INSTITUTO TECNOLOGICO DE SANTO DOMINGO

(INTEC)

PROYECTO DE INGENIERA MECNICA

Tema:
Diseo mquina para soldar cilindros

Estudiante:
Ral Cuevas.
Jos Snchez.
Emilio Rodrguez.
Fecha 18 de Julio del 2011.

ndice
Introduccin..2
Objetivos del proyecto. 3
Objetivo general. 3
Objetivos especficos..3
Antecedentes.4
Planteamiento del problema6
Justificacin. 7
Desarrollo
Capitulo I: Conceptos y definiciones.8
Capitulo II: Planteamiento metodolgico16
Capitulo III: Anlisis y clculos.17
III.1 Estructura
Propiedades de la masa de la mquina de soldar..17
Ejes principales de inercia y momentos principales de inercia.18
Diagrama de cortante y momento. Momento mximo23
Determinacin de esfuerzos por flexin y cortante mximo.24
Calculo de factor de seguridad. Seleccin teora de falla..29
Calculo de resistencia a la fatiga30
Ciclos de vida.31
Perfiles cuadrados.32
III.2 Elementos de maquina..34
III.3 Componentes elctricos.44
Capitulo IV: Simulacin Solidworks..48
Conclusiones..49
Apndices.50
Referencias bibliogrficas..56
Anexos57

Introduccin:

Desde finales de los aos 70 las industrias fabricantes de piezas y

elementos mecnicos, han tratado de ir renovando y mejorando los diseos
existentes de sus productos, ya sea por la mejora de los materiales que
constituyen el equipo o por mejora directamente en el funcionamiento en el
tiempo de trabajo. Estos procesos de mejoras continuas en la industria se han
visto influenciado directamente en la ultima dos dcadas por la necesidad de
los usuarios de optimizar sus procesos de produccin utilizando equipos que a
su entender le permiten sacar el mejor resultado a su proceso de produccin,
El proyecto consistir en el diseo de una mquina de soldadura para cilindros
de gas, que permita incorporar dos etapas de un procesos de soldaduras para
fabricar cilindros en su operacin, este tipo de procesos se realiza actualmente
ejecutando cada etapa utilizando dos mquinas.
Integrando 2 procesos distintos de soldadura de cilindro de gas en uno solo.
Ahorrando tiempo de produccin y esfuerzos del personal de trabajo, tambin
calibrar de una manera optima la velocidad de soldadura y la profundidad del
arco de soldadura.

Al diseo se le har un anlisis de cargas y esfuerzos para determinar los

momentos, deformaciones, tensiones y fallas a las que estar sometida la
maquina. Realizaremos esto con la finalidad de crear una propuesta que
satisfaga los requerimientos y caractersticas mecnicas que necesita el
proceso de manufactura en el cual se utilice la maquina.

Figura 1 Proceso de soldadura Lineal

Objetivo general:

Desarrollar un diseo de una maquina soldadora de cilindros por va de

un anlisis de esfuerzos y cargas, para conocer las caractersticas
mecnicas y formular una propuesta de alta confiabilidad.

Objetivos especficos:
-

Aumentar la eficiencia el proceso de soldadura de cilindros de gas,

optimizando la velocidad con que se realiza el proceso mediante un
diseo que permita realizar dos etapas en una sola mquina.

Desarrollar un diseo que tenga como objetivo resolver un problema

de la ejecucin del proceso, y que a su vez aumente la rentabilidad
de la produccin cilindro de gas.

Automatizar en lo posible el mecanismo de sujecin de los cilindros

de gas, para que pueda funcionar de manera eficiente con las
dimensiones de comercializacin que ofrecen las industrias de
Repblica Dominicana.

Figura 2 Proceso de soldadura ecuatorial

Antecedentes de maquina soldadora de cilindros:

Origen:
Durante milenios, los seres humanos han buscado la forma de unir el metal con fines
prcticos y estticos. Antiguos egipcios calentaban el mineral de hierro en un fuego de
carbn y con un martillo a soldar juntos, un proceso conocido como "presin de la
soldadura." Sin embargo, la soldadura, ya que comnmente se practica hoy en da-y la
el equipo que hemos venido a dar por herramienta, se remonta a tiempos no tan
recientes.
Algunos de los acontecimientos ms importantes en la historia de la soldadura se llev
a cabo en el siglo 19.En 1801, Sir Humphrey Davy fue el primero en producir un arco
entre dos electrodos mediante una batera, mientras que en 1836, Edmund Davy
descubri acetileno. Ambos descubrimientos tendra efectos duraderos en el campo de
la soldadura.
El arco elctrico no se someti a la prctica hasta mediados del siglo 19 con la
invencin del generador elctrico y, en 1881, la introduccin de carburantes de las
lmparas de arco de la calle. Sin embargo, un gran paso en tecnologa de soldadura se
produjo en 1885 cuando los rusos Nikolai Benardos y Stanislav Olszewski se les
concedieron una patente britnica para un soldador de arco elctrico con electrodo de
carbono [fig.1]. El soldador fue nombrado "Electrogefest" o "Electrohephaestus,"
despus de Hephaestus, el dios griego del fuego y patrona de todos los artesanos, en
particular los que trabajan con metales. B.Olszewski y J.Richarson son considerados
los inventores de los modernos aparatos de soldadura. [1]

Evolucin:
Se hicieron avances significativos en tecnologa de soldadura de arco en las dos
ltimas dcadas del siglo XIX, incluida la utilizacin de un electrodo de metal en lugar
de carbono, as como la introduccin de 1887 un aislamiento que permite manejar la
operacin manual. En 1890, Amrica CL presento una patente de soldadura por arco
elctrico con una vara de metal.
El final del siglo 19 tambin hubo avances en el campo de la soldadura oxiacetilnica.
En 1887, el primer "soplete" o utilizando la antorcha de acetileno y oxgeno licuado de
aire o se desarroll, y en 1895 una mquina para la generacin de aire lquido, se
puso en funcionamiento. En 1900, se introdujo la primera antorcha oxiacetilnica
adecuada para el uso con baja presin de acetileno.
La industria de la soldadura de arco en los Estados Unidos comenz a despegar en las
primeras dcadas del siglo 20.En 1911, la Lincoln Electric Company presenta al
mundo la primera mquina de soldar porttil DC variable de tensin, de un solo
operador.

