es
preferibl
e
una
aproxim
acin
integrad
a
al
proceso
de
diseo
Figura
2.9.
Siguiend
o
las
lneas de
la
ingenier
a
concurre
nte, el
diseado
r de la
planta
debe
trabajar
coordina
damente
con los
profesion
ales ms
directam
ente
implicad
os
en
cada una
de las
decision
es
de
diseo a
adoptar.
Adems,
dichas
decision
es no se
toman
de
26
manera secuencial, sino ms bien simultnea y recursiva, llegando a compromisos entre las
necesidades derivadas de las sucesivas medidas adoptadas. El diseo del producto, del
proceso, del plan de produccin y del layout, es as una actividad coordinada en la que
intervienen profesionales de cada mbito, logrando soluciones integradoras de las diferentes
necesidades a cubrir que mejoran costes, calidad, productividad, niveles de inventario,
necesidades de espacio y transporte de materiales, tamao de los edificios, etc.
Figura 2.9: Aproximacin integrada al proceso de diseo de la planta industrial.
2.5.1 Primeras aproximaciones metodolgicas al problema de la distribucin

en planta
Los intentos por establecer una metodologa que permitiera afrontar el problema de la
distribucin en planta de manera ordenada comienzan en la dcada de los 50 del siglo
pasado. Sin embargo, es Muther en 1961, el primero en desarrollar un procedimiento
verdaderamente sistemtico, el Systematic Layout Planning (en adelante SLP) [Muther, 68]
que establece una metodologa aplicable a la resolucin del problema independientemente
de su naturaleza.
Los mtodos precedentes al SLP son simples e incompletos si se considera el problema
de distribucin en planta con un mnimo de su complejidad, sin embargo, es necesario
contemplarlas desde su contexto, con el final de la 2 Guerra Mundial todava prximo y con
un crecimiento econmico incipiente. Por otra parte, los mtodos inmediatamente posteriores
27
Captulo 2
al SLP son en muchos casos variantes de ste ms o menos ampliadas, siendo el mtodo de
Muther el ms difundido.
En los siguientes apartados se describen de manera breve algunas de estas
metodologas, tratando el SLP de manera ms extensa posteriormente.
2.5.1.1 El mtodo de los pasos o etapas bsicas de Immer
Diversos autores coinciden en sealar a Immer como el primero en crear (en 1950) una
metodologa comn para la resolucin del problema de distribucin en planta [Francis et al.,
74; Tompkins et al., 84; Santamarina, 95].
La tcnica de Immer es simple en extremo, estableciendo tres etapas o pasos en el
proceso de resolucin del problema:
Etapa 1: Plantear correctamente el problema a resolver.
Etapa 2: Detallar las lneas de flujo.
Etapa 3: Convertir las lneas de flujo en lneas de materiales.
El mtodo atiende nicamente al principio de circulacin o flujo de materiales (ver 2.2.1),
y es aplicable solamente a los problemas de reordenacin o ajuste menor de una distribucin
ya existente (problemas tipo 3 y 4 de los definidos en el apartado 2.3).
El propio Immer hace una descripcin del anlisis de un problema de distribucin en los
siguientes trminos:
This analysis should be composed of three simple steps, which can be applied to any
type of layout problem. These steps are: 1. Put the problem on the paper. 2. Show lines of
flow. 3. Convert flow lines to machine lines.
2.5.1.2 El sequence analysis de Buffa
El mtodo desarrollado por Buffa en 1955 [Buffa, 55] puede considerarse un precursor
del SLP, pudiendo establecerse con ste muchas similitudes. El procedimiento, tal y como se
describe en [Santamarina, 95; Gonzlez-Cruz, 01; Gonzlez-Garca, 05] es el siguiente:
Etapa 1: Estudio del proceso, recopilacin de datos referente a actividades, piezas y
recorridos de stas. Organizacin de estos datos en forma de Hojas de Ruta y anlisis de los
requerimientos del sistema productivo.
Etapa 2: Determinacin de la secuencia de operaciones de cada pieza y elaboracin de
una tabla con dicha informacin (Sequence summary).
Etapa 3: Determinacin de las cargas de transporte mensuales entre los diferentes
departamentos que conforman el proceso. Esta informacin se recoge en una tabla
denominada Tabla de cargas de transporte (Load summary).
Etapa 4: Bsqueda de la posicin relativa ideal de los diferentes centros de trabajo. Para
ello se emplea el Diagrama Esquemtico Ideal (Figura 2.10). Este diagrama es un grafo en
el que los diferentes departamentos son representados mediante crculos. Cada crculo est
unido a los dems mediante lneas que representan el flujo de materiales entre los
28
respectivos departamentos. Sobre cada lnea de unin se expresa mediante un nmero la

carga de transporte que simboliza. La generacin de este grafo debe tratar de minimizar el
nmero de cruzamientos de las lneas de transporte de materiales y que los departamentos
con mayor flujo entre ellos queden situados lo ms prximos posible 5. Este grafo se estudia y
rehace, mejorndolo en los sucesivos intentos, hasta generar aqul que mejor logra los
objetivos antes mencionados6.
340
123
356
200
450
312
345
50
9
650
235
750
260
75
125
342
10
Figura 2.10: Diagrama esquemtico ideal en el Sequence Analysis de Buffa.
Etapa 5: Desarrollo del Diagrama esquemtico ideal en un Diagrama de bloques en el

que los diferentes departamentos ocupan sus reas correspondientes y en el que se
muestran las relaciones nterdepartamentales.
340
123
356
200
450
312
345
50
9
650
235
750
75
260
125
342
10
Figura 2.11: Diagrama de bloques en el Sequence Analysis de Buffa.
5
6
En este punto del proceso los departamentos se consideran sin rea y son representados como
puntos sin dimensiones.
Este planteamiento dar lugar posteriormente a un conjunto de mtodos de resolucin del problema
de distribucin en planta basados en la teora de grafos.
29
Captulo 2
Etapa 6: Desarrollo del layout de detalle, en el que se especifican los sistemas de

manutencin, sistemas de almacenaje, sistemas auxiliares de produccin y en definitiva, se
establece la distribucin que finalmente se implementar.
De nuevo, como ocurre con el mtodo de Immer, es el flujo de materiales entre
actividades el nico criterio contemplado para establecer la disposicin de las actividades.
Sin embargo, ya en 1952, Cameron [Cameron, 52] haba realizado las primeras referencias
al uso de criterios cualitativos en el diseo de las distribuciones de las actividades, que s
considerara posteriormente Muther en su SLP.
2.5.1.3 Propuestas metodolgicas posteriores al SLP
Posteriormente a la propuesta del SLP (que ser abordada en el prximo apartado),
aparecen variantes ms o menos detalladas de dicho mtodo y otras propuestas que no
alcanzan el grado de aceptacin de la de Muther. Las ms destacadas son expuestas a
continuacin.
2.5.1.3.1 La propuesta de Reed
En 1961, Reed propone que el diseo de las instalaciones se realice siguiendo un
planteamiento sistemtico en 10 pasos [Tompkins et al., 84]:
Estudiar el producto a fabricar.
Determinar el proceso necesario para fabricar dicho producto y sus requerimientos.
Preparar esquemas de planificacin del layout: en los que se especifique informacin

como las operaciones a realizar, los transportes y almacenajes necesarios,
inspecciones requeridas, tiempos estndar de cada operacin, seleccin y balance de
maquinaria, requerimiento de mano de obra, etc.
Determinacin de las estaciones de trabajo.
Determinar los requerimientos de reas para almacenamiento.
Determinacin de la anchura mnima de los pasillos.
Establecimiento de las necesidades de rea para actividades de oficina.
Consideracin de instalaciones para personal y servicios.
Planificar los servicios de la planta.
Prever posibles futuras expansiones.

2.5.1.3.2 El ideal systems approach de Nadler
La metodologa propuesta por Nadler en 1965 [Tompkins et al., 84], se concibi en

principio para el diseo de sistemas de trabajo, pero es aplicable, adems, al diseo de la
distribucin en planta de instalaciones. El Mtodo de los sistemas ideales es una
aproximacin jerrquica al diseo; es ms una filosofa de trabajo que un procedimiento.
Dicha aproximacin se realiza partiendo del sistema ideal terico que resuelve el problema
30
planteado, para ir descendiendo en el grado de idealidad/idoneidad hasta alcanzar una

solucin factible al problema. El planteamiento se esquematiza en la Figura 2.12.
Figura 2.12: Esquema del "ideal systems approach" de Nadler.
El sistema terico ideal es un sistema perfecto de coste cero, calidad absoluta, sin
riesgos, sin produccin de deshechos y absolutamente eficiente. El sistema ideal ltimo
representa una solucin que la tecnologa no permite implementar en el momento actual,
pero que previsiblemente lo ser en el futuro. El sistema ideal tecnolgicamente viable
representa una solucin para la que la tecnologa actual puede dar respuesta, pero cuya
implementacin en la actualidad no es recomendable debido a algn motivo, por ejemplo, a
su elevado coste. El sistema recomendado o recomendable, es una solucin vlida al
problema con una aceptable eficiencia y coste, y cuya implementacin es posible sin
problemas. El sistema real o presente, es la implementacin efectiva o existente de la
solucin.
Los sistemas convencionales de diseo realizan una aproximacin contraria al problema.
Comienzan con la solucin existente y buscan mejoras a dicha solucin. El mtodo de
Nadler parte de una solucin ideal no factible, para aproximarse hacia la zona de factibilidad
del espacio de soluciones del problema.
2.5.1.3.3 La propuesta de Apple
Apple establece una secuencia muy detallada de pasos a realizar en el diseo del layout
de la planta industrial [Tompkins et al., 84]. Esta propuesta es ms especfica y concreta que
las anteriores, concretndose en los siguientes puntos:
31
1.
Obtener los datos bsicos del problema.
2.
Analizar dichos datos.
3.
Disear el proceso productivo
Captulo 2
4.
Proy
e
c
t
a
r
l
o
s
p
a
t
r
o
n
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d
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u
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r
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s
5.
Dete
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n
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.
6.
Calc
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q
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q
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7.
Plani
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u
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8.
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c
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s
9.
Esta
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19. I
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d
a
20. H
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c
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i
2.5.2
El
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s
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a
ti
c
la
y
o
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p
la
n
n
i
n
g
(
S
L
P
)
d
e
M
u
t
h
e
r
El
SLP fue
desarroll
ado por
Richard
Muther
[Muther,
68] como
un
procedim
iento
sistemti
co
multicrite
rio
y
relativam
ente
simple,
para la
resoluci
n
de
problem
as
de
distribuci
n
en
planta de
diversa
naturalez
a.
El
mtodo
es
aplicable
a
problem
as
de
distribuci
n
en
instalaci
ones
industrial
es,
locales
comercia
les,
hospitale
s, etc.
Establec
e
una
serie de
fases y
tcnicas
que,
como el
propio
Muther
describe,
permiten
identifica
r, valorar
y
visualiza
r todos
los
elemento
s
involucra
dos en la
implanta
cin y
las
relacione
s
existente
s entre
ellos.
EL
SLP se
asienta
sobre la
base de
la
informaci
n
referente
al
problem
a
a
resolver
para, a
travs de
un
proceso
de
cuatro
etapas,
obtener
una
distribuci
n vlida
como
solucin
al
problem
a
plantead
o.
Adems
de las
relacione
s entre
los
diferente
s
departa
mentos,
cinco
tipos de
datos
son
necesari
os como
entradas
del
mtodo:
Prod
ucto (P):
consider
ndose
aqu
producto
tambin
a
los
materiale
s
(materia
s primas,
piezas
adquirida
s
a
terceros,
producto
s
en
curso,
producto
terminad
o, etc.)
Cant
idad (Q):
definida
como la
cantidad
de
producto
o
material
tratado,
transfor
mado,
transport
ado,
montado
o
utilizado
durante
el
proceso.
Rec
orrido
(R):
entendi
ndose
recorrido
como la
secuenci
a y el
orden de
las
operacio
nes a las
que
deben
someters
e
los
producto
s.
32
Diagrama relacional de espacios
Factores influyentes Limitaciones prcticas

Alternativas
Sntesis
C
a
n
t
i
d
a
d
Anlisis
P
r
o
d
u
c
t
o
Definicin
A
n
l
i
s
i
s
Evaluacin
Seleccin
(
P
Q
)
Instalacin
Figura 2.13: Esquema del systematic layout planning

