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1. INTRODUCCIN ................................................................................................................................ 3
1.1. OBJETIVOS.......................................................................................................................................... 5
1.2. ALCANCE ........................................................................................................................................... 7
1.3. METODOLOGA ................................................................................................................................ 7
1.4. ENTIDADES PARTICIPANTES ....................................................................................................... 9
2. SITUACIN ACTUAL DE LA VALORIZACIN ENERGTICA DE RESIDUOS.............. 11
2.1. VALORIZACIN ENERGTICA DE RESIDUOS EN EUROPA................................................ 11
2.2. VALORIZACIN ENERGTICA DE RESIDUOS EN ESPAA ................................................ 14
2.3. NEUMTICOS.................................................................................................................................. 15
2.4. RESIDUO LIGERO DE FRAGMENTADORA............................................................................... 17
3. CARACTERIZACIN DEL RESIDUO LIGERO DE FRAGMENTACIN............................ 21
3.1. OBJETIVOS DE LA CARACTERIZACIN ................................................................................... 21
3.2. OBTENCIN DE LA MUESTRA.................................................................................................... 23
3.3. METODOLOGA EMPLEADA....................................................................................................... 24
3.4. RESULTADOS................................................................................................................................... 26
4. CARACTERIZACIN DE LOS NEUMTICOS ......................................................................... 34
5. FUENTES DE PRODUCCIN DE RESIDUOS DE VEHCULOS FUERA DE USO ............ 36
5.1. GENERACIN DE VEHCULOS FUERA DE USO ..................................................................... 36
5.2. PRODUCCIN DE NEUMTICOS............................................................................................... 49
6. VALORIZACIN EN HORNOS DE CEMENTERAS................................................................. 50
6.1. DESCRIPCIN DE LA TECNOLOGA EMPLEADA.................................................................. 50
6.2. PLANTAS Y CAPACIDADES......................................................................................................... 56
6.3. REQUERIMIENTOS TCNICOS.................................................................................................... 63
6.4. RESULTADOS DE LA VALORIZACIN ..................................................................................... 68
6.5. ASPECTOS MEDIOAMBIENTALES ............................................................................................. 71
6.6. ANLISIS COSTE BENEFICIO DE LA TECNOLOGA .............................................................. 73
6.7. POSIBLES ESCENARIOS PARA LOS AOS 2000 Y 2006 CON ESTA TECNOLOGA .......... 76
7. VALORIZACIN EN HORNOS DE LECHO FLUIDO.............................................................. 50
7.1. DESCRIPCIN DE LA TECNOLOGA EMPLEADA.................................................................. 90
7.2. PLANTAS Y CAPACIDADES......................................................................................................... 98
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1. INTRODUCCIN
La nueva poltica de gestin y eliminacin de residuos de la Unin Europea, recogida en la
Directiva 91/156/CEE e incorporada a la legislacin espaola con la Ley 10/1998, define las
cuatro vas de eliminacin de residuos de la siguiente manera:
Reutilizacin: el empleo de un producto usado para el mismo fin para el que fue diseado
originariamente
Reciclado: la transformacin de los residuos, dentro de un proceso de produccin, para su
fin inicial o para otros fines, incluido el compostaje y la biometanizacin, pero no la
incineracin con recuperacin de energa
Valorizacin: todo procedimiento que permita el aprovechamiento de los recursos
contenidos en los residuos sin poner en peligro la salud humana y sin utilizar mtodos que
puedan causar perjuicios al medio ambiente
Eliminacin: todo procedimiento dirigido, bien al vertido de los residuos o bien a su
destruccin, total o parcial, realizado sin poner en peligro la salud humana y sin utilizar
medios que puedan causar perjuicios al medio ambiente
Posteriormente, varias Directivas y propuestas de Directivas entre las que se encuentra la
propuesta relativa a los vehculos al final de su vida til, han establecido que debe darse
prioridad a la reutilizacin frente al reciclado, al reciclado frente a la valorizacin y sealan
como ltima va la eliminacin.
En la Directiva relativa al tratamiento de los vehculos para desguace, se regulan tanto los
porcentajes en peso del vehculo que deben ser reutilizados, reciclados o valorizados, como la
manera de establecer el sistema de recogida desde el punto de vista legal. La Directiva
supondr, entre otros, los siguientes cambios con respecto a la situacin actual:
La descontaminacin obligatoria de todos los vehculos antes de su fragmentacin, para
evitar la clasificacin de los residuos de fragmentacin como peligrosos (RP)
La creacin de una red de centros autorizados de recepcin y descontaminacin de
vehculos (CARD), formada por empresas responsables, debidamente certificadas
La implantacin de un certificado de destruccin necesario para dar de baja el vehculo,
que sea expedido por los CARD
Todos los vehculos para desguace deben aumentar su tasa de reutilizacin y valorizacin
de materiales al 85% en peso del vehculo antes del 1 de Enero del ao 2006, y dentro del
mismo plazo deben aumentar su tasa de reutilizacin y reciclado hasta un mnimo del 80%
en peso del mismo
Adems, con fecha tope el 1 de Enero del ao 2015, debern reutilizarse y valorizarse al
menos el 95% en peso del vehculo con lo que el porcentaje de residuos enviado al
vertedero se reducir al 5% como mximo
1. Introduccin
Pgina 3
En la figura se muestran los pasos que sigue un vehculo al llegar al final de su vida til en la
actualidad.
USUARIO
USUARIO
TALLER
TALLER
ITV
ITV
SINIESTRO
SINIESTRO
COMPRA
COMPRA NUEVO
NUEVO VEHICULO
VEHICULO
ABANDONO
ABANDONO EN
EN
VIA
VIA PUBLICA
PUBLICA
Aceites usados
Piezas defectuosas
Bateras usadas
Freones
Lquidos del motor
Neumticos
gastados
Lquidos de frenos
COMPAIA
COMPAIA
ASEGURADORA
ASEGURADORA
CONCESIONARIO
CONCESIONARIO
AYUNTAMIENTO
AYUNTAMIENTO
BAJA DE LA DGT
PIEZAS
PIEZAS
DESGUACE
DESGUACE
CARCASAS
CARCASAS
CHATARRA
CHATARRA
SIDERURGIA
SIDERURGIA
FRAGMENTADORAS
FRAGMENTADORAS
ALMACENISTAS
ALMACENISTAS
FRACCION
FRACCION NO
NO METALICA
METALICA
VERTEDERO
PARTICIPANTES
ORIGEN DE UN VFU
PRODUCTOS OBTENIDOS
1. Introduccin
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1.1. OBJETIVOS
El objetivo primordial desde el punto de vista cientfico del Proyecto que se presenta consiste
en analizar las posibilidades reales de valorizacin de los residuos de las plantas de
fragmentacin provenientes de vehculos para desguace, y de los neumticos extrados de estos
vehculos, en Espaa.
Estudiar, desarrollar e implantar una solucin que consiga aumentar el porcentaje de materiales
recuperados de los vehculos fuera de uso as como resolver el problema de los neumticos
retirados por los talleres de reparacin.
Adems se pretende ir avanzando en la adecuacin de los niveles de valorizacin y reciclado
1. Introduccin
Pgina 5
en Espaa a los del resto de la Unin Europea implementando las tecnologas que lo permitan.
Con el proyecto se busca desarrollar un sistema que permita obtener beneficios econmicos en
la implantacin de esta actividad. Uno de los objetivos que va a resultar econmicamente
interesante es la reduccin en la utilizacin de combustibles convencionales (de alto coste)
sustituyndolos por residuos.
1. Introduccin
Pgina 6
1.2. ALCANCE
El alcance del proyecto a nivel del estudio general que se ha realizado, es todo el territorio
nacional. As, se analizarn las cantidades y procedencias de los residuos estudiados, los
posibles destinos de los mismos, los problemas logsticos y los panoramas actual y futuro en
Espaa.
En cuanto a la experiencia prctica en las cementeras, debido a diversas razones de logstica,
sta se realiz en dos hornos de cementera situados en Navarra y Andaluca. Lo que se
pretende con estas experiencias es dar una idea de la manera en que se podra establecer todo
el sistema en las distintas Comunidades, a partir de lo que se ha realizado en estas localidades.
1.3. METODOLOGA
El proyecto se ha desarrollado en cuatro fases bien diferenciadas que son las que a
continuacin se presentan:
1. Introduccin
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En esta fase se ha desarrollado una herramienta que permite simular el sistema en su conjunto,
modificando los parmetros que se desee para obtener informacin vlida en cualquier
situacin geogrfica (dentro del territorio nacional) o temporal.
Mediante esta herramienta de simulacin se ha estudiado la posible situacin en la actualidad
si se llevase a cabo la valorizacin de estos residuos y varias alternativas para el ao 2006 ya
que en dicho ao la Directiva establece los primeros objetivos de reutilizacin, reciclado y
valorizacin de los vehculos fuera de uso.
Este informe que recoge la descripcin de todas las actividades llevadas a cabo durante el
proyecto as como los resultados y conclusiones que de stas se han obtenido, forma parte de la
fase de divulgacin. Est previsto que, adems, se elabore un vdeo divulgativo y se organice
una Jornada de presentacin de resultados como actividades adicionales en esta fase.
1. Introduccin
Pgina 8
1. Introduccin
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1. Introduccin
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2. SITUACIN ACTUAL DE
ENERGTICA DE RESIDUOS
LA
VALORIZACIN
Este captulo ha sido desarrollado por ARTHUR ANDERSEN, a partir de diversas fuentes
de informacin que se citan en el texto.
100
80
1984-1990
60
1991-1995
40
20
tro
po
st
aj
e
C
om
ec
ic
la
je
In
ci
ne
ra
ci
n
Ve
rt i
do
120
Vertederos
0
500
1000
1500
2000
2500
Incineradoras
3000
3500
4000
4500
Francia
50
100
150
200
250
300
Francia
Reino Unido
Italia
Italia
Alemania
Austria
Austria
Espaa
Blgica
Blgica
Pases Bajos
Figura 2.2. Gestin de residuos en la Europa OCDE en 1997. Fuente: OCDE, 1997 &
National State-of-the-Environment reports
Dlares por tonelada
0
20
40
60
80
100
120
140
Alemania
Pases Bajos
Dinamarca
Noruega
Irlanda
Francia
Incineracin
Vertido
Suecia
Finlandia
Reino Unido
Espaa
350
residuos que el resto; y slo Francia apuesta claramente por la incineracin. Finalmente, en la
grfica 2.3 observamos como el coste de la incineracin es en 1995 en Europa bastante mayor
que el del vertido, situacin que propicia este ltimo. Excepcin a lo anterior son Noruega y
Suecia, donde ya se empieza a penalizar el vertido frente a otras formas de gestionar los
residuos urbanos.
Desde 1975 en que se aprueba la Directiva marco relativa a los residuos hasta 1999 en que lo
hace la Directiva de vertido, la Unin Europea ha ido estableciendo su estrategia respecto a los
residuos a golpe de reglamentacin: minimizacin, reutilizacin, reciclado, valorizacin
energtica y vertido. Es el orden de preferencia que dicha estrategia establece. Sin embargo, la
tendencia real parece ser un equilibrio econmico e incluso ecolgico entre estas operaciones.
La valorizacin energtica, con el inconveniente de las emisiones de gases, da lugar a una
reduccin del volumen del residuo y a una obtencin de energa que lo harn til para algunos
tipos de residuos. Es por ello que se haya considerado en este estudio, al menos en primera
instancia, como la solucin prioritaria al vertido de neumticos fuera de uso y residuo ligero de
fragmentadora.
Hemos apuntado el hecho de evitar el problema de los vertederos. Ahora bien, la generacin
de energa conseguida es rentable? A lo largo del estudio veremos que s lo es. Sin embargo,
no debemos pensar que el volumen de energa generada es grande. Por ejemplo, en cuanto a
energa elctrica generada, en 1995 slo el 5,3% de la generada en la Unin Europea provena
de fuentes de energa renovables, de entre las que la incineracin de residuos supone un 5,8%.
En la siguiente grfica podemos comparar los diferentes pases europeos.
Ktep/ao
Alemania
1073
879
Francia
560
Dinamarca
Holanda
497
390
344
Suecia
Reino Unido
Espaa
187
142
Blgica
97
Austria
Italia
Luxemburgo
Finlandia
64
23
12
Compostaje
14%
Reciclaje
12%
Vertido
autorizado
58%
Vertido
incontrolado
12%
Figura 2.5. Gestin de RSU en Espaa en 1996. Fuente: Plan Nacional de Residuos
Urbanos 2000-2006
En lo que a incineracin se refiere, existen todava plantas que no se ajustan a la normativa
sobre emisin de contaminantes a la atmsfera, e incluso plantas que no disponen de sistemas
para recuperacin de la energa contenida en los residuos. Estas plantas estn destinadas a
desaparecer en breve.
La Administracin prev un considerable aumento de la valorizacin energtica de residuos,
tal y como se observa en las siguientes grficas.