Por la misma poca, la del electrodo recubierto fue inventada por Oscar Kjellberg y
ESAB, que allan el camino para la investigacin y el desarrollo de flujo de electrodos
revestidos. En 1930, incluidos los electrodos se utilizaron ampliamente.
La dcada de 1920 vio la investigacin de tcnicas para proteger el arco de soldadura y
zona de uso de los gases aplicados externamente. En 1926, HM Hobarty PK Devers
solicito patentes para sus trabajos de investigacin que impliquen soldadura
atmsferas de argn y helio. Su proceso de soldadura por arco que utiliza gas
suministrado en todo el arco era un precursor de la soldadura por arco de gas
tungsteno (GTAW o TIG), que sera perfeccionado en 1941. Hobart Devers y el proceso
de soldadura con una boquilla y concntrica con el electrodo se alimenta como un
cable a travs de la punta fue el precursor de la soldadura por arco de metal de gas
(GMAW o MIG), que sera perfeccionado en 1948.
En la dcada de 1920, la mayora de la soldadura de arco elctrico se hizo con un gran
nmero de caras, de tres fases con los generadores de motor de CC de salida. Tres
fases de energa eran muy limitadas y por lo general slo disponibles en las grandes
ciudades. En 1929, el ingeniero Niels Miller cre un sencillo, no giratorio soldador de
arco capaz de ser ejecutado en la red de electricidad disponible en las zonas rurales, y
en 1936, invent la primera mquina de alta frecuencia estabilizado AC soldador
industrial, que hizo prctica la soldadura de CA para su uso en las fbricas y la
construccin.
Por principios del decenio de 1950, DC, soldadores vino en el mercado que se utiliza
un rectificador de selenio para convertir energa de CA en la salida DC de soldadura
con el fin de lograr un suave arco.
El 1950 tambin vio el debut de corazn, el flujo proceso de soldadura de arco, la
invencin de la soldadura por arco de plasma y la introduccin de la soldadura
mediante haz de electrones. Cada uno de ellos ha encontrado su uso en una variedad
de campos, as como los acontecimientos ms recientes tales como la soldadura por
lser, uno de los ms recientes procesos de soldadura. Un importante avance
tecnolgico en la dcada de 1980 fue la introduccin de fuentes de energa de
inversor, que son ms pequeos, ms silenciosos y ms sensible que los
convencionales soldadores. [2]
El impacto que tuvo en la sociedad el surgimiento de la mquina de soldar fue
importante e impactante en todo el mundo pues permite la unin de distintos metales
de forma sencilla y rpida (algunas), ya sea con fines prcticos o estticos, es una
herramienta muy usada en todo el mundo, por su facilidad de uso, eficiencia y
practicidad.

Como la soldadura de la industria contina evolucionando, lo mismo ocurre con los

equipos de soldadura profesionales de empleo. Civilizaciones antiguas slo podan
soar de las herramientas actualmente disponibles para procesos de soldadura, y con
la tecnologa que se inventan a cada da, lo cierto es que las herramientas del maana
seguirn sorprendiendo.

Planteamiento del problema:

En el proceso de manufactura de cilindros de gas las maquinas existentes solo

realizan un solo proceso de soldadura (longitudinal o ecuatorial), se requieren 2
maquinas soldadoras diferentes para el conformado del cuerpo que poseen los
cilindros.
Desarrollaremos un proyecto de ingeniera que tendr como objetivo elaborar las
mejoras de los componentes mecnicos y elctricos que conforman una maquina
soldadora de cilindros de gas, as tambin desarrollar un plan de automatizacin en el
proceso que conlleva el soldado del cilindro de gas.
Debemos realizar un estudio de deflexiones y momentos al carro de plataforma
considerando las condiciones a que estar sujeta la maquina para identificar los
momentos mximos y deflexiones mximas.
Cumpliendo con el primer parmetro del diseo mecnico que es formular un plan
para satisfacer una necesidad especifica o como tambin brindarle solucin a un
problema, haremos que este diseo de la maquina de soldar sea aun mas funcional,
seguro, confiable y que sus caractersticas le den un alto grado de competitividad
dentro de los tipos de maquinas de su tipo.
Como todo diseo debe ser til y afianzado en que se pueda fabricar y posteriormente
que tenga las cualidades para su comercializacin en el mercado industrial. Tenemos
como meta que nuestro diseo se desarrolle de una manera innovadora, tomando
ideas de otras maquinarias o sistemas con complejidad y de mayor vanguardia para
integrarlas en el diseo de nuestra nueva maquina soldadora de cilindros.

Justificacin del nuevo diseo:

Por esto la evidencia de que la automatizacin de procesos es el nuevo horizonte de las
compaas que se dedican a la manufactura, los fabricantes se han visto en la
necesidad de ofrecer equipos que permitan realizar las tareas repetitivas de manera tal
que ahorren tiempo y mano de obra lo que se traducir en un beneficio econmico y
una mayor competitividad.
Brindarle al nuevo diseo de la maquina una manera de sujecin del cilindro
automatizada y con ajuste para un buen desempeo de la maquina de soldar. Con
esta ltima caracterstica se puede asegurar la precisin del hilo de soldadura en el
cuerpo y tapa del cilindro.
Con este proyecto se busca que las empresas dedicadas a la fabricacin de estos
cilindros de gas ahorren tiempo, espacio y mano de obra, lo que es igual a utilizar
menos recursos en la ejecucin del proceso y aumento de rentabilidad.
Al diseo se le har un anlisis de carga y esfuerzo para determinar los momentos,
deformaciones, tensiones y fallas a las que estar sometida la maquina.
A todo esto, dotar de motores eficientes, con alta velocidad y exactitud. Tenemos
opciones tales como los servos motores y los motores de tipo paso a paso. Motores
elctricos de corriente alterna, ambos con grandes prestaciones y con altas
capacidades de exactitud, que son requerimiento de nuestro diseo.
Sin olvidarnos de la parte mecnica, seleccionar los tornillos, ejes, cojinetes y
engranes ptimos para las prestaciones de esta maquina. Pensamos integrar una
cremallera en la bancada, donde un mandril se sujecin ser mvil y otro fijo. El fijo
se encargara del movimiento de rotacin del cilindro a soldar.
Determinar las formas de lubricacin de los diferentes tipos de componentes que
conformen nuestro diseo. As asegurando un buen funcionamiento de dicha
maquina.

Captulo 1. Conceptos y definiciones:

Tipos de maquinas de soldar:
Electricidad a partir del magnetismo y magnetismo a partir de la electricidad es el
principio con el cual funcionan las mquinas elctricas. Estos experimentos, junto con
el perfeccionamiento de los electrodos, llevaron a la introduccin de los muchos
procesos para soldadura con arco que conocemos en la actualidad.
En cualquier proceso para soldadura con arco, el intenso calor requerido para fundir
el metal base se produce con un arco elctrico. Un soldador experto debe tener
conocimientos de electricidad para su propia seguridad y a fin de comprender el
funcionamiento del equipo para soldar con arco. Aunque la soldadura con arco no es
ms peligrosa que otros procesos de soldadura, se deben observar algunas
precauciones debido a los elevados amperajes que se utilizan y a la radiacin que se
desprende del arco, entre otras cosas. En este captulo se comentarn con detalle
estos aspectos, as como la relacin entre la electricidad y el equipo utilizado en los
procesos.