[Muther, 68].
Recorrido de los
productos
D
i
S
ervici
os
(S):
los
servic
ios
auxili
ares
de
produ
ccin,
servic
ios
para
el
perso
nal,
etc.
Ti
empo
(T):
utiliza
do
como
unida
d de
medi
da
para
deter
minar
las
cantid
ades
de
produ
cto o
mater
ial,
dado
que
stos
se
mide
n
habit
ualm
ente
miden
habitu
alment
e en
unidad
es de
masa
o
volum
en por
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de
tiempo
.
Es
ta
inform
acin
es el
punto
de
partida
del
proces
o, y de
la
calida
d de la
misma
depen
de el
xito
en la
bsqu
eda de
soluci
ones
al
proble
ma de
distrib
ucin.
Por
tanto,
debe
dedica
rse el
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y los
recurs
os
neces
arios
a su
obten
cin.
L
a
prime
ra de
las
fases
de
aplica
cin
del
SLP
es el
anlis
is
produ
ctocantid
ad.
2.5.2
.1
Anl
isis
P-Q
El anlisis de
referente a los
cantidades
a producir es el punt
del
mtodo. A partir de e
posible
determinar el tipo
distribucin adecuad
proceso
objeto de estudio. M
recomienda
la elaboracin de
una grfica en
forma
de histograma de fre
la
que se representen
los
diferentes producto
en ordenadas las
cada uno. Los produ
representados en
orden decreciente
producida. En
funcin del tipo de
histograma
resultante
es
recomendable la
implantacin de un
tipo u otro de
distribucin. En el
caso (a) (vese
Figura 2.14), en el
que se produce
una nica unidad
de
un
nico
producto,
la
distribucin
adecuada
(e
inevitable) es de
posicin
fija,
suponiendo que se
trata
de
un
proyecto de gran
envergadura. La
grfica (b) hace
recomendable una
distribucin
en
cadena. Este tipo
de grficas en las
que
pocos
productos ocupan
la mayor parte de
la
produccin
(principio
de
Pareto),
indican
series largas de
produccin
homognea, lo que
hace
recomendable
distribuciones
orientadas
al
producto.
La
existencia de gran
diversidad
de
productos
con
niveles
de
produccin
similares
(c),
aconsejaran una
33
Captulo 2
distribucin de mayor flexibilidad orientada al proceso. Por ltimo, situaciones como la

sealada en la grfica ( d), pueden afrontarse con distribuciones mixtas, buscando la
mxima flexibilidad y eficiencia, por ejemplo con clulas de fabricacin flexible [CuatrecasasArbs, 96].
a Distribucin por posicin fija 2.5.2.2 Anlisis del recorrido de los
productos
Se trata en esta fase de
determinar la secuencia, la
cantidad y el coste de los
movimientos
de
los
productos por las diferentes
operaciones durante su
procesado. A partir de la
informacin del proceso
productivo y de los
volmenes de produccin,
se elaboran grficas y
diagramas descriptivos del
flujo de materiales. Estos
pueden ser principalmente
de tres tipos:
Distribucin en cadena
Distribucin por
proceso
Diagramas de recorrido
sencillo
Diagramas
multiproducto
Tablas matriciales
Distribucin combinada
Figura 2.14: Grficas P-Q habituales de cada tipo de

distribucin en planta.
Cuando se producen
muy pocos productos (o uno
slo)
en
cantidades
pequeas, se emplean
Diagramas de recorrido
sencillo, en los que quedan
reflejados con exactitud los
recorridos de cada producto
por cada proceso. Los Diagramas multiproducto son adecuados cuando se producen pocos
productos. En ellos se indica nicamente la secuencia de operaciones a la que se somete
cada pieza o producto. Las Tablas matriciales se emplean en al caso de producir gran
cantidad de productos. Esta representacin es una matriz cuadrada en la que tanto en filas
como en columnas figuran las diferentes operaciones del proceso productivo. En las casillas
se indica el nmero de veces que un producto circula desde la operacin fila a la operacin
columna.
34
2.5.2.3 Anlisis de las relaciones entre actividades

Conocido el recorrido de los productos, el proyectista debe plantearse el tipo y la
intensidad de las interacciones existentes entre las diferentes actividades productivas, los
medios auxiliares, los sistemas de manutencin y los diferentes servicios de la planta. Estas
relaciones no se limitan a la circulacin de materiales, pudiendo ser sta irrelevante o incluso
inexistente entre determinadas actividades; por ejemplo, no suele existir circulacin entre los
medios auxiliares de produccin. La no existencia de flujo material entre dos actividades no
implica que no puedan existir otro tipo de relaciones que determinen, por ejemplo, la
necesidad de proximidad entre ellas; o que las caractersticas de determinado proceso
requieran una determinada posicin en relacin a determinado servicio auxiliar.
Entre otros aspectos, el proyectista debe considerar en esta etapa las exigencias
constructivas, ambientales, de seguridad e higiene, los sistemas de manutencin necesarios,
el abastecimiento de energa y la evacuacin de residuos, la organizacin de la mano de
obra, los sistemas de control del proceso, los sistemas de informacin, etc.
Esta informacin resulta de vital importancia para poder integrar los medios auxiliares de
produccin en la distribucin de una manera racional. Para poder representar las relaciones
encontradas de una manera lgica y que permita clasificar la intensidad de dichas
relaciones, se emplea la tabla relacional de actividades (Figura 2.15), consistente en un
cuadro organizado en diagonal, en el que quedan plasmadas las necesidades de proximidad
entre cada actividad y las restantes desde diversos puntos de vista. Es habitual expresar
estas necesidades mediante el cdigo de 6 letras representado en la figura.
En la prctica, el anlisis de recorridos expuesto en el apartado anterior se emplea para
relacionar las actividades directamente implicadas en el sistema productivo, mientras que la
tabla relacional permite integrar los medios auxiliares de produccin.
2.5.2.4 Diagrama relacional de recorridos y/o actividades
La informacin recogida hasta el momento, referente tanto a las relaciones entre las
actividades como a la importancia relativa de la proximidad entre ellas, es recogida en un
diagrama que Muther denomina Diagrama relacional de recorridos y/o actividades 7. ste
pretende recoger la ordenacin topolgica de las actividades en base a la informacin de la
que se dispone.
El diagrama es un grafo en el que las actividades son representadas por nodos unidos por
lneas. Las lneas expresan la existencia de algn tipo de relacin entre las actividades unidas. La
intensidad de la relacin quedar reflejada mediante nmeros junto a las lneas (ver Figura 2.16
(a)) o mediante el correspondiente cdigo ((ver Figura 2.16 (b)). La ordenacin del grafo debe
realizarse de manera que se minimice el nmero de cruces entre las lneas que representan las
relaciones entre las actividades, o por lo menos entre aquellas que representen una mayor
intensidad relacional. De esta forma, se trata de conseguir distribuciones en las que las
actividades con mayor flujo de materiales estn lo ms prximas posible (cumpliendo el principio
de la mnima distancia recorrida, ver 2.2.1), y en las que la secuencia de las actividades sea
similar a aquella con la que se tratan, elaboran o montan
7
Este grfico es similar al Diagrama Esquemtico Ideal de Buffa (ver 2.5.1.2).
35
Captulo 2
los
materiale
s
(principio
de la
circulaci
n o flujo
de
materiale
s).
En
teora de
grafos, a
obtener
un
diagram
a
con
dichas
caracter
sticas se
le
denomin
a
localizar
el grafo
planar
maximal,
y
de
hecho,
existe un
conjunto
de
tcnicas
para la
generaci
n
de
layouts
basadas
en
la
teora de
grafos,
que
parten
del
diagram
a
relaciona
l
para
obtener
distribuci
ones que
den
solucin
al
problem
a
plantead
o.
1
-
Cdigo
A
E
I
O
U
X
Relacin
.
Absolutamente necesaria
Especialmente importante
Importante
Ordinaria
Sin importancia
Rechazable
2- Torneado
U
U
3- Arenado
U
U
4- Montaje
I
U
5- Roscado
U
O
U
U
9- C.N.C.
8- Pulido
U
U
7- Inspeccin
6- Prensado
A
U
U
U
U
U
A
U
10- Fresado
U
11- Expedicin
Figura 2.15:
Tabla relacional
de actividades.
36
6
Prensado
2
Torneado
5
Roscado
a)
E
I
O
U
9
C.N.C.
3
Arenado
4
Montaje
Inspecc.
11
Exped.
10
Fresado
8
Pulido
1
Oficinas
6
Prensado
2
Torneado
10
20
20
5
Roscado
40
3
Arenado
b)
7
Inspecc.
90
9
C.N.C.
10
15
65
10
Fresado
Pulido
Figura
2.16:
Diagra
ma
relacion
al de
activida
des (a)
y
recorrid
os (b).
37
11
Exped.
15
8
15
90
4
Montaje
1
Oficinas
Captulo 2
2.5.2.5
Diagra
ma
relacio
nal de
espacio
s
La
topologa
del
diagram
a
relaciona
l
de
recorrido
s
y/o
actividad
es
recoge
informaci
n sobre
las
necesida
des de
proximid
ad y las
ubicacio
nes
preferibl
es
de
cada
actividad
.
Sin
embargo
,
en
dicho
grafo los
departa
mentos
que
deben
acoger
las
actividad
es son
adimensi
onales y
no
poseen
una
forma
definida.
El
siguiente
paso
hacia la
obtenci
n
de
alternativ
as
factibles
de
distribuci
n es la
introducc
in en el
proceso
de
diseo,
de
informaci
n
referida
al rea
requerid
a
por
cada
actividad
para su
normal
desempe
o.
El
planifica
dor debe
hacer
una
previsin
, tanto
de
la
cantidad
de
superfici
e, como
de
la
forma
del rea
destinad
a a cada
actividad
.
No
existe un
procedim
iento
general
ideal
para el
clculo
de las
necesida
des de
espacio.
El
proyectis
ta debe
emplear
el
mtodo
ms
adecuad
o al nivel
de
detalle
con el
que se
est
trabajan
do, a la
cantidad
y
exactitud
de
la
informaci
n que
se posee
y a su
propia
experien
cia
previa.
El
espacio
requerid
o
por
una
actividad
no
depende
nicame
nte de
factores
inherent
es a s
misma,
si no que
puede
verse
condicio
nado por
las
caracter
sticas
del
proceso
productiv
o global,
de
la
gestin
de dicho
proceso
o
del
mercado
.
Por
ejemplo,
el
volumen
de
producci
n
estimado
,
la
variabilid
ad de la
demand
a o el
tipo de
gestin
de
almacen
es
previsto
pueden
afectar al
rea
necesari
a para el
desarroll
o de una
actividad
.
En
cualquier
caso,
hay que
consider
ar que
los
resultado
s
obtenido
s
son
siempre
prevision
es, con
base
ms o
menos
slida,
pero en
general
con
cierto
margen
de error.
El
planifica
dor
puede
hacer
uso de
los
diversos
procedim
ientos de
clculo
de
espacios
existente
s para
lograr
una
estimaci
n del
rea
requerid
a
por
cada
actividad
.
Los
datos
obtenido
s deben
confront
arse con
la
disponibi
lidad real
de
espacio.
Si
la
necesida
d
de
espacio
es mayor
que la
disponibi
lidad,
deben
realizars
e
los
reajustes
necesari
os; bien
disminuir
la
previsin
de
requerim
iento de
superfici
e de las
actividad
es,
o
bien,
aumenta
r
la
superfici
e total
disponibl
e
modifica
ndo el
proyecto
de
edificaci
n (o el
propio
edificio si
ste ya
existe).
El ajuste
de las
necesida
des
y
disponibi
lidades
de
espacio
suele ser
un
proceso
iterativo
de
continuo
s
acuerdos
,
correccio
nes
y
reajustes
,
que
desembo
ca
finalment
e en una
solucin
que se
represen
ta en el
llamado
Diagram
a
relacion
al
de
espacios
.
El
Diagram
a
relacion
al
de
espacios
es
similar a
los
diagram
as
relaciona
les
presenta
dos
previame
nte (de
actividad
es y de
recorrido
s), con la
particular
idad de
que en
este
caso los
smbolos
distintivo
s
de
cada
actividad
son
represen
tados a
escala,
de forma
que el
tamao
que
ocupa
cada uno
sea
proporci
onal al
rea
necesari
a para el
desarroll
o de la
actividad
(Figura
2.17). En
estos
smbolos
es
frecuent
e aadir,
adems,
otro tipo
de
informaci
n
referente
a
la
actividad
como,
por
ejemplo,
el
nmero
de
equipos
o
la
planta en
la que
debe
situarse.
Con
la
informaci
n
incluida
en este
diagram
a se est
en
disposici
n
de
construir
un
conjunto
de
distribuci
ones
alternativ
as que
den
solucin
al
problem
a.
Se
trata
pues de
transfor
mar el
diagram
a ideal
en una
seria de
distribuci
ones
reales,
consider
ando
todos los
factores
condicio
nantes y
limitacio
nes
prcticas
que
afectan
al
problem
a. Como
se indica
en
la
Figura
2.13, el
systemat
ic layout
planning
finaliza
con la
implanta
cin de
la mejor
alternativ
a tras un
proceso
de
evaluaci
n
y
selecci
n.
El
planifica
dor
puede
optar por
diversas
formas
de
generaci
n
de
layouts
(desde
las
merame
nte
manuale
s hasta
las ms
compleja
s
tcnicas
metaheu
rsticas),
y
de
evaluaci
n de los
mismos.
38
Distribucin en
planta
6
5
65
2
Torneado
6
Prensado
9
C.N.C.
30
3
Arenado
5
Roscado
95
70
4
Montaje
6
5
11
Expe
d.
10
Fresado
40
40
8
Pulido
Figura
2.17:
Diagra
ma
40
7
Inspecc.
1
Oficinas
relacio
nal de
espaci
os con
indicaci
n del
rea
requeri
da por
cada
activida
d.
2.6.
Medici
n de la
distanc
ia y de
la
forma
A
ntes
de
abord
ar las
tcni
cas
prese
ntada
s en
la
biblio
grafa
para
la
resol
ucin
del
probl
ema
de la
distri
buci
n en
la
plant
a de
las
difere
ntes
activi
dade
s, se
hace
nece
sario
deter
minar
la
forma
en la
que
se
medir
la
dista
ncia
entre
ellas
una
vez
ubica
das,
y la
forma
de
las
reas
asign
adas
a
cada
activi
dad.
La
mayo
r
parte
de
los
criteri
os
empl
eado
s
para
la
evalu
acin
de la
calid
ad de
una
soluci
n
deter
mina
da,
utiliza
la
dista
ncia
entre
las
difere
ntes
activi
dade
s de
una
forma
u
otra.
39
Captulo 2
Por
ejemplo,
es muy
habitual
emplear
el
sumatori
o
del
flujo
entre
cada par
de
actividad
es
multiplic
ado por
la
distancia
entre
ellas.
Por otra
parte,
para
poder
establec
er
cualquier
tipo de
restricci
n
geomtri
ca
al
rea
asignada
a cada
actividad
es
necesari
o poseer
una
manera
de medir
dicha
forma.
2.6.1
Mtric
as de
distan
cia
En
algunos
planteam
ientos
las
funcione
s
evaluado
ras
miden
nicame
nte
la
adyacen
cia entre
actividad
es; es
decir,
que las
actividad
es que
as
lo
requiera
n posean
una
frontera
comn,
aunque
lo ms
habitual
es medir
si
la
disposici
n de las
actividad
es
es
adecuad
a
en
base a la
distancia
a las que
han sido
ubicadas
.
Aunq
ue hay
otras
posibilid
ades, las
mtricas
ms
frecuent
emente
emplead
as miden
la
distancia
entre los
centroide
s de las
reas
asignada
s a las
actividad
es. sta
es una
simplifica
cin
debida a
que la
localizaci
n de los
puntos
de
recepci
n
y
expedici
n
de
materiale
s
en
cada
actividad
,
son
descono
cidos
hasta
que no
se
determin
e
el
layout
detallado
y
escogido
s
los
sistemas
de
transport
e
de
materiale
s.
As
pues, el
centroide
represen
ta
en
estos
modelos
tanto el
punto de
recepci
n como
el
de
expedici
n del
flujo de
materiale
s
interdep
artament
al.
Un
problem
a de la
utilizaci
n
del
centro
geomtri
co de las
reas de
las
actividad
es como
origen y
final de
las
medicion
es, es
que hace
necesari
o
el
empleo
de
mecanis
mos que
eviten
disposici
ones en
diana o
excesiva
mente
esbeltas
de las
actividad
es
(Figura
2.18)
que,
aunque
minimiza
n
la
distancia
entre los
centroide
s, no son
operativa
s en la
prctica.
A1
A2
A3
A4
A5
A6
Figura 2.18:
D
is
p
o
si
ci
o
n
e
s
q
u
e
m
A1
A2
A3
A4 A5 A6
in
i
m
iz
a
n
la
s
di
st
a
n
ci
a
e
nt
r
e
c
e
nt
r
oi
d
e
s
d
e
la
s
r
e
a
s
d
e
la
s
a
ct
iv
id
a
d
e
s.
Las
mtricas
ms
extendid
as son
de tipo
Minkows
ki, en las
que la
distancia
ndimensio
nal entre
dos
actividad
es i y j
se
determin
a de la
forma:
n
dij (p) =
xik x jk
k =i
haciendo
variar p
entre 1 e
infinito
obtenem
os los
diferente
s tipos
de
mtricas.
En
[Heragu,
97] y en
[Tompkin
s et al.,
03] se
enumera
n las
mtricas
ms
comunes
; stas
son,
para los
centroide
s de dos
actividad
es (xi, yi)
y (xj, yj):
40
Eucldea: es una mtrica Minkowsky con p=2, igual a la longitud de un segmento