Valorizacin
energtica
9%
Compostaje
19%
Vertido
autorizado
47%
Vertido
incontrolado
5%
Reciclaje
20%
Valorizacin
energtica
18%
Vertido
autorizado
33%
Vertido
incontrolado
0%
Compostaje
24%
Reciclaje
25%
Figura 2.6. Situacin prevista para la gestin de RSU en Espaa en 2001 (izq.) y 2006
(der.). Fuente: Plan Nacional de Residuos Urbanos 2000-2006
nuevo que representa una cantidad nfima frente al total (ver grfica siguiente).
Biomasa
1,948%
Carbn
15,1%
Nuclear
14,4%
Petrleo
55,1%
Residuos
1,238%
Elica
0,746%
Solar fotovoltaica
0,029%
Minihidrulica
12,466%
Gas
8,2%
Hidrulica
83,573%
Energas
renovables
7,2%
Figura 2.7. Consumo de energa primaria en Espaa en 1996. A la derecha se desglosan las
energas renovables. Fuente: Secretara de Estado de Energa y Recursos Minerales
2.3. NEUMTICOS
48%
23%
18%
3%
8%
Enviados a
vertederos,
almacenados o
eliminados
ilegalmente
24,1%
Exportados
5,6%
Usos de
ingeniera civil
3,8%
Reciclaje
9,2%
Recuperacin
energtica
57,3%
Productos de
agricultura
10,2%
Usos variados
6,1%
Productos
cortados,
estampados y
punzonados
32,7%
Caucho
triturado
51,0%
Figura 2.9. Gestin de NFU en EEUU en 1996 (se generaron 266 millones de NFU)
En cualquier caso, para los residuos del automvil, se tendrn que poner todos los medios
necesarios para garantizar una capacidad mnima de tratamiento, que haga rentable la inversin
en una tecnologa que cumpla con todos los requisitos medioambientales, as como para
abaratar el coste de recogida y transporte de dichos residuos.
El residuo ligero est constituido por la parte orgnica ligera procedente de las tapiceras,
salpicaderos, guarniciones, juntas, tubos, etc. El contenido de inertes (del 10 al 20% de su
composicin en peso) es vidrio procedente de las lunas del automvil.
Durante la operacin de fragmentado, el residuo ligero se obtiene del arrastre por corriente de
aire en el proceso de fragmentacin en el molino. Este residuo est constituido por un conjunto
heterogneo de cauchos, goma, polietilenos, plsticos acrlicos, etc. La composicin es
variable y diversa: 40% plsticos y textiles, 30% caucho, 13% vidrio, 15% tierras y 2%
metales no frreos. Esto dificulta enormemente su reciclaje o incineracin. Asimismo,
pequeas cantidades de metales, Fe, Cr, Cu, Mn, Zn y Ni, estn presentes en concentraciones
de partes por milln.
El tamao de los trozos que salen de la fragmentadora es muy variado, con un tamao
mximo que no excede de unos 10 cm, aunque esto depender del diseo del cicln de la
fragmentadora, y una parte ms pequea de alrededor de 1 cm.
Se puede estimar que la parte no metlica, en el automvil, est entre el 20 y el 25% en peso
de cada unidad de vehculo fragmentada. Y este porcentaje tiende a aumentar, ya que cada vez
es ms importante el uso de plsticos en los vehculos en detrimento de los productos frricos.
El plstico es ms ligero y permite todo tipo de formas, a la vez que es capaz de absorber
mayor energa en los choques.
Las posibles vas de gestin para el residuo ligero de fragmentadora (RLF) son las siguientes:
Depsito en vertedero
Reciclado
Valorizacin energtica
Como residuo considerado de carcter no peligroso, hasta la fecha, es enviado en su mayora a
vertederos convencionales. De nuevo, el depsito en vertedero es la solucin peor y la ms
practicada actualmente, motivado ya no slo por la difcil logstica del residuo, sino tambin
por su composicin heterognea y variable. Aunque slo representa un 3% del volumen
ocupado de vertedero frente a las basuras domsticas, se trata de un residuo conflictivo por lo
difcil de su manipulacin, su composicin y su alto contenido energtico.
En cuanto al reciclado, segn indica NOVAFIN, hay que destacar el esfuerzo que actualmente
realizan algunos fabricantes, por una parte disminuyendo la variedad de plsticos utilizados y
por otra marcando las piezas con el tipo de plstico utilizado, para de esta manera facilitar el
reciclado. Sin embargo, se trata de un residuo cuyo reciclado se cuestiona, pues estudios de
ecobalances y ciclos de vida, demuestran que para los plsticos, la valorizacin es ms
20 T
~ 120 mm
1T
Grnulo ~ 120 mm
MOLIDO
5T
~ 10 Kg.
Grnulo ~ 10 mm.
1T
LABORATORIO
3.3.3. Toxicidad
La toxicidad se mide mediante un equipo Microtox modelo 500 Toxity Test System. La
medida de la toxicidad viene definida en mg/l necesarios para producir efectos txicos, siendo
txicos aquellos productos que dan valores por debajo de 3000 mg/l.
3.4. RESULTADOS
Se han realizado anlisis de dos muestras. Una la RF-1 procede de vehculo sin descontaminar
fragmentados junto a un cierto porcentaje de electrodomsticos que es como habitualmente se
esta procediendo en las plantas de fragmentacin. La muestra RF-2 procede de la
fragmentacin de vehculo descontaminados. Es decir, vehculo a los que se las ha separado
antes de fragmentarlos la batera, el refrigerante, combustible, aceites, lquidos de frenos y
liquido de sistemas de aire acondicionado. Los resultados se muestran en la siguiente tabla:
Anlisis
Muestra RF-1
Muestras RF-2
PROPIEDADES FSICAS
Densidad
0,33 g/cc
0,33 g/cc
PROPIEDADES QUMICAS
Contenido en cloro
0,87%
0,55%
Toxicidad
23.050 mg/l
37.300 mg/l
PROPIEDADES TRMICAS
Poder calorfico superior
4280 cal/g
5039,1 cal/g
Poder calorfico inferior
3747 cal/g
4507 cal/g
ANLISIS INMEDIATO
Humedad
1,48%
1,43%
Voltiles
54,60%
63,30%
Carbono fijo
6,02%
0,37%
Cenizas
38,90%
26,90%
Tabla 3.1. Anlisis fsico-qumico y elemental. Fuente: CIEMAT
Muestra
mg
Clppm
Vmuestra
ml
mg Clmuestra
% Clmuestra
751,9
21,30
250
5,33
0,71
752,5
18,54
250
4,63
0,62
752,9
27,76
250
6,94
0,92
754,6
19,24
250
4,81
0,64
ESTADSTICA
% Clmedio
n-1
CV(%)
756,3
23,63
250
5,91
0,78
0,73
0,12
16,44
Tabla 3.2. Porcentaje de cloruro en muestra de residuo ligero de VFU descontaminado.
Fuente: INTA
CONCLUSIONES
Las conclusiones ms importantes a la vista de los datos de la caracterizacin son los
siguientes:
La densidad del producto es muy baja, 0,33 g/cc, lo que hace que se tenga que tener en
cuenta el precio del transporte por metro cbico y termia en el balance econmico total de
su tratamiento
El residuo puede absorber una gran cantidad de agua debido a su alto contenido en
3. Caracterizacin del residuo ligero de fragmentacin
Pgina 27
Figura 3.3. Anlisis termogravimtrico y diferencial trmico del RLF. Fuente: CIEMAT
Hay que hacer notar que las diferencias de porcentajes que se encuentran entre el anlisis
inmediato y el anlisis trmico es debido a la heterogeneidad de la muestra. En anlisis trmico
se trabaja con muestras menores de un gramo lo que hace difcil que no haya dispersiones en
los resultados.
CONCLUSIONES
Los voltiles, son susceptibles de entrar en combustin a temperaturas inferiores a los 350
C, mientras que el carbono fijo, que hay que quemarlo a temperaturas superiores a los
700 C
La combustin reduce el residuo en un 60% en peso, ya que las cenizas residuales
alcanzan casi un 40% en peso. Sin embargo, en volumen la reduccin es
considerablemente ms importante debido a la baja densidad del residuo y la alta densidad
de las cenizas. No obstante, es de destacar que hay que tener en cuenta los costos de
almacenamiento de las cenizas en el coste total del procesado del residuo. Estos sern mas
o menos grandes dependiendo del tipo de elementos que contengan (ver anlisis de
metales)
La diferencia fundamental entre el residuo procedente de vehculos sin descontaminar y
descontaminados, esta en que los ltimos tienen aproximadamente un 10% mas de
voltiles, un 10% menos de cenizas y un contenido en cloro ligeramente menor
CONCENTRACIN EN SOLUCIN
MUESTRA
UNIDAD
MEDIA
mg/l
MEDIA
%
n-1
CV%
Al
mg/l
17,71
34,26
21,55
27,68
12,90
22,82
1,1410
0,4188
36,70
Sb
"
0,21
0,19
0,21
0,31
0,19
0,22
0,0111
0,0025
22,52
As
"
< 0,5
< 0,5
< 0,5
< 0,5
< 0,5
<0,50
<0,025
---
---
Be
"
<0,01
<0,01
<0,01
<0,01
<0,01
<0,01
<0,0005
---
---
Cd
"
0,39
0,45
0,45
0,46
0,64
0,48
0,0239
0,0047
19,67
Ca
"
104,60
104,80
104,50
103,50
109,60
105,40
5,2700
0,1201
2,28
Co
"
0,38
0,30
0,21
0,49
0,09
0,29
0,0147
0,0077
52,38
Cr
"
0,36
0,44
0,37
0,28
0,28
0,35
0,0173
0,0034
19,65
Cu
"
6,37
7,80
18,28
16,74
20,64
13,97
0,6983
0,3227
46,21
Fe
"
102,72
107,68
90,58
122,78
77,44
100,24
5,0120
0,8598
17,15
Pb
"
5,49
5,68
6,79
5,96
5,90
5,96
0,2982
0,0249
8,35
Mg
"
125,30
134,80
144,40
135,50
140,80
136,16
6,8080
0,3620
5,32
Mn
"
0,69
0,92
0,60
0,86
0,53
0,72
0,0360
0,0083
23,06
Mo
"
0,29
0,26
0,23
0,24
0,29
0,26
0,0131
0,0014
10,69
Ni
"
0,33
0,83
0,25
0,26
0,43
0,42
0,0210
0,0120
57,14
Ag
"
0,32
0,09
< 0,1
< 0,1
< 0,1
0,14
0,0071
0,0050
70,42
Sr
"
1,12
1,01
1,06
1,00
1,04
1,05
0,0523
0,0024
4,59
Sn
"
< 0,1
< 0,1
< 0,1
< 0,1
< 0,1
<0,10
<0,005
---
---
Ti
"
0,92
1,33
1,58
1,63
1,16
1,32
0,0662
0,0148
22,36
"
< 0,1
< 0,1
< 0,1
< 0,1
< 0,1
<0,10
<0,005
---
---
Zn
"
6,82
8,24
8,31
8,26
8,37
8,00
0,4000
0,0331
8,28
Al
Sb
As
Be
Cd
Ca
Co
Cr
Cu
Fe
Pb
1,35
0,046
< 0,025
< 0,0005
0,052
5,63
0,013
0,053
1,00
7,80
0,59
Mg
Mn
Mo
Ni
Ag
Sr
Sn
Ti
Zn
Cl
11,13
0,10
0,031
0,071
0,009
0,22
<0,005
0,26
<0,005
1,05
1,30
Tabla 3.4. Composicin qumica (%) del RLF sin descontaminar. Fuente: INTA
Al
Sb
As
Be
Cd
Ca
Co
Cr
Cu
Fe
Pb
1,14
0,011
< 0,025
< 0,0005
0,024
5,27
0,015
0,017
0,70
5,01
0,30
Mg
Mn
Mo
Ni
Ag
Sr
Sn
Ti
Zn
Cl
6,81
0,036
0,013
0,021
0,007
0,052
<0,005
0,066
<0,005
0,40
0,73
Tabla 3.5. Composicin qumica (%) del RLF de VFU descontaminado. Fuente: INTA
representantes europeos del sector del automvil en relacin con esta materia. Dichos lmites
son los siguientes:
Al
Sb
As
Cd
Ca
Co
Cr
Cu
Fe
Pb
1,0
0,02
0,001
0,005
2,0
0,001
0,05
2,0
1,0
0,1
Mg
Mn
Ni
Sn
Ti
Zn
Cl
0,5
0,02
0,05
0,05
0,3
0,05
0,5
2,0
Tabla 3.6. Lmites de concentracin orientativos del RLF de VFU. Fuente: RENAULT
FRANCIA
Componente
Porcentaje en peso
SiO2
2-5%
Al2O3
0,12-1%
CaO
0,35-0,5%
Na2O
0,15-0,2%
Fe2O3
0,35%
K2O
0,08-0,14%
P2O5
0,05-0,1%
TiO2
0,1-0,15%
SO3
0,8-1%
Cr
535 ppm
W
853 ppm
Zn
11630 ppm
Tabla 4.2. Anlisis de los neumticos
Finalmente sealar que el poder calorfico de este residuo es de unos 35000 KJ/kg lo cual da
una idea de su gran potencial como combustible alternativo.