Electricidad en las maquinas de soldar:

En la soldadura, la relacin entre el voltaje (presin) y el amperaje (cantidad de
corriente) es de mxima importancia. En la soldadura con arco se deben tener en
cuenta dos voltajes:
- Voltaje en circuito abierto (VCA)
- Voltaje de arco.

fig.3

fig.4
El VCA es el voltaje que hay entre las terminales de la mquina cuando no se est
soldando y es alrededor de 70 V a 80 V.

El VA es el voltaje entre el electrodo y el metal base durante la soldadura y es de 15 V

a 40 V. Cuando se forma el arco y se inicia la soldadura, el VCA se reduce hasta el
valor del VA, o sea de 80 a 40 V.
Al mismo tiempo, aumenta el voltaje de arco. Despus, conforme se alarga el arco, el
VA sube todava ms y se reduce el amperaje. Cuando se acorta el arco, se reduce el
VA y aumenta el amperaje. [3]

Maquinas de soldar por arco:

Para lograr buenas soldaduras con electricidad, se necesita una mquina que controle
la intensidad de la electricidad, aumente o disminuya la potencia segn se requiera y
que sea segura para manejarla. Hay tres tipos principales de mquina utilizadas en la
soldadura con arco:
1. Mquina de ca (corriente alterna)
2. Mquina de cc (corriente continua)
3. Mquina de ca y cc (una combinacin de las dos)
En la figura 3 se ilustran los tres tipos de fuentes de potencia con diferentes mquinas
de soldar.

Maquinas de corriente alterna:

Las mquinas de corriente alterna (ca) se llaman transformadores. Transforman la
corriente de la lnea de alimentacin (que es de alto voltaje y de bajo amperaje) en una
corriente til, pero segura para soldar (que es de bajo voltaje y alto amperaje). Esto se
efecta dentro de la mquina con un sistema de un devanado primario, uno
secundario y un reactor movible.

Maquinas de corriente continua:

Las mquinas de cc se clasifican en dos tipos bsicos: generador y rectificador. En un
generador de cc, la corriente se produce por la rotacin de una armadura (inducido)
dentro de un campo elctrico. Esta corriente alterna generada la captan una serie de
escobillas de carbn y un conmutador o colector y la convierten en corriente continua.
Los rectificadores bsicos son transformadores de ca a los que se ha agregado un
rectificador. La corriente alterna que suministra el transformador se enva al
rectificador que la convierte o rectifica a corriente continua.[4]
Maquinas para CA Y CC
Las mquinas de ca y cc suministran corriente alterna o continua.

Fig.5

Definiciones:
Antes de utilizar una mquina para soldadura, es conveniente conocer los siguientes
trminos, algunos de los cuales ya se han explicado antes.
Corriente alterna (ca). Corriente en la cual los electrones fluyen en una direccin y
luego invierten su movimiento en intervalos regulares.
Corriente continua (ec). Corriente en la cual los electrones fluyen en una sola
direccin todo el tiempo.
Voltaje (V). La presin requerida para mover la corriente elctrica.
Voltaje de arco (VA). Voltaje a travs del arco, entre el electrodo y el metal base
durante la operacin de soldadura.
Voltaje en circuito abierto (VCA). Voltaje que hay entre las terminales de la mquina
de soldar, cuando no se est soldando.
Curvas de volts y amperes: Son los trazos que muestran la salida de voltaje y
amperaje de una mquina de soldar y la corriente mxima en cortocircuito para
determinada graduacin de la mquina.
Voltaje constante: Es un voltaje estable, sin que importe la salida de amperaje de la
mquina.
Voltaje variable: Se utiliza para controlar el VCA dentro de lmites muy precisos.
Pendiente variable: Se emplea para controlar la forma de la curva de volts y amperes
y, el voltaje.
Amperaje (A): Cantidad de electricidad que fluye. Tambin significa la potencia o el
calor de una mquina de soldar con arco. Cuando se suelda con un electrodo de dimetro pequeo se requiere menos amperaje que con uno de dimetro grande. El
ampermetro y el control de corriente suelen estar en el frente de la mquina de
soldar.
Capacidad (salida) de la mquina: Significa el amperaje mximo al cual podr
trabajar la mquina. Puede variar entre 100 y 1 200 amperes, segn el tamao de la
mquina.
Ciclo de trabajo: Una mquina para soldar especificada para ciclo de trabajo de 20%,
est destinada a funcionar a su mximo amperaje durante dos de cada diez minutos.
En la industria, el ciclo de trabajo ms usual es del 60%, o sea seis de cada diez
minutos. Esta clasificacin se estableci para evitar daos a las mquinas para soldar.
Si se usa una mquina a ms de su capacidad especificada, se daar.
Suministro de corriente: Si se requiere soldar en diferentes lugares, se usa a menudo
una mquina de soldar impulsada por un motor de gasolina o Diesel, porque es
porttil y no dependen de que haya lneas elctricas.
Comparacin de la corriente para soldar: La soldadura con cc permite una amplia
seleccin de electrodos y gama de corriente y mxima estabilidad de arco. Se suele
utilizar para soldadura en posiciones incmodas, soldaduras de lmina metlica,
soldadura de tubos, para formar recubrimiento duro y para soldar acero inoxidable.
La soldadura con ca produce menos salpicaduras, consume menos corriente, requiere
menos mantenimiento y es ideal para soldadura hacia abajo de placas gruesas con
electrodos grandes. Por supuesto, una mquina de ca y cc ofrece las ventajas de
ambos.[5]

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Hilos o alambres de soldadura:

