GENERALIDADES

La lnea de produccin es reconocida como la principal forma

de producir grandes cantidades de elementos normalizados a
costos bajos.
El Balanceo de Lneas de Ensamble consiste en agrupar
actividades u operaciones que cumplan con el tiempo de ciclo
determinado con el fin de que cada lnea de produccin tenga
continuidad, es decir que en cada estacin o centro de trabajo,
cuente con un tiempo de proceso uniforme o balanceado, de
esta manera las lneas de produccin pueden ser continuas y no
tener cuellos de botella.
En su estado ms refinado, la produccin en lnea es una
disposicin de reas de trabajo en el cual las operaciones
consecutivas estn colocadas inmediata y mutuamente
adyacentes, en donde el material se mueve continuamente y a
un ritmo uniforme a travs de una serie de operaciones
equilibradas que permiten efectividad simultnea en todos los
puntos, movindose el producto hacia el fin de su elaboracin a
lo largo de un camino razonable directo. Este total refinamiento
en el proceso no es, sin embargo, absolutamente necesario.
Los obstculos a los que no enfrentaremos al tratar de
balancear una lnea de produccin sern:
Lneas con diferentes tasas de produccin
Inadecuada distribucin de planta
Variabilidad de los tiempos de operacin.
Para remediar esta situacin debemos nivelar las cargas de
trabajo, de tal manera que los operarios tengan una misma
cantidad de trabajo en un tiempo determinado, de modo que se

pueda reducir al mximo el tiempo ocioso de las estaciones de

trabajo mediante una secuencia tecnolgica predeterminada.
Para poder realizar un balanceo de lnea es necesario contar
con:
Descripcin de las actividades
Determinacin de la precedencia de cada operacin o
actividad
Determinar el tiempo de cada actividad u operacin.
Tener un diagrama de proceso.
Determinar el tiempo ciclo,
Determinar el nmero de estaciones.
Determinar el tiempo de operacin
Determinar el tiempo ciclo.
Determinar el tiempo muerto
Determinar el numero de estaciones
Determinar la eficiencia
Determinar el retraso del balance
Determinar que operaciones quedan en cada estacin
de trabajo
Determinar el contenido de trabajo en cada estacin
Determinar el contenido total de trabajo
La idea fundamental de una lnea de ensamble es que un
producto se arma progresivamente a medida que es
transportado, pasando frente a estaciones de trabajo

relativamente fijas, por un dispositivo de manejo de materiales,

por ejemplo una cinta transportadora.
Los principios bsicos en lnea son los siguientes:
Principio de la mnima distancia recorrida
Principio del flujo de trabajo
Principio de la divisin del trabajo
Principio de la simultaneidad o de las operaciones
simultneas
Principio de operacin conjunta
Principio de la trayectoria fija
Principio del mnimo tiempo y de material en proceso
Principio de la intercambiabilidad
Los elementos de trabajo, establecidos de acuerdo con el
principio de la divisin del trabajo, se asignan a las estaciones
de manera que todas ellas tengan aproximadamente la misma
cantidad de trabajo. A cada trabajador, en su estacin, se le
asignan determinados elementos y los lleva a cabo una y otra
vez en cada unidad de produccin mientras pasa frente a su
estacin.
Si los tiempos productivos que se requieren en todas las
estaciones de trabajo fuesen iguales no existiran tiempos
muertos, y la lnea estara perfectamente equilibrada. El
problema de diseo para encontrar las formas de igualar los
tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina
problema de balanceo de lnea.
Deben existir ciertas condiciones para que la produccin en
lnea sea prctica.

1.- Cantidad. El volumen o cantidad de produccin debe ser

suficiente para cubrir el costo de la preparacin de la lnea. Esto
depende del ritmo de produccin y de la duracin que tendr la
tarea.
2. Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operacin en la
lnea deben ser aproximadamente iguales.
3. Continuidad. Una vez puesta en marcha debe continuar
pues la detencin en un punto, corta la alimentacin del resto
de las operaciones. Esto significa que deben tomarse
precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del
material, piezas, subensambles, etc., y la previsin de fallas en
el equipo.
Los casos tpicos en el balanceo de lneas de produccin son:
I.- Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el
nmero de operadores necesarios para cada operacin.
II.- Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de
estaciones de trabajo
III.- Conocida el nmero de estaciones de trabajo, asignar
elementos de trabajo a las mismas.
Los resultados que se esperan alcanzar despus de balancear
una lnea son:
En toda la lnea de ensamble existen operaciones en
secuencia.
Los tiempos para completar los operaciones son
distintos.
Cada operario puede ejecutar una o varias
operaciones.

CASO I.
NO = TE X IP / E

IP = Unidades a fabricar / tiempo disponible de un

operador
Donde:
NO = Nmero de operadores para la lnea
TE = Tiempo estndar de la pieza
IP = Indice de produccin
E = Eficiencia planeada
Para calcular el nmero de operadores por operacin se tiene:
NO = TEop X IP / E
Donde:
TEop = Tiempo estndar de la operacin.
Ejemplo: En una fbrica que se dedica ensamblar auto partes,
cuenta con las siguientes operaciones y sus tiempos estndar
respectivos. Se tiene una eficiencia en la planta del 90% y se
desea fabricar 1000 artculos en un turno de 8 hrs.

IP = 1000 / 60X8 = 2.083

No.1 = 1.15 X 2.083 / 0.9 = 2.66 No. reales = 3 operarios

No..............As sucesivamente para cada operacin

La operacin No. 5 determinar la produccin en lnea. Por lo
tanto los minutos estndar asignados son:
1.90 / 4 = 0.475........................Minutos estndar asignados
4 hombres X 480 min. / 1.90 = 1010 piezas por da.
La eficiencia de esta lnea es:
E = Sumatoria de minutos estndar por operacin/minutos
estndar asignados X nmero de operadores
E=7.77 / 0.475 X 18 = 0.9087
0.9087 X 100 = 90.87%

CASO II.
"MODA", fabricante de artculos para dama, desea balancear la
lnea de produccin, la tasa de produccin es de 8.5 pzas/hora si
cuenta con la siguiente informacin:

CASO III.
En una operacin que consta de 10 elementos se quiere
asignar estos a 5 estaciones de trabajos y determinar la
produccin diaria siendo que se trabajan los 3 turnos. El orden
de los elementos no puede variar de acuerdo al proceso.
Elemento

T.E.
(min.)

1.10

3.20

2.50

0.95

3.42

1.80

2.57

2.60

1.80

10

1.90

TOTAL

22.84

Por lo tanto cada estacin de trabajo deber contener el

siguiente tiempo:
22.84/5 = 4.568 min.