rectilneo que une los centroides de las actividades. Su frmula es, para dos dimensiones:
dij =
(xi x j )2 + (yi y j )2
Eucldea cuadrtica: esta mtrica, similar a la Eucldea, atribuye un mayor peso a

aquellas actividades que se encuentran muy alejadas. No sigue el esquema Minkowsky y su
formulacin es:
dij = xi x j
)2 + (y i y j )2
Manhattan: Tambin denominada rectangular o rectilnea, es una mtrica Minkowsky

con p=1. Representa la suma de las distancias vertical y horizontal entre los centroides de
las actividades. Se expresa como:
dij = xi x j + yi y j
Tchebychev: Mtrica Minkowsky con p=, que considera la distancia como la mayor de
las distancias (vertical u horizontal) entre los centroides de las actividades:
dij = max xi x j , yi y j
Contorno lateral: Se calcula como el

recorrido que debe realizar el material
entre dos actividades a lo largo de
pasillos que rodean las actividades
existentes entre las dos consideradas. En
la Figura 2.19 se calculara como la suma
de las longitudes de los segmentos
azules. Aunque pueden emplearse los
centroides de las actividades como inicio
y final del recorrido, es habitual la
definicin de puntos de entrada y salida
de materiales para calcular el contorno
lateral.
Adyacencia: Es la mtrica ms
sencilla, que nicamente distingue si las
actividades comparten alguno de sus
lados. Es empleada habitualmente con
criterios cualitativos que estiman la
)
Contorno lateral
Manhattan
Eucldea
Tchebychev
Figura 2.19: Mtricas de distancia

entre actividades. Ampliado de
[Shebanie, 02].
41
Captulo 2
convenie
ncia o no
de que
dos
actividad
es sean
adyacent
es
0 ;si las actividades i
y j son adyacentes
dij=
1 ;en caso contrario
Cam
ino ms
corto:
Esta
mtrica
se
emplea
en
planteam
ientos de
resoluci
n
basados
en teora
de
grafos.
Existen
habitual
mente
varios
caminos
entre
dos
nodos
del grafo
cuyas
longitude
s, costes
o
tiempos
de
transport
e vienen
represen
tadas
mediante
pesos
Esta
mtrica
permite
seleccio
nar
el
ms
corto.
La
selecci
n de una
mtrica u
otra
depende
del
sistema
de
transport
e
de
materiale
s que se
emplear
[Heragu,
97;
Tompkin
s et al.,
03]. Por
ejemplo,
la
utilizaci
n de un
puente
gra de
motores
independ
ientes en
dos
direccion
es, se
modeliza
r
adecuad
amente
mediante
la
mtrica
de
Tchebyc
hev. El
tiempo
de
transport
e entre
dos
actividad
es ser
el que se
tarde en
recorrer
la
compone
nte ms
larga
(horizont
al
o
vertical)
del
vector
que une
ambas
actividad
es. Para
carretilla
s
o
vehculo
s
autoguia
dos, que
deben
desplaza
rse por
pasillos
que
rodean
los
diferente
s
departa
mentos,
el
contorno
lateral o
la
Manhatt
an sern
las
mtricas
ms
apropiad
as. Las
cintas
transport
adoras
se
modeliza
n
mediante
mtricas
Eucldea
s.
La
selecci
n de una
nica
mtrica
para
medir la
distancia
entre
todas las
actividad
es en un
problem
a puede
consider
arse una
simplifica
cin
excesiva
, dado
que lo
habitual
es que
un
mismo
proceso
productiv
o
necesite
emplear
diferente
s
sistemas
de
manuten
cin.
Algunas
propuest
as, como
la
de
[Ozdemir
et
al.,
03],
introduce
n
mtricas
heterog
neas
dentro
de
un
mismo
problem
a.
Ade
ms de
las
mtricas
de uso
habitual
ya
expuesta
s,
algunos
autores
propone
n otras
ms
elaborad
as, como
es
el
caso de
la
distancia
rectilnea
esperad
a
(EDIST)
[Bozer et
al., 97] o
estudian
el
problem
a de la
definici
n de los
puntos
de
expedici
n
o
recepci
n, y el
flujo de
materiale
s
intradep
artament
al:
[Benson
et al., 97;
Chittrata
nawat et
al., 99;
Kim et
al., 00;
Arapoglu
et al., 01;
Shebani
e, 02].
2.6.2
Medici
n de
la
forma
El
estableci
miento
de
restriccio
nes de
tipo
geomtri
co a las
actividad
es en los
problem
as
multirea
,
requiere
definir
maneras
de
evaluar
la
calidad
de
la
forma de
los
departa
mentos a
los que
son
asignada
s. En la
bibliograf
a
es
posible
encontra
r
diferente
s formas
de medir
la
calidad
formal
de las
solucion
es, que
en
general
se basan
en
la
premisa
de que
es
deseable
que la
forma de
los
departa
mentos
sea lo
ms
rectangul
ar
posible.
La
mayor
parte de
los
indicador
es
de
calidad
formal
localizad
os en la
bibliograf
a estn
dirigidos
a
un
planteam
iento
discreto
del
problem
a, en el
que las
reas de
las
actividad
es
pueden
adoptar
formas
ms
compleja
s
e
incluso
desagre
gadas
(separad
as
en
reas
inconexa
s) que
en los
modelos
continuo
s, en los
que las
reas
son, de
manera
general,
rectangul
ares. El
control
de
la
desagre
gacin
ser
tratado
posterior
mente
en
el
apartado
2.7.1.3.2
.
42
En [Raoot et al., 93b] y en [Bozer et al., 94] se proponen indicadores de la calidad formal
de las actividades ampliamente usados posteriormente. El primero de ellos parte del hecho
de que dada una superficie con un rea determinada, un mayor permetro del rea implica
una mayor irregularidad de la forma. El menor permetro corresponder a la forma cuadrada;
es decir, para una actividad i de rea Ai, el permetro ser:
*
Pi = 4 Ai
Si se considera sta la forma ptima de la actividad, puede definirse un indicador

normalizado (1) del grado de alejamiento del rea asignada a una actividad de dicho
ptimo, que se expresa como:
=
1
Pi
A
P*
i
4 A
Ai
Otro criterio propuesto es la compacidad (2), que trata de medir la desviacin de la

forma de una actividad respecto de un rectngulo. Se define como:
Ai
2 = A
r_i
donde Ai es el rea de la actividad i, y Ar_i es el rea del rectngulo de menor rea en el que
puede inscribirse la actividad Ai dada su forma.
El tercer indicador (3) de la calidad formal del rea
A1=10
Ar_1=15
de la actividad su calcula como el cociente entre el lado

menor (lmin) y el lado mayor (lmax) del menor rectngulo
en que puede inscribirse la actividad.
A2=8
Ar_2=10
A3=16
Ar_3=16
=l
P=16
lmin= 3
lmax= 5
1=1,26
min
max
P=14
lmin= 2
lmax= 5
1=1,23
2=08
P=16
lmin= 4
lmax= 4
1=1
2=1
Por ltimo, la calidad

formal puede
2=066
medirse mediante un smil con el momento de
3=06
3=04
3=1
inercia de un cuerpo. Si se supone que la Figura 2.20: Clculo de la compacidad
superficie asignada a la actividad tiene una de
densidad constante, puede calcularse su
actividades
momento de inercia respecto al centro de
gravedad. As pues, para una actividad distribuida en n celdas, siendo mi la masa asociada a
la celda i y di la distancia de la celda i al centro de gravedad de la actividad, la expresin del
indicador es:
n
4=
i
43
midi2
=1
Captulo 2
2.7. Clasificacin de las tcnicas para la resolucin del problema

La teora de la complejidad estudia la dificultad intrnseca de la resolucin de los
problemas de optimizacin y decisin [Garey et al., 79]. Segn dicha teora, resolver una
instancia de un problema8 es obtener el valor ptimo de la funcin objetivo, es decir, se
resuelve nicamente si se encuentra dicho valor y no una aproximacin al mismo. Esta teora
clasifica los problemas en diversas categoras en funcin del nmero mximo de pasos que
necesitara un ordenador para la resolucin; algunas de estas categoras o clases son:
La Clase P, que incluye a los problemas para los que existe un algoritmo de resolucin
tal, que el nmero de pasos de clculo que requiere se puede expresar mediante una funcin
polinomial del tamao del problema y; la Clase NP que incluye aquellos problemas para los
que no se conoce un algoritmo de resolucin en tiempo polinmico, pero que pueden ser
resueltos en dicho tiempo si se emplea un proceso de ilimitadas bsquedas paralelas
independientes (mediante una computadora no determinista). De otra manera, la clase NP
contiene todos los problemas para los que puede determinarse si una solucin concreta es
factible o no (problema de decisin), mediante un algoritmo en el que el nmero de pasos de
clculo se puede expresar mediante una funcin polinomial. La clase NP incluye a la clase P.
Un problema se denomina NP-duro, si cualquier problema de la clase NP se puede
transformar en dicho problema. Un problema es NP-completo si es de clase P y NP-duro.
Los problemas NP-completos tienen la propiedad de que cualquier problema de NP puede
ser reducido a l en tiempo polinmico. Esto, y que a este tipo de problemas pertenezcan
algunos clsicos (como el Circuito Hamiltoniano o el Problema del Viajante) para los que no
se ha encontrado algoritmos de resolucin en tiempos polinomiales, hace asumir que los
problemas NP-completos son los mas difciles de resolver, y que con toda probabilidad
necesiten tiempos de clculo expresados mediante funciones exponenciales del tamao del
problema (clase EXP).
La Teora de la complejidad sugiere, pues, que para los problemas NP-completos, a los
que pertenece el que se trata en la presente tesis, no existe un algoritmo que proporcione
una solucin ptima en un tiempo razonable. Esto, unido a que el esfuerzo para comprobar
la validez de una solucin en un problema de este estilo no es muy elevado, ha provocado
que la tendencia en los mtodos de resolucin evolucionara desde las tcnicas enumerativas
o exactas, hacia procedimientos heursticos que proporcionan soluciones aceptables en
tiempos de clculo realistas.
Desde la dcada de los 50 del pasado siglo, y a partir de la formulacin del problema
planteado como del tipo cuadrtico de asignacin [Koopmans et al., 57], han sido muchas las
tcnicas y mtodos elaborados para su resolucin, con mayor o menor aproximacin a la
aplicabilidad inmediata de los resultados y con enfoques ms o menos cercanos al carcter
prctico y multicriterio del problema. Como resultado, existe un amplio abanico de
propuestas que enfocan el problema con diferentes estrategias de construccin o mejora,
formas diversas de evaluar las soluciones, o que emplean procedimientos basados en
distintas analogas naturales. Determinadas publicaciones han supuesto una contribucin
8
La palabra problema se asocia a una descripcin genrica de un problema, mientras que el trmino
instancia se aplica a un problema en el que se han especificado todos los datos exactamente.
44
fundamental al problema abriendo nuevas vas de solucin. Otras propuestas son variantes y
mejoras de los procedimientos anteriores que, en conjunto, forman una gran batera de
herramientas a disposicin del planificador.
En principio las tcnicas enumerativas o semi-enumerativas eran las predominantes en
el intento de obtener soluciones ptimas. Posteriormente, y ante la complejidad del problema
aparecern y prevalecern hasta la actualidad los mtodos heursticos. La clasificacin de
las tcnicas para la resolucin de este problema puede abordarse bajo distintos criterios, y
en la bibliografa es posible encontrar abundantes recopilaciones de mtodos (por ejemplo:
[Rosenblatt, 79; Kusiack et al., 87] para el problema de layout especficamente, y [Sttzle et
al., 01; Loiola et al., 04] centradas en el problema cuadrtico de asignacin). En general, las
taxonomas ms abundantes se realizan por la forma de generar las diferentes soluciones,
por la tcnica empleada para la colocacin de las actividades en sus posiciones o por la
naturaleza de la tcnica empleada para resolver el problema [Santamarina, 95; GonzlezCruz, 01; Ontiveros, 05]. Otras clasificaciones posibles son: la realizada en funcin del
empleo de funciones objetivo que consideren criterios cualitativos, cuantitativos o de ambos
tipos, del carcter multicriterio o no del mtodo [Gonzlez-Garca, 05], o de la
dimensionalidad del dominio de ubicacin (modelos meramente topolgicos, lineales,
bidimensionales o tridimensionales con la consideracin de varias alturas de planta [Heragu,
97]).
En el presente trabajo se presentar una doble clasificacin siguiendo la lnea de
[Santamarina, 95]. Estas clasificaciones se realizarn:
2.7.2
por el modelo espacial empleado para situar las actividades en el dominio de

ubicacin, y
por la tcnica empleada para solucionar el problema.
Clasificacin de las tcnicas por el modelo espacial empleado para
situar las actividades en el dominio de ubicacin