En la soldadura MIG/MAG, el electrodo consiste en un hilo macizo o tubular continuo
de dimetro que oscila entre 0,8 y 1,6 mm. Los dimetros comerciales son 0,8; 1,0;
1,2; y 1,6 mm, aunque no es extrao encontrarse en grandes empresas con el empleo
de dimetros diferentes a estos, y que han sido hechos fabricar a requerimiento
expreso. En ciertos casos de soldeo con fuerte intensidad, se emplea hilo de 2,4 mm de
dimetro.
Debido a la potencia relativamente elevada empleada en la soldadura bajo gas
protector, la penetracin del material en el metal de base es tambin alta. La
penetracin est pues, en relacin directa con el espesor del material de base y con el
dimetro del hilo utilizado. El efecto de la eleccin de un dimetro de hilo muy grande,
es decir, que exija para su fusin una potencia tambin elevada, producir una
penetracin excesivamente grande, y por esta causa se puede llegar a atravesar o
perforar la pieza a soldar. Por contra, un hilo de dimetro demasiado pequeo, que no
admite ms que una potencia limitada, dar una penetracin poco profunda, y en
muchos casos una resistencia mecnica insuficiente. Se presenta arrollado por capas
en bobinas de diversos tamaos. El hilo suele estar recubierto de cobre para favorecer
el contacto elctrico con la boquilla, disminuir rozamientos y protegerlo de la
oxidacin.
En general, la composicin del hilo macizo suele ser similar a la del material base; no
obstante, para su eleccin, debe tenerse en cuenta la naturaleza del gas protector, por
lo que se debe seleccionar la pareja hilo-gas a conciencia. Por ejemplo, cuando se
suelda con CO2 existe el riesgo de formacin de poros. Con objeto de evitarlos,
conviene que el hilo posea una cierta cantidad de elementos desoxidantes, como el
Silicio y el Manganeso, que reaccionan con el oxgeno procedente de la disociacin del
CO2 y producen xido de silicio y xido de manganeso, que se eliminan en forma de
escoria muy 1igera.Los hilos tubulares van rellenos normalmente con un polvo
metlico o con flux, o incluso con ambos. El relleno con polvo metlico, aparte de que
puede aportar algn elemento de aleacin, mejora el rendimiento gravimtrico del hilo.
Gases de proteccin:
En la soldadura MIG (Metal Inert Gas), el gas que acta como proteccin es inerte, es
decir, que no acta de manera activa en el propio proceso, y por tanto, muy estable.
En contrapartida, en la soldadura MAG (Metal Activ Gas), el gas de proteccin se
comporta como un gas inerte a efectos de contaminacin de la soldadura, pero, sin
embargo, interviene termodinmicamente en ella. En efecto, en las zonas de alta
temperatura del arco, el gas se descompone absorbiendo calor, y se recompone
inmediatamente en la base del arco devolviendo esta energa en forma de calor.

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Soldadura MAG:
Tal y como se ha comentado anteriormente, el gas protector empleado en soldadura
MAG es un gas activo, o sea, que interviene en el arco de forma ms o menos decisiva.
A continuacin se detallan algunos de los gases ms comnmente empleados:
- CO2
Es un gas incoloro, inodoro y de sabor picante, una vez y media ms pesado que el
aire. Se obtiene industrialcense por la combustin del carbn o compuestos del
carbono, en exceso de oxigeno o de aire. Se trata de un gas de carcter oxidante que a
elevada temperatura del arco tiende a disociarse de acuerdo con la siguiente reaccin:
- EN EL ARCO:
2CO2 - 2CO2 + O (absorcin de calor)
Y, en la recomposicin:
- EN LA BASE:
2CO2 + O = 2CO2 (cesin de calor)
El oxigeno resultante de la disociacin es particularmente activo. Se combina con el
carbono del acero para dar de nuevo CO, con lo que se produce un empobrecimiento
en carbono si no se utiliza un hilo con suficiente contenido de elementos desoxidantes
como el silicio y el manganeso y la cantidad adecuada de carbono. Si la densidad de
corriente es elevada, provoca una mayor disociacin del oxigeno convirtindole en ms
activo todava.
El carcter oxidante de la atmsfera de dixido de carbono obliga a utilizar hilos de
aporte ricos en elementos desoxidantes. No se debe utilizar en la soldadura de aceros
al Cr-Mo por el riesgo de oxidacin del cromo tanto del metal de base como del
aportado en el hilo, ni en la de los aceros inoxidables austeniticos, pues favorecerla la
formacin de carburos de cromo con la consiguiente prdida de resistencia a la
corrosin.
Con cantidades de dixido de carbono inferiores al 99,0% es inevitable la porosidad.
Las soldaduras solo estarn exentas de poros si la pureza del dixido de carbono es
superior al 99,85% y el nitrgeno y el hidrgeno son inferiores cada uno a 0,05%.
Es un gas mucho ms barato que el argn, capaz de conseguir penetraciones mucho
ms profundas y anchas en el fondo del cordn, lo que mejora su contorno. Adems
reduce el riesgo de mordeduras y faltas de fusin. Su principal inconveniente estriba
en que produce arcos relativamente enrgicos y que, por tanto, provocan un gran
nmero de proyecciones.
Es el nico gas que puede utilizarse individualmente como atmsfera protectora en la
soldadura de acero al carbono. Su elevada conductividad trmica en relacin con el
argn producir en sus mezclas con ste un incremento en la penetracin.
- Ar + CO2:

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Se suelen utilizar estas mezclas con cantidades de dixido de carbono que van del 15
al 25%. Con esta mezcla se consigue una mejor visibilidad del bao, un arco ms
suave, con menor turbulencia, un bao de fusin ms fri, un mejor aspecto del
cordn, menos proyecciones, y una mayor estabilidad del arco.
El nico inconveniente de la mezcla es de tipo econmico. Sin embargo, hay que
comparar la incidencia del valor del gas en el coste final de la soldadura y por otra
parte, la mejora del factor de marcha y la obtencin de mejores caractersticas
mecnicas en la unin soldada.
Seleccin del gas de proteccin:
El usuario puede ensayar diversos tipos de gas y mezclas de gases con diferentes
proporciones de cada uno de ellos, hasta conseguir los mejores resultados de acuerdo
con los equipos de soldeo e hilos de aporte disponibles.
La estructura de coste de la soldadura terminada es aproximadamente la que se
indica en la siguiente figura, por lo que el coste del gas puede llegar a ser irrelevante
frente a otros factores, en especial la mano de obra:

Fig.6

Constitucin de un equipo de soldadura MIG/MAG:

Se indican a continuacin los elementos ms importantes que forman parte de un
equipo de soldadura MIG/MAG.