Como podemos ver en el tiempo acumulado mayor se da en la

estacin de trabajo No. 3, por lo tanto la produccin estar en
funcin de ese tiempo.
Tiempo = 24 X 60 = 1440 minutos al da.
PRODUCCION = 1440/5.22 = 275.86
Por lo tanto su produccin es de 276 unidades diarias

4.1 Conceptos Generales de Balanceo de lneas.

El Balanceo de lneas consiste en la agrupacin de las actividades secuenciales de trabajo en
centros de trabajo, con el fin de lograr el mximo aprovechamiento de la mano de obra y equipo y
de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso.
Las actividades compatibles entre s se combinan en grupos de tiempos aproximadamente iguales
que no violan las relaciones de precedencia, las cuales especifican el orden en que deben
ejecutarse las tareas en el proceso de ensamble.
Una estrategia importante para balancear la lnea de ensamble es compartir los elementos de
trabajo. Dos operarios o ms con algn tipo ocioso en su ciclo de trabajo pueden compartir el
trabajo de otra estacin para lograr mayor eficiencia en toda la lnea.
Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de una lnea de ensambles dividir un elemento
de trabajo.
Tambin una secuencia de ensamble distinta puede producir resultados ms favorables. En
general, el diseo del producto determina la secuencia de ensamble. Sin embargo, no deben
ignorarse las alternativas. Las lneas de ensamble bien balanceadas no solo son menos costosas,
tambin ayudan a mantener un buen nimo en los trabajadores porque existen diferencias muy
pequeas en el contenido de trabajo que realizan en la lnea.
El siguiente procedimiento para resolver el problema de balanceo de lneas de ensamble se basa
en el balanceo de lneas de General Electric. El mtodo supone lo siguiente:
1.- Los operarios no se pueden mover de una estacin a otra para ayudar a mantener una carga de
trabajo uniforme.
2.- Los elementos de trabajo establecidos son de tal magnitud que dividirlos ms, disminuira la
eficiencia del desempeo de manera sustancial. (Una vez establecidos, los elementos de trabajo
deben identificarse con un cdigo).
Para obtener un balanceo ms favorable, se puede resolver el problema para tiempos de ciclo
menores de 1.50 minutos. El resultado puede ser ms operarios y ms produccin por da que tal
vez tenga que almacenarse. Otra posibilidad incluye operar la lnea de balanceo ms eficiente
durante un nmero limitado de horas al da.

4.2. Descripcin y aplicacin de mtodos para el balanceo de lneas de

produccin: peso posicional, Kildbrige & Wester y de acuerdo a un volumen
de produccin.
BALANCEO DE LINEAS: es una distribucin de actividades secuenciales de trabajo en los centros
laborales para lograr el mximo aprovechamiento posible de la mano de obra, as como del equipo,
y de esa manera reducir o eliminar el tiempo ocioso.
Ejemplo:
En una lnea de ensamble hay 5 operarios

Cul es la produccin por hora?

3.- RETRASO DE BALANCEO.
Es la cantidad de tiempo ocioso que resulta en toda la lnea de ensamble, debido a los tiempos
totales, desiguales de trabajo asignados a las diferentes estaciones.
Ejemplo:
En una lnea de ensamble de motores se reciben de todas las lneas productivas 1000 piezas
diarias con excepcin del departamento de rotores de fundicin de aluminio que slo alcanza a
surtir 800 por turno.
A) cul es el tiempo muerto por retraso de balanceo; si en la lnea de ensamble hay 20
Operarios?
20 operarios por 2 horas = 40 hrs. de tiempo muerto.
B) cul ser el atraso de produccin al fin del mes considerando 24 das hbiles?
Das hbiles ((24) x Retraso de balanceo en pzas. Por da ((200) = 4800 motores.
C) La limitante para la inyectora de aluminio que produce los rotores es un horno de fundicin que
funde hasta las 9 hrs. y empieza a inyectar la mquina a esa hora.
Qu soluciones propone?
Puesto que hay prdida en:
No entregar a tiempo el producto..
Mano de obra ociosa en ensamble.
Costo de oportunidad (por las unidades dejadas de producir).
SOLUCIONES:
1. Desfasar en la lnea de rotor (dos horas antes) al operario del horno.
2. Aumentar el nmero de piezas en cada inyeccin (comprar molde nuevo).
3. No apagar el horno.
Eleva el costo por gas.
Personal que opere el horno.
Soluciones ms costosas:
Que a la lnea de ensamble se quede a trabajar tiempo extra para cubrir diferencias por entrega de
las otras lneas de produccin.
Ejemplo: 40 operarios x $ 100 c/u + lunch + transporte $ 4900.00 por da.
5.2 MTODOS DE BALANCEO DE LINEAS
1. DIAGRAMA DE PRECEDENCIA.
Es una representacin grfica de la secuencia de los elementos del trabajo segn la definan las
restricciones de precedencia.

Define grficamente para una observacin visual las restricciones de precedencia que existen entre
los elementos de trabajo.

RESTRICCIONES DE PRECEDENCIA: Tambin se conocen como requisitos tecnolgicos de

secuenciacin y se refieren al orden en el cual los elementos del trabajo pueden ser ejecutados y
que est normalmente limitado por los mismos hasta cierto punto.
ELEMENTO MINIMO RACIONAL DE TRABAJO: Son las tareas ms pequeas prcticamente
indivisibles, en las que se puede dividir el trabajo.
CONTENIDO TOTAL DE TRABAJO: Es la suma de todos los elementos de trabajo a realizar sobre
la lnea.
ESTACION DE TRABAJO: Es una localizacin a lo largo del flujo de la lnea donde se ejecuta
trabajo, bien manualmente o con dispositivos automticos.
TIEMPO DE CICLO: Es el intervalo entre las piezas saliendo ya terminadas de la lnea productiva.
2.- MTODO DE BALANCEO: CANDIDATO DE TIEMPO MAYOR.

C = TIEMPO DE CICLO
H = HORAS PLANEADAS DE TRABAJO
P = VOLUMEN DE PRODUCCIN DESEADO
K mn. = NMERO MINIMO DE ESTACIONES DE TRABAJO
EJEMPLO:

DIAGRAMA DE PRECEDENCIA:

MTODO DE BALANCEO DE LINEAS: KILBRIDGE Y WESTER.

Contine la asignacin en el orden del nmero de la columna, hasta que el tiempo del ciclo sea
alcanzado o bien que el candidato correspondiente provoque que dicho tiempo de ciclo se exceda.
El proceso de asignacin contina en esta forma hasta terminar con todos los elementos.

C = 1.00 min.