Dar solucin a un problema de distribucin en planta implica definir la situacin de las
diferentes actividades en el dominio de ubicacin. La definicin de la situacin de cada
actividad puede ser ms o menos precisa, sus formas ms o menos compactas o
disgregadas, el dominio de definicin puede ser constar de una nica planta o de varias;
en definitiva, existen diferentes modelos geomtricos y las tcnicas de resolucin del
problema de distribucin pueden clasificarse en funcin de cul adoptan.
Como se indica en [Gonzlez-Garca, 05] una posible clasificacin dividira las tcnicas
en dos grandes grupos segn adopten dos tipos de modelos: los modelos topolgicos y los
modelos geomtricos. Los modelos geomtricos a su vez pueden clasificarse segn la
dimensionalidad del dominio de ubicacin en unidimensionales, bidimensionales, multiplanta
y tridimensionales (Figura 2.21). Los modelos bidimensionales y multiplanta pueden dividirse,
adems, segn que el problema se formule discretizando el dominio global en pequeas
unidades de rea, o que el espacio asignado a cada actividad se determine mediante cortes
recursivos del dominio. Al primer tipo se le denomina modelo discreto y al segundo modelo
continuo. A estos dos habra que aadir un tercer tipo de modelo que emplea tcnicas
45
Captulo 2
analticas para la colocacin de las actividades.

Topolgicos
Geomtricos
Unidimensionales
Bidimensionales
Multi-planta
Discretos
Continuos
Analticos
Tridimensionales
Discretos
Continuos
Analticos
Figura 2.21: Clasificacin de los modelos espaciales empleados por las tcnicas de resolucin
del problema de distribucin en planta.
aquellas que lo requieran y, en

hacer cumplir los princip
distribucin en planta (Figura
ningn caso se considera el
forma de la superficie requerid
actividades
. El
paradigma
de modelo
topol
gi
co
se
8
2.7.1.1 Modelos topolgicos
Los modelos
topolgicos
no
proporcionan una definicin exacta de la
distribucin de las actividades sino, ms
bien,
una
estructura
topolgica
(generalmente representada mediante un
diagrama) que considere las relaciones
de las actividades. El diagrama
topolgico de actividades representar
una disposicin aproximada de las
mismas, de manera que se logre evitar
los cruzamientos de los recorridos entre
ellas, hacer adyacentes aquellas que con
Figura 2.22: Diagrama topolgico de actividades.
da
las
en
4
a
tc
nic
as
ba
sa
das en la Teora de Grafos. 2.7.1.1.1 Teora de grafos
3
7
c
6
d
La primera aplicacin sistemtica de la teora de grafos al problema de la distribucin
en planta la realizan Seppanen y Moore en 1970 [Seppannen et al., 70] (se realizaron
algunas aproximaciones previas en [Buffa, 55] y [Levin, 64]). Para conocer ms
profundamente los fundamentos del procedimiento y una revisin de mtodos que lo
aplican puede consultarse [Hassan et al., 87]. En general, estos procedimientos no logran
asegurar que los
46
departamentos con relaciones ms intensas permanezcan adyacentes [Hassan et al., 87], y

las formas de las actividades obtenidas suelen ser irregulares y de baja calidad geomtrica.
En la aplicacin de la teora de grafos a la resolucin del problema de distribucin
pueden distinguirse tres etapas:
Primera etapa: El diagrama relacional de recorridos y/o actividades [Muther, 68],
generado mediante la tabla relacional de actividades, se transforma en un grafo planar
ponderado maximal. Se dice que un grafo es ponderado si a sus aristas se les asocian
valores (pesos) que pueden ser empleados como representacin de magnitudes (por
ejemplo coste o beneficio). Se dice que un grafo es planar si es posible representarlo
bidimensionalmente de manera que sus aristas se intersecten slo en los vrtices. Se dice
que un grafo planar es planar maximal si deja de serlo en caso de que se le aada una arista
ms. Con todo esto, un grafo planar ponderado maximal es un grafo planar maximal cuyas
aristas tienen los mayores pesos asociados posibles.
En esta primera etapa se considera a las actividades carentes de rea, primando en el
estudio las relaciones entre actividades sobre la geometra y rea de las mismas. Los nodos
del grafo representan las actividades, y las aristas con sus pesos asociados las intensidades
relacionales entre actividades. Dado que para formar un grafo planar el nmero de aristas
que unen los nodos es limitado9 slo se mantienen aquellas relaciones de mayor intensidad.
En la Figura 2.23 se representa un diagrama relacional de 5 actividades. El nmero
mximo de aristas que podra tener un grafo planar de 5 vrtices es 9 (35-6). En la
construccin del grafo planar se ha aadido un vrtice que representa el exterior de la planta
y se ha unido con los vrtices exteriores del grafo.
b
a
c
e
Figura 2.23: Generacin de un grafo planar ponderado maximal a partir de

un diagrama relacional. Adaptado de [Santamarina, 95].
Para el apoyo a la generacin del grafo planar ponderado maximal existen mtodos que
es posible clasificar en dos grupos: los que verifican la condicin de planaridad tras la adicin
de una nueva arista, y los que evitan tener que realizar la verificacin mediante una serie de
premisas en el mtodo constructivo empleado. Dentro del primer tipo destacan: el algoritmo
9
Para respetar la condicin de planaridad el nmero mximo de aristas de un grafo de n vrtices es

3n-6.
47
Captulo 2
presenta
do
en
[Carrie et
al., 78]
que
emplea
un rbol
de
expansi
n
maximal,
o el de
Foulds
[Foulds
et al., 76]
que hace
uso de
algoritmo
s de tipo
branch
and
bound.
Dentro
del
segundo
tipo en
[Moore,
76] se
emplea
una
represen
tacin
del grafo
mediante
una
cadena
de
smbolos
,
en
[Foulds
et al., 78]
se
propone
un
mtodo
construct
ivo
basado
en
la
creacin
progresiv
a
de
caras
triangula
res, en
[Green
et al., 85]
se
desarroll
a
un
algoritmo
de tipo
heurstic
o y una
represen
tacin
matricial
del
grafo.
Destaca
bles
tambin
son los
algoritmo
s
GASOL
[Hammo
uche et
al., 85] y
TESSA
[Boswell,
92].
Seg
unda
etapa: A
partir del
grafo
planar
pondera
do
maximal
se
construy
e
el
grafo
dual. El
procedim
iento
consiste
en
colocar
un
vrtice
en cada
cara del
grafo
planar y
conectar
con una
arista los
diferente
s pares
de
vrtices
cuyas
caras
tienen
arista
comn.
De esta
manera
se
obtiene
un nuevo
grafo
denomin
ado
grafo
dual del
original.
Consider
ando
ambos
grafos
de
manera
conjunta
se
aprecia
que cada
vrtice
del grafo
original
(activida
d) queda
rodeado
por las
aristas
del grafo
dual,
intuynd
ose ya
un
posible
layout
(sin
control
formal
de
ningn
tipo). En
la Figura
2.24
puede
apreciars
e que se
ha
introduci
do
un
vrtice
ficticio
exterior
en
el
grafo
dual (el
8),
necesari
o para
que
todas las
actividad
es del
grafo
queden
inscritas
entre las
aristas
del grafo
dual.
Terc
era
etapa:
En esta
ltima
etapa se
consider
an por
fin los
aspectos
geomtri
cos del
problem
a (rea y
forma). A
partir del
grafo
dual se
debe
obtener
una
distribuci
n
represen
tada por
un
diagram
a
de
bloques
o layout
de
bloques.
Este
proceso
no
es
sistemti
co,
necesita
ndo de
continuo
s ajustes
de las
diferente
s
solucion
es que
es
posible
obtener
de
un
mismo
grafo
dual
(Figura
2.25).
Los
algoritmo
s
desarroll
ados
para
esta
etapa
son
menos
abundan
tes que
los
dirigidos
a
generar
el grfico
planar
pondera
do
maximal,
y entre
ellos
cabe
destacar
los
propuest
os por
Hassan
y Hogg
[Hassan
et al., 89;
Hassan
et al., 91]
que
emplean
algoritmo
s
construct
ivos
similares
a
los
clsicos
ALDEP o
CORELA
P.
b
1
4
7
a
c
5
6
e
d
8
Figura 2.24:
C
o
n
s
t
r
u
c
c
i
n
d
e
u
n
g
r
a
f
o
d
u
a
l
e
i
n
t
r
o
d
u
c
c
i
n
d
e
u
n
a
a
c
t
i
v
i
d
a
d
e
x
t
e
r
i
o
r
f
i
c
t
i
c
i
a
)
.
A
d
a
p
t
a
d
o
d
e
[
S
a
n
t
a
m
a
r
i
n
a
,
9
5
]
.
48
b
a
e
c
5
Figura 2.25: Transformacin del grafo dual en un layout