Transformador:
El transformador es el elemento encargado de reducir la tensin alterna proveniente
de red en otra que la haga apta para la soldadura, siguiendo una serie de condiciones
elctricas que se detallarn en apartados sucesivos.
Fundamentalmente, un transformador consta de un ncleo formado por chapas
magnticas apiladas en cuyas columnas se devanan dos bobinas. La primera de ellas,
que va a constituir el circuito primario consta de un nmero de espiras superior a la
segunda, y, adems, de seccin inferior a sta. La segunda, por consiguiente, que
constituye el circuito secundario, tendr menos espiras y de mayor seccin.
En la siguiente figura se muestra la constitucin bsica de un transformador
monofsico. Conviene tener en cuenta que si el transformador es trifsico, son tres los
pares de bobinas que se hallarn presentes:

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Fig.7

Unidad alimentadora de hilo:

Su misin consiste en proporcionar al hilo de soldadura la velocidad constante que
precisa mediante un motor, generalmente de corriente continua. La velocidad puede
ser regulada por el operario mediante un botn accesible al exterior, desde valores que
van de O a 25 m/min. En la mayora de los equipos, la regulacin de velocidad se
consigue a travs de un control electrnico.
El sistema de arrastre est formado por uno o dos rodillos de arrastre que trabajan
contra otros rodillos de presin. Los rodillos de arrastre pueden estar moleteados o
ranurados. Los moleteados facilitan el arrastre en gran medida, pero presentan el
inconveniente de que arrancan al hilo partculas de cobre de su capa exterior, lo que
puede provocar defectos de alimentacin.
El cuidado y mantenimiento de los rodillos es muy importante, ya que determina la
uniformidad de la velocidad de alimentacin del hilo, y esta velocidad, controla, a su
vez, la corriente de soldadura.
El rodillo de presin debe estar ajustado correctamente, ya que una presin excesiva
podra producir deformaciones en el hilo, con las consiguientes dificultades en su
alimentacin y deslizamiento a travs del tubo de contacto.
Una presin insuficiente originaria deslizamiento de los rodillos, lo que provocara
irregularidades en la velocidad de alimentacin y, por tanto, fluctuaciones de
corriente.

Circuito de gas protector:

El gas protector circula desde la bombona a la zona de soldadura a travs de un
conducto de gas y la propia antorcha de soldadura. A la salida de la botella debe
incorporarse un manorreductor-caudalmetro que permita la regulacin de gas para
suministrar en todo momento el caudal adecuado a las condiciones de soldadura y a
la vez, proporcionar una lectura directa de la presin del gas en la botella y del caudal
que se est utilizando en la soldadura.
Una electrovlvula accionada por un control electrnico, abre o cierra el paso del gas
en el momento adecuado. Segn las condiciones de trabajo o exposicin del mismo a
corrientes de aire, deber regularse la soldadura con un mayor o menor caudal de gas.
Igualmente, debe tenerse en cuenta que cuanto mayor es la distancia entre buza y
metal base, mayor deber ser el caudal para garantizar la proteccin suficiente.

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Cuando se utilicen gases con mezcla de argn, debe evitarse los caudales de gas
elevados, puesto que de otra forma se corre el peligro de porosidad provocado por
turbulencias en el propio gas. Como norma general debe utilizarse un caudal en litros
minuto igual a diez veces el dimetro del hilo.

Antorcha de soldadura:
La antorcha de soldadura, y el conjunto de cables que a ella van unidos, conducen el
hilo, la corriente de soldadura y el gas de proteccin a la zona del arco.
Para corrientes elevadas, generalmente superiores a 300A, se utilizan antorchas
refrigeradas por agua, y, por tanto, deben ir conectadas adems a un sistema de
refrigeracin adicional.
Todo este conjunto de conductos forma la manguera de la antorcha, y va protegida por
un tubo de goma. La pistola de la antorcha va provista de un pulsador para el mando
a distancia del equipo.
En la punta de la pistola van acopladas una buza exterior que canaliza el gas a la zona
de soldadura y una boquilla interior, denominada tubo de contacto, que proporciona el
necesario contacto elctrico a la punta del alambre para realizar el arco de soldadura.
El soldador gua el arco y controla la soldadura desde la empuadura de la pistola. La
distancia entre la punta final del tubo de contacto y el extremo del hilo es controlada
por el operario ya que depende de la mayor o menor altura con que lleva la pistola,
pero la longitud del arco propiamente dicha se controla automticamente mediante la
tensin a que est regulada la mquina y la velocidad del hilo.

Control elctrico:
Cada vez son ms los equipos que incorporan la tecnologa de estado slido para el
control de velocidad y la secuencia de la mquina. Presentan la gran ventaja de
garantizar una vida til del equipo prcticamente ilimitada, en comparacin con los
elementos electromecnicos que por su constitucin sufren de un gran desgaste.

Circuito de refrigeracin (opcional):

El circuito de refrigeracin (cuando el equipo dispone de l), tiene como misin
refrigerar la antorcha de soldadura. Suele estar formado por un circuito cerrado de
agua, parte del cual es la propia antorcha de soldadura. El agua es impulsada hasta la
pistola por una electrobomba. A travs del otro conducto de la antorcha el agua
retorna a un radiador cuyo objeto es disipar la energa calorfica que el agua ha
absorbido durante el recorrido por la antorcha. A la salida del radiador, el agua se
almacena en un depsito, del cual se nutre la electrobomba.

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Captulo 2. Planteamiento metodolgico:

I.

Se decide disear una maquina soldadora de cilindros: por las razones

expuestas en la Justificacin, se ha tomado la determinacin de realizar
un anlisis de diseo al diseo de una maquina soldadora de cilindros de
gas.
II.
Seleccin del diseo de la maquina a ser analizada: Realizamos una
visita a una planta productora de cilindros de gas, y observamos las
caractersticas principales de la maquina que utilizan en el proceso de
soldadura.
III.
Dibujo del croquis del modelo propuesto: luego de conformar un modelo
representativo, se procede a dar dimensiones a los diversos elementos de la
maquina y su estructura. Se realiza un croquis con la informacin
principal, que luego es pasado a limpio. Junto con las medidas, se anotan
caractersticas tales como materiales, denotaciones de pernos o tornillos,
soldadura y otras.
IV.
Determinacin de los estados de cargas caractersticos, y sus
intensidades: se procede a simular y a dar magnitudes pensando en las
condiciones a que se someter la maquina. En este caso, se ha observado la
magnitud de la carga de un cilindro que normalmente soportara la maquina
en un proceso de soldadura, as como su distribucin.
V.
Diagrama de cuerpo libre: cada componente es aislado y representado en
un diagrama que representa las fuerzas externas, provenientes de la carga o
de la interaccin o movimiento del elemento con otros.
VI.
Clculos de esfuerzos principales, deformaciones, factores de
seguridad: se somete cada uno de los elementos a un anlisis completo, que
va desde el estudio de carga esttica, hasta anlisis de resistencia a la
fatiga. Dependiendo del tipo de carga a que est sometido un elemento
particular, se aplica un tipo de anlisis u otro: algunos elementos no
soportan carga, otros no se someten a carga variable, etctera.
VII.
Creacin de modelo en el software SW: empleando las mediciones del
croquis, as como la informacin obtenida sobre los materiales que
componen cada elemento, se procede a dibujar, generar y ensamblar el
modelo de la maquina soldadora de cilindros en el Software de Solidworks.
VIII. Simulacin en SolidWorks Simulation: se aplican cargas similares a las
determinadas al modelo hecho en SolidWorks, en situaciones muy parecidas
a las de la vida real. Mediante un anlisis de elementos finitos, el Software
genera una simulacin que presenta la forma en que reacciona el modelo.
IX.
Comparacin de resultados: Coinciden clculos y simulacin? Con los
resultados de la simulacin de SolidWorks, y con los resultados de los
clculos hechos a mano, se procede a comparar e interpretar la informacin.
Se comparan similitudes y, de igual forma, se identifican las diferencias.