Bt
Matriculaciones de turismos en el ao t:
Mt
Pt
Ao (t)
Matriculaciones (Mt)
Bajas (Bt)
Parque (Pt)
Ao (t)
1974
1975
1976
1977
1978
1979
1980
Ao (t)
Matriculaciones (Mt)
Bajas (Bt)
Parque (Pt)
1973
1982
1983
1984
1985
1986
1987
1988
1989
1991
1992
1993
1994
1995
1996
1997
1998
Matriculaciones (Mt) 1007014 914061 1008454 775461 938971 870497 968363 1091190 1282970
464022 421564 438420 420572 589265 438315 387476 497516 567724
Bajas (Bt)
11995640 12537099 13102285 13440694 13733794 14212259 14753809 15297366 16050057
Parque (Pt)
Fuente: DGT
1.500.000
1.250.000
1.000.000
750.000
500.000
250.000
0
1972 1973 1974 1975 1976 1977 1978 1979 1980 1981 1982 1983 1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999
Fuente: DGT
15000000
12000000
9000000
6000000
3000000
0
1972 1973 1974 1975 1976 1977 1978 1979 1980 1981 1982 1983 1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999
Fuente: DGT
Ao Lmite inferior
2000
16940000
2001
17290000
2002
17670000
2003
18060000
2004
18440000
2005
18830000
2006
19220000
2007
19610000
2008
20000000
2009
20380000
2010
20760000
Previsin
Lmite superior
17290000
17640000
17820000
18340000
18340000
19010000
18860000
19670000
19390000
20330000
19910000
20990000
20440000
21650000
20960000
22310000
21490000
22980000
22010000
23640000
22540000
24310000
Elaboracin: UPM-IOL
se ha comprobado, como se detalla en el Anexo II, que no son fiables las previsiones
realizadas considerando las series temporales anteriores.
Ante esta circunstancia, y teniendo en cuenta que el principal factor explicativo para las bajas
es la antigedad de los vehculos, se ha optado por analizar las series temporales agregando los
vehculos segn distintos segmentos de antigedad. As, se ha realizado una agregacin en
cinco segmentos:
j
1
2
3
4
5
Antigedad
Menor o igual a 5 aos
Entre 5 y 10 aos
Entre 10 y 15 aos
Entre 15 y 20 aos
Mayor de 20 aos
Antigedad
Menor o igual a 10 aos
Entre 10 y 20 aos
Mayor de 20 aos
Pt,j/Pt
70%
60%
50%
Menos de 10 aos
40%
Entre 10 y 20 aos
Ms de 20 aos
30%
20%
10%
0%
1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998
UPM-IOL
Bt,j/Pt,j
12%
10%
8%
Menos de 10 aos
6%
Entre 10 y 20 aos
4%
Ms de 20 aos
2%
0%
1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998
UPM-IOL
En la tabla 5.4 se indican estos valores con sus respectivos intervalos de confianza, IC, al 95%.
j
1
2
3
Antigedad
<10
10-20
>20
Pt,j/Pt
0,631
0,291
0,078
IC
0,008
0,018
0,014
Bt,j/Pt,j:
0,007
0,085
0,070
IC
0,0003
0,010
0,006
Elaboracin: UPM-IOL
Ao
Mnimo
Esperado
Mximo
2001
610000
720000
830000
2002
625000
740000
860000
2003
635000
765000
890000
2004
650000
785000
920000
2005
660000
805000
950000
2006
675000
825000
980000
Elaboracin: UPM-IOL
1989
1990
1991
1992
1993
1994
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
Fuente: FER
6.1.1. Introduccin
El cemento es un producto de construccin bsico que se obtiene del procesado de minerales,
mediante una secuencia de
1. Obtencin, preparacin y molienda de materias primas (caliza, arcilla y marga
principalmente)
2. Coccin de las mismas en hornos para obtener un producto intermedio denominado
clnker
3. Molienda final de ste con yeso y otras adiciones para obtener cemento
Sus caractersticas de conglomerante hidrulico permiten que frage y endurezca cuando se
amasa con agua y ridos, lo que ha hecho de los productos derivados del cemento (hormign,
prefabricados y morteros) materiales indispensables para la construccin de puertos, carreteras,
puentes, presas, viviendas, escuelas, hospitales, etc.
El proceso industrial de coccin en hornos rotatorios que forma parte de la fabricacin de
cemento aporta la posibilidad de emplear residuos como combustibles alternativos en
substitucin de los tradicionales.
En la Unin Europea hay 250 fbricas de cemento, que utilizan en su conjunto cerca de tres
millones de toneladas de residuos como combustibles alternativos, lo que representa ms del
10 % de los combustibles utilizados. Sin embargo, hay enormes diferencias entre pases, e
incluso entre fbricas de un mismo pas. Algunas fbricas austracas, belgas, francesas,
alemanas superan con creces el 50 % de substitucin, dando lugar a una media para esos pases
de aproximadamente el 20 %. Mientras, en otros pases como Espaa, Irlanda, Luxemburgo e
Italia, los combustibles alternativos tienen una aportacin muy baja (pe. <1% en Espaa).
Esta parte del proyecto Valorizacin Energtica de Residuos de Fragmentacin y
Provenientes de Vehculos Fuera de Uso analiza las posibilidades de utilizar los dos residuos
mencionados como combustibles alternativos en la fabricacin de cemento, explorando pros y
China
30%
Oceana frica
1%
4% Resto Amrica
8%
Estados Unidos
5%
Japn
7%
Resto de Europa
10%
Resto de Asia
23%
Unin Europea
12%
2 9 .6 9 3
1 9 .7 4 3
1 4 .9 8 2
12.638
9 .3 9 5
8 .0 5 2
3 .8 1 0
2 .1 0 0
1 .1 2 0
3.230
2 .2 5 3
lg ic
a
am
ar c
F in a
la n
d ia
Fr
an
ci
Ale a
ma
n ia
Gr
ec
ia
Ir la
nd
a
I
ta li
Lu
a
xe
mb
ur g
Ho o
la n
da
Po
r tu
ga
l
Es
pa
a
Su
R e e ci a
in o
Un
id o
2 .1 0 8 1 . 0 9 4
D in
Au
str
ia
40.000
35.000
30.000
25.000
20.000
15.000
10.000
5.000
0
1. Obtencin, preparacin y molienda de materias primas (caliza, marga, arcilla, pizarra, etc.)
que aportan los siguientes compuestos minerales: carbonato clcico (CaCO3), xido de
silicio (SiO2), xido de aluminio (Al2O3) y xido de hierro (Fe2O3). Se obtiene una mezcla
pulverulenta de los minerales denominada crudo o harina
2. Coccin del crudo en hornos rotatorios hasta alcanzar una temperatura del material cercana
a los 1450 C, para ser enfriado bruscamente y obtener un producto intermedio denominado
clnker
3. Molienda del clnker con otros componentes: yeso (regulador de fraguado) y adiciones
(escorias de alto horno, cenizas volantes, caliza, puzolanas), para dar lugar a los distintos
tipos de cemento
En funcin de cmo se procesa el material antes de su entrada en el horno de clnker, se
distinguen cuatro tipos de proceso de fabricacin: va seca, va semi-seca, va semi-hmeda y
va hmeda (Figura 6.3.).
En el proceso va seca, la materia prima es introducida en el horno en forma seca, pulverulenta.
El sistema del horno comprende una torre de ciclones para intercambio de calor en la que se
precalienta el material en contacto con los gases provenientes del horno rotatorio. El proceso
de descarbonatacin de la caliza (calcinacin) puede estar casi completado antes de la entrada
del material en el horno si se instala una cmara de combustin a la que se aade parte del
combustible (precalcinador).
En el proceso va hmeda, utilizado normalmente para materias primas de alto contenido en
humedad, el material de alimentacin se prepara mediante molienda hmeda y la pasta
resultante, con contenido de agua de un 30-40 %, es alimentada en el extremo ms elevado del
horno inclinado.
En los procesos va semi-seca y semi-hmeda, el material de alimentacin se obtiene
aadiendo o eliminando agua (filtros prensa), respectivamente, de forma que se obtienen
pellets con un 15-20 % de humedad que son depositados en parrillas mviles a travs de las
cuales se hacen circular los gases calientes provenientes del horno rotatorio.
En la actualidad, en torno al 78 % de la produccin de cemento en Europa se realiza en hornos
de va seca; otro 16 % se realiza en hornos va semi-seca o semi-hmeda; y un 6 % de la
produccin europea se realiza mediante va hmeda.
En Espaa, de los cerca de 60 hornos existentes, 6 son de va hmeda, 4 de va semi-seca, y el
resto de va seca.
En todos los casos, los gases circulan en sentido contrario al avance de los materiales
(contracorriente). El flujo de los gases est forzado mediante aspiracin de un ventilador o
exhaustor, que mantiene todo el horno a presin inferior a la atmosfrica (depresin).
Relacin Clinker/Cemento
= 0,8
Consumo energtico
= 850 kcal/kg Clinker
Combustible Potencia Calorfica = 7.500 kcal/kg
N2
1.550 kg
CONSUMO DE ENERGA
La fabricacin de cemento es un proceso intensivo en energa. En funcin de las materias
primas y el proceso de fabricacin, el consumo de combustibles en el horno de clnker se sita
entre 3000 y 5500 MJ/t - de clnker (700 1300 kcal/kg).
Los combustibles utilizados tradicionalmente son el carbn, el coque de petrleo y el fuelleo
(Tabla 6.1.).
Combustibles
Carbn
Coque de Petrleo
Fuelleo
Otros combustibles
Porcentaje
11
84
4
<1
Los costes energticos de combustible y energa elctrica suman ms del 30 % de los costes de
fabricacin, por lo que la reduccin del consumo de energa y la diversificacin de las de las
fuentes energticas son factores clave para la competitividad de las empresas cementeras.
Cod.
CA
CAL1
CAL2
CAS
CB1
CB2
CB3
CB4
CB5
CCA
CCO
CGU
CH
CJ
CLE1
CLE2
CLU
CM
CMA
CMU
CNA
CPA
CS
CSE
CT
CTO1
CTO2
CTO3
CV1
CV2
CVI1
CVI2
CZ
Localidad
SAN VICENTE DEL RASPEIG
CARBONERAS
GADOR
ABOO
SANTA MARGARIDA I ELS MONJOS
SANT VICEN DELS HORTS
SANT FELIU DE LLOBREGAT
VALLCARCA
MONTCADA I REIXAC
JEREZ
CORDOBA
SAN SEBASTIAN
NIEBLA
TORREDONJIMENO
TORAL DE LOS VADOS
LA ROBLA
OURAL
MORATA DE TAJUA
MALAGA
LORCA
OLAGAZUTIA
VENTA DE BAOS
MATAPORQUERA
ALCALA DE GUADAIRA
ALCANAR
VILLALUENGA DE LA SAGRA
CASTILLEJO-AOVER
YELES
PUERTO DE SAGUNTO
BUOL
LEMONA
ARRIGORRIAGA
MORATA DE JALON
Provincia
Blanco Hm. T/da
ALICANTE
S
No 3300
ALMERIA
No
No 3100
ALMERIA
No
No 1800
ASTURIAS
S
S
3500
BARCELONA
No
No 5800
BARCELONA
No
No 4400
BARCELONA
No
No 3700
BARCELONA
No
No 3250
BARCELONA
No
No 2000
CADIZ
No
No 1900
CORDOBA
No
No 1500
GUIPUZCOA
No
No 1850
HUELVA
No
No
900
JAEN
No
No
700
LEON
No
No 2100
LEON
S
S
1300
LUGO
No
No 1100
MADRID
S
No 4550
MALAGA
No
No 3000
MURCIA
No
No 1850
NAVARRA
No
No 3100
PALENCIA
No
No 1700
SANTANDER
No
No 1350
SEVILLA
No
No 3000
TARRAGONA
No
No 5300
TOLEDO
No
No 4600
TOLEDO
No
No 4200
TOLEDO
No
No 1640
VALENCIA
S
No 3330
VALENCIA
S
No 4050
VIZCAYA
No
No 1900
VIZCAYA
No
No 1525
ZARAGOZA
No
No 2850
Total 90145
capacidad de fabricacin
CC j = CC jk PC k
k =1
TU j =
CC j
CAPj 0,85 365
CCj
TUj
d2000
d2006
CA
CAL1
CAL2
CAS
CB1
CB2
CB3
CB4
CB5
CCA
CCO
CGU
CH
CJ
CLE1
CLE2
CLU
CM
CMA
CMU
CNA
CPA
CS
CSE
CT
CTO1
CTO2
CTO3
CV1
CV2
CVI1
CVI2
CZ
Total:
910
750
470
1050
1310
910
820
600
380
520
370
350
270
200
520
520
310
960
700
420
570
390
340
690
1490
1070
990
370
1410
860
380
320
490
22000
89%
78%
84%
97%
73%
67%
82%
52%
61%
87%
80%
60%
97%
93%
80%
130%
91%
68%
75%
74%
59%
74%
81%
74%
91%
75%
76%
73%
137%
69%
65%
67%
56%
10800
8900
5600
12600
15600
10900
9800
7100
4500
6100
4400
4100
3200
2400
6200
6200
3700
11400
8300
5100
6800
4700
4100
8200
17700
12700
11800
4400
16800
10300
4600
3800
5900
259000
21600
17800
11100
25100
31200
21800
19600
14200
9100
12300
8800
8300
6400
4800
12400
12400
7400
22800
16700
10100
13600
9300
8100
16500
35500
25400
23500
8800
33600
20500
9200
7600
11700
517000
Tabla 6.3. Capacidad de las cementeras para la valorizacin energtica. Fuente: UPM-IOL
Como se puede observar, dos de los valores de tasa de utilizacin TUj de tabla 6.3. son
mayores del 100% y, por lo tanto, aparentemente inconsistentes. Hay que hacer notar que en
6. Valorizacin en hornos de cementeras
Pgina 61
estos dos casos se trata de instalaciones que, adems de cemento gris, tambin fabrican
cemento blanco. Como la referencia del consumo tipo de fabricacin se ha realizado slo con
las cifras de fabricacin de cemento gris, estos valores altos de consumo energtico estn
justificados.