4.3. Balanceo de lneas de ensamble para la produccin simultanea de ms

de un modelo.
BALANCEO DE LINEAS DE ENSAMBLE PARA LA PRODUCCION
DE MAS DE UN MODELO
Una estrategia importante para balancear la linea de ensamble es compartir los elementos
de trabajo. Dos operarios o mas con algun tiempo ocioso en su ciclo de trabajo pueden compartir el
trabajo de otra estacion para lograr la mayor eficiencia. Por ejemplo la figura 2-18 muestra la linea
de ensamble con seis estaciones de trabajo. La estacion uno tiene tres elementos, A, B y C, con un
total de 45 seg. Observe que los elementos B, D y E no pueden iniciar hasta terminar A y que B, D
y E pueden ocurrir en cualquier orden. Es posible compartir el elemento H entre las estaciones 2 y
4 con un incremento de solo un segunto de tiempo de ciclo (de 45 a 46 seg.), a la vez que ahorrar
30 segundos por unidad ensamblada. Debe observarse que compartir elementos puede aumentar

el manejo de materiales , pues quiza tengan que entregarse las partes en mas de un lugar.
Ademas, es posible que se incrementen los costos por la duplicidad de herramientas.
Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de una linea de ensamble es dividir un
elemento de trabajo. En la fig 2-18, es posible dividir el elemento H, en lugar de tener la mitad de
las partes de la estacion 2 y la otra mitad en la estacion 4.
A menudo no es economico dividir un elemento. Un ejemplo seria atornillar ocho tornillos
mecanicos con un desarmador electrico. Una vez que el operario localiza las partes, obtiene el
control de la herramienta y la pone a funcionar, lo normal es que sea mas ventajoso atornillar los
ocho tornillos y no solo una parte para dejar el resto a otro operario, Siempre que los elementos se
puedan dividir, se obtendran estaciones de trabajo mejor valanceadas.
Tambien cabe recalcar que una secuencia de ensamble distinta puede producir resultados mas
favorables. En general, el diseo del producto determina la secuencia de ensamble. Sin embargo
no deben ignorarse las alternativas. Las lineas de ensamble bien balanceadas no solo son
costosas, tambien ayudan a mantener un buen animo en los trabajadores porque existen
diferencias muy pequeas en el contenido de trabajo de los centros.
FIG 2-18
LINEA DE ENSAMBLE CON SEIS ESTACIONES DE TRABAJO

Los clculos de servicio sincronizado y aleatorio y las tcnicas de balanceo de lneas se

usan para desarrollar operaciones mas eficientes mediante mtodos cuantitativo.
Balanceo de lneas (anlisis de la produccin)
El problema de diseo para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las
estaciones se denomina problema de balanceo de lnea.
Deben existir ciertas condiciones para que la produccin en lnea sea prctica:
1)
Cantidad. El volumen o cantidad de produccin debe ser suficiente para cubrir el costo de la
preparacin de la lnea. Esto depende del ritmo de produccin y de la duracin que tendr la tarea.
2)
Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operacin en lnea deben ser
aproximadamente iguales.

3)
Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del
material, piezas, subensambles, etc., y la prevencin de fallas de equipo.
Los casos tpicos de balanceo de lnea de produccin son:
1)
Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el nmero de operarios necesarios
para cada operacin.
2)
Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de estaciones de trabajo.
3)
Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma.
Para poder aplicar el balanceo de lnea nos apoyaremos de las siguientes frmulas:
Ejemplo 1:
Se desea saber el Costo Unitario de la fabricacin de 500 artculo en un turno de 8 horas, donde el
salario es de $50, entonces aplicando el tiempo estndar obtenido, tenemos que por cada
elemento tenemos, teniendo en cuenta que se tiene una eficiencia del 90%

TE min
3.6451
4.8384
5.6462
2.9780
2.6777
4.8832
4.1626
5.2534
0.5768
0.2562
0.5928
17.4420
3.2448
11.0730
4.7268
3.0958
1.7644
24.3960
5.6566
2.2703
5.3254
2.6378
1.1832
10.7476
19.5286
2.9600
7.3597
1.7640

EP
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9

IP
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417

NOT
4.3
5.6
6.5
3.4
3.1
5.7
4.8
6.1
0.7
0.3
0.7
20.2
3.8
12.8
5.5
3.6
2.0
28.2
6.5
2.6
6.2
3.1
1.4
12.4
22.6
3.4
8.5
2.0

NOR
5
6
7
4
3
6
5
6
1
1
1
20
4
13
6
4
2
28
7
3
6
3
2
13
23
4
9
2

T
0.729
0.806
0.807
0.744
0.893
0.814
0.833
0.876
0.577
0.256
0.593
0.872
0.811
0.852
0.788
0.774
0.882
0.871
0.808
0.757
0.888
0.879
0.592
0.827
0.849
0.740
0.818
0.882

TA
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893

Ya que determinamos nuestro tiempo estndar, por cada elemento de nuestra tarea definida, que
es la laminacin, pulido, etc., planteamos el costo unitario para la fabricacin de 500 artculos, en
un jornada de 8 horas de trabajo, observando la situacin de la condiciones de trabajo.

4.4. Balanceo de lneas asistido por computadora.

AUTO-OBSERVACIN
Mecanismo en que el individuo reflexiona sobre sus propios pensamientos, sentimientos,
motivaciones y comportamientos, y acta de acuerdo con ellos.
La autoobservacin es un doble proceso:
Atender deliberadamente a la propia conducta. Registrarla a travs de un procedimiento
previamente establecido. En qu cosas es favorable la autoobservacin:
Conductas ntimas y privadas.
Conductas Encubiertas (difciles de observar:
pensamientos, tomas de decisiones, fantasas...).
Conductas que pueden estar
desencadenadas por reacciones internas (ej.: fumar por nerviosismo).
Puede ayudar al sujeto a motivarlo para seguir un tratamiento.
La autoobservacin se usa como tcnica de evaluacin y como mtodo teraputico.
Requiere entrenamiento y determinadas caractersticas personales.
La autoobservacin se usa como tcnica de evaluacin y como mtodo teraputico.
Requiere entrenamiento y determinadas caractersticas personales.
El sistema de recogida de informacin es mediante lpiz y papel, o cronmetro (mecnica).

Balanceo de lnea de ensamble Es necesario conocer tres tipos de informacin:

1. El conjunto de tareas a ejecutar y el tiempo que se requiere para cada una;
2. Las relaciones de precedencia entre las tareas, es decir, la secuencia en la
que deben ejecutarse; y 3. La tasa de produccin deseada o pronstico de la
demanda de la lnea de ensamble