16

X.

Conclusiones y sugerencias: el anlisis culmina explicando los resultados

obtenidos, estableciendo si la maquina soldadora ha sido bien diseado o si
soportar adecuadamente el uso. Tambin se presentan sugerencias en caso
de que pueda mejorarse. En caso de no coincidir la Simulacin y los
clculos, se da una explicacin racional de las razones y de su significado.

Capitulo 3: Anlisis y clculos:

III.1 Estructura

Propiedades de la masa de la mquina de soldar:

Empleando las condiciones de simetra que nos brinda solidworks, se tienen
las coordenadas del centroide y eje neutro del elemento:
Masa= 327479.20 gramos
Volumen = 327479200.07 milimetros^3
rea de la superficie = 21180482.65 milimetros^2
Centro de masa: (centmetros)
X

-401.94

408.70

363.17

Ejes principales de inercia y momentos principales de inercia:

(Gramos * milmetro cuadrados)
Tomados en el centro de masa.
Ix = (-0.06, 0.12, 0.99)

Px = 235563116981.75

Iy = (0.08, -0.99, 0.13)

Py = 478714650989.48

Iz = (1.00, 0.08, 0.05)

Pz = 550862773242.39

17

Momentos de inercia: (gramos * milmetro cuadrados)

Tomados en el centro de masa y alineado con la salida de sistema de
coordenadas.
Lxx =549136631735.01

Lxy = -7901809389.14

Lxz = 19409827393.34

Lyx = -7901809389.14

Lyy =475653258248.69

Lyz = 28841256680.27

Lzx = -19409827393.34 Lzy = 28841256680.27

Lzz =240350651229.91

Momentos de inercia: (gramos * milmetro cuadrados)

Tomados en la salida de sistema de coordenadas.
Ixx = 647029910216.70

Ixy = -61698333318.91

Ixz = -67213314769.36

Iyx = -61698333318.91

Iyy = 571752527254.54

Iyz = 77448465513.39

Izx = -67213314769.36

Izy = 77448465513.39

Izz = 347958654732.00

Fig.8 Isomtrico estructura acero

18

Diagrama de cuerpo libre

Fig.9 DCL

Calculo del centroide/eje neutro.

Se utilizan las frmulas geomtricas presentadas en la tabla A.1
)

19

20

+
+
+

+
+

+
+
+

+
+
+

0.00170668 + 0.00085372 +0.00177408 = 4.33448

Sumando momento de rea respecto al esquema inferior

21

Calculo del momento de inercia de la seccin transversal

Se emplean las formulas de momento de inercia de cada perfil cuadrado solido:

Se emplean las formulas de momento de inercia de cada perfil cuadrado hueco:

4.608 x
Peso de la estructura maquina hidrulica universal
Densidad del acero AISI 1020 HR = 0.284 kg/pulg
M = D.V
M = (0.284) (0.003274792
Peso = M . g
Peso = (9.3004 x
kg/
Peso = 9.12 x
kg/

) = 9.3004 x

kg/

)(9.81)

Cortante mximo.
T = ()=
max = 16T/d
max = 16() / ( )
max = psi = kpsi
Esfuerzo mximo.
M= F. d
M= (1.02 kn/m) (1.06)
M= 1.0812

max = 32M/ d
max = 32(1.0812) / ( )
max = psi
max = kpsi

22

Diagrama de cortante y momento. Momento mximo:

Criterio de signos:

Datos:
Longitudes: 2.700000m
Apoyo 1: 0.290000m
Apoyo 2: 2.410000m
Elasticidad: 2100.000000
Inercia: 4000.000000
Unidades:
o Fuerzas en N
o Momentos en N m
o Longitudes en m
o Giros en radianes

1.02
kn/m

Rb

=-

= 0.216

23

Determinacin de esfuerzos por flexin y cortante mximo:

T= -0.204000<Z-0.290000>0 -0.204000<Z-2.410000>0
+1.020000<Z-1.150000>1 -1.020000<Z-1.550000>1
M= +0.204000<Z-0.290000>1 +0.204000<Z-2.410000>1
-1.020000<Z-1.150000>2/2 +1.020000<Z-1.550000>2/2

Campos:
Distancia y anchura:

24

Ecuaciones simplificadas (frmulas en funcin de x):

Cortantes:

Flexionantes:

Giros:

Flechas:

25

Fig. Grafico de cortante

Fig. Grafico de flectores

Fig. Grafico de giros

Fig. Grafico de flechas

26

Cortantes & Flectores (valor aproximado):

Cortantes:
Flextores:

Giros (sin dividir entre EI):

Flechas (sin dividir entre EI):

27

Valores mximos:

Momento mximo en la seccin

o Posicin: 1.350000
o Magnitud: -0.195840

Mayor valor del esfuerzo cortante

o Posicin: 0.290000
o Magnitud: 0.204000

Mayor valor del giro (sin dividir entre E*I)

o Posicin: 2.494382
o Magnitud: 0.113247

Mayor valor deformacin (sin dividir entre E*I)

o Posicin: 1.348314
o Magnitud: 0.079615
Detalles del clculo:

Suma de momentos en el apoyo A:

MA =0=-0.432480+2.120000Rb
Suma de momentos en el apoyo B:
MB = 0 = +0.432480 -2.120000 Rb

28

Calculo de factor de seguridad. Seleccin y uso de la teora de falla:

Tratndose de acero AISI 1020, se obtiene, de la tabla A.2 en los anexos:

Por lo tanto, se trata de un material dctil. Adems,

aplicara el mtodo de energa de distorsin.

. Se

Caso 1:

Caso 2:

29

Calculo de resistencia a la fatiga.

Empleando la tabla A.3, para los valores de a y b:

Ciclos de vida
Se tienen los siguientes datos:

30

=56.7

=(

Segn el criterio de Goodman Modificado:

El elemento tendr vida infinita.

31

Uso de palanquillas y tubos rectangulares para fabricar la estructura.