vehculos fuera de uso, debe hacerse notar que la capacidad de valorizacin del conjunto de
cementeras es ms que suficiente para absorber los residuos del automvil, tanto en el ao2000
(una capacidad de 260000 t/ao para una generacin de 120000 t/ao) como en el 2006 (una
capacidad de 515000 t/ao para una generacin de 145000 t/ao).
Debido a esta circunstancia, en el mapa 6.2 se representan nicamente las cementeras que
distan menos de 200 km de la fragmentadora ms prxima (se descartan, por tanto, CA, CLE1,
CLE2, CMU, CS y CT), ya que la capacidad de las plantas indicadas en la figura es ms que
suficiente para la totalidad de los residuos anuales: todava tienen una capacidad conjunta de
203000 y 407000 toneladas anuales para los aos 2000 y 2006, respectivamente.
As pues, desde el punto de vista geogrfico y de capacidad, el conjunto de plantas cementeras
en Espaa se presenta como una alternativa factible para la valorizacin energtica de residuos
provenientes de fragmentadora.
horno rotatorio. La llama alcanza una temperatura cercana a los 2000 C. Los gases de
combustin se mantienen a ms de 1200 C durante un tiempo superior a 5 segundos, en
atmsfera oxidante.
b) En la zona del horno en que se produce la descarbonatacin de la caliza (calcinacin), en la
- 20 % Combustible sustituido
- CV de Neumticos troceados = 29 MJ/kg
M
M
21
Prec alentador
0,8 x 0,4 m
Capacidad: 185 m
1.500 t/d
3.270 kJ/kg
Flap opens
tire discharged
Rotation
3,66 m
Flap closed
Free opening
0,33 x 0,91 m
Figura 6.6. Esquema de funcionamiento del sistema "Mid Kiln". Fuente: HISALBA 1998
REQUERIMIENTOS TCNICOS
La utilizacin de residuos y subproductos como combustibles alternativos en el horno de
clnker est condicionada a que se cumplan los siguientes requisitos:
No debe perjudicar el comportamiento ambiental de la instalacin ni suponer un peligro
para los trabajadores
Debe ser compatible con la operacin de la fbrica
No debe afectar en modo alguno a la calidad del cemento
Las limitaciones en cuanto a los tipos y cantidades de residuos utilizables derivan de los
considerandos anteriores.
La formacin de cloruros y sulfatos alcalinos puede provocar atascos en los conductos del
horno, en concreto en la torre de ciclones, por lo que este aspecto deber tenerse muy en
cuenta en el diseo de la valorizacin de residuos.
El contenido en cloro en el cemento est limitado al 0,1 % en peso, por lo que debe
garantizarse que el empleo de combustibles alternativos permite cumplir con esta limitacin.
Tampoco pueden tratarse residuos radioactivos.
Aunque no hay limitaciones tecnolgicas que lo justifiquen, las empresas cementeras son
reacias a utilizar residuos orgnicos de origen sanitario u hospitalario.
POTENCIAL DE SUSTITUCIN. EXPERIENCIA INTERNACIONAL
El empleo de combustibles alternativos es una prctica asentada en la mayora de los pases
desarrollados desde hace ms de diez aos, entre los que destacan por el nivel de substitucin
con residuos: Japn, Suiza, Estados Unidos, Blgica, Alemania y Francia.
En la actualidad, ms del 10 % de los combustibles utilizados en la industria cementera de la
Unin Europea son alternativos. Aproximadamente un tercio de los hornos de cemento
instalados (unos 150 de los casi 450 existentes) emplean combustibles alternativos, con un
consumo total equivalente a cerca de 3 millones de toneladas de carbn. El nivel de
substitucin mantiene una tendencia creciente, y en algunas regiones se ha superado la cifra
del 50 %.
El potencial de substitucin con combustibles alternativos podra alcanzar la prctica totalidad
de la energa utilizada, cerca de 30 millones de toneladas de combustible al ao.
No es de esperar que se alcance la cifra mxima mencionada, pero s que se alcance en los
prximos aos una media para la Unin Europea de un 20 %, equivalente a unos 6 millones de
toneladas de residuos orgnicos al ao.
En la Tabla 6.4. podemos ver las cantidades empleadas de algunos residuos y los pases en los
que ms se utilizan.
RESIDUO
600.000
Neumticos usados
450.000
Residuos de Papel
200.000
250.000
Residuos de Plstico
RECEPCIN
Residuos
Lquidos
Transporte
Hidrulico
Depsitos
Inyeccin al Horno
Caudal de residuo
Condiciones
combustin:
- Temperatura
- Oxgeno
Residuos
Slidos
Gruesos
Acopios
Inspeccin
Toma de Muestras
Anlisis (si procede) Naves
Naves
Silos
Tolvas
Residuos
Slidos
Finos
Transporte Mecnico
Emisiones:
Alimentacin
gravimtrica
Transporte mecnico
y/o neumtico
Alimentacin
gravimtrica
o
inyeccin por aire
- Partculas
- SO2
- NOx
- HCI, HF
- Metales pesados
-COV
de
Partculas
NOx
SO2
Compuestos Orgnicos (C)
CO
Fluoruro
Cloruro
Dioxinas y furanos
Metales Pesados:
20 200 mg/Nm3
500 2.000 mg/Nm3
10 2.500 mg/Nm3
10 100 mg/Nm3
500 2.000 mg/Nm3
< 5 mg/Nm3
< 25 mg/Nm3
< 0,1 ng/Nm3
- Grupo II:
- Grupo III: Sb, Pb, Cr, Cu, Mn, V, Sn, < 0,3 mg/Nm3
Zn.
Tabla 6.6. Concentracin de contaminantes en los gases del horno. Fuente: Asociacin
Europea del Cemento, 1997
Las principales ventajas medioambientales derivadas del empleo de residuos como
combustible alternativo en hornos de clnker son las siguientes:
Las altas temperaturas (hasta 2000 C) y los largos tiempos de residencia en atmsfera rica
en oxgeno garantizan la completa destruccin de los compuestos orgnicos presentes en
los residuos
En el caso de que el residuo contenga azufre o elementos halgenos, la combustin
generar gases cidos como el cloruro de hidrgeno y el xido de azufre. Estos gases
sulfurosos y halogenados son neutralizados y absorbidos por la materia prima, de
naturaleza alcalina y se incorporan al cemento. Las sales inorgnicas formadas se
incorporan al clnker
La interaccin de los gases de combustin con la materia prima presente en el horno
garantiza que la parte no combustible del residuo queda retenida en el proceso y se
incorpora al clnker de forma prcticamente irreversible
No se generan residuos que deban ser tratados posteriormente, ni se afectan negativamente
las emisiones a la atmsfera
Se reduce el consumo de combustibles tradicionales no renovables, tales como el carbn o
derivados del petrleo, lo que es una va de diversificacin de fuentes energticas
especialmente atractiva para pases como Espaa, con recursos energticos propios escasos
Como se ha mencionado, los gases cidos formados son absorbidos por la materia prima. Sin
embargo, condicin para lo anterior es que la cantidad de azufre o de halgenos no sea
excesiva. As, cloro y fluor son dos elementos cuya concentracin en el residuo debe
controlarse cuidadosamente.
El segundo aspecto a tener en cuenta son los metales. Estos, igual que ocurre con todos los
dems elementos qumicos, no se destruyen en los hornos industriales. Los metales
incorporados al horno de cemento a travs de las materias primas o de los combustibles estarn
presentes en el clnker o en las emisiones a la atmsfera.
Los numerosos estudios realizados sobre el comportamiento de los metales han demostrado
que son retenidos mayoritariamente en el clnker. Salvo para metales relativamente voltiles
como el mercurio y el talio, la retencin alcanza cifras muy prximas al 100%, lo que garantiza
que los metales emitidos a la atmsfera respetan rigurosamente los lmites de emisin ms
estrictos. En cuanto a dichos metales voltiles, estos escapan a la accin del horno y son
emitidos en parte a la atmsfera. Su contenido en los combustibles alternativos debe ser por
tanto objeto de vigilancia y control. Como ya se ha mencionado, el empleo de NFU como
combustible alternativo en cementeras ya est suficientemente asentado, y no presenta
problemas tcnicos ni medioambientales reseables.
En cuanto al RLF, como se indic en el apartado 6.4.2., OFICEMEN indica que a la vista de
las pruebas preliminares realizadas en cementeras, no se observan efectos medioambientales
negativos.
CANON MEDIO
(USA $/t)
CANON MEDIO
(pts/kg)
40
50-100
80-100
90-120
0-50
40
75
90
105
25
7
14
17
19
5
ninguna duda al alza, lo cual ser un factor que apoyar la valorizacin energtica del residuo.
En concreto, actualmente el canon de vertido para residuos inertes como el RLF es 1,5 - 3
pts/kg y para neumticos es 9 - 15 pts/kg.
En este apartado, as como en los apartados 7.6 y 8.6 se llevar a cabo una descripcin del
anlisis coste beneficio realizado respecto al residuo RLF. Sobre los neumticos se harn
algunas puntualizaciones, pero no se profundizar en su anlisis econmico.
En el caso de las cementeras, el proceso de vertido de RLF (o de NFU) se sustituye por uno
que puede esquematizarse, de cara a su anlisis econmico, del siguiente modo:
Horno cementera
Clinker
Energa trmica
DFV
RLF
Combustible
Instalacin
pretratamiento
Quemadores
termia = 1.000 kcal) de energa trmica generada: 0,5 - 1 pts/termia. Consideraremos de nuevo
el valor medio, 0,75 pts/termia. Teniendo en cuenta que segn la caracterizacin realizada el
poder calorfico superior del RLF es de 4200 kcal/kg, resulta:
Beneficio(
pts
termia
pts
pts
) = 4,2
0,75
= 3,15
kg
kg
termia
kg
Con todo ello, tenemos la siguiente curva de ingresos netos por unidad de masa de RLF
tratado:
Ingresos ( pts / kg ) =
50000
2,4
DFVtratado(t / ao)
0,00
Ingresos (pts/kg)
-1,00 0
2000
4000
6000
8000
-2,00
-3,00
-4,00
-5,00
-6,00
-7,00
-8,00
RLF tratado (t/ao)
Figura 6.8. Curva de ingresos netos para cada cantidad de RLF tratado anualmente
Puede observarse que el ingreso neto es negativo, esto es, para rentabilizar el proceso la
cementera estar obligada a cobrar un canon de gestin de residuo. Este canon depender de en
qu medida se pueda asegurar el abastecimiento de residuo a la planta, partiendo del hecho de
que cuanto ms prximo este dicho abastecimiento a la capacidad de pre-tratamiento de la
cementera, menores sern los costes y menor el canon. Esta circunstancia se ve disminuida por
el hecho de que la cementera puede y suele combinar la incorporacin de diversos
combustibles alternativos, con fines a mejorar tcnica y medioambientalmente el proceso y con
fines a hacerlo ms rentable. Sin embargo, en el presente estudio nos vemos obligados a tratar
el residuo RLF de forma totalmente independiente, por lo que no se considerarn aspectos
como este que sealamos.