Tcnicas para realizar el balanceo de una lnea de ensamble Tcnica

Heurstica:se utiliza para la resolucin de problemas usando procedimientos y
reglas en vez de optimizacin matemtica; y Tcnica Ordenadora de las
Posiciones Ponderadas (TOPP): se utiliza para la resolucin de problemas la
optimizacin matemtica Pasos para balancear una lnea de ensamble, tcnica
heurstica 1. Dibujar el diagrama de precedencia; 2. Determinar el tiempo de
ciclo de la estacin de trabajo Tiempo de ciclo = TC TC = Tiempo de produccin
por da Produccin por da Pasos para balancear una lnea de ensamble, tcnica
heurstica 3. Determinar el nmero mnimo terico de estaciones de trabajo (Nt
) requeridas (el nmero real puede ser menor) Nt = Suma de los tiempos de las
tareas (T) Tiempo del ciclo (TC) Pasos para balancear una lnea de ensamble,
tcnica heurstica 4. Seleccionar las reglas de asignacin Regla Descripcin 1.
Tiempo mas largo para una tarea (operacin) De las tareas disponibles, elegir
la que tenga el tiempo mas grande (ms largo). 2. Ms tareas subsecuentes De
las tareas disponibles, elegir la que tenga el mayor nmero de tareas
subsecuentes. 3. Ponderacin de la posicin De las tareas disponibles elegir la
tarea cuya suma de tiempos para las tareas subsecuentes sea mayor. 4.
Tiempo mas corto para una tarea (operacin) De las tareas disponibles, elegir
la que tenga el tiempo mas corto. 5. Menos nmero de tareas subsecuentes De
las tareas disponibles, elegir la que tenga el menor nmero de tareas
subsecuentes. 5. Hacer la asignacin de las tareas para formar las estaciones
de trabajo Pasos para balancear una lnea de ensamble, tcnica heurstica 6.
Calcular la eficiencia del balanceo Eficiencia = Suma de los tiempos de las
tareas (T) . Nmero real de estaciones de trabajo (Na ) X Tiempo de ciclo de la
estacin de trabajo (TC) 7. Evaluar la solucin Ejemplo de clase (tomado y
adaptado del libro Principios de Administracin de Operaciones, Jay Heizer y
Barry Render, pgina 367, sptima edicin) Tabla de precedencia TAREA
TIEMPO DE REALIZACIN (en minutos) PRECEDE A 10 -- B 11 A C 5 B D 4 B E 12
A F 3 C, D G 7 F H 11 E I 3 G, H Tiempo total 66 1. Diagrama de precedencia 10
minutos 11 minutos 12 minutos 4 minutos 3 minutos 5 minutos 11 minutos 7
minutos 3 minutos 2. Determinar el tiempo de ciclo de la estacin de trabajo TC
= Tiempo de produccin por da Produccin por da Tiempo de ciclo = 480 . 40
TC = 12 minutos por unidad 3. Determinar el nmero mnimo terico de
estaciones de trabajo (Nt ) requeridas (el nmero real puede ser menor) Nt =
Suma de los tiempos de las tareas (T) Tiempo del ciclo (TC) 3. Determinar el
nmero mnimo terico de estaciones de trabajo (Nt ) requeridas (el nmero
real puede ser menor) Nt = Suma de los tiempos de las tareas (T) Tiempo del
ciclo (TC) Nt = (10+11+5+4+12+3+7+11+3) . 12 Nt = 66 12 = 5.5 6
estaciones 4. Seleccionar las reglas de asignacin a. Dar prioridad a las tareas
que les siga un nmero mayor de otras tareas. TAREA # TAREAS SIGUIENTES A
8 B 5 C 3 D 3 E 2 F 2 G 1 H 1 I 0 4. Seleccionar las reglas de asignacin a. Dar
prioridad a las tareas que les siga un nmero mayor de otras tareas. b. Dar
prioridad a las tareas que requieran el tiempo ms largo, (esta es la regla
secundaria, a la que debe remitirse cuando existen empates en la regla

principal) TAREA # TAREAS SIGUIENTES A 8 B 5 C, D 3 E, F 2 G, H 1 I 0 5. Hacer

la asignacin de las tareas para formar las estaciones de trabajo Estacin Tarea
Tiempo de la tarea (minutos) Tiempo restante no asignado (minutos) Tareas
factibles restantes Tarea con mayor nmero de tareas siguientes Tarea con el
tiempo de operacin ms largo 1 A 10 2 -- -- -- 2 B 11 1 -- -- -- 3 C D F 5 4 3 7 3
0 D, F F -- D F -- -- -- -- 4 E 12 0 -- -- -- 5 H 11 1 -- -- -- 6 G I 7 3 5 2 I -- I -- -- -Tiempo de ciclo: 12 minutos Tiempo ocioso: 6 minutos 1. Diagrama de
precedencia 10 minutos 11 minutos 12 minutos 4 minutos 3 minutos 5 minutos
11 minutos 7 minutos 3 minutos Estacin 1 Estacin2 Estacin 4 Estacin 5
Estacin 3 Estacin 6 6. Calcular la eficiencia del balanceo Eficiencia = Suma
de los tiempos de las tareas (T) . Nmero real de estaciones de trabajo (Na ) X
Tiempo de ciclo de la estacin de trabajo (TC) 6. Calcular la eficiencia del
balanceo Eficiencia = Suma de los tiempos de las tareas (T) . Nmero real de
estaciones de trabajo (Na ) X Tiempo de ciclo de la estacin de trabajo (TC)
Eficiencia = 66 . (6) * (12) Eficiencia = 0.9166 = 91.67% Opcin 2 Balancear
usando la regla: ponderacin de la posicin (de las tareas disponibles elegir la
tarea cuya suma de tiempos para las tareas subsecuentes sea mayor); y para
desempatar la regla: dar prioridad a las tareas que les siga un nmero mayor
de tareas 7. Evaluar la solucin, si la eficiencia es insatisfactoria, vuelva a
balancear utilizando una regla de decisin diferente Divisin de las tareas
Cuando el tiempo requerido para una tarea es mayor al tiempo de ciclo de la
estacin de trabajo; las posibilidades de incluirlo son: Dividir la tarea;
Compartir la tarea; Utilizar estaciones de trabajo paralelas; Emplear el
trabajador ms capacitado; Trabajar horas extras; o Rediseo. Distribucin
en lnea flexibles y en lnea con forma de U Este tipo de distribucin permite
abordar los problemas de las lneas de ensamble, de tiempos desiguales de las
estaciones de trabajo Esta distribucin se ejemplifica en la siguiente imagen
Distribucin actual Trabajadores en pequeas reas cerradas. La produccin no
aumentar sin un tercer trabajador Distribucin mejorada, los trabajdores con
capacitacin cruzada pueden ayudarse entre s. Es posible agregar un tercer
trabajador cuadno se requiera aumentar la produccin Figure 9.10 (a)
Distribucin actual, las lneas rectas dificultan el balanceo de las tareas porque
quiz el trabajo no se pueda dividir equitativamente. Distribucin mejorada en
forma de U, los trabajadores tienen mejor acceso. Los cuatro trabajadores con
capacitacin cruzada se redujeron a tres. Figure 9.10 (b) La clula de trabajo en
forma de U puede reducir el movimiento de materiales y personal. La forma de
U tambien puede disminuir los requerimientos de espacio, mejorar la
comunicacin, reducir el nmero de trabajadores y facilitar la inspeccin
Balanceo de la lnea de modelo mixto Utilizado por los fabricantes que tienen
implementado el JIT (Justo a tiempo); busca satisfacer la demanda de una
variedad de productos y evitar que se acumulen altos inventarios. Este
balanceo busca programar diferentes modelos para producirlos por un da o
una semana en la lnea de ensamble, de manera cclica A REFORZAR LOS
TEMAS, CAPTULO 9 LIBRO DE TEXTO: JAY HEIZER Y BARRY RENDER 7. EDICIN

existen 2 tipos de lineas: lineas de fabricacion y lineas de ensamble, las cuales pertenecen a
procesos repetitivos y deben balancearce.
Las lneas de ensamble, por lo tanto, pueden ser balanceadas moviendo las tareas de un individuo
a otro.
Las lneas de fabricacin requieren cambios mecnicos y de ingeniera para facilitar el balanceo