El uso de estos dos perfiles para estructuras metlicos se debe a su fcil
obtencin en el mercado local, al fcil manejo de este para su cortes y obtener
las longitudes deseadas. Esto perfiles estn fabricados con acero 1020 que es
clasificado como un acero bajo en carbono. Los aceros bajos en carbono son
utilizados como refuerzos de hormign, perfiles estructurales en construccin,
chapas para tejados, piezas de carrocera, latas y productos estampados.
Este tipo de acero al igual que los dems tiene como propiedad una muy baja
resistividad elctrica de 15.0x10^-6 ohm.cm, y esto es vital ya que el polo
negativo para la soldadura de arco elctrico ser la estructura de la mquina.
El acero bajo en carbono brinda entre sus caracterstica de alto mdulo de
Young, con relacin a su precio comparndolo con otros de los aceros
utilizados para semejante aplicacin como se muestra en la figura.

32

El uso de perfiles tipo tubos cuadrados lo usamos para las partes que son
estructurales de la maquina donde no se necesita la colocacin de una rosca o
de un gran esfuerzo de flexin y donde la utilizamos para dar mayor rigidez a la
estructura. Este tipo de perfiles permitir disminuir el peso de dicha
estructura.

Los perfiles en palanquillas lo utilizamos para aadirle peso a la estructura

para as obtener un bajo centro de gravedad lo cual aadir ms estabilidad.
En este tipo de perfil es donde se harn las rocas necesarias para la sujecin
de otros elementos.

33

III.2 Elementos de maquina

Orden

Ref. Nr.

No.

Rempl.

Cant.

por

Unid.

Denominacin

med.

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20

1
1
1
1
4
1
9
8
1
1
1
1
17
17
1
2
1
1
4

Siemens servo motor GP10A-1 1HP

Rueda dentada
Esab mig master 280 Pro weld machine
AS2 mini master welding head
Perfil cuadraro 12x12cm
Barra cuadrada 12x12cm
Tornillo cabeza hexagonal M12x20x40
Tornillo cabeza hexagonal M16x40x70
Rodamiento SKF-1008-EKTN9
Chumacera SNL-607-TSS
Cilindro neumtico
Canaleta flexible
Cable AWG # 0
Tuerca
Arandela seguridad
Eje acero tratado termicamente
Electrodos AWG E60xx (caja)
Variador velocidad
Angular 4x4cm
Ruedas c/ rodamiento de rodillo

3.1.1 Ejes
Clculos Factor de seguridad eje.
Utilizando la fig. 6-20 del libro de Shigley [6] determinamos q, tomando como referencia
un eje de acero tratado trmicamente con un Sy = 30kpsi y un Sut = 55 kpsi. Partiendo de
que la maquina soldadora de cilindros debiera tener una confiabilidad de 0.99
D = 1.811 pulg

r = 0.11

d = 1.716 pulg

Kt = 1.68

q= 0.80

Kts= 1.42

q_cortante = 0.95

Usando la ecuacin (6-32) del libro del texto diseo en ingeniera mecnica de shigley[6]:
Sustituimos y obtenemos lo siguiente.

34

Ecuacin (6-32):
Kf = 1 + 0.80 (1.68-1) = 1.544
Kfs = 1 + q (Kt - 1) = 1 + 0.95 (1.42- 1) = 1.399
Ecuacin (6-8):
Se = 0.5 * Sut = 0.5 (55) = 27.5
Ecuacin (6-19):
Ka = 2.70 (55) ^ -0.265
Ka = 0.9336
Kb = (1.100 / .30) ^-0.107
Kb = 0.870
kc = kd = kf = 1
Tomamos el valor de ke, de la Tabla (6-6) del libro del texto diseo en ingeniera mecnica
de shigley: Sustituimos y obtenemos lo siguiente.
ke = 1
Se = 0.787 (0.870) 0.814(27.5) =15.32 kpsi
Como analizamos un eje giratorio, el momento flexionante constante creara un esfuerzo
flexionante completamente reversible.
Ma = 3.4210 lb.pie -pulg
Tm= 362 lbf.pie - pulg
Mm = Ta = 0
Aplicamos la ecuacin (7-7) para el criterio ED-Goodman se obtiene:
1 / n = 16/ (1.1)^3 [ 4(1.58 * 3.4210 )^2 ]^1/2 / 29300 +
[3(1.39 * 362 )^2]^ / 105000 =
n = 1.72

35

Aplicamos la ecuacin (7-9) ED-Gerber

1/n = 8A / d^3 Se [1 + [] 1+ (2B.Se / ASut)^2] ^1/2
n = 1.81
Aplicamos la ecuacin (7-11) ED-ASME elptica
1/n = 16 / d^3 [4(Kf*Ma / Se)^2 + 3(Kfs*Ta / Se)^2 + 4(Kf*Mm / Sy)^2+ 3(Kfs*Tm /
Sy)^2]^1/2
n = 1.83
Aplicamos la ecuacin (7-13) ED Soderberg
1/n = 16 / d^3 [1/Se [ 4(Kf*Ma)^2 + 3(KfsTa)^2]^1/2 + 1/Syt [4(Kf*Ma)^2 +
3(KfsTm)^2 ]^1/2 ]
n = 1.68

Factor seguridad contra la fluencia: Ecuacin (7-15)

`max = [32(1.58)(3.412) / (1.1)^3] ^2 + 3 (16(1.39)(362) / (1.1)^3)]^1/2
`max = 5776.2736 psi
Ny = 82000 / 5776.2736 = 14.1
Como vimos este factor de seguridad que posee el eje no es para nada conservador.
Con propsitos de comparacin, podemos hacer una verificacin rpida y muy
conservadora de la fluencia al reemplazar `max con `a + `m, esto funciona si ya se ha
calculado los anteriores.

36

3.1.2 Tornillos
Tornillo cabeza hexagonal M12x20x40 cantidad: 9 unidades

M12
k= 7.5mm

b = 30mm
e = 21.1mm

s = 19

Tornillo riel superior M16x40x70 cantidad: 8 unidades

M12
k= 10 mm

b = 38 mm
e = 26.75 mm

s = 24

37

Tornillos hexagonales parcialmente roscado-DIN 931

"b"de medicin vara segn la longitud del perno

*Todas las medidas en milmetros (mm)

d1

b to 125

b to 200

b over 200

M4

14

2.8

7.66

M5

16

3.5

8.79

M6

18

24

11.05

10

M8

22

28

5.3

14.38

13

M10

26

32

45

6.4

18.9

17

M12

30

36

49

7.5

21.1

19

M14

34

40

53

8.8

24.49

22

M16

38

44

57

10

26.75

24

M18

42

48

61

11.5

30.14

27

M20

46

52

65

12.5

33.53

30

M22

50

56

69

14

35.72

32

M24

54

60

73

15

39.98

36

M27

60

66

79

17

45.2

41

M30

66

72

85

18.7

50.85

46

M33

72

78

91

21

55.37

50

M36

78

84

97

22.5

60.79

55

M42

90

96

109

26

71.3

65

M45

96

102

115

28

76.95

70

M48

102

108

121

30

82.60

75

38

3.1.5 Rodamientos
Partiendo de las condiciones inciales del diseo de la bancada, la longitud y el
dimetro nominal de la flecha que transmitir la potencia del motor a la rueda
dentada seleccionamos el siguiente modelo de rodamiento utilizando un catalogo de
SKF. El cual hemos pensado cumplir con las necesidades mecnicas que necesita el
mecanismo de rotacin de la maquina soldadora de cilindros.