6.7. POSIBLES ESCENARIOS PARA LOS AOS 2000 Y 2006 CON ESTA
TECNOLOGA
En este apartado se analizan distintos escenarios para la valorizacin energtica de residuos de
fragmentacin provenientes de vehculos fuera de uso nicamente en plantas cementeras.
FRAGMENTACIN
TRANSPORTE
VALORIZACIN
EN CEMENTERA
CEMENTO
UPM-IOL
consideradas, ninguna podra acercarse al umbral de las 20000 toneladas en 2000, y solamente
10 de ellas lo podran hacer en 2006.
Para un flujo mximo de 35000 t/ao, el punto de equilibrio corresponde a una distancia de
alrededor de 50 km, reducindose esta distancia a 35 y 20 km para 30000 y 25000 t/ao,
respectivamente.
En la mayora de los casos, la valorizacin energtica en cementeras va a constituir una
alternativa con resultados econmicos negativos para la cadena logstica considerada en la
figura 6.7, por lo que la evaluacin de este tipo de escenarios ser tpicamente en trminos de
solucin menos costosa.
Resultado
econmico 0
(pta/ao)
33000
25000
17000
9000
-50.000.000
1000
5
UPM-IOL
Valorizacin
(tm/ao)
20
35
50
65
80
95
b) Existe un conjunto de cementeras que difcilmente van a ser utilizables para la valorizacin,
ya que:
As, se han descartado 5 instalaciones (las ubicadas en Alicante, Len, Murcia y Cantabria),
que han sido marcadas en blanco en el mapa 6.3, resultando la capacidad de las cementeras
restantes ms que suficiente para valorizar el total nacional de residuos.
Entre todos los posibles pares fragmentadora-cementera (ms de 500) hay 4 singulares. Se trata
de pares fragmentadora-cementera en que no existen cementera alternativas a menos de 200
km de distancia de la fragmentadora, y donde la capacidad de la cementera es ms que
suficiente para la valorizacin energtica de los residuos de la fragmentadora. stos son los
pares que aparecen en Asturias, Palencia, Zaragoza y Corua-Orense, que han sido marcados
en el mapa 6.3. En estos casos se ha realizado una asignacin directa de los residuos de la
fragmentadora a la cementera en cuestin.
Entre el conjunto restante se identifican 5 zonas, de diferentes extensiones y disjuntas
geogrficamente. En estas zonas aparecen subconjuntos de fragmentadoras y cementeras que
pueden considerarse de forma independiente: Andaluca, Barcelona, Madrid, Valencia y la
zona Pas Vasco-Navarra (aparecen ampliadas en el mapa 6.3).
De esta forma resultan 28 destinos posibles para llevar a cabo la valorizacin energtica de los
residuos de fragmentacin de VFU de los 19 orgenes. Al haberse ya realizado una asignacin
directa para 4 pares, el problema se reduce a 15 orgenes y 24 posibles destinos, distribuidos en
5 zonas.
El problema actual es el de seleccionar las cantidades de residuos que deben ser enviadas
desde cada fragmentadora a cada cementera, de manera que sea mnima la suma de costes de
transporte, de tratamiento y de amortizacin de las inversiones, satisfaciendo la condicin de
que se valoricen la totalidad de los residuos (pueden obtenerse valores negativos de costes que
representaran beneficios para el conjunto de la cadena logstica considerada). Todo esto
teniendo en cuenta las limitaciones de capacidad para la valorizacin energtica de las distintas
cementeras.
Para resolver este tipo de problemas, se ha aplicado el modelo de programacin
matemtica que sigue (detalles en captulo 9).
Modelo
Sean M plantas de fragmentacin (i=1,...,M), cuyos residuos pueden ser valorizados en N
cementeras preseleccionadas (j=1,...,N).
Se trata de determinar:
yj: variable binaria de decisin (0: no se utiliza la cementera j; 1: se utiliza la cementera j).
xij:proporcin del residuo generado en la planta i que se procesar en la cementera j.
De la forma:
M
j =1
s.a.
ij
=1
i = 1,..., M
j =1
xij y j
i = 1,..., M
j = 1,..., N
ij
di d j
j = 1,..., N
i =1
xij 0
y j {0,1}
i = 1,..., M
j = 1,..., N
j = 1,..., N
Donde:
di: generacin anual de residuo en la planta fragmentadora i (t/ao)
dj: capacidad anual de valorizacin de residuos en la cementera j (t/ao)
fj: coste anual derivado de poner en operacin la valorizacin energtica de residuos en una
cementera j (coste fijo anual de 50.000.000 pta/ao por amortizacin de las
instalaciones necesarias)
cij: coste operativo de valorizar todo el residuo anual de la planta fragmentadora i en la
instalacin j (pta/ao): transporte menos ingresos por sustitucin de combustible.
El modelo de programacin matemtica descrito no se ha resuelto para el conjunto total de
cementeras sino que, por las consideraciones efectuadas anteriormente, el problema se ha
reducido a la asignacin en las 5 zonas geogrficas para las cuales se ha aplicado el modelo,
resultando ms sencillo y de ms fcil interpretacin.
Tanto para la interpretacin, como para la integracin de los submodelos, se ha utilizado un
sistema de informacin geogrfica, que presenta grficamente los resultados. Por ejemplo, para
cada par fragmentadora-cementera concreto, el grosor de la lnea que los une en un mapa ser
proporcional al flujo resultante. De esta manera, se puede verificar de forma visual la
coherencia de una solucin, pues posibles errores en el tratamiento de datos conducen a redes
CEM D2000
VE
FU
CT
CU
CAS
12600
5751
45%
36,2
6,3
CB1
15600
8626
55%
29,3
3,4
CB2
10900
9253
85%
27,8
3,0
CB3
9800
9782 100%
26,5
2,7
CCA
6100
6152 100%
35,2
5,7
CCO
4400
3703
85%
41,1 11,1
CGU
4100
4134 100%
40,1
9,7
CH
3200
3226 100%
42,3 13,1
CLU
3700
3450
95%
41,7 12,1
CM
11400
11496 100%
22,4
1,9
CMA
8300
8371 100%
29,9
3,6
CNA
6800
6757 100%
33,8
5,0
CPA
4700
2875
60%
43,1 15,0
CSE
8200
8270 100%
30,2
3,6
CTO2
11800
8760
75%
29,0
3,3
CV2
10300
9776
95%
26,5
2,7
CVI1
4600
4538 100%
39,1
8,6
CVI2
3800
3731 100%
41,0 11,0
CZ
5900
575
10%
48,6 84,6
Tabla 6.8. Resultados para el escenario base de cementeras Ao 2000 (1). Fuente: UPMIOL
6. Valorizacin en hornos de cementeras
Pgina 83
En la tabla 6.8. puede apreciarse que en cementeras de pequea capacidad, pese a valorizar al
100% de su capacidad, los costes unitarios resultantes seran muy altos. Asimismo, aparecen
costes unitarios excesivamente altos en plantas cementeras que valorizaran a menos del 80%
de su capacidad.
Otra cuestin respecto al detalle del escenario bsico, es que las mnimas cantidades de residuo
producidas y valorizadas en Zaragoza disparan los costes en esta cementera.
En este caso resultara menos costoso transportar hasta la cementera CB1 (Barcelona) y, al
mismo tiempo, al aumentar ligeramente la utilizacin de esta cementera, se reducen los costes
unitarios de valorizacin resultantes.
7 fragmentadoras deberan enviar sus residuos a 2, e incluso 3, cementeras diferentes. Son las
que se muestran en la tabla 6.9. junto con la proporcin de los envos correspondientes.
FRAG
FB1
FCA
FM2
FNA
FS1
FS2
FVI
CEM
CB2
CSE
CM
CGU
CSE
CH
CVI2
%
CEM
76% CB3
30% CCA
69% CTO2
58% CNA
72% CCO
63% CCO
32% CVI1
%
CEM
24%
53% CMA
31%
42%
28%
37%
39% CGU
%
16%
21%
Tabla 6.9. Resultados para el escenario base de cementeras en el ao 2000 (2). Elaboracin
UPM-IOL
Las 11 fragmentadoras restantes enviaran sus residuos a una sola cementera. Esto es debido
tambin a la capacidad fuertemente limitada de las cementeras: 10 de ellas quedaran
saturadas, lo que se manifiesta en una dispersin del flujo de residuos procedente de
fragmentadoras de gran dimensin.
La cementera a donde enviara todos sus residuos cada una de estas 11 fragmentadoras puede
apreciarse en el mapa 6.4.
De forma global, los costes totales incluyendo el de transporte ascenderan a 770 millones de
pesetas anuales, si bien hay que tener en cuenta que no se trata de un balance de costes
incrementales. Desde un punto de vista meramente econmico, habra que sopesarlo frente al
coste de vertido de las 120000 toneladas de residuo consideradas.
CEM
CAS
CB1
CB2
CCA
CLU
CMA
CNA
CPA
CSE
CTO1
CV2
CVI1
CVI2
CZ
D2000
25100
31200
21800
12300
7400
16700
13600
9300
16500
25400
20500
9200
7600
11700
VE
6800
11300
21600
12300
4100
7800
10000
3400
15400
24100
11600
9200
4700
700
FU
25%
35%
100%
100%
55%
45%
75%
35%
95%
95%
55%
100%
60%
5%
CT
CU
33,6
4,9
22,8
2,0
-1,8 -0,1
20,7
1,7
40,1
9,8
31,4
4,0
25,9
2,6
41,8 12,2
13,0
0,8
-7,8 -0,3
22,1
1,9
28,4
3,2
38,8
8,3
48,4 70,7
2000
2006
UPM-IOL
2000
2006
UPM-IOL
2000
2006
UPM-IOL
2000
2006
UPM-IOL
7.1.1. Introduccin
Aunque las plantas de combustin en lecho operan a temperaturas inferiores a 900 C, con el fin
de evitar el reblandecimiento de las partculas que componen el lecho, esto no es una limitacin
frente a otros sistemas de combustin. Sus especiales caractersticas en cuanto a la combustin y
a la transferencia de calor hacen que su comportamiento sea similar, y en ciertos aspectos
mejores, que las plantas que trabajan a altas temperaturas.
A continuacin se presenta una breve descripcin de los distintos tipos de lechos fluidizados
utilizados en la produccin de energa y una aplicacin de esta tecnologa para la incineracin de
residuos slidos urbanos y por extensin a los residuos de fragmentacin de los vehculos fuera
de uso.
El sistema de alimentacin de slidos constituye una parte importante del diseo del LFB.
Existen dos formas bsicas para alimentar el producto slido (combustible y absorbente) en un
lecho fluidizado burbujeante, que son: por encima del lecho o por gravedad y por la parte inferior
del lecho.
La alimentacin por encima del lecho es bastante sencilla y consiste fundamentalmente en la
distribucin del combustible o residuo de forma uniforme en la parte superior del lecho,
mediante un distribuidor mecnico o neumtico.
En la alimentacin por la parte inferior del lecho el producto es arrastrado por una corriente de
aire (transporte neumtico) e introducido en la cmara de combustin a travs de una serie de
entradas que atraviesan la placa de distribucin.
En general la alimentacin realizada por la parte inferior del lecho favorece tanto la retencin de
gases cidos como la eficacia de combustin, ya que tanto el tiempo de residencia de los slidos
(combustible, absorbentes) como el tiempo de contacto entre el gas de combustin y el
absorbente es superior que en el caso de alimentacin por la parte superior del lecho.
Los gases de combustin que salen de la cmara de combustin entran en la zona convectiva,
donde ceden su calor. Estos gases ya enfriados pasan a un filtro de mangas o a un precipitador
electrosttico, donde dejan las cenizas volantes que les acompaan. En el caso de usar como
combustible residuos, estos gases pueden necesitar una limpieza qumica posterior para cumplir
con los lmites de emisiones de la normativa. Por ltimo, entran en la chimenea que los descarga
a la atmsfera.
La mayor parte de las plantas de LFC tienen, en el lecho propiamente dicho, una zona densa de
partculas que ocupa su parte baja asemejndose bastante a un lecho fluidizado burbujeante. Esta
zona est formada por partculas ms grandes y ms pesadas que el resto y se fluidiza con una
porcin del aire total (aire primario). Para plantas de combustin la altura de esta zona es de 0,5
a 1,5 m. La profundidad de la zona densa tiene gran importancia porque afecta al tiempo de
residencia del combustible y del absorbente en el lecho.
El resto del aire (aire secundario) se introduce algo ms arriba causando un aumento de la
velocidad de fluidizacin y contribuyendo al arrastre de las partculas. La velocidad de
fluidizacin, en la zona del lecho situada por encima de la entrada del aire secundario, est
comprendida entre 5 y 10 m/s.
Los elementos principales de una planta de LFC son: la cmara de combustin, el cicln y la
zona de transferencia de calor por conveccin (zona convectiva) (figura 7.2).
La cmara de combustin es el cuerpo principal de la instalacin. En ella tienen lugar las
reacciones de combustin, de retencin de azufre y de formacin de otros compuestos. Sus
paredes estn refrigeradas por agua para extraer el calor generado en el proceso de combustin.