HEURSTICA PARA EL EQUILIBRADO DE LNEAS DE

ENSAMBLES DEL TIPO TSS

HEURISTIC FOR THE TSS ASSEMBLY LINE BALANCING PROBLEM

Pedro Palominos Belmar1 Vernica Godoy Villalobos2

Departamento de Ingeniera Industrial. Universidad de Santiago de Chile. Casilla
10233. Santiago, Chile. E-mail: pedro.palominos@usach.cl
2
Escuela de Ingeniera Industrial. Universidad Adolfo Ibez. Balmaceda 1625. Via
del Mar, Chile. E-mail:vgodoy@uai.cl
1

RESUMEN
El propsito de este trabajo es presentar una heurstica para el problema de
equilibrado de lneas para clulas conformadas en "U". Particularmente para el sistema
de fabricacin denominado Toyota Sewing System (TSS), que representa un nuevo
concepto de organizacin en una lnea de produccin. Si bien este tipo de sistema ha
sido abordado en la literatura bajo el ttulo de sistemas de produccin autoequilibrado,
en donde el equilibrio se logra mediante la utilizacin de dos reglas bsicas, creemos
que estas reglas no son suficientes para lograr el autoequilibrio. Por lo cual
incorporamos el concepto de zonas de enlace que facilita el equilibrado de la lnea. De
los resultados obtenidos mediante simulacin, concluimos que la heurstica es eficiente
para este tipo de sistemas de produccin.
Palabras clave: Heurstica, lnea autoequilibrada, manufactura celular, sistema Toyota
de costura, equilibrado de lnea en U.

ABSTRACT
The purpose of this paper is to present a heuristic for the assembly line balancing
problem in U-shaped cells, particularly for the manufacturing system called Toyota
Sewing System (TSS), which represents a new production line organization concept.
Although this type of system has been approached in the literature under the name of
self-balanced production system, where the balance is achieved using two basic rules,
we believe that these rules are not sufficient to achieve self-balance, so we have
incorporated the concept of linkage zones that facilitate balancing the line. From the
results obtained by simulation we conclude that the heuristic is efficient for this kind of
production system.
Keywords: Heuristics, self -balancing, celular manufacturing, Toyota Sewing System,
U-line balancing.

INTRODUCCIN
La adopcin de sistemas de produccin tipo just-in-time (JIT) en la manufactura y en
particular en la industria de la confeccin ha modificado las convencionales lneas de
produccin a lneas conformadas en "U", las cuales no pueden ser equilibradas
mediante el tradicional enfoque de agrupar las tareas dentro de estaciones de trabajo
a travs de un grafo de precedencia. Esto se debe a que los trabajadores pueden

operar en cualquier lado de la lnea, ya que normalmente tiene un layout tipo "U", es
decir, un trabajador puede hacerse cargo de las tareas iniciales o finales del proceso
productivo, no respetando las restricciones de precedencia de las tareas. El problema
simple de equilibrado de lneas en "U" (U -line assembly line balancing problem
(UALBP)) fue modelado por primera vez por Miltenburg y Wijngaard (1.994) [1],
definindolo como una minimizacin del nmero de estaciones de trabajo (N) para un
tiempo de ciclo dado (C), bajo las siguientes consideraciones:
Dado un conjunto de tareas F= {k/k = 1,2,....., n}, un conjunto de restricciones
precedentes P = {(x,y)/ la tarea x puede ser completada antes de la tarea y}, un
conjunto de tiempos de ejecucin de la tarea T = {t(k) / k = 1,2,...,n}, y un tiempo de
ciclo C, encontrar una coleccin de subconjuntos de F, (S1,S2,...,Sn), donde Si = {k/
tarea k es hecha en la estacin i}. Es decir:

(1)

satisfaciendo las siguientes condiciones:

(2)
(3)
(4)
Para cada tarea y:

(5)

La condicin (2) asegura que todas las tareas son asignadas a alguna estacin. Como
resultado de la condicin (3), cada tarea es asignada sola a una. Esto es, que el
problema de equilibrado simple de una lnea en U no permite tareas compartidas entre
estaciones. La condicin (4) asegura que el tiempo contenido de trabajo en una
estacin no exceda el tiempo de ciclo C. La condicin (5) asegura que la restriccin
precedente no es violada en la lnea en "U". Como resultado de la condicin (1), el
nmero de estaciones de trabajo debe ser minimizado. Sin embargo, este nuevo
planteamiento que modifica los modelos convencionales, en estructuras de
subconjuntos ideales, no se ajusta necesariamente a la operatoria de funcionamiento
del sistema tipo TSS (Toyota Sewing System), pues este nuevo sistema de trabajo
viola la condicin (3) planteada por Miltenburg y en consecuencia se debe buscar otra
forma de abordar el problema de equilibrado, que es el objetivo del presente trabajo.

EL MTODO TOYOTA SEWING SYSTEM (TSS)

Este sistema fue desarrollado e instalado por primera vez en 1.978 por la empresa
Aisin Seiki Co. (miembro del grupo Toyota), y es conocido tambin con el nombre
de zona de relevo [2] o lnea con asistencia mutua [3] y en la literatura ms tcnica
aparece con el nombre de sistemas de fabricacin autoequilibrados [4-5], moving
worker modules (MWM) [6]. Bsicamente el TSS es de un grupo de personas que
trabajan en equipo, con la particularidad de que sus reas de trabajo, aunque en
principio estn definidas, sobre la marcha se van adaptando y reajustando a la rapidez
y habilidad que demuestran los integrantes del grupo.
En la Figura 1 se presenta un layout tpico del sistema Toyota, mostrndose los
recorridos de los operadores (A, B, C,...) por las distintas operaciones (1,2,3,...), que
deben ser realizadas para fabricar una prenda. Se puede apreciar adems que los
recorridos se traslapan debido a la asistencia mutua entre trabajadores para equilibrar
la lnea de produccin.

Figura 1. Layout tpico del sistema Toyota [7].