de bloques. Adaptado de [Santamarina, 95]
2.7.1.2 Modelos geomtricos

La mayor parte de las tcnicas de resolucin del problema de distribucin emplean este
tipo de modelos en la ubicacin de las actividades. Los modelos geomtricos consideran que
las actividades no son simples entelequias adimensionales, sino que se les debe asignar una
superficie con un rea mnima y con ciertas restricciones en cuanto a la forma.
a)
b)
c)
d)
Figura 2.26: Modelos geomtricos (a) unidimensionales, (b) bidimensionales, (c) multiplanta y
(d) tridimensionales.
49
Captulo 2
Los modelos geomtricos pueden ser clasificados (como propone [Gonzlez-Garca, 05])
en funcin de la dimensionalidad del dominio de ubicacin. Segn esta clasificacin los
modelos pueden ser unidimensionales, bidimensionales, multi-planta y tridimensionales.
Los modelos unidimensionales plantean el problema como la secuenciacin de las
actividades en una nica alineacin (Figura 2.26 a) o en varias lneas paralelas, lo cual
corresponde a una disposicin que se da con cierta frecuencia en la realidad. Las
actividades poseen reas diferentes y en la evaluacin se considera el flujo de materiales
entre ellas. Modelos de este estilo se emplean en [Simmons, 69] y en [Gonzlez-Cruz, 01].
En el primer caso se utiliza un algoritmo branch and bound en la resolucin y no se
considera ningn tipo de restriccin en cuanto a la colocacin de determinadas actividades a
posiciones concretas. En el caso de Gonzlez-Cruz, la resolucin del problema se realiza
mediante un mtodo derivado de una estrategia de resolucin de problemas basada en la
Teora de las Dimensiones del Proyecto [Gmez-Senent et al., 97].
En [Heragu et al., 92] se propone un algoritmo basado en recocido simulado que obtuvo
soluciones ptimas para 6 de 8 problemas de test de una sola lnea, mejorando las
soluciones conocidas para los dos restantes. Este mismo algoritmo logr muy buenos
resultados en problemas multi-lnea, incluidos algunos de los conocidos problemas de
Nugent [Nugent et al., 68].
Los modelos bidimensionales son aquellos en los que el dominio de ubicacin sobre el
que se sitan las actividades es una nica superficie plana (Figura 2.26 b). La mayor parte
de los mtodos descritos en la bibliografa emplean modelos bidimensionales. Dado que el
presente trabajo se centra en este tipo de modelos, se realizar una amplia descripcin de
mtodos que lo emplean en apartados posteriores.
El modelo multi-planta (multi-floor) considera el dominio de ubicacin como varias
superficies a distintos niveles, es decir, como varias plantas de un mismo edificio (Figura
2.26 c). Una revisin de mtodos que emplean este modelo puede encontrarse en [Meller et
al., 97]. En algunos casos se trata adaptaciones de los mtodos bidimensionales, en los que
se introduce una fase previa de seleccin de la planta en la que se ubicar cada actividad
(mtodos en dos fases). Los mtodos en una fase, al contrario, permiten que las actividades
varen la planta a la que son asignadas durante la ejecucin del algoritmo. Al primer tipo
pertenece el mtodo HGA [Lin et al., 00] en el que tras haber seleccionado la planta de cada
actividad, un algoritmo gentico distribuye las actividades dentro de sus niveles
correspondientes. El mtodo ALDEP puede ser empleado con modelos multi-planta como
indican sus autores en el mismo artculo en el que definen el mtodo [Seehof et al., 67], sin
embargo, en ste no queda muy claro como se realiza la asignacin de las actividades a las
plantas, y se ignora el trfico de materiales entre los diferentes niveles durante la evaluacin.
SPS [Liggett et al., 81], plantea la primera fase de asignacin de actividades a plantas como
un problema cuadrtico de asignacin y lo resuelve mediante procedimientos heursticos.
Este mtodo permite que el rea asignada a una actividad est dividida en diferentes
plantas. En la segunda fase se emplea de nuevo una formulacin como problema cuadrtico
de asignacin para determinar el layout de cada planta de forma independiente.
SPACECRAFT [Johnson, 82] es un mtodo en una fase derivado de otro que emplea
modelos bidimensionales, en este caso el CRAFT. SPACECRAFT es un mtodo de mejora
basado en el intercambio de la posicin de actividades adyacentes o de igual tamao a partir
50
de una solucin inicial. En este caso se considera el costo del movimiento de los materiales
entre las diferentes plantas, sin embargo, las actividades pueden ser divididas en distintos
niveles, y los intercambios de actividades estn limitados a aquellos que involucran
actividades adyacentes o de igual rea.
Este ltimo problema es solventado por otros mtodos empleando curvas de llenado de
espacios (llamadas en ingls Spacefilling Curves y que sern tratadas ms adelante) para la
colocacin de las actividades. Entre ellos MULTIPLE [Bozer et al., 94], basado en CRAFT,
introduce el control de forma de los departamentos y permite el intercambio de cualquier par
de actividades, incluso entre plantas diferentes, sin permitir que una actividad quede
distribuida en dos niveles. SABLE [Meller et al., 96a] algoritmo en una nica fase, emplea
tambin curvas de llenado de espacios para colocar las actividades y logra generalizar el
intercambio de actividades. Genera una solucin inicial mediante una lista de candidatos a
entrar en la distribucin que va asignando a los diferentes niveles. La solucin inicial es
mejorada con intercambios de departamentos. Meller y Bozer, los autores de MULTIPLE y
SABLE, crearon STAGES y FLEX [Meller et al., 97], procedimientos en dos fases que
emplean curvas de llenado de espacios.
Otras propuestas destacables en el mbito de la distribucin multi-planta son MULTIHOPE [Kochhar et al., 98] que discretiza el recinto en trozos iguales de una determinada
rea y asigna a cada actividad el nmero de trozos necesarios para albergarla, y la
presentada en [Lee et al., 05], que emplea una algoritmo gentico que representa las
soluciones mediante cromosomas con cinco segmentos. Las relaciones entre las
instalaciones, corredores y elevadores son representados mediante un grfico de
adyacencia.
Los mtodos multi-planta presentados hasta el momento emplean tcnicas discretas.
Existen otros mtodos basados en modelos continuos de divisin del dominio de ubicacin
como por ejemplo LOGIC [Tam, 92a] y MUSE [Matsuzaki et al., 05], algoritmos basados en
rboles de corte que permiten obtener formas rectangulares para las actividades. La forma
de actuacin de las tcnicas que emplean modelos discretos, continuos o analticos ser
tratada en los siguientes apartados.
Por ltimo, los modelos geomtricos tridimensionales son los menos presentes en la
bibliografa. Consideran el dominio de ubicacin como tridimensional (Figura 2.26 c). Como
ejemplo, un mtodo que emplea este modelo es el expuesto en [Barbosa-Povoa et al., 02].
2.7.1.3 Modelos discretos
Como se ha indicado en apartados precedentes, los modelos bidimensionales y multiplanta, pueden subdividirse a su vez en modelos discretos, continuos y analticos. Las
tcnicas que formulan el problema de la distribucin en planta bajo modelos discretos, parten
de una subdivisin del dominio de ubicacin en una retcula de subdominios de igual rea.
Las actividades sern situadas en el dominio asignndoles el nmero suficiente de
subdominios para cubrir sus necesidades espaciales.
El problema puede plantearse de la siguiente manera:
Dado un dominio D, de rea conocida A y geometra conocida o desconocida, el
problema consiste en ubicar en l, sin solapamiento, m actividades de rea conocida ai y
51
Captulo 2
geometra libre Di(ai), entre las que existe una serie de relaciones que hacen preferible o no
su cercana.
Es necesario resaltar, que en este tipo de modelos las actividades no poseen restricciones
formales, es decir, no se define a priori la forma, ni el ratio de aspecto ni algn otro tipo de
limitacin en cuanto a geometra.
El dominio se discretiza dividindolo en una retcula de m subdominios elementales
rea a, cumplindose que A = m a, producindose la siguiente transformacin:
Comienzo
Secuencia
Fin
D(A) D(n,a)
Di(ai)
Di(ni,a) / ai = ni a
de
a)
Actividad 1
As pues, el dominio
se transforma en un
de
n
Actividad 2conjunto
ubicaciones a las que se
Actividad 3
debe asignar las m
A cada
Actividad 4actividades.
actividad i se le asociar
Actividad 5un conjunto de celdas Si
sobre las Comienzo
que se
distribuir, denominado
conjunto de asignacin.
Secuencia Dado que el dominio
Fin
b)
est
discretizado, es Figura 2.27: Ejemplo de solucin obtenida mediante tcnicas posible establecer una
discretas.
Actividad 1
matriz de distancias que

recoja las distancias (medidas mediante la mtrica que se establezca) que existe entre las
Actividad 5diferentes casillas en que se ha dividido el dominio.
Actividad 3
Adems es posible definir una variable de asignacin xik, cuyo valor ser 1 si la actividad i
sido asignada a la ubicacin k, y que valdr 0 en caso de que no sea as. Con el conjunto
de estos valores puede formarse la matriz de asignacin, que contiene la informacin
Actividad 2referente a la posicin ocupada por cada actividad.
Actividad 4ha
A partir de la matriz de distancias que indica la distancia entre ubicaciones, la matriz de

asignacin que indica la ubicacin de cada actividad, y la necesidad de cercana o lejana de
las actividades, es posible evaluar la calidad de cada una de las posibles configuraciones del
sistema (soluciones). El objetivo perseguido es localizar aquella configuracin del sistema,
representada por la matriz de asignacin, que optimice la funcin objetivo bajo los diferentes
criterios que se establezcan.
A la formulacin del problema deben aadirse las restricciones necesarias, por ejemplo:
que el nmero de subdominios asignados a cada actividad sea suficiente para cubrir sus
necesidades de espacio, que no exista superposicin, es decir, que una misma casilla no est
asignada a ms de una actividad, y las restricciones geomtricas necesarias, entre las que es
fundamental la de no disgregacin de las actividades, es decir, que una actividad sea
asignada a celdas contiguas.
52
Captulo 2
generado.
2.7.1.3.2 El control de la agregacin en los modelos discretos
La calidad formal de las soluciones encontradas por los diferentes algoritmos debe ser
controlada, para que la forma asignada a las instalaciones satisfaga las necesidades de
espacio de cada actividad. En general el rea asignada ser la necesaria para cada
actividad, sin embargo la forma de dicho espacio puede hacer imposible la implementacin
de la solucin. Existen diferentes formas de medir la calidad de la forma de las actividades
de una determinada solucin que sern tratadas ms adelante.
En los modelos discretos puede ocurrir que el espacio asignado a una actividad est
desagregado, es decir, separado en dos o ms zonas diferentes del dominio. En estos
modelos debe implementarse algn mecanismo de control de la agregacin. Entre estos
modelos se cuentan el algoritmo de etiquetado y el algoritmo de la matriz de conectividad.
El primero es empleado fundamentalmente en el tratamiento de imgenes almacenadas
como mapas de bits. Puede establecerse cierta analoga entre un mapa de bits y una
distribucin obtenida mediante un modelo discreto. Cada una de las celdas correspondera a
uno de los pxeles que conforman la imagen y la actividad a la que pertenece dicha celda
sera el color de dicho pxel. Para cada actividad de la que se quiera comprobar la integridad
formal, se recorre celda a celda el dominio de arriba abajo y de izquierda a derecha,
comprobando si las celdas aledaas a la actual pertenecen a la misma actividad padre, y
etiquetando las celdas que pertenecen a dicha actividad. Finalizado el recorrido a cada celda
de la actividad que se est analizando le corresponde una etiqueta y es posible establecer el
nmero de fragmentos en que se ha disgregado la actividad. El segundo mtodo emplea una
matriz de valores binarios que indica la conectividad de cada una de las celdas de una
actividad con las dems.
2.7.1.4 Modelos continuos
De manera general los modelos continuos
construyen las diferentes distribuciones de las
actividades en el dominio mediante el corte
recursivo del mismo. Las tcnicas que
emplean
modelos
continuos
suelen
proporcionar un gran control de la geometra
de las actividades y un elevado
aprovechamiento del espacio de la planta
evitando las reas sin asignar. El
planteamiento matemtico es el siguiente:
Figura 2.29: Solucin obtenida mediante

tcnicas de corte.
Dado un dominio D, de rea conocida A y geometra conocida, el problema consiste en

ubicar en l, sin solapamiento, m actividades de rea conocida ai y geometra flexible Di(ai),
entre las que existe una serie de relaciones que hacen preferible o no su cercana, de modo
que la distribucin sea ptima bajo los criterios establecidos para su evaluacin.
54
Las actividades tienen forma rectangular y geometra flexible, lo que significa que el ratio
entre la altura y la anchura del rea asignada a la actividad puede variar dentro de ciertos
mrgenes (restricciones geomtricas). En la Figura 2.30 puede observarse las formas que
puede adoptar una actividad de geometra flexible; el rea de la actividad se mantiene
mientras la relacin entre el alto y el ancho de la actividad vara entre ciertos lmites.
Ratio alto/ancho decreciente

Figura 2.30: Actividad de geometra flexible.
Aunque existen otras formas de implementar los modelos continuos (como las matrices
de localizacin [Kim et al., 98]), este trabajo se centrar en las ms habituales, las que
emplean rboles de corte (slicing trees) y los modelos de bahas flexibles (flexible bay).
2.7.1.4.1 rboles de corte
Los rboles de corte como forma de representacin de la distribucin en planta,
aparecen en el inicio de la dcada de los 80 del siglo pasado tal y como se recoge en [Tam,
92a] y [Tam, 92c]. Dado que las distribuciones pueden construirse por cortes recursivos del
dominio de ubicacin, stas pueden ser representadas como una secuencia o estructura de
cortes. Cada particin rectangular en la estructura de cortes corresponde al espacio
destinado a cada departamento. En general los cortes se realizan en dos direcciones
habitualmente paralelas a los ejes del sistema de referencia fijado. Lo ms comn es
emplear cortes verticales y horizontales, aunque es posible definir otros tipos como los cortes
en L propuestos por Tam en [Tam, 92c].
Dominio de partida
1er corte
2do corte
3er corte
4to corte
5to corte
Figura 2.31: Construccin de una distribucin por cortes recursivos del dominio.
55
Captulo 2
As pues, para generar las soluciones se van

realizando los cortes al dominio segn las direcciones
establecidas, quedando las diferentes actividades a
un lado u otro del corte realizado. Para decidir qu
actividades quedarn a cada lado debe realizarse
previamente un proceso de agrupacin de las mismas
en funcin de sus afinidades. Realizar este
agrupamiento de manera conveniente resulta
fundamental dado que determinar de manera
decisiva la distribucin final de las actividades. Esta
agrupacin debe llevarse a cabo de manera que las
actividades que lo requieran permanezcan
adyacentes, o al menos cercanas, en la distribucin
final, y alejadas aquellas a las que les es preceptivo.
Por ejemplo, en la Figura 2.32, se realiza
inicialmente un corte vertical que divide el dominio
inicial en dos subdominios. Las actividades que
forman la distribucin quedan a un lado u otro del
corte en funcin de la agrupacin que se haya hecho
previamente de las mismas. El corte se lleva a cabo
en una posicin tal que deja suficiente espacio a
ambos lados como para albergar las actividades
correspondientes. Las actividades que quedan a cada
lado del corte son posteriormente vueltas a separar
por nuevos cortes hasta generar la distribucin
definitiva.
Figura 2.32: Generacin de una

distribucin mediante sucesivos
cortes del dominio de ubicacin.
Para realizar la agrupacin se pueden emplean

diversas tcnicas. Por ejemplo, en las primeras fases
de las tcnicas basadas en teora de grafos, las
agrupaciones topolgicas son realizadas en funcin
de las afinidades de las actividades (ver 2.7.1.1.1). El grafo planar ponderado maximal
calculado es, precisamente, un intento de hacer adyacentes aquellas actividades con una
mayor intensidad relacional.
Otra posibilidad es emplear un algoritmo metaheurstico en la bsqueda de la agrupacin
ptima. En el mtodo LAYAGEN en dos fases presentado por Santamarina [Santamarina,
95], la primera de las fases es precisamente la bsqueda de la agrupacin ms conveniente
de las actividades mediante un algoritmo gentico. En [Tam et al., 98] es tambin un
algoritmo gentico el que busca la estructura de cortes ms adecuada.
Las tcnicas de agrupamiento (clustering) basadas en anlisis multivariante son las ms
tradicionales. Las tcnicas de clustering analizan la afinidad entre actividades evaluando la
distancia existente entre ellas, y agrupndolas en funcin de dicha distancia. En este caso la
distancia ser una funcin inversa de la intensidad relacional, es decir, la distancia ser
menor cuanto mayor sea la intensidad relacional. Por ejemplo, Tam propone como medida de
la distancia entre dos actividades i y j:
56
dij =
1+ w ij + w ji
donde wij y wji es el flujo de materiales entre las actividades. Con estas distancias es posible
formar un matriz de distancias D, que representa la distancia existente entre cada par de
actividades.
Una vez establecidas las distancias se procede al agrupamiento. En el caso de Tam,
procede agrupando inicialmente las dos actividades ms cercanas entre s. Tras ello el grupo
formado pasa a ser considerado como una actividad, recalculndose su distancia a cada una
de las actividades restantes y modificando en consecuencia la matriz de distancias. El
procedimiento contina agrupando de nuevo aquellas actividades/grupos ms cercanos
entre s.
Para un problema de n actividades, debern realizarse n-1 agrupamientos. El reclculo
de las distancias se llevar a cabo cada vez que se cree un grupo. Para calcular la distancia
a un grupo de actividades existen diversas mtricas: encadenamiento simple,
encadenamiento completo, centroide, group average, etc. Tam emplea el group average
como medida de la distancia entre cualquier actividad no agrupada, a, y un grupo, g,
formado por la unin de dos elementos i y j que pueden ser actividades o clusters ya
formados. La nueva distancia se calcula como:
n
2
a(ij)
ni + n j
nj
dai +
ni + n j
2
aj
donde:
ni es el nmero de actividades que conforman el grupo i; nj
es el nmero de actividades que conforman el grupo j;
dai es la distancia entre la actividad a y la actividad o grupo de actividades i antes de la fusin y daj
es la distancia entre la actividad a y la actividad o grupo de actividades j antes de la fusin.
El mostrado es el procedimiento empleado por Tam. Existe otro tipo de algoritmos de

clustering que pueden clasificarse en funcin de la estrategia de agrupacin. Los
aglomerativos son aquellos que parten de un nmero determinado de clases o grupos
individuales que van siendo fusionados para obtener grupos cada vez ms poblados. Los
divisivos, parten de un conjunto de clases o grupos que se van dividiendo en clases cada
vez ms pequeas y numerosas. Otra posible clasificacin es en funcin de los criterios
empleados para realizar el agrupamiento o divisin. As las tcnicas politticas deciden las
fusiones o divisiones en funcin de un conjunto de caracteres o criterios, mientras que las
monotticas deciden en funcin de un solo criterio. Bajo esta perspectiva el modelo
empleado por Tam sera aglomerativo monottico, dado que la distancia es medida
nicamente bajo el prisma del flujo de materiales entre actividades.
Una forma clsica de representar las afinidades entre actividades es mediante un
diagrama denominado dendograma que refleja las diferentes etapas seguidas durante el
57
Captulo 2
proceso de agrupamiento (ver Figura 2.33).