El combustible y el absorbente se alimentan en la parte baja de la cmara, bien por gravedad o
por transporte neumtico. Debido a la mezcla intensa del LFC son pocos los puntos de
alimentacin necesarios para una planta de gran potencia.
Como ya se ha descrito, en esta tecnologa el aire de fluidizacin se divide en dos corrientes
principales: aire primario y aire secundario. Esta dosificacin del aire de combustin tiene una
extraordinaria importancia porque reduce la formacin de xidos de nitrgeno, propios de
cualquier proceso de combustin, al evitar la existencia de zonas con elevada concentracin de
oxgeno.
El cicln separa la mayor parte de los slidos arrastrados por la corriente de gases. Las partculas
recogidas se devuelven al lecho a travs de un tubo de retorno y se incorporan a la cmara de
combustin por la parte inferior de sta, mediante una vlvula no mecnica.
En algunos diseos, los slidos que captura el cicln son enfriados en un lecho fluidizado
burbujeante mediante la colocacin de unos tubos, sumergidos en el mismo, por donde circula
agua. Una vez fros se incorporan al lecho. Este lecho auxiliar recibe el nombre de cambiador
externo (figura 7.2). Los gases de combustin, al abandonar el cicln, entran en la zona
convectiva que contiene los recalentadores y el economizador seguido del precalentador del aire
de fluidizacin.
Los gases de combustin, ya enfriados, pasan a un filtro de mangas o a un precipitador
electrosttico, donde dejan las cenizas volantes que les acompaan. Por ltimo, entran en la
chimenea que los descarga en la atmsfera.
TAMAO DE PARTCULAS
El tamao de las partculas del combustible depende de las caractersticas de ste y de lo que
admita el diseo de la planta. La bibliografa recoge diversos tamaos en diferentes aplicaciones
llegando en algunos casos hasta 50 mm el dimetro mximo de las partculas, pero generalmente
stas no superan los 25 mm, aunque en la actualidad y para residuos se admiten en algunos casos
7. Valorizacin en hornos de lecho fluido
Pgina 95
ALIMENTACIN DE SLIDOS
Como se ha dicho anteriormente la alimentacin de slidos a un lecho burbujeante es muy
importante dado la menor turbulencia del lecho. Esto hace que, independientemente del tipo de
alimentacin usado, el nmero de puntos de entrada de producto sea bastante elevado
(aproximadamente un punto por cada 3 4 m2 de superficie del lecho). Esto hace ms complejo
el diseo de la instalacin de la planta.
En el caso del lecho fluidizado circulante, el combustible y la caliza entran por la parte inferior
del lecho. Dada la gran turbulencia existente en el mismo, son pocos los puntos de alimentacin
necesarios y stos pueden estar irregularmente repartidos. La distribucin de tamaos de la
alimentacin puede ser amplia, tolerando una cantidad elevada de finos, debido a la eficacia de
separacin del cicln. Los slidos pueden ser admitidos desde totalmente secos hasta con un
elevado porcentaje de humedad, lo que facilita la alimentacin de finos.
EXTRACCIN DE CENIZAS
La extraccin de cenizas del lecho vara con el diseo. En algunos casos esta extraccin se realiza
por el fondo de la cmara de combustin, en otros se hace por la rama de retorno. En cualquiera
de los casos las cenizas son enfriadas con el fin de recuperar el calor que llevan y facilitar su
manejo.
Los humos tambin arrastran cenizas cuyo tamao de partculas es muy pequeo (< 10 micras).
Estas son recogidas en filtros de mangas o electrofiltros.
EMISIONES DE NOX
El LFC controla mejor las emisiones de NOx debido a la tcnica de introducir el aire en distintos
puntos de la cmara de combustin y a su gran turbulencia.
EMISIONES DE CO
Estas son menores en un LFC que en un LFB ya que la turbulencia interna hace que no aparezcan
zonas de combustin incompleta, lugar de formacin del CO.
EMISIONES DE SO2
Quizs sea en el control de SO2 donde el LFC ofrece una de sus mayores ventajas. La eficacia de
la utilizacin de la caliza es mayor que en el LFB al existir mayor turbulencia y atriccin entre las
partculas, lo que facilita un mejor aprovechamiento de la caliza.
Esto significa que una planta de LFP puede ser fsicamente ms pequea que una LFB
atmosfrico que tenga la misma potencia trmica. Esto conlleva un ahorro en espacio y capital.
Pero los sistemas de alimentacin de combustible y absorbente a la cmara de combustin han de
hacerse tambin a presin, as como la extraccin de cenizas. Esto significa una complejidad de
estos sistemas as como un encarecimiento de los mismos, frente a los utilizados en un lecho
atmosfrico.
Por lo dems, un LFP ofrece las mismas ventajas, en cuanto a la flexibilidad en el combustible y
facilidad para el control de emisiones, que un lecho fluidizado atmosfrico.
Pero la principal ventaja de una planta de combustin de LFP es que los gases de combustin
abandonan la cmara de combustin calientes y a elevada presin. Estos gases, convenientemente
limpios de partculas slidas, se pueden pasar directamente a una turbina de gas. Esta es la clave
para un incremento en el rendimiento del ciclo trmico que la turbina de gas se monte en
combinacin con una turbina de vapor (ciclo combinado).
El uso de la turbina de gas es la ventaja esencial de esta tecnologa sobre el resto de las
tecnologas de combustin (carbn pulverizado, parrilla, etc.). Aunque las plantas de LFP
trabajan a una temperatura de combustin de cientos de grados o ms bajos que una planta
convencional (1100 C 1200 C en una planta convencional frente a 840 C- 860 C de una de
lecho fluidizado), la combinacin de la turbina de gas con una de vapor puede lograr un
rendimiento trmico superior al 50 %, para generacin elctrica pura.
Si el calor residual de la produccin elctrica se aprovecha para la generacin de vapor para
procesos industriales o calefaccin, el rendimiento puede llegar hasta un 80 %.
Provincia
Localidad
Madrid
La Corua
Titular Exlotacin
Capacidad
(t/ao)
Madrid
TIRMADRID (Urbaser)
264.000
Meirama
SOGAMA
500.000
Tabla 7.1. Incineradoras con horno de lecho fluido
Provincia
Localidad
Titular Explotacin
Mallorca
Tarragona
Girona
Son Reus
Tarragona
Vielha
Girona
Matar
Montcada I Reixach
San Adri del Bess
TIRME S.A.
SIRUSA
Consejo General
IRSUSA
Consorcio del Maresme
EMSHTR
Hidroelctrica Catalana la
Maquinista
Mancomunitat de la Plana
Barcelona
Malla
Melilla
Canarias
Cantabria
Melilla
REMESA
El Mazo
El Paso
Cabildo Insular
Barlovento
Meruelo
Empresa de Residuos S.L
Tabla 7.2. Incineradoras con horno de parrilla
Canon (pts/t)
2.810
Por establecer
Capacidad
(t/ao)
273.902
121.294
3.000
31.000
137.378
50.053
273.311
-35.339
5.000
10.000
2.500
--
En este punto, cabe volver a preguntarse por qu no considerar, adems de las incineradoras
con horno de lecho fluido, las incineradoras con horno de parrilla. La respuesta es que se
eligieron las tres tecnologas ms modernas y respetuosas con el medio ambiente para la
valorizacin energtica de los residuos de VFU. Posiblemente, incluir en este grupo los hornos
de parrilla con recuperacin de energa dara lugar a evaluar un escenario ms real a corto
plazo para el tratamiento de los residuos de VFU. Sin embargo, nos centramos en poner todo el
esfuerzo en las tecnologas con ms futuro.
En el mapa 7.1 se representan las plantas de lecho fluido. Estas han sido codificadas con una
L, seguida de la abreviatura de la provincia en que se encuentran. De este modo, la planta de
La Corua se ha codificado como LCO y la de Madrid como LM.
UPM-IOL
Fuente: FER y Arthur Andersen
Dado que el nmero de plantas existentes en Espaa con la tecnologa del lecho fluidizado es
muy reducida, TIRMADRID en Madrid (en funcionamiento) y SOGAMA en la Corua (en
construccin avanzada), en una estrategia de estudio, sobre la posibilidad de valorizacin
energtica del residuo de fragmentacin con esta tecnologa, es ms importante considerar la
existencia de alguna planta de incineracin, en las proximidades de la planta de fragmentacin,
que una u otra versin.
CMARA DE COMBUSTIN
El horno o cmara de combustin consiste en un lecho de partculas, generalmente arena,
contenido en una vasija revestida de material refractario y soportado por una placa, a travs de
la cual pasa el aire que fluidiza o suspende las partculas, que permanecen en agitado
movimiento. La altura de este lecho de partculas est comprendido entre 0.5 y 1m por encima
de la placa y aumenta su altura como consecuencia del proceso de fluidizacin.
La placa que soporta el lecho esta inclinada hacia fuera (figura 7.3), o bien hacia el interior,
con el fin de evacuar las cenizas que se producen, a la vez que permite la salida de inertes de
mayor tamao que puedan acompaar a los residuos.
Cmara de combustin
La cmara de combustin esta construida en Acero F1120 y recubierta interiormente con
material refractario. Tiene forma cilndrica con un dimetro interior de 200 mm y una longitud
total de 3550 mm. El aire de fluidizacin se distribuye a travs de una placa de campanas. Esta
placa esta diseada de forma que permite la entrada de un tubo para la descarga de slidos y de
varios elementos de medida de presin y temperatura.
20
ALTURA (cm)
300
0.10
900
30-40
3-10
8000-2500
SUPERFICIE DE REFRIGERACIN
VARIABLE
Figura 7.5. Esquema de la planta piloto de combustin en Lecho Fluidizado Circulante del
CIEMAT.
Cicln y rama de retorno
Tanto el cicln como la rama de retorno estn construidos en inoxidable con recubrimiento
interior refractario. La rama de retorno, al igual que la cmara de combustin, es modular con
tramos de un metro y medio metro, respectivamente. Asimismo dispone de mltiples
penetraciones para medidas de presin y temperatura, adems de una zona donde se puede
realizar toma de muestra de slidos de esta rama. La conexin de la rama de retorno con la
cmara de combustin se hace por la parte inferior a travs de una vlvula de slidos.
Aire de fluidizacin
El aire de fluidizacin y combustin lo suministra un compresor. El aire primario se introduce
por la parte inferior despus de pasar por un precalentador elctrico que eleva su temperatura
hasta 500 C. Dicho aire se distribuye en la cmara de combustin a travs de una placa de
campanas.
La inyeccin de aire secundario se puede realizar en mltiples tomas y alturas para adecuarlo a
las necesidades del momento. Dicho aire entra en la cmara de combustin fro.
En las figuras 7.6 y 7.7 se representan las posiciones que ocupan las medidas de presin y
temperatura a lo largo de la instalacin.
20
ALTURA (cm)
650
0,3
900
2.500-4.000
15-40
7.000-2.500
SUPERFICIE REFRIGERACION
VARIABLE
Tabla 7.4. Caractersticas principales de la instalacin
PROBLEMTICA DE LA ALIMENTACIN
Como se expone en apartados anteriores, la muestra de residuo recibido tiene una baja
densidad relativa, aproximadamente 0.23. Esto significa que se trata de un residuo muy
voluminoso, aunque por el tipo de los materiales que lo integran se compacta fcilmente,
adaptando la forma del recipiente que lo contiene y dificultando el vaciado posterior del
mismo, pues aunque es un producto formado por multitud de trozos, estos se entrelazan entre
s dificultando su extraccin de cualquier recipiente que los contenga. Este es el caso de la
alimentacin a la cmara de combustin.
La alimentacin a la cmara de combustin de la planta piloto se realiza desde una tolva
cnica con un ngulo mayor de 60 C respecto a la horizontal. Desde esta tolva, un tornillo
sinfn conduce el producto hasta la propia cmara de combustin.
Cuando se inicia la alimentacin de producto el tornillo sinfn se pone en marcha y se observa,
con gran perplejidad que el producto no sale pasados unos minutos iniciales. Ante este hecho,
se piensa que se forman "bvedas" en la tolva y se acta haciendo funcionar un eje, dotado de
unos brazos, que para este fin tiene incorporado la tolva y que facilita la ruptura de estas
bvedas. Inicialmente la situacin mejora pero unos momentos despus se comprueba que la
situacin se vuelve a repetir.
Un anlisis ms profundo del problema, con observacin visual del interior de la tolva, puso
de manifiesto que el residuo se reorganiza, pasados los primeros momentos de la agitacin,
permitiendo la apertura de caminos interiores para el paso de los brazos sin que este
movimiento perturbe las zonas adyacentes, crendose una especie de cuerpo slido constituido
por multitud de partculas que no deslizan entre s.