39

3.1.7 Chumaceras
Chumacera exterior:

40

Chumacera de pared:

41

42

3.1.8 Soldadura
Las soldaduras a tope presentan una sola configuracin geomtrica homognea, como
se podemos notar en el diagrama de la estructura.
L= longitud de de la soldadura
H= garganta de la soldadura
Caso 1:
H=0.001m
L=0.0012m
47.13 Mpa

Se recomienda el uso de un electrodo numero E60xx segun normativa AWS.

Utilizando la relacin

= 0.4 (210)= 52.5Mpa

= 0.4 (30)= 12kpsi

En todos los casos, se verifica que el esfuerzo es menor que el esfuerzo permisible. Las
soldaduras son seguras.
Puede calcularse el factor de seguridad que se utilizo:

= 2.5

43

III.3 Componentes elctricos maquina soldadora de cilindros

3.2.1 Maquina de soldar

Modelo Mig Master 280 Pro

Este modelo tiene la capacidad de
manejar soldadora mig/mag. Tambin
tiene un rango ancho de corriente y
voltaje, esto la hace mucho mas
adaptable a un sin numero de
situaciones operacionales. Eficiencia y
calidad de soldadura alta,

Tabla.1 datos tcnicos transformador soldadora

Tabla.1 cont. datos tcnicos transformador soldadora

44

3.2.2 Cabeza soldadora

Modelo A2S mini mster:

Este modelo de cabeza soldadora posee
un peso ligero y un diseo compacto
que la hace mu flexible. Es un
componente verstil que opera en
mdulos expandibles que se pueden
modificar y adaptarse a la mayora de
ambientes de proceso.
Este modelo brinda una alta exactitud
en su movilidad.

Tabla.2 datos tcnicos cabeza soldadora

45

3.2.3 Servo motores

Datos tcnicos del motor elctrico:
SIEMENS ENERGY & AUTOMATION, INC.
Manufacturacin: Canadiense
Potencia mx.: 1 HP
T= 1.4589 Lb-pie
Frecuencia: 60 HZ
Voltaje: 208-239/460
Fase: 3
Temperatura de trabajo (ambiente): 40C

Clculos del torque generado por el

motor.
HP=2NT / 33000
1= [2 (3600) T]/ 33000
T= 1.4589 Lb-pie

N = RPM
T= lb.pie

Tabla.3 datos tcnicos servo motor

46

3.2.4 Correa mvil

Tabla.4 velocidad y capacidad de carga unidad mvil

47

IV. Simulacin Solidworks

Fig. Ensamble diseo maquina soldadora de cilindros.

Utilizando un software como herramienta auxiliar para el anlisis realizado,

despus de realizarse la simulacin aplicando cargas mnimas y mximas a la
estructura se comparan los resultados de esfuerzo y deformacin
previamente calculados con los arrojados por la simulacin de SOLIDWORKS.

La velocidad de soldadura ser determinada por el variador de velocidad del

motor, ajustndose as a cualquier necesidad o circunstancia.

48

Conclusiones y recomendaciones:
Con este proyecto se espera que empresas como INDUMECA puedan agilizar
sus procesos de manufactura de cilindros de gas y adems diversificar su
produccin de este tipo de productos de cilindros de presin, tales como
cilindros de almacenaje de combustible, de aceites, tanques de oxgenos para
hospitales entre otros.
La automatizacin del proceso de soldadura es importante que se tome en
cuenta el tipo de soldadura por el cual se quiere iniciar el proceso de unin del
cuerpo del cilindro y las tapas. Nuestra recomendacin es que se haga el
proceso de soldadura longitudinal de manera inicial, debido a esto permitir
una primera unin entre las tapas y el cuerpo del cilindro, por ende al
momento de girar el tanque se tendr un giro uniforme de las tres partes lo que
evitara la desalineacin del cilindro.
En caso de utilizar PLC para la automatizacin de los procesos, se debe tomar
en cuenta la velocidad de soldadura con la cual se logra el cordn deseado
segn el cilindro que se est soldando. Con estos datos se podr configurar el
variador de velocidad tomando en cuenta el reductor de velocidad y la relacin
de engranes utilizada en la transmisin de movimiento del reductor a la rueda
acoplada al eje.
La base de la mquina debe estar en una superficie plana, para evitar
desalineacin de sus partes en el proceso de soldadura, y los cimientos donde
va a ser colocada debe tener resistencia debido al peso de los cilindros de
mayor tamao, ya que su peso estar transmitido al suelo.
Es de vital importancia que el personal que maneje los tanques de oxgeno
tenga conocimientos o capacitacin que le permita entender lo importante de
los riesgos de seguridad que implica el manejo de estos, debido a que un mal
manejo de las vlvulas o tuberas que conduzcan el gas podra causar
accidentes en la instalacin.
Este proyecto solo se desarrollara en una etapa de diseo debido a la no
disponibilidad de recursos econmicos y del tiempo necesario para poder llevar
a cabo la produccin de los elementos mecnicos de la mquina. Se
contemplaran el diseo de los elementos mecnicos, el tipo de soldadura y sus
implicaciones en el diseo de la mquina.

49

Apndice A: Tablas

50

51

52

53

54

55

Referencias Bibliogrficas.

Askeland, D. (2008). Ciencia e ingeniera de los materiales. Mxico:

Cengalelearning.

Groover, M. (2006). Fundamentos de manufactura moderna. 1ra Edicin.

Mexico: Pearson.

[6]Shigley,. (2006) Diseo en ingeniera mecnica de Shigley. 8va Edicin.

Mxico: McGraw Hill.

[1] Articulo The History of welding, sacado de Modern Welding

Technology, 4ta Edicin, 1998, de Howard B. Cary. Publicado por
Prentice-Hall http://www.rodovens.com/welding_articles/history.htm

[2] Libro de soldadura 3era Edicin de JAMES A. PENDER. (Ao: 2003,

1 edicin) Editorial Mc Graw Hill

[3]http://html.rincondelvago.com/equipo-basico-para-soldar-alarco.html

[4] Ensayo La maquina de soldar autor: Rodrigo alonzo Fecha: Enero

2009

[5] http://html.rincondelvago.com/soldadura_8.html fundentes.

56

Anexos:

Fig.1

57