Proceso de agrupamiento
Dendograma
Figura 2.33: Proceso de agrupamiento de actividades y dendograma representativo.
El dendograma resultante de la agrupacin muestra el nmero de cortes a realizar y el

lado del corte en el que debe quedar cada actividad tras el corte correspondiente. Por
ejemplo, el dendograma de la Figura 2.33 indica que tras el primer corte, las actividades 1, 2
y 3 quedarn a un lado, mientras que la 4 y la 5 quedarn al otro.
Para poder generar la distribucin a partir del dendograma es necesario aadir la
informacin referente al modo en que se realizarn los cortes. Aadiendo dicha informacin
al dendograma obtenemos un rbol de cortes (slicing tree). Un rbol de cortes es un rbol
binario que representa el proceso de particin que genera la estructura de cortes. Cada nodo
interno del rbol representa la forma en la que se realiza el corte, designado mediante una
letra. Cada hoja del rbol (nodos extremos de los que no penden otros nodos) representa
una actividad identificada mediante un nmero (Figura 2.34).
d
Figura 2.34: Dendograma + informacin de cortes rbol de cortes.
58
Para distribuir n actividades es necesario realizar n-1 cortes, por lo tanto el rbol de
cortes correspondiente tendr n hojas y n-1 nodos internos. La topologa del rbol
depender de la forma en la que se han agrupado las actividades.
Ya se ha dicho que en los nodos internos se indica mediante una letra el tipo de corte ha
realizar. A estos se les denomina operadores de corte y aunque algunos autores hacen otras
propuestas, en general, se emplean los cuatro siguientes: corte vertical arriba, corte vertical
abajo, corte horizontal izquierda y corte vertical derecha. Para simplificar, se les denomina
arriba, abajo, izquierda y derecha respectivamente.
El operador arriba divide el subdominio correspondiente mediante un corte horizontal,
situando las actividades que penden de la rama izquierda del nodo en cuestin en la parte
superior del corte, y las que penden de la rama derecha en la parte inferior del corte. El
operador abajo acta mediante un corte horizontal, situando esta vez las actividades que
penden de la rama izquierda del nodo en la parte inferior del corte, y las que penden de la
rama derecha en la parte superior. Izquierda y derecha aplican cortes verticales, el primero
sita las actividades del ramal izquierdo en la parte izquierda del corte y a la derecha los del
ramal derecho, mientras que el operador derecha acta a la inversa. La forma de operar
queda resumida en la Figura 2.35. Los operadores de corte se codifican mediante letras del
alfabeto para colocarlas en los nodos. En castellano se emplea el cdigo:
a: arriba; b: abajo; i: izquierda;
d:derecha mientras que las siglas habituales en ingls son:
u: up; b: bottom; l: left; r: right
Actividad 1
Actividad 2
{a,b,i,d}
Corte tipo a
Corte tipo b
Corte tipo i
Corte tipo d
Figura 2.35: Resultado de la aplicacin de los diferentes operadores de corte sobre

un nodo.
Para componer una distribucin a partir de un rbol de cortes dado se procede

recorriendo el rbol y realizando los cortes indicados en los nodos, colocando las actividades
en los lados correspondientes del corte. Por convencin se realiza un recorrido preorden del
rbol, aunque algunos autores lo proponen postorden. Un recorrido preorden es aquel en el
que se parte del nodo raz y se visita primero la rama izquierda. Una vez recorrida sta se
59
Captulo 2
contina con la derecha. Al llegar a cualquier nodo se sigue el mismo criterio, visitando
primero el subrbol izquierdo y despus el derecho. Un recorrido de tipo postorden sigue el
criterio opuesto. Otro tipo de recorridos puede consultarse en [Cohon et al., 91].
En la Figura 2.36 se ejemplifica un
recorrido preorden. Se comienza por el nodo
raz marcado como 1 realizando el corte que
se indique en dicho nodo. Se desciende
hacia el nodo 2; se realiza el corte
correspondiente y se visita la actividad que
pende en su ramal izquierdo. Se retorna al
nodo 2 y se desciende ahora al nodo 3
cortando de la forma que indique dicho nodo.
Se recorren las actividades que penden de
este nodo comenzando por la izquierda y
continuando por la derecha. Tras esto se
asciende de nuevo al nodo 3, de ste al 2 y
al 1. Desde este punto se realiza el recorrido
equivalente por el subrbol derecho.
Figura 2.36: Recorrido preorden de un rbol de

cortes. Adaptado de [Santamarina, 95].
Al realizar cada corte se debe dejar suficiente espacio en cada subdominio generado
como para que quepan las actividades correspondientes. En la Figura 2.37 se puede
apreciar la construccin de una distribucin mediante un recorrido postorden del rbol.
Figura 2.37: Generacin de una distribucin a partir de un rbol de cortes.

60
A partir de un mismo rbol de cortes es posible obtener gran cantidad de distribuciones

diferentes. Para ello slo es necesario variar los operadores de corte asignados a cada nodo.
Concretamente, el nmero de configuraciones posibles para un rbol de m actividades es:
N
m1
=
1)! 2
m! (m
donde p es la cardinalidad del conjunto de operadores de corte. Por ejemplo, para la

distribucin de 10 actividades mediante los 4 operadores de corte habituales es posible
obtener de un mismo rbol de cortes 6,742 e14 configuraciones diferentes.
Figura 2.38: Obtencin de diferentes distribuciones a partir de un rbol de

cortes mediante la modificacin de los operadores de corte.
2.7.1.4.2 Estructuras de bahas flexibles

La generacin de layouts mediante bahas flexibles [Tong, 91], permite la distribucin de
actividades rectangulares de rea desigual en dominios habitualmente rectangulares. Este
dominio es dividido en una direccin determinada en bahas de anchura variable. Dentro de
cada una de estas bahas se coloca un nmero tambin variable de actividades que
poseern igual anchura, y altura proporcional al rea requerida por cada una. La anchura de
la baha se adapta para acoger a las actividades que contiene (Figura 2.39). El trmino
61
Captulo 2
flexible
se
refiere
tanto a la
anchura
de las
bahas
como a
su
nmero,
dado
que ste
tambin
puede
variar.
Es
habitual
el
empleo
de
heurstic
as para
la
determin
acin del
nmero
de
bahas y
de
la
secuenci
a
de
actividad
es que
se
asignar
n a cada
baha
[Tate et
al., 95;
Coit et
al., 96].
Figura 2.39: Distribucin obtenida mediante estructuras de

baha. Las 17 actividades se han distribuido en 5 bahas.
La formulacin del problema

mediante estructuras de bahas
flexibles limita mucho el espacio de
bsqueda
de
soluciones.
Evidentemente
accesibles
slo
sern
las soluciones
que
18
11
10
15
16
3
puedan
mediante
ser
representadas
dicha estructura.
ejemplo, las soluciones

al
problema que se pueden obtener
deben cumplir que todas las
actividades asignadas a una baha
tengan la misma anchura. Como
m
u
e
s
t
r
a
,
e
l
e
s
p
a
c
i
o
d
e
s
o
l
u
c
i
o
n
e
s
d
e
l
p
r
o
b
l
e
Por
8
7
13
17
5
12
14
m
a
q
u
e
e
s
p
o
s
i
b
l
e
e
x
p
l
o
r
a
r
m
e
d
i
a
n
t
e
r
b
o
l
e
s
d
e
c
o
r
t
e
es ms
amplio
que el
abordabl
e
por
bahas
flexibles.
De
hecho, el
segundo
es
un
subconju
nto del
primero;
cualquier
solucin
expresab
le
mediante
bahas
flexibles
puede
represen
tarse
mediante
rboles
de corte.
Conc
retament
e,
el
nmero
de
configura
ciones
posibles
para un
problem
a de m
actividad
es es:
N=2
Reco
rdemos
que para
la
distribuci
n de 10
m3
m!
actividad
es
mediante
4
operador
es
de
corte, es
posible
obtener
de
un
mismo
rbol de
cortes
6,742 e14
configura
ciones
diferente
s,
mientras
que
mediante
estructur
as
de
bahas
flexibles
se
pueden
obtener
4,644 e8.
A
pesar de
esto,
estas
estructur
as
proporci
onan
beneficio
s claros
en
la
bsqued
a
de
solucion
es
viables
al
problem
a.
La
limitaci
n
del
campo
de
bsqued
a
se
hace
sobre
una zona
en la que
las
solucion
es
existente
s
son
promete
doras
desde el
punto de
vista
geomtri
co, dado
que las
actividad
es
pueden
adoptan
geometr
as
rectangul
ares con
ratios
alto/anch
o
aceptabl
es. Por
otra
parte la
configura
cin
resultant
e, en la
que las
actividad
es son
alineada
s en las
bahas,
permite
la
introducc
in de
pasillos
rectos
entre las
mismas
que
facilitan
el flujo
de
materiale
s.
2.7.1.
4.3
Space
Partiti
oning
Metho
d
Este
sistema
de
generaci
n
de
layouts
fue
presenta
do por
Kim
y
Kim en
1998
[Kim et
al., 98] y,
en
combina
cin con
un
algoritmo
de
recocido
simulado
ofreci
muy
buenos
resultado
s en la
resoluci
n
de
algunos
problem
as tipo
de
la
bibliograf
a. De
hecho, la
solucin
que
ofrece al
problem
a
de
Armour y
Buffa
[Armour
et al., 63]
de
20
actividad
es
es
tomado
como
referenci
a en este
trabajo.
El
algoritmo
presenta
do por
estos
autores
permite
un
elevado
62
control geomtrico de las actividades, demostrado con la obtencin de soluciones al

problema antes mencionado, en las que las restricciones geomtricas son muy estrictas.
Como se podr comprobar en la fase experimental de este trabajo, el mtodo que se
presenta supera las soluciones de Kim y Kim al problema de Armour y Buffa
El Space Partitioning Method representa las soluciones mediante una matriz de dos
dimensiones ( Location Matrix) que contiene informacin relativa a la posicin de las
actividades en la planta. El nmero de elementos de la matriz es igual o superior al de
actividades a distribuir. Si es mayor, las actividades excedentes son consideradas ficticias y
de rea nula.
El mtodo asigna las posiciones y espacios de las actividades en la planta
descomponiendo la matriz de forma recursiva, y dividiendo el espacio en bloques
rectangulares de acuerdo con los resultados de la descomposicin de la matriz. Si la matriz
se descompone verticalmente se aplica al dominio un corte vertical, y viceversa para un corte
horizontal. Para descomponer la matriz se presentan tres alternativas:
Mtodo A: Descomponer la matriz en vectores fila o columna y despus descomponer
cada vector en actividades individuales.
Mtodo B: Descomponer la matriz en dos submatrices una de las cuales es un vector
columna o fila, y aplicar luego al mtodo A sobre las submatrices resultantes.
Mtodo C: Si la matriz tiene f filas y c columnas, existen (f + c 2) formas de
descomponer la matriz en dos submatrices. Este mtodo selecciona aquella que produce
una menor cantidad de actividades que violan las restricciones geomtricas. El mtodo B se
aplica despus recursivamente a las submatrices obtenidas.
Mtodo A
1
4
2 0 3
5 7 0
6 0 8
Mtodo B
1
4
2
5
6
9
Mtodo C
2 0
5 7
4
9
5
6
3
7
8
6 0 8
Figura 2.40: Descomposicin de la matriz de localizacin en el Space Partitioning Method de Kim y Kim [Kim et al., 98].
63
Captulo 2
2.7.1.5
Modelo
s
analtic
os
Se
denomin
ar as a
los
modelos
que
sitan
las
actividad
es en el
dominio
referenci
ndolas
a
un
sistema
de
coorden
adas
previame
nte
definido
[Heragu
et al., 91;
Tam et
al., 91;
Heragu,
92]. Las
actividad
es
adoptan
general
mente
formas
rectangul
ares o
cuadrad
as
delimitad
as por su
ancho
(ai) y su
alto (bi).
La
situacin
de una
actividad
i queda
Y
xj
xi
i
yi
ai
bi
dij
j
yj
aj
Figura 2.41: Formulacin