Las reglas bsicas del sistema de trabajo TSS [8] son las siguientes:
A. Un operador desempea una operacin en una estacin y se mueve a la siguiente
estacin con la prenda en el sentido antihorario para ejecutar la prxima operacin. El
operador puede seguir movindose a la prxima estacin desempeando la operacin
respectiva, hasta encontrar otro operador en la estacin. La prenda es entonces dejada
frente a la estacin o pasada directamente al operador si ste se encuentra libre.
B. Si un operador no est ocupado, el operador se mover en sentido del reloj hasta
encontrar una prenda disponible. Si no hay prendas en espera, el operador
interrumpir al primer operador y lo alcanza. El operador interrumpido se mueve en el
sentido de reloj hasta encontrar una prenda disponible o interrumpir a otro operador
que est ocupado. El operador que interrumpe terminar la operacin interrumpida.

En base a lo anterior Bartholdi (1.996) [4] introdujo el concepto de lneas de

produccin autoequilibradas, demostrando matemticamente que la tasa mxima de
produccin se alcanza si los trabajadores se ordenan en la secuencia asociada a la
velocidad de los trabajadores, de menor a mayor velocidad en la ejecucin de los
trabajos. A esta nueva forma se denomin bucket brigades, que sera una instancia
optimizada del sistema TSS [9]. No obstante, en la prctica no siempre es claro y
evidente el poder discriminar la velocidad de los operarios en la realizacin de las
operaciones, sobre todo cuando stas son diversas y, en algunos casos, se producen
cambios de modelos en los productos a fabricar en la lnea.
Es evidente que en base a las dos reglas generales planteadas por Schroer (1.991) [8]
no se originara el autoequilibrado de la lnea en forma automtica, ya que en la
prctica se emplean reglas adicionales para implementar estos sistemas, utilizando el
concepto de zonas de intercambio o enlaces, como una posta atltica, dado que tener
a todos los operarios con el potencial de manejar todas las mquinas, as como ser
capaces de realizar todas las operaciones que necesita el producto, es poco probable
que ocurra en la prctica, ya que la polivalencia total es poco factible. Por lo tanto,
existen reglas adicionales obtenidas a travs de visitas a terreno [10], que ayudan a
que el sistema TSS funcione adecuadamente. Las reglas son las siguientes:
i) El operario seguir trabajando en la zona de relevo, hasta cuando venga el operario
de los puestos posteriores;
ii) El operario interrumpir la operacin que est realizando cuando venga el otro
operario, quien seguir con la operacin. Por tanto, el operario que interrumpe la
operacin volver a su primer puesto y sustituir al operario de los puestos anteriores,
en el caso de que est trabajando en la zona de relevo;
iii) El operario no deber trabajar o pasar ms all de la zona de enlace. En caso de
que no venga el operario de los puestos posteriores a la zona de enlace, el operario
debe volver a la cabeza del puesto que atiende y sustituir al otro en el caso que est;
iv) Al volver a la cabeza del puesto que atiende el operario, al no estar otro y al no
tener piezas preparadas para trabajar, espera hasta cuando venga el otro;
v) Al presentarse la espera por piezas preparadas, el encargado (lder de la lnea)
tomar las siguientes medidas:
a) Al presentarse siempre la espera, cambiar la zona de enlace.
b) Al presentarse de vez en cuando la espera, detectar posibles causas de
fluctuaciones del tiempo de operacin y tomar las medidas correctivas de cambios de
zonas de enlaces.
vi) El volumen de trabajo en la zona de enlace ser de 20-30% del intervalo del tiempo
de ciclo.
vii) La zona de enlace no significa siempre un puesto, pueden ser una parte de la
operacin de un puesto.

Como se puede observar, el problema de equilibrado de lnea en este tipo de sistemas

puede ser redefinido como un problema de definicin de las zonas de enlace o
intercambio, el cual ser el enfoque del presente artculo, dado que los autores
precedentes no abordan el tema desde esta perspectiva.

UN NUEVO ENFOQUE PARA EL EQUILIBRADO DEL SISTEMA TSS

Como se indic en la introduccin, la propuesta de Miltenburg [1] no es vlida para
equilibrar el sistema TSS, pues no se cumple la ecuacin (2),
al
ser esta una lnea de asistencia mutua y por lo tanto la ecuacin (3) se transforma en:
(6)
Esta interseccin al no ser vaca significa que el operario i excede en su recorrido al
operario j o que el operarioj coge parte del recorrido del operario y. Por tanto, se
plantea una nueva forma de abordar este problema, mediante el estudio de las zonas
de relevos en conjunto con los tiempos de ciclos.
Una primera aproximacin al problema es la asignacin de operaciones a los puestos
de trabajo en forma secuencial, acercndonos lo ms posible al tiempo de ciclo
establecido (C), aunque ser necesario definir las zonas de relevos o enlace para que
el sistema funcione en su forma de autoequilibrio.
Demarcacin de zonas de enlace y redefinicin del problema de equilibrado
Como se ha indicado, en este sistema existe una autorregulacin del equipo de
operarios, definido por sus recorridos que se solapan con el fin de ajustarse a las tasas
de produccin definidas previamente. Estos solapamientos que se representan en
la Figura 2 son zonas de enlace o intercambio, donde se entrega la prenda de un
operario a otro. En esta figura se puede apreciar, por ejemplo, que el operario A deber
hacer la operacin 3 a la prenda; en caso de no poder, por alguna variabilidad propia
de la operacin o cadencia del operario, esta operacin la ejecutar el operario B. De la
misma forma se interpretan las otras zonas de la Figura 2.

Figura 2. Zonas de intercambios de las prendas.