Estas dificultades han impedido la realizacin del ensayo de combustin tal y como estaba
previsto en el plan de trabajo trazado dentro de este proyecto, a saber, combustin de residuos
sin mezcla con ningn otro material combustible.
Las figuras 7.8 y 7.9 ponen de manifiesto lo expresado en los prrafos anteriores. La primera
de ellas muestra como el producto permanece esttico a pesar de haber quitado la tapa de la
tolva, o lo que es lo mismo, el ngulo de apilamiento es de 90.
La segunda muestra como el tornillo sinfn no extrae producto, a pesar de estar girando, al
formarse un agujero en el interior de la masa del residuo.
Figura 7.8.
Hay que dejar claro que estas dificultades observadas en el mbito de planta piloto, en la que
los elementos son ms pequeos (tolvas, tornillos de alimentacin, etc.), no tienen porqu ser
iguales en una planta industrial, aunque s ponen de manifiesto que hay que prestar especial
atencin a: las caractersticas fsicas del residuo (tamao, densidad, aglomerabilidad, etc.),
adecuacin de los sistemas de alimentacin a la cmara de combustin (tornillos sinfn,
transporte neumticos, vlvulas alveolares, etc.), sistemas de apilamiento y ensilado, etc.
De la resolucin de estos problemas va a depender el correcto funcionamiento de una planta
industrial.
ENSAYOS DE CO-COMBUSTIN
Las dificultades antes expuestas obligaron a cambiar el plan inicialmente previsto. El plan
consista en hacer unos ensayos de combustin con el residuo de fragmentacin de coche como
nico combustible y caracterizar las emisiones procedentes del proceso (composicin de gases
de combustin y composicin de las cenizas).
Para salir de esta situacin se busc una accin alternativa consistente en mezclar el residuo
con otro combustible que posibilitara la alimentacin. El combustible elegido fue un carbn de
poder calorfico similar al del residuo y se prepararon algunas mezclas en distintas
proporciones. Con estas mezclas se hicieron pruebas de alimentacin y se vio que las mezcla
de 80/20 (carbn/residuo) y 85/25 (en peso) eran manejables, por lo que estas fueron con las
que se trabaj en un ensayo de co-combustin carbn/residuos.
Figura 7.9.A
Figura 7.9.B
Adems se decidi hacer los ensayos en una planta piloto de lecho fluidizado circulante por
disponer sta de sistemas de alimentacin (tornillos sinfn) ms grande lo que podra facilitar
la operacin.
La experiencia demostr que las decisiones tomadas fueron correctas por lo que se pudieron
hacer los ensayos para los que se utiliz como combustible dos mezclas de residuos ligero de
coches descontaminados con carbn, procedente de la cuenca de Puertollano, con distintas
proporciones en peso (20 y 25% de residuos de coches). En la tabla 7.5, se muestra el anlisis
inmediato y elemental del carbn de Puertollano.
Base Seca
ANALISIS INMEDIATO
Base Hmeda
H2O (%)
M.V. (%)
Cenizas (%)
C.fijo (%)
Suma
5.5
25.8
24.3
32.3
30.5
41.9
39.6
100.0
100.0
ANALISIS ELEMENTAL
Ctotal (%)
50.85
48.1
Stotal (%)
0.84
0.8
Ntotal (%)
1.27
1.2
Htotal (%)
3.49
3.3
O total (%)
11.2
10.6
PODER CALORFICO (kcal/kg)
PCS
4553
4326
PCI
4363
Tabla 7.5. Anlisis del carbn utilizado en los ensayos de co-combustin.
Con el fin de estudiar la influencia de la adicin de residuos de coches al carbn, como paso
previo se llev a cabo un ensayo utilizando carbn solo como combustible. En la tabla 7.6 se
resumen las condiciones de operacin y las emisiones obtenidas en los ensayos realizados.
Ensayo
1
2
3
CONDICIONES DE OPERACIN
M (% )
0
20
25
Vf (m/s)
4.9
5.7
4.8
T (C)
879
879
878
3
Qg (Nm /h)
139
173
146
O2 (%)
9.3
6.5
6.2
EMISIONES (base seca y al 6% de O2 en exceso)
CO2 (%)
8.9
10.8
11.8
3
CO (mg/Nm )
545
381
635
SO2 (mg/Nm3)
1107
857
1208
NOx (mg/Nm3)
197
244
216
3
N2O (mg/Nm )
198
261
283
CH4 (mg/Nm3)
20.7
26.5
25
EFICACIAS DE COMBUSTIN (%)
Ecov. (%)
Tabla 7.6. Condiciones de operacin y composicin de gases
es debido a la que los residuos poseen mayor cantidad de materia voltil (63.3%) frente al
carbn que tiene 25.8%.
900
895
T (C)
890
885
880
875
870
865
860
75
93
195
318
420
530
Altura (cm)
Ensayo 3
Ensayo 2
Ensayo 1
Figura 7.10. Perfiles de temperatura en la cmara de combustin para los distintos ensayos
realizados.
COMPOSICIN DE LOS GASES DE COMBUSTIN
En la tabla 7.7 se muestran parte de los componentes de las cenizas de combustin recogidas
en el filtro de mangas (cenizas volantes) para cada uno de los ensayos realizados.
Ensayo 1
Ensayo 2
Ensayo 3
COMPONENTES MAYORITARIOS Y MINORITARIOS
11.9
21.2
22.0
Al2O3 (%)
2.7
3.2
5.4
CaO (%)
5
6.4
6.4
Fe2O3 (%)
1.1
1.9
1.8
K2O (%)
1.6
0.7
0.7
Na2O (%)
1.3
1.2
1.5
MgO (%)
0.08
0.1
0.1
MnO (%)
3.2
1.1
1.5
P2O5 (%)
0.4
0.9
1.2
TiO2 (%)
31
174
148
As (ppm)
660
2541
5905
Ba (ppm)
<5
12
9
Be (ppm)
60
136
128
Ce (ppm)
27
63
46
Co (ppm)
180
223
302
Cr (ppm)
1325
2045
2888
Cu (ppm)
9
32
45
Mo (ppm)
40
167
199
Ni (ppm)
29
77
94
Sn (ppm)
71
192
295
Sr (ppm)
56
192
186
V (ppm)
42
115
135
W (ppm)
1050
2974
3723
Zn (ppm)
Tabla 7.7. Anlisis de las cenizas de combustin recogidas en el Filtro de Mangas (cenizas
volantes)
El estudio de esta tabla indica que, en general, el contenido en metales es mayor al aumentar el
porcentaje de residuos de coches en la mezcla. Este incremento es muy importante en metales
como aluminio, zinc, cobre, vanadio y estroncio. Todos ellos son aportados por los residuos de
coches, en los que estos metales estn presentes bien formando parte estructural del vehculo
(Fe, Al), bien como recubrimiento de las chapas (Zn), bien en la instalacin elctrica(Cu), en
las pinturas, recubrimiento de piezas, aleaciones, etc.
CONCLUSIONES
1. La fase experimental de este proceso ha demostrado la viabilidad del proceso de
combustin de residuos de fragmentacin de coches con la tecnologa del lecho fluidizado.
2. Es muy importante estudiar la problemtica relacionada con el sistema de alimentacin de
residuos al sistema de incineracin.
3. El reducido nmero de ensayos realizados no permite hacer un anlisis detallado de los
mismos, ni establecer la influencia de las variables de proceso (temperatura, velocidad de
7. Valorizacin en hornos de lecho fluido
Pgina 119
introducir en la cmara de combustin un absorbente, que captura los gases cidos que se
producen durante el proceso de combustin, es una de las grandes ventajas de esta
tecnologa. El absorbente ms comn es la caliza. La eficacia de utilizacin de la caliza es
mayor que en el LFB, al existir mayor turbulencia y atriccin entre las partculas, lo que
facilita un mejor aprovechamiento de la caliza
Emisiones de HCl: Las emisiones de cido clorhdrico (HCl) estn presentes
fundamentalmente en aquellas plantas que queman residuos. La tecnologa del lecho
fluidizado ofrece la posibilidad de la captura simultanea de todos los gases cidos
presentes con el mismo absorbente
Emisiones de metales: Los metales estn presentes en mucho de los residuos que se
incineran. Su emisin al medio ambiente depende de la temperatura a la que se produzca la
combustin y de los sistemas de tratamiento posterior de gases con que est dotada la
planta incineradora. La tecnologa del lecho fluidizado se caracteriza por su baja
temperatura de combustin (alrededor de 850C). Esto hace posible que todos aquellos
metales, cuya temperatura de volatilizacin est por encima de 850C, queden formando
parte de las cenizas producidas, evitando as su posible dispersin a la atmsfera.
Energa elctrica
Planta lecho
fluido
Figura 7.11. Esquema para el anlisis coste - beneficio de la tecnologa de lecho fluido
Todas las partes consultadas y la informacin de que disponemos indican que, para las
capacidades de tratamiento en cuestin, construir una planta de lecho fluidizado al propsito
para el tratamiento de RLF no sera en absoluto rentable. Por ello, en el presente estudio no se
plantea la construccin de ninguna planta nueva de lecho fluidizado para RLF en el horizonte
2000-2006. Esto nos lleva a considerar slo las dos plantas actuales de lecho fluido existentes
en Espaa, para tratamiento de residuos slidos urbanos y asimilables. Sus capacidades son las
indicadas en el apartado 7.2.
Teniendo en cuenta lo anterior, el RLF supondra slo una pequea parte del volumen total de
residuos que reciben dichas plantas. Aunque el RLF presenta unas caractersticas un poco
7. Valorizacin en hornos de lecho fluido
Pgina 121
diferentes al resto de RSUs que reciben las plantas, al mezclarse con el resto en una cantidad
minoritaria, nada hace suponer que las plantas fueran a recibir un perjuicio o un beneficio
econmico destacable con este residuo. Por ello, supondremos que el RLF recibe el mismo
trato econmico que el resto: se paga un canon por kilogramo de residuo tratado.
Para la planta de Madrid, el canon actual es 2,81 pts/kg. An no se ha establecido el canon
para la planta de La Corua, aunque posiblemente fuera superior. Adems, en esta ltima
planta es muy posible que fuera necesario una mayor trituracin del residuo para su admisin
en el horno, con lo que el canon para el RLF podra sufrir un incremento aadido. En cualquier
caso, tomaremos el canon de Madrid, con lo que la grfica del anlisis coste - beneficio para
esta tecnologa resulta:
0
0
5000
10000
15000
20000
25000
30000
35000
Ingresos (pts/kg)
-0,5
-1
-1,5
-2
-2,5
-3
RLF tratado (t/ao)
Figura 7.12. Curva de ingresos netos para cada cantidad de RLF tratado
Por otra parte, no conviene conformarse con este resultado, pues aunque representa la realidad
econmica para lecho fluido vs RLF, no da idea de cun rentable es el proceso: el canon podra
ser excesivo y disminuir en futuras plantas o por el contrario, ser una cantidad pequea por
estar subvencionada por el Ayuntamiento de Madrid. Debido a esto, se ha llevado a cabo un
anlisis coste beneficio de la planta de Madrid, explotada actualmente por la empresa
TIRMADRID (perteneciente a URBASER). Se ha analizado la cuenta de prdidas y ganancias
de esta compaa pblica, auditada anualmente por ARTHUR ANDERSEN. En concreto, se
dispona de los datos para 1997 y los datos a fecha 31/08/1998 extrapolados a final de ao.
Estos ltimos son los que se han empleado.
Para la amortizacin de las instalaciones, se han tenido en cuenta los siguientes costes:
Planta incineradora: 7.821 millones ptas.
Planta de tratamiento de RSU (compostaje): 3.438 millones ptas.
Instalaciones comunes: 1.900 millones ptas.
Teniendo en cuenta que, aproximadamente, el 55% de los residuos que llegan a la planta se
incineran y el resto se reciclan para hacer compost, para la amortizacin tendremos en cuenta
el total del coste de la incineradora y el 55% del coste de las instalaciones comunes.
Respecto a los gastos de personal, en el ao 1998 trabajaban las siguientes personas en la Ca:
PUESTO
N PERSONAS
Administracin y Direccin
21
Planta reciclaje
50
Planta incineradora
35
Instalaciones comunes
26
Total
132
Tabla 7.8. Nmero de trabajadores de la compaa.
Para los gastos de personal se ha considerado el total de la planta incineradora y el 55% de
administracin, direccin e instalaciones comunes, teniendo en cuenta el nmero de personas
que trabajan en cada rea.
En cuanto al neto financiero (ingresos menos gastos), otros gastos de explotacin y trabajos
para el inmovilizado se ha considerado de nuevo el 55% imputable a la planta de lecho fluido.
Respecto a los suministros, el coste del carbn activo (275.330.000 pts) se ha imputado a la
incineradora. Del resto (agua, electricidad, etc.), se ha imputado el 55% como mejor
aproximacin.