ana
ltic
a
del
pro
ble
ma
y
dist
anci
a
recti
lne
a
entr
e
acti
vida
des
.
Ada
pta
do
de
[Sa
bj
nta
mar
ina,
95].
definida
mediante
las
coorden
adas de
su centro
de
graveda
d (xi,yi)
respecto
a
los
ejes del
sistema
de
referenci
a (Figura
2.41). La
distancia
entre
actividad
es
se
mide
normalm
ente
(aunque
hay otras
formas),
entre
dichos
centros
de
graveda
d. En el
caso de
emplear
como
medida
de
la
distancia
entre las
actividad
es
la
mtrica
Manhatt
an10,
sta
vendra
dada por
la
expresi
n:
dij = xi x j + yi y j
La
aplicaci
n de un
algoritmo
de
optimiza
cin trata
de
obtener
la
situacin
de las
actividad
es
ptima
desde el
punto de
vista de
los
criterios
emplead
os. Estos
criterios,
plasmad
os
en
una
funcin
de coste,
pueden
ser
cuantitati
vos,
cualitativ
os o de
ambos
tipos. En
cualquier
caso,
siempre
deben
cumplirs
e
una
serie de
condicio
nes para
que la
solucin
obtenida
sea
consider
ada
vlida:
Con
dicin
de no
superpo
sicin:
Es lgico
que la
distribuci
n de las
actividad
es debe
ser tal
que no
se
produzca
n
solapami
entos
entre las
reas
asignada
s a cada
una de
ellas.
Para ello
se
aplican
unas
restriccio
nes
geomtri
cas que,
con la
notacin
emplead
a
10
Las
formas de
medir las
distancias
entre las
actividade
s una vez
situadas
en
la
distribuci
n
fue
tratada en
apartados
anteriores
.
64
anteriormente, pueden expresarse, para m actividades, como:
i=1,,m-1; j=i+1,,m
i=1,,m-1; j=i+1,,m
x x 1 (a + a + d
i
i
j
j
min_ ij
2
y y 1 (b + b + d
i
i
j
j
min_ ij
2
En estas expresiones dmin_ij es la distancia mnima que se desea que exista entre las
actividades. As pues, se garantiza que las actividades no se solapen y que exista siempre
una distancia mnima entre ellas si esto es necesario.
Condicin de pertenencia al dominio: En algunos casos de aplicacin de estos
modelos no se define un dominio de ubicacin como tal, sino que ste ser aqul capaz de
albergar la distribucin resultante. En otros casos existe un dominio de ubicacin conocido,
con un rea determinada y una geometra conocida. Siendo ste un rectngulo con
dimensiones vertical y horizontal H y V respectivamente, con el vrtice inferior izquierdo
coincidente con el origen del sistema de referencia escogido, las restricciones que aseguran
que las actividades pertenecen al dominio sern:
xi + ai H
2
i=1,,m
yi + bi V
2
i=1,,m
Por ltimo, puede exigirse a la distribucin obtenida que las actividades posean formas
determinadas, si es que las actividades se definen como de geometra flexible. Para ello se
introduciran restricciones geomtricas (por ejemplo ratios de aspecto dentro de un cierto
intervalo) o restricciones de orientacin de las actividades.
2.7.2 Clasificacin de los mtodos de resolucin por la tcnica empleada para

solucionar el problema
Aunque en la bibliografa es posible encontrar clasificaciones diversas bajo el prisma de

este mismo criterio [Santamarina, 95; Meller et al., 96c; Gonzlez-Cruz, 01; Andrs, 01;
Loiola et al., 04; Gonzlez-Garca, 05; Ontiveros, 05], en este trabajo se propone la
clasificacin de los diferentes mtodos en funcin de la tcnica empleada para la resolucin
que se muestra en la Figura 2.42.
65
Captulo 2
Tcnicas de
resolucin
Como ya se indic en el
apartado 2.6, el problema de la
ptimas
Heursticas
Metaheursticas
distribucin en planta en sus
/Exactas
diversas formulaciones, y cuando
el nmero de actividades supera
cierto valor, se convierte en un
De relajacin
Enumerativas
Constructivas
Constructivas
De mejora
and Bound
problema al que es muy difcil Branch
Planos de corte
De bsqueda
Hbridas
encontrar solucin (imposible en Branch .and cut
Evolutivas
una praxis operativa y realista).
De memoria a largo plazo
..
Concretamente, empleando la
formulacin como problema
cuadrtico de asignacin, y con
Figura 2.42: Clasificacin de los mtodos en funcin de
la tcnica empleada para la resolucin.
medios
convencionales
de
clculo, slo es posible encontrar
soluciones ptimas a problemas
con menos de 18 actividades
[Kettani et al., 93]. Esto es as si
se entiende como solucin
aquella distribucin ptima a la que ninguna otra solucin posible puede superar en la forma
de evaluacin escogida.
Esto condujo necesariamente a la flexibilizacin del concepto de solucin ptima,
considerando como tal a la mejor solucin que es posible encontrar en un determinado
tiempo, y que resulta operativa y aplicable en la prctica. Bajo este nuevo enfoque, las
tcnicas heursticas y metaheursticas ofrecen resultados francamente aceptables y son la
mayor parte de los procedimientos que aparecen en la bibliografa a partir de cierto momento
[Loiola et al., 04]. As pues, en principio las tcnicas enumerativas o semi-enumerativas eran
las predominantes en el intento de obtener soluciones ptimas. Posteriormente, y ante la
complejidad del problema aparecern y prevalecern hasta la actualidad los mtodos
heursticos y ms recientemente metaheursticos.
2.7.2.1 Mtodos ptimos/exactos
Tratan de obtener la mejor solucin global al problema. Son aplicados fundamentalmente
a formulaciones del problema como cuadrtico de asignacin [Koopmans et al., 57] o bien
mediante teora de grafos (ver apartado 2.7.1.1.1). En general las actividades tienen igual
rea (monorea) y las posiciones de asignacin estn fijadas a priori. Algunos de estos
mtodos son estrictamente enumerativos, es decir, tratan de evaluar todas las posibles
soluciones al problema, lo cul, dado el carcter complejo del mismo, los hace
absolutamente ineficientes y poco operativos para problemas de cierta envergadura.
Adems de estos mtodos enumerativos, los destacables en este grupo son los
algoritmos de branch and bound, los algoritmos de planos de corte y combinaciones de
estos dos (por ejemplo branch and cut). La combinacin de mtodos branch and bound con
la programacin paralela est produciendo resultados prometedores en los ltimos aos. Se
estn resolviendo de forma exacta mediante estos algoritmos problemas tipo de gran
envergadura. No obstante, estos xitos estn ligados al empleo de mquinas de gran
potencia de clculo.
66
2.7.2.1.1 Algoritmos branch and bound (ramificacin y acotacin)

Las primeras referencias a este tipo de algoritmos aplicables a problemas cuadrticos de
asignacin se pueden encontrar en [Gilmore, 62; Land, 63; Lawler, 63]. En [Loiola et al., 04]
se realiza una enumeracin exhaustiva de publicaciones que emplean algoritmos de branch
and bound. Este tipo de algoritmos parten de una solucin inicial generalmente obtenida
mediante algn algoritmo heurstico. Esta solucin inicial, sub-ptima pero factible, es
tomada como una cota superior de los posibles valores de la funcin objetivo. A continuacin
el problema es separado en un nmero determinado de sub-problemas (ramificacin),
establecindose una cota inferior para cada uno de ellos que es comparada con la cota
superior. Para un problema de minimizacin (por ejemplo), si una de las nuevas soluciones
es factible y su evaluacin proporciona un valor inferior a la cota superior, el nodo queda
sondeado, es decir, marcado indicando que no es posible encontrar mejores soluciones por
ese camino (acotacin). Si la solucin no es factible se divide de nuevo en subproblemas,
repitindose de nuevo todo el problema. El proceso finaliza cuando todas las ramas estn
sondeadas. Estos mtodos difieren unos de otros en la eleccin del lmite o cota, en la
estrategia de bsqueda, y las reglas y condiciones de eliminacin de ramas.
Las tcnicas branch and bound han evolucionado mucho en los ltimos 40 aos
[Commander, 05]; Gilmore resolvi en 1962 un problema cuadrtico de asignacin de
tamao 8 [Gilmore, 62]; en el ao 2000 Anstreicher y sus colaboradores [Anstreicher et al.,
02] fueron capaces de resolver el problema tipo de tamao 30 de Nugent (nug30).
2.7.2.1.2 Algoritmos de planos de cortes
El primer autor en aplicar algoritmos de planos de cortes (cutting plane algorithms) fue
Gomory [Gomory, 58; Gomory, 63], hacindolo sobre problemas modelizados como de
programacin entera mixta. ste prob que, tras el nmero suficiente de iteraciones, el
algoritmo localiza la solucin ptima al problema. Sin embargo la baja eficiencia y la lentitud
de convergencia de estos mtodos hicieron que cayeran en desuso. El desarrollo de la teora
polidrica permiti aumentar la eficiencia de estos algoritmos al facilitar la localizacin de
planos de corte ms adecuados a cada problema. La aplicacin de los algoritmos de planos
de corte en el mbito de la distribucin en planta comienza al final de la dcada de los 70 del
pasado siglo [Kaufman et al., 78; Bazaraa et al., 79].
En un problema de optimizacin lineal con muchas restricciones, el procedimiento
consiste en calcular la solucin ptima para un pequeo subconjunto de ellas (relajacin de
restricciones). Encontrado dicho ptimo, si es posible localizar restricciones que son
cumplidas por el problema original, pero incumplidas por la solucin del problema relajado,
se dice que esas restricciones son planos de corte del campo de soluciones del problema.
Estas restricciones pueden ser aadidas al problema relajado, de manera que se recorta
el campo de soluciones aproximndolo al del problema original. El procedimiento se repite
hasta que el ptimo del problema relajado cumple las restricciones del problema original.
Dado que ese ptimo lo es de un espacio de soluciones que incluye al del problema original,
ser tambin ptimo del problema original.
67
Captulo 2
2.7.2.2
Mtodo
s
heursti
cos
Com
o ya se
ha
indicado
(ver 2.6),
el
problema
de
distribuci
n
en
planta es
intrnseca
mente
difcil de
resolver
de
manera
ptima.
Para la
mayora
de
los
problema
s
de
distribuci
n
es
imposible
encontrar
procedimi
entos
exactos
de
solucin
que
operen
en
tiempos
realistas
y
con
tecnolog
as
asequible
s
al
planificad
or medio.
Como
alternativ
a surgen
los
procedimi
entos
heurstico
s,
que
proporcio
nan
solucione
s
factibles
aceptable
mente
buenas,
aunque
no
necesaria
mente
ptimas,
en
tiempos
de
clculo
razonabl
es.
Exist
en
diversos
intentos
de dar
una
definici
n de los
procedim
ientos
heurstic
os; por
ejemplo
en
[Zanakis
et al., 81]
se puede
leer que
son:
...pr
ocedimie
ntos
simples,
a
menudo
basados
en
el
sentido
comn,
que
tienden
a ofrecer
una
buena
solucin
(aunque
no
necesari
amente
la
ptima)
a
problem
as
difciles,
de un
modo
fcil y
rpido
en
[AdensoDaz et
al., 96]
se
ofrecen
ocho
definicio
nes
diferente
s
de
heurstic
a entre
las que
citamos:
Un
mtodo
heurstic
o es un
procedi
miento
para
resolver
un
problem
a
de
optimiza
cin bien
definido
mediant
e una
aproxim
acin
intuitiva,
en
la
que la
estructur
a
del
problem
a
se
utiliza de
forma
inteligent
e para
obtener
una
buena
solucin
Acudien
do
al
diccionar
io de la
Real
Academi
a de la
Lengua
Espaol
a
(edicin
electrni
ca
en
www.rae
.es) se
encuentr
an las
siguiente
s
acepcion
es11:
(Del
grieg
o
,
halla
r,
inve
ntar)
.
1.
ad
j.
Pe
rte
ne
ci
en
te
o
rel
ati
vo
a
la
he
ur
sti
ca
.
2.
f.
T
cn
ic
a
de
la
in
da
ga
ci
n
y
de
l
de
sc
ub
ri
mi
en
to.
3.
4.
f.
Bu
sc
a
o
in
ve
sti
ga
ci
n
de
do
cu
m
en
to
s
o
fu
en
te
s
hi
st
ri
ca
s.
f. En
algu
nas
cien
cias,
man
era
de
busc
ar la
solu
cin
de
un
probl
ema
medi
ante
mto
dos
no
rigur
osos
,
com
o por
tante
o,
regla
s
emp
ricas
, etc.
Com
o puede
comprob
arse, es
difcil
ofrecer
una
definici
n exacta
de
heurstic
a,
aunque
en
general,
y sobre
todo en
la cuarta
acepcin
de
la
definici
n de la
Real
Academi
a,
se
denota
un cierto
sentido
de falta
de
metodolo
ga
o
sistemati
cidad en
los
mtodo
heurstic
os. Nada
ms
lejano a
la
realidad;
los
mtodos
heurstic
os, y en
particular
los
aplicado
s a la
resoluci
n
del
problem
a
de
distribuci
n
en
planta,
han
logrado
un
elevado
grado de
desarroll
o
metodol
gico y,
en
muchos
casos,
los
fundame
ntos de
su
funciona
miento
han sido
estudiad
os
y
enunciad
os.
El
empleo
de los
procedim
ientos
heurstic
os
es
convenie
nte
cuando
se dan
una
o
varias de
las
siguiente
s
circunsta
ncias
[AdensoDaz et
al., 96]
C
u
a
n
d
o
n
o
e
x
i
s
t
e
u
n
m
t
o
d
o
e
x
a
c
t
o
d
e
r
e
s
o
l
u
c
i
n
;
C
u
a
n
d
o
n
o
s
e
n
e
c
e
s
i
t
a
l
a
s
o
l
u
c
i
p
t
i
m
a
;
11
Metaheur
stica, un
trmino
que
empleare
mos
posterior
mente en
este
trabajo,
no viene
recogido
en
el
diccionari
o de la
Real
Academia
de
la
Lengua
Espaola.
68
Cuando los datos son poco fiables;