En consecuencia, el problema de equilibrado se puede reformular de la siguiente

manera: "Cmo se asignan las zonas de enlace (donde se intercambian los
productos), de tal forma que la lnea de produccin quede equilibrada?".
Propuesta de una heurstica al problema de equilibrado de lnea para el
sistema TSS
La heurstica propuesta tiene dos fases, la primera de ellas asigna las operaciones, o
tareas, a las estaciones de trabajo, en forma consecutiva, hasta acercarse al tiempo de
ciclo (C), (y se basa en la heurstica de Helgenson y Birnie (1.961) [11]); luego,
cuando la tarea j a ser asignada exceda el tiempo disponible de la estacin, sta se
asignar a la estacin actual o siguiente, en funcin del clculo de , que representa la
fraccin del tiempo que la tarea j se realizara en la actual estacin, si esta tarea
pudiese ser dividida para ser realizada en la estacin actual y en la precedente.
La segunda fase de la heurstica define las zonas de enlace en funcin del valor de .
Aqu se definen la finalizacin de las tareas principales que son las que el operario debe
desarrollar siempre; tareas parciales, las cuales el operario realiza a veces para ajustar
el tiempo de ciclo, y finalmente las tareas eventuales que se ejecutan cuando ocurre
algn evento inesperado que retrase el enlace con el prximo operario de la estacin
siguiente. Por tanto, las reas de enlace quedan definidas por la interseccin del
conjunto de las estaciones.
Finalmente cabe sealar que el nmero de estaciones de trabajo para una clula y por
consiguiente de operarios se consigue cuando el cuociente entre el tiempo total de las
operaciones ( ti) y el tiempo de ciclo (C) es un nmero entero.
Inicio de la heurstica
Dados un conjunto de tareas F= {k/k = 1,2,....., n}, un conjunto de restricciones
precedentes P = {(x,y)/ la tarea x puede ser completada antes de la tarea y}, un
conjunto de tiempos de ejecucin de la tarea T = {t(k)/k = 1,2,...,n}, y un tiempo de
ciclo C para fabricar una prenda, se procede de la siguiente manera:
Primera Fase: Asignacin de las operaciones a las estaciones de trabajo
Paso 1: Se abre la estacin 1 y se le asigna el tiempo de ciclo que ser el disponible.
Paso 2: Sea j la estacin abierta y Td el tiempo disponible. Se asigna la tarea k a la
estacin j, si se cumple con las siguientes condiciones:
Condicin 1: no haber sido asignada todava,
Condicin 2: tener las tareas precedentes inmediatas asignadas a una estacin,
Condicin 3: tener una duracin inferior al tiempo disponible.
Si no hay ms tareas que asignar de la lista de operaciones, vaya al paso 6.
Paso 3: Si no hay tareas que cumplan con las condiciones sealadas vaya al paso 5.
Paso 4: Reducir el tiempo disponible en ti. Si el tiempo disponible es nulo defina j=0
y luego ir al paso 6, en caso contrario ir al paso 2.
Paso 5: Calcule la relacin:

(7)
Siendo Td: tiempo disponible y tk+1: tiempo de la tarea K+1.
Si >1 asigne la tarea k+ 1 a la estacin j. Defina j= y luego vaya al paso 7.
Si =1 elija al azar la asignacin de la tarea k+ 1 a la estacin j. Si elige asignar la
tarea k+ 1 a la estacin j, y defina j=1,5 y luego vaya al paso 7. En caso contrario
defina j=0,5 y vaya al paso 6.
{La asignacin de j=1,5 y j=0,5 son indicativos, para definir las reas de enlace en
la fase 2.}
Si <1 defina j= y luego vaya al paso 6.
Paso 6: Cerrar la estacin j. Si todas las tareas estn asignadas, el algoritmo ha
terminado. En caso contrario abrir la estacin j+1, asignndole el tiempo de ciclo como
tiempo disponible e ir al paso 2. Si proviene del paso 5 asigne la tarea k+ 1 a la
estacin j+1, siendo el tiempo de esta tarea igual a:
(8)
vuelva al paso 4.
Paso 7: Cerrar la estacin j. Si todas las tareas estn asignadas el algoritmo ha
terminado. En caso contrario abrir la estacin j+1, y asignarle como tiempo disponible
para la estacin j+1 el siguiente clculo:
(9)
vuelva al paso 2.
Una vez terminadas de asignar las tareas a las estaciones, se efecta la segunda fase:
Segunda Fase: Definicin de las reas de enlace
Paso 1: Se abre la estacin j, y dependiendo del valor de de la estacin j asigne
tareas como sigue:
Si >1 asigne a la estacin j la primera tarea de la estacin j+1 (que denominaremos
tarea eventual), y asigne tambin la ltima tarea de la estacin j a la estacin j+1
(que denominaremos tarea parcial), luego vaya al paso 2.
Si <1 asigne a la estacin j la primera tarea de la estacin j+1 (que denominaremos
tarea parcial), y asigne tambin la ltima tarea de la estacin j a la estacin j+1 (que
denominaremos tarea eventual); luego vaya al paso 2.

Si =0 asigne a la estacin j la primera tarea de la estacin j+1 (que denominaremos

tarea eventual), y asigne tambin la ltima tarea de la estacin j a la estacin j+1
(que denominaremos tarea parcial), luego vaya al paso 2.
Paso 2: Cerrar la estacin j. Si la estacin j+1 es la ltima cerrarla tambin e ir al
paso 3. En caso contrario volver al paso 1.
Paso 3: Finalmente las zonas de enlace en la
clula quedarn definidas como:
(10)
Siendo {Ej} el conjunto de tareas principales (fijadas en la fase 1), parciales y
eventuales (fijadas en la fase 2), asignadas a la estacin j.
Fin de la heurstica

MODELO DE SIMULACIN
Para probar la eficiencia de la heurstica propuesta, se procedi a simular una clula de
fabricacin TSS descrita por Schroer, Wang and Ziemke [8], para la fabricacin de
pantalones femeninos de tejido de punto. La simulacin fue programada en lenguaje
Turbo Pascal 7.0. Los supuestos para la simulacin fueron los siguientes:
A cada operario se le asigna un conjunto de tareas respetando la precedencia de las
mismas (recorrido).
Pueden existir zonas de trabajo compartidas entre operarios adyacentes.
Los operarios no se pueden adelantar.
Los tiempos de operacin se distribuyen normal, con una media y desviacin
estndar conocida.
Los operarios tienen la misma eficiencia en cada operacin.
Cuando un operario traspasa un artculo al operario siguiente, se traspasa tambin el
tiempo remanente de la tarea.
El tiempo de movimiento entre las distintas mquinas se asume cero.
Las mquinas no tienen tiempo de inactividad.
El abastecimiento de materiales es continuo.
Parmetros y variables de salidas
Para la operacin del sistema se requieren los siguientes parmetros de entrada:

Nmero de periodos de simulacin

Duracin de cada periodo
Nmero de corridas
Nmero de operaciones y duracin (media y desviacin estndar)
Nmero de operarios y su recorrido

Las variables de salida relevantes del modelo son las siguientes:

Tasa de ocupacin de cada operario en cada operacin (mquina)

Produccin en cada periodo (productos terminados)
Inventario promedio por periodo y por operacin
Inventario en proceso al final de cada periodo por operacin

Como inventario por operacin se considera el producto que se acumula a la salida de

la operacin y que no ha podido pasar a la operacin siguiente.
Aplicacin
En la Tabla 1 se presenta el nmero de identificacin y el tiempo de ejecucin de cada
tarea para la fabricacin de pantalones femeninos de tejido de punto [8].
Para este producto se aplic la heurstica propuesta, con tiempos de ciclo de 170, 135
y 100 segundos respectivamente, considerndose los siguientes escenarios:
Que los tiempos de las tareas sean determinsticos, ya que se desea saber cul es la
mxima tasa de produccin sin variabilidad en los tiempos de fabricacin.
Que los tiempos de las tareas se distribuyan normalmente con una desviacin
estndar equivalente al 15% del tiempo medio de operacin.
Finalmente se consider ampliar las zonas de interseccin en los recorridos de los
operarios, tomando en cuenta los recorridos resultantes de la simulacin presentada en
Schroer (1991) [8].
Tabla 1. Tareas para la fabricacin de pantaln.