Cuando existen limitaciones de tiempo o espacio de almacenamiento a la hora de
obtener una respuesta al problema;
Como un paso intermedio en la aplicacin de otro algoritmo.
Desde la dcada de los 60 en la que aparecen los primeros heursticos aplicados al
problema de la distribucin en planta, la evolucin de las diferentes tcnicas ha llevado a la
existencia de innumerables mtodos de resolucin. Cada uno de ellos es aplicable en
circunstancias particulares (ms o menos generales), o hace nfasis en determinados
aspectos del problema. Tambin son varias las posibles clasificaciones que es posible hacer
de las heursticas. En el presente trabajo se emplea como criterio de clasificacin la forma de
generar las soluciones, agrupndose los mtodos en: mtodos constructivos, mtodos de
mejora y mtodos hbridos.
2.7.2.2.1 Mtodos constructivos
De manera general los mtodos constructivos generan los layouts escogiendo una tras
otra las actividades a distribuir, y colocndolas en determinadas posiciones del dominio de
ubicacin. Un algoritmo, generalmente heurstico, determina el orden en que se seleccionan
las actividades y la posicin en que se situarn en el dominio segn se valoren las relaciones
de proximidad. Operando de esta manera se van aadiendo las actividades al dominio de
ubicacin y se van construyendo las soluciones sin que sea necesario partir de una
distribucin inicial. Las diferencias fundamentales entre los algoritmos de este tipo estriban
en la forma de seleccionar las actividades y en la manera de elegir las posiciones que
ocuparn. Algunos mtodos constructivos utilizan una funcin denominada miope que
aade cada componente a la solucin de tal manera que se obtenga el mximo beneficio en
cada paso.
A este tipo de algoritmos pertenecen, por ejemplo: HC66 [Hillier et al., 66], ALDEP
[Seehof et al., 67], CORELAP [Lee et al., 67], RMA [Muther et al., 70] ,MAT [Edwars et al.,
70], PLANET [Apple et al., 72], LSP [Zoller et al., 72], FATE [Block, 78], SHAPE [Hassan et
al., 86], NLT [Van Camp et al., 91] y QLAARP [Banerjee et al., 92]. De manera general, la
mayor parte de los mtodos basados en tcnicas de corte o teora de grafos y algunos que
hacen uso de la lgica difusa pertenecen a este grupo. Se expone a continuacin de manera
breve el funcionamiento de los ms significativos.
Aldep
El mtodo ALDEP (acrnimo de Automated Layout Design Program) fue presentado por
Seehof y Evans en [Seehof et al., 67]. Esencialmente acta colocando las actividades
secuencialmente en el dominio siguiendo una curva de llenado de espacios (2.7.1.3.1) que
puede seguir trayectorias diversas: comenzando por cualquier esquina de la planta,
zigzagueando vertical u horizontalmente, etc.
Habitualmente el primer elemento de la secuencia se escoge aleatoriamente, los
restantes se escogen usando como criterio las relaciones entre actividades expresadas en la
Tabla Relacional de Actividades (obtenida a partir del S.L.P.). La siguiente actividad a
introducir en la secuencia ser aquella cuya necesidad de cercana a la anterior supere cierto
69
Captulo 2
mnimo
estableci
do como
parmetr
o
del
algoritmo
. De no
existir
ninguna
que
cumpla
ese
requisito
se
seleccio
na una
actividad
de
manera
aleatoria.
Este
proceso
continua
hasta
haber
introduci
do todas
las
Corelap
Figura 2.43: Posible estrategia de relleno en ALDEP.
CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning) es un procedimiento

constructivo que introduce secuencialmente las actividades en la distribucin. La primera
actividad seleccionada es aquella con un mayor TCR y es colocada en el centro geomtrico
de la distribucin. El criterio para
establecer la ubicacin adecuada de
cada una de las siguientes
actividades se basa en el ndice de
colocacin (IC). La ubicacin con un
mayor IC ser la seleccionada.
Para una actividad i en una
distribucin en la que n actividades
estn ya colocadas el IC se define
como:
n
Figura 2.44: Colocacin de actividades en CORELAP.
actividad
ICi = V(rij ) Lij
j=i
70
es en la
distribuci
n.
En
una
primera
iteracin
se
generan
tantos
layouts
como se
decida
(siendo
esta
cantidad
un
parmetr
o
del
algoritmo
),
evaluand
o cada
uno
mediante
la suma
de los
valores
numrico
s de los
ratios de
proximid
ad
de
todos los
departa
mentos
adyacent
es a uno
dado. A
esta
cantidad
se
le
denomin
a total
closenes
s rating
(TCR).
As pues
la
evaluaci
n
se
basa en
criterios
cualitativ
os,
dando
valores
numrico
s a los
diferente
s ratios
de
proximid
ad.
A
=
6
4;
E
=
1
6;
I=
4;
O
=
1;
U
=
0;
X
=1
0
2
4;
La
mejor
puntuaci
n
obtenida
se
emplea
en
la
siguiente
generaci
n como
la
mnima
aceptabl
e.
El
proceso
continua
hasta
que en
una
generaci
n todos
los
layouts
obtenido
s poseen
valoracio
nes
inferiores
a
la
mnima
aceptabl
e.
Comienzo
S
e
c
u
e
n
ci
a
Act
ivid
ad
1
Act
ivid
ad
2
Act
ivid
ad
3
Act
ivid
ad
4
Act
ivid
ad
5
Fin
siendo V(rij) el peso asociado a la intensidad relacional entre la actividad a ubicar i, y la jsima de las n ya colocadas, y Lij es la longitud de contorno comn a las actividades i y jsima. Cuando existen varias alternativas con igual puntuacin se escoge la ms compacta,
es decir, la inscrita en un rectngulo con menor rea.
Planet
PLANET (Plant Layout Analysis aNd Evaluation Technique) realiza la asignacin de los
recursos espaciales en tres etapas. En la primera etapa se establece el coste del flujo de
materiales entre las actividades. Cada actividad lleva asociada un ndice de prelacin, desde
1 hasta 9 en orden descendente de prioridad para entrar en el layout. En la segunda fase, a
partir de estos valores, el flujo entre actividades y el ndice de prioridad, se establece un
criterio para establecer la secuencia con la que las actividades entrarn en el layout. La
tercera fase asigna las ubicaciones a las actividades en el orden establecido en la fase 2.
2.7.2.2.2 Mtodos de mejora
Los mtodos de mejora parten de una solucin al problema de distribucin a partir de la
cul, realizando modificaciones sistemticas, obtienen diferentes soluciones. Generalmente
las soluciones iniciales son generadas de manera aleatoria, pero en ocasiones son el fruto
de la aplicacin de alguna heurstica o de alguno de los mtodos de construccin. Tras
realizar la modificacin de una solucin sta es evaluada; si la nueva solucin es mejor que
la anterior sta permanece como mejor solucin localizada. Este proceso contina hasta que
no es posible localizar mejores soluciones. Las modificaciones que generan una solucin a
partir de la anterior suelen ser mecanismos de intercambio de la posicin de las actividades.
A este tipo de algoritmos pertenecen, entre otros mtodos: CRAFT [Armour et al., 63],
H63 [Hillier, 63], HC63-66 [Hillier et al., 66], COL [Vollmann et al., 68], Biased Sampling
[Nugent et al., 68], FRAT [Khalil, 73], TSP [Hitchings et al., 76], COFAD [Tompkins et al., 76],
LOGIC [Tam, 92a], MULTIPLE [Bozer et al., 94], FLEX-BAY [Tate et al., 95] y SABLE [Meller
et al., 96a]. Adems, pertenecen a este grupo la mayor parte de las tcnicas basadas en
bsqueda tab, recocido simulado y algoritmos genticos. Las caractersticas de estas
metaheursticas permiten a los mtodos de mejora escapar de ptimos locales mediante la
aceptacin de movimientos que no generen necesariamente una mejor solucin que la
actual. De este tipo de mtodos, CRAFT es quiz el ms conocido; muchos otros mtodos
son variaciones realizadas sobre la base de CRAFT.
Craft
CRAFT (Computerized Relative Allocation Facilities Techniques) parte de una solucin
inicial al problema que puede generarse por cualquier mtodo. A partir de esa solucin, y
mediante intercambio de actividades, se trata de localizar una configuracin de la distribucin
que, respetando las restricciones del problema, sea ptima bajo los criterios empleados para
la evaluacin.
Los intercambios de actividades son posibles si las actividades interesadas poseen igual
rea o una frontera comn. Evaluando los posibles intercambios es posible escoger aquel
que permite un mayor descenso del coste respecto a la configuracin espacial actual. El
proceso se repite siguiendo una estrategia steepest descent que persigue un mximo
descenso del coste.
71
Captulo 2
Figura 2.45:
Intercambio
de dos
actividades
en CRAFT.
2.7.2.
2.3
Mtod
os
hbrid
os
El
trmino
algoritmo
hbrido
se aplica
general
mente a
aqullos
que
poseen
las
caracter
sticas de
los
mtodos
exactos
y de los
subptimos
[Bazaraa
et
al.,
83],
o
tambin
a
la
combina
cin de
diferente
s
heurstic
as en un
solo
algoritmo
[Fleurent
et al., 94;
Kado et
al., 95;
Glover et
al., 95;
Koakuts
u et al.,
95;
Mavridou
et al., 97;
Preux et
al., 99;
Lee et
al., 02;
Balakrish
nan et
al., 03b;
Miseviciu
s, 03c;
Rodrigue
z et al.,
04]. Sin
embargo
, en el
contexto
de este
apartado
,
se
entiende
por
algoritmo
hbrido
aqul
que
incluye
tanto
tcnicas
construct
ivas
como de
mejora
[Scriabin
et al., 85;
Kusiack
et
al.,
87].
2.7.2.3
Metahe
urstica
s
Las
tcnicas
metaheu
rsticas
aplicada
s
al
problem
a
de
distribuci
n
en
planta
sern
abordad
as
en
profundi
dad en el
captulo
siguiente
.
Este
tipo de
mtodos
es en la
actualida
d el ms
emplead
o debido
a
los
buenos
resultado
s
que
proporci
onan.
En el
anlisis
bibliogrf
ico
realizado
en
[Loiola et
al., 04]
sobre las
publicaci
ones
dedicada
s
al
problem
a
cuadrtic
o
de
asignaci
n esto
queda
patente,
pues se
observa
que el
nmero
de
aportacio
nes que
emplean
tcnicas
metaheu
rsticas
duplica a
los que
emplean
mtodos
heurstic
os
o
exactos
(Figura
2.46).
Figura 2.46:
Mtodos de
resolucin
empleados
en la
bibliografa.
Adaptado de [Loiola et al.,
04].
72

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Distribucin en planta

y el estudio del trabajo.

Figura 2.1: Fases de la planificacin de una actividad industrial.

En el esquema habitual, la distribucin en planta o layout, parte de considerar el nmero

mltiples criterios. Como se expondr posteriormente, el problema que se aborda posee un

En ocasiones, y en contraposicin a la denominacin inglesa dynamic facility layout problem

Integracin conjunta de todos los factores que afectan a la distribucin.

Movimiento del material segn distancias mnimas.

Circulacin del trabajo a travs de la planta.

Utilizacin efectiva de todo el espacio.

Satisfaccin y seguridad de los trabajadores.

Flexibilidad en la ordenacin que facilite ajustes posteriores.

Autores ms recientes, como por ejemplo Dowlatashahi [Dowlatashahi, 94], proporcionan

en la legislacin medioambiental o laboral, demandas de nuevas tipologas de productos,

dado de departamentos o mquinas con una configuracin determinada. En el contexto de

2.2.1 Principios de la distribucin en planta

manutencin y los procesos de produccin;

que los puntos de almacenamiento estn dispersos o no definidos, con un excesivo

la falta o exceso de espacio de almacenaje o que exista material y desechos

que el personal deba realizar excesivos desplazamientos y las actividades de

que la distribucin no permita adaptarse a las diversas condiciones de produccin.

Segn la definicin que de estos da Heredia en [De-Heredia, 81].

Considerando como criterio exclusivamente al tipo de movimiento de los medios directos

2.4.1 Distribucin por posicin fija

Figura 2.4: Distribucin por posicin fija:

Este tipo de distribucin suele

Figura 2.5: Distribucin en planta por proceso.

2.4.3 Distribucin por producto, en cadena o en serie

Figura 2.6: Distribucin en planta por producto.

Este sistema permite reducir tiempos de fabricacin, minimizar el trabajo en curso y el

2.4.4 Clulas de trabajo o clulas de fabricacin flexible

La introduccin de las clulas de fabricacin flexibles redunda en la disminucin del

2.4.5 Tipos bsicos de distribucin y caractersticas fundamentales

Por posicin fija

montaje (proyectos de gran envergadura)

Por proceso, por funciones, por secciones o por talleres

Por producto, en cadena o en serie

2.5. La distribucin en planta como problema de diseo

Secuencias iguales para

Costes fijos elevados

Formulacin del problema de diseo de distribucin en planta: formulacin de carcter

Anlisis del problema de diseo de distribucin en planta: considerando la identificacin

Bsqueda de alternativas de diseo de distribuciones en planta: especificacin de las

Evaluacin de las alternativas de diseo de la distribucin en planta: medir las

Seleccin del diseo de distribucin en planta preferido.

Especificacin del diseo de distribucin en planta que ser instalado (distribucin de

Tompkins y otros autores [Tompkins et al., 03] presentan un proceso ms detallado

Definir (o en su caso redefinir) el objetivo de la

Especificar cuantitativamente los productos o

Definir operaciones a realizar, equipamiento

Especificar las actividades fundamentales a

Determinar los requerimientos de rea de cada

Generar alternativas de distribucin.

Evaluar cada alternativa de distribucin.

Seleccionar una alternativa.

Pueden definirse relaciones de tipo cualitativo y

Mediante algn mtodo de generacin

Mantenimiento y adaptacin de la instalacin

La planta puede requerir, nuevas distribuciones

Redefinir el objetivo de la instalacin

Figura 2.7: Aplicacin del proceso de diseo en ingeniera a la distribucin en planta.

Figura 2.9: Aproximacin integrada al proceso de diseo de la planta industrial.

2.5.1 Primeras aproximaciones metodolgicas al problema de la distribucin