Para los escenarios propuestos se simularon cuarenta periodos de cuatro horas que
representan la operacin de la clula durante cuatro semanas de cinco das, con
jornadas de ocho horas diarias, divididas en segmentos de cuatro horas, con

intermedio. Situacin que es representativa de las jornadas de trabajo en el sector de

la confeccin.
Para el caso de un tiempo de ciclo C = 170 segundos, se puede calcular el nmero
terico de estaciones de trabajo. Este nmero se obtiene como el cuociente entre el
tiempo total de las operaciones ( ti)) y el tiempo de ciclo (C). Si se obtiene un nmero
entero, se satisface el tiempo de ciclo definido, en caso contrario, se debe aproximar al
nmero al entero superior. En este caso, si ti = 500 segundos, el nmero de
trabajadores es 2,94, es decir, tres trabajadores, teniendo un ocio de un 2%.
Al aplicar la heurstica, dio como resultado la siguiente asignacin de tareas para los
tres operarios definidos, que se muestran en la Tabla 2. Se puede notar la
superposicin de las tareas a ser realizadas por los operarios. Estas superposiciones
son las zonas de enlaces donde se entrega el producto entre operarios para las
siguientes operaciones a ser realizadas.
Tabla 2. Distribucin de operaciones para C = 170 segundos.

Donde:
xxx: operacin a ser realizada en forma total por el operario; xx: operacin a ser
desarrollada parcialmente por el operario y x: operacin a ser desarrollada
eventualmente por el operario.

RESULTADOS Y ANLISIS
A continuacin se presentan los resultados del equilibrado para el caso un ciclo de 170
segundos y los tres escenarios propuestos.

Primer escenario para un C= 170 segundos

Los resultados obtenidos con los tiempos de operacin determinsticos se presentan en
la Tabla 3.
Tabla 3. Utilizacin de los operarios (%).

La tasa de produccin promedio por periodo fue 86,38 unidades, lo que equivale a un
tiempo de ciclo de 166,72 segundos. No se produce acumulacin de inventario, y al
trmino de cada periodo permanece en el sistema un total de tres artculos, que
equivalen al nmero de operarios. Todos los operarios permanecen 100% ocupados, ya
que se trata de lneas con asistencia mutua que aseguran una alta utilizacin de los
operarios, por lo que se obtiene la tasa de produccin mxima.
Si se analiza la variabilidad en los tiempos de utilizacin de los operarios en los
diferentes periodos, salvo en las estaciones de relevo, la desviacin estndar es inferior
al 1% del valor medio de utilizacin (el coeficiente de variacin de los datos es
mnimo).
Aun cuando los tiempos de operacin son determinsticos, se presenta esta pequea
variabilidad en las tasas de utilizacin de los operarios en las diferentes operaciones,
puesto que el periodo considerado para las estadsticas (cuatro horas) no coincide ni es
un mltiplo del tiempo de ciclo, por lo que cada periodo comienza con el operario
realizando una operacin diferente.
Segundo escenario para un C= 170 segundos
Asumiendo que los tiempos de operacin son aleatorios, se obtuvieron los resultados
de la Tabla 4.

Tabla 4. Utilizacin de los operarios (%).

La tasa de produccin promedio por periodo fue 85,98 (unidades), variando de 84 a 87

unidades por periodo. Se produce un inventario promedio de 0,03 unidades, que se
presenta en las estaciones de transferencia de artculos (4 y 8).
Al final de cada periodo, permanece en el sistema un promedio de tres artculos.
Aparece un tiempo ocioso en el ltimo operario, quien presenta una menor flexibilidad
en su ruta.
La lnea presenta una eficiencia del 99,54% respecto a la situacin sin variabilidad.
Cabe destacar que se produce una mayor interseccin de los operarios en las zonas de
transferencia.
Tercer escenario para un C= 170 segundos
Considerando rutas ampliadas, los tiempos de utilizacin por operario se presentan en
la Tabla 5.
En este caso, la tasa de produccin promedio por periodo fue 86,30 unidades, variando
de 84 a 88 unidades por periodo. Se produce un inventario promedio de 0,85
unidades, que se presenta en las estaciones 1, 2 y 4.
Al final de cada periodo, permanece en el sistema un promedio de 3,75 artculos.
Aparece un tiempo ocioso en el operario intermedio. La lnea presenta una mayor
produccin que en el caso anterior, pero sigue siendo inferior a la situacin sin
variabilidad.

Tabla 5. Utilizacin de operarios (%).

Resumen de resultados para los tiempos de ciclo estudiados

En las Tablas 6, 7 y 8 se muestra el resumen de los resultados obtenidos para los tres
escenarios propuestos.
Tabla 6. Resumen tiempo de ciclo = 170 segundos.

Tabla 7. Resumen tiempo de ciclo = 135 segundos.

Tabla 8. Resumen tiempo de ciclo = 100 segundos.

A partir de los resultados anteriores, se puede comentar lo siguiente:

La heurstica propuesta arroja buenos resultados en trminos de tasa de produccin,
en relacin a los resultados obtenidos mediante las dos reglas enunciadas por Schroer
[8] y en donde los operarios tienen un mayor recorrido con los productos.
La tasa de utilizacin de los operarios se reduce en una situacin con aleatoriedad,
respecto de una situacin sin aleatoriedad, cosa que es de esperar y que se refleja en
una menor tasa de produccin.
A medida que aumenta el nmero de operarios en la lnea aumenta el inventario
promedio y el nmero de artculos en proceso. El inventario en proceso se presenta
principalmente antes de la estacin 5, que es la estacin "cuello de botella" (la
estacin con mayor tiempo de operacin).

CONCLUSIONES Y CONSIDERACIONES

El presente trabajo es una contribucin metodolgica para la resolucin del problema

de equilibrado de clulas en "U", bajo el sistema de trabajo TSS, puesto que se
reformula el problema de equilibrado y se propone una nueva heurstica de solucin
basada en el uso de zonas de entrega o de intercambio de productos en procesos,
siendo estas zonas una caracterstica de los sistemas TSS.
Los resultados de la simulacin muestran buenas soluciones para el caso estudiado en
la literatura, validando de este modo la eficiencia de la heurstica.
A futuro se espera estudiar el desempeo de la heurstica, cambiando algunas reglas
de decisin que se producen en las zonas de enlace o intercambio, de tal forma de
saber si las reglas de decisin afectan el recorrido de los operadores en la lnea de
produccin.

http://italica.us.es/asignaturas/Secuenciacion/Equilibrados.pdf

formas de equilibrar una linea de ensamble me quede en pag 5 google

http://es.calameo.com/read/000550810942311e07158