Finalmente, respecto a los ingresos por venta de energa elctrica, se han hecho las siguientes
consideraciones. La planta tiene instalada una capacidad anual de 200 millones kWh, que
corresponde a una incineracin de 264.000 toneladas de residuos. El precio de venta est
pactado con Unin Fenosa, fijado en 10,48 pts/kWh. En 1998, TIRMADRID trat 410.000
toneladas de residuo, de las que 210.000 se incineraron y 200.000 se reciclaron. Teniendo en
cuenta estas consideraciones, tenemos el siguiente resultado:
Ingresosventaenerga ( pts ) =
210.000
pts
20.000.000kwh 10,48
264.000
kwh
6,0
4,0
2,0
0,0
-2,0
Sin canon
0
Con canon
-4,0
-6,0
-8,0
Residuo tratado (t/ao)
7.7. POSIBLES ESCENARIOS PARA LOS AOS 2000 Y 2006 CON ESTA
TECNOLOGA
En este apartado se analizan dos escenarios para la valorizacin energtica de residuos de
fragmentacin provenientes de vehculos fuera de uso nicamente en plantas de tratamiento
mediante lecho fluido.
FRAGMENTACIN
VALORIZACIN
EN LECHO FLUIDO
TRANSPORTE
ENERGA
ELCTRICA
UPM-IOL
4
3
2
Canon
1
0
0
10
20
30
40
50
60
Distancia (km)
70
80
90
100
Elaboracin: UPM-IOL
pares entre fragmentadoras y plantas de lecho fluido), de manera que cada fragmentadora
aparece unida con las 2 plantas de lecho fluido. Se selecciona el segmento que tiene asociada
una menor distancia real por carretera.
UPM-IOL
UPM-IOL
COD
FAS
FCO
LCO
FAL
FB1
FB2
FB3
FCA
FGR
FM1
FM2
FM3
FNA
FPA
FS1
FS2
FV1
FV2
FVI
FZ
LM
CT
CU
VE
FU
49,6
8,7
11,3
3,3
60
9100
2%
58,4
10,6
174,2
14,5
101,8
14,9
117,8
13,8
173,1
15,2
72,3
11,2
20,1
3,1
23,7
3,3
21,4
3,3
29,6
10,4
23,1
8,1
85,0
13,0
68,6
13,6
10,8
9,5
83,7
9,8
126,4
11,1
4,9
8,6
1200
110900 42%
Elaboracin: UPM-IOL
Tabla 7.9. Resultados para la valorizacin en lecho fluido en el ao 2000.
En relacin con los resultados presentados en la tabla 7.9, puede destacarse que:
Los costes totales resultantes para el conjunto espaol son mucho mayores que los
resultantes en el caso de las cementeras: ms de un 50% superiores.
La ocupacin dedicada a valorizacin energtica de residuos de VFU en la planta de A
Corua resulta aceptable, pero la que se dedicara en Madrid (42%) parece excesiva para
una planta de propsito general, cuyo principal objeto en la actualidad es el tratamiento de
residuos urbanos. Adems, es posible que los efectos medioambientales de tal volumen de
valorizacin energtica hicieran inviable la solucin obtenida.
Las necesidades de transporte en las asignaciones realizadas desde fragmentadoras muy
lejanas respecto a la planta de lecho fluido, pudieran generar problemas de carcter
medioambiental y poltico-administrativo (hay residuos que atraviesan varias comunidades
autnomas). Este tipo de problemas podra tambin acarrear la infactibilidad de la
solucin.
7. Valorizacin en hornos de lecho fluido
Pgina 129
COD
FAS
FCO
LCO
FAL
FB1
FB2
FB3
FCA
FGR
FM1
FM2
FM3
FNA
FPA
FS1
FS2
FV1
FV2
FVI
FZ
LM
CT
CU
VE
FU
59,0
8,7
13,4
3,3
70
11000 2%
69,5
10,6
207,3
14,5
121,1
14,9
140,2
13,8
206,0
15,2
86,0
11,2
23,9
3,1
28,2
3,3
25,5
3,3
35,2
10,4
27,5
8,1
101,2
13,0
81,6
13,6
12,9
9,5
99,6
9,8
150,4
11,1
5,8
8,6
1430
132000 50%
Elaboracin: UPM-IOL
Tabla 7.10. Resultados para la valorizacin en lecho fluido en el ao 2006.
En el escenario del ao 2006, todos los indicadores de carcter relativo son iguales que en el
escenario 2000, excepto la utilizacin para la valorizacin energtica de VFU de las plantas de
tratamiento mediante lecho fluido, que ha aumentado un 20%. Por lo tanto, en este escenario
podran agravarse los problemas medioambientales anteriormente mencionados.
Como conclusin, el anlisis del sistema logstico configurado en torno a la valorizacin
energtica de residuos de fragmentacin mediante tratamiento en lecho fluido, con la
informacin disponible, muestra que se trata de una tecnologa con resultados econmicos
ampliamente negativos. A cambio, puede destacarse la robustez de los costes unitarios que se
obtendran, por cuantos posibles cambios en la generacin, produccin o flujos de residuos de
VFU esperados no influyen significativamente en los resultados econmicos.
a una mayor proporcin de lquidos que la anterior por lo que, en ocasiones, se denomina
destilacin seca.
Pirlisis flash (objetivo ---> gas). El tiempo de residencia de los gases en el reactor es
generalmente inferior a medio segundo. Este proceso necesita tecnologas avanzadas ya que
requiere temperaturas muy elevadas, que oscilan entre los 600 a 1.200 C, y la transferencia de
calor debe ser extremadamente rpida. Por este mtodo, se producen fundamentalmente gases,
por lo cual puede hablarse de gasificacin no oxidante.
Los procesos pirolticos pueden llevarse a cabo en distintos tipos de reactores. Entre los ms
utilizados, se pueden citar los siguientes.
En funcin de la direccin del flujo del producto en verticales u horizontales; tambin se
utilizan Hornos multipiso, cuyo funcionamiento es similar a una torre de destilacin
fraccionada. Estos hornos tienen la ventaja de poder recoger en cada piso nivel, las
fracciones de aceite de diferente composicin, segn la temperatura de trabajo de cada nivel.
Otros modelos utilizados son: Reactores rotatorios, Reactores de corrientes paralelas, de Lecho
poroso agitado y de Lecho fluid izado.
La temperatura de operacin vara entre los 450 C y 1.100 C y la distribucin de los
productos obtenidos es muy variada, segn las condiciones operatorias: Slido, 16-50%;
Aceite, 21-65%; Gases, 2-51%.
En general, a medida que aumenta el lmite mximo de la temperatura de trabajo, la fraccin
de gases tambin aumenta, en detrimento de la fraccin de aceites.
El negro de carbono obtenido en condiciones de vaco es de calidad superior.
Las razones por las que se debe favorecer comercialmente la pirlisis al vaco son las
siguientes :
No hay entrada de aire exterior, con lo que se evita todo tipo de combustin; as pues,
puede asegurarse la existencia exclusiva de reacciones pirolticas.
Al no haber posibilidad de entrada de aire, se reduce el riesgo de incendio.
El costo de la instalacin es inferior al de otros tipos de tratamientos trmicos.
La Pirlisis que actualmente se comercializa en Espaa, con el nombre de TERMLISIS, es
mas sencilla y no suele producir aceites pirolticos ya que, en la actualidad, son de difcil
comercializacin. Con esta tecnologa se pueden tratar los diferentes residuos orgnicos del
sector de la automocin y se pueden construir plantas, siempre que las autoridades
competentes las apoyen, con dos lneas de tratamiento una para neumticos (N.F.U.) y otra
para residuos de fragmentadora de vehculos (D.F.V.).
Suministro de residuos.
Recepcin, almacenaje y preparacin de los productos en planta.
Secado de los residuos.
Termolizacin o Pirlisis de los residuos.
Generacin de energa.
de vehculos. Adems, estas ultimas se podran utilizar para triturar neumticos en pocas de
parada, con el consiguiente ahorro en transporte e inversiones.
Con esta red de recogida, aprovecharemos las infraestructuras existentes, sin necesidad de
nuevas inversiones.
RECEPCIN, ALMACENAJE Y PREPARACIN DE LOS RESIDUOS EN LA
PLANTA
A la entrada de la planta, se controla la carga de los vehculos en un puente de bscula de
pesaje automtico. Tras ser verificado el peso de los residuos, stos se almacenan en la fosa de
recepcin destinada al efecto.
Despus del desmenuzado previo en cada E.T., es necesario homogeneizar el tamao de los
residuos, mediante calibrado, con la finalidad de facilitar su acceso a los termolizadores y
optimizar su tratamiento posterior.
La cadena del proceso se inicia desde la fosa de almacenaje con la alimentacin, mediante una
cinta alimentadora de aprovisionamiento continuo del material en bruto, a una tolva de
recepcin, cuyo bocal estar equipado con dispositivo separador para forzar la evacuacin
lateral de aquellos residuos fuera de calibre.
Los residuos fuera de calibre, se dirigen a la alimentacin de una mquina trituradora,
especialmente equipada con dispositivos automticos de corte, para dilacerar los diversos tipos
de residuos a las dimensiones deseadas.
Una vez troceados los residuos al calibre ptimo, se vierten a las cintas transportadoras que los
conducen a las tolvas de almacenaje intermedio en espera de la fase siguiente del proceso.
Desde estas tolvas el residuo es conducido, en su caso, a la tolva alimentadora del secador, si
se trata de residuo ligero de fragmentadora, , en general, a la tolva alimentadora de los hornos
de pirlisis.
SECADO DE LOS RESIDUOS
En una segunda fase se procede al secado de los residuos, ya triturados. Esta fase se realiza a
presin atmosfrica normal, con transferencia de calor por medio de aire caliente que circula
en circuito cerrado, con condensacin intermedia de vapores.
El secado previo de los productos slo es necesario si la tasa de humedad absoluta inicial del
residuo es superior al 10%. Para valores inferiores, esta fase no es, tcnicamente, necesaria en
el proceso ya que el oxgeno aportado al proceso, en el craqueo de esa pequea cantidad de
vapor de agua, es irrelevante.
Por ello, el secado previo es necesario en el tratamiento de todos los residuos procedentes de
fragmentadora (D.F.V.) pero queda excluido, casi siempre, en el tratamiento de los neumticos
(N.F.U.) por razones lgicas.
8. Valorizacin por pirlisis
Pgina 135
El secado de los residuos slidos da lugar a una condensacin total del vapor de agua extrado,
por lo que es necesario el tratamiento del agua residual en una pequea depuradora de tal
forma que el agua evacuada cumpla totalmente la normativa de vertido de aguas. No se
produce emisin alguna de gases a la atmsfera.
PIRLISIS DE LOS RESIDUOS
En el proceso que se describe, el residuo sufre una reduccin y craqueo de las grandes
molculas que componen sus cadenas, a una presin levemente inferior a la normal y a una
temperatura que oscila entre los 450 C a 650 C La termorreduccin de las materias orgnicas
consiste en desplazar el punto de equilibrio de una reaccin exotrmica e irreversible en la
cual, determinadas molculas orgnicas complejas se rompen a temperaturas prximas a los
450 C, formando molculas simples de hidrocarburos ligeros con cadenas de un nmero de
carbonos menor que cinco.
El proceso comienza cuando los residuos seleccionados son introducidos, en continuo, desde
cada una de las tolvas dosificadoras al horno respectivo, segn el residuo de que se trate. Es
decir, cada tipo de residuo se procesa en el seno de un reactor especfico, propio e
independiente de los restantes.
El reactor seleccionado es del tipo de horno giratorio, que funciona con atmsfera controlada
en su interior, de cuerpo cilndrico y envolvente estanca instalado en el interior de una carcasa
metlica, convenientemente aislada en la cual se disponen los diversos elementos calefactores
del reactor.
Cada reactor est equipado con una bomba de vaco, que enva los vapores a una lnea de
refrigeracin de gases, denominada quench, cuya temperatura se regula mediante serpentines
por los circula agua a presin.
Los vapores se tratan, primeramente, en una cmara separadora donde se enfran. La fraccin
condensable (mezcla de aceites pirolticos) se separa en una batera de condensadores, con
temperatura regulada por medio de una bomba, este combustible se canaliza hacia tanques
para su almacenamiento, venta, uso en calderas o generacin de energa.
La fraccin de gases incondensable se lleva por medio de una bomba de vaco, a un depsito
de gas, donde queda almacenada en condiciones normales de presin y temperatura.
Los slidos, una vez carbonizada la fraccin orgnica, se conducen mediante un extractor,
desde el horno termolizador a una lnea de separacin de productos, compuesta por un
conducto de refrigeracin forzada, un depsito de flotacin y una torre separadora. Los
productos obtenidos son el residuo slido carbonoso limpio y una fraccin qumicamente
inactiva, compuesta esencialmente por los metales constitutivos de los residuos tratados e
inertes, generalmente tierras que estaban mezcladas con los residuos, y una fraccin
contaminada con metales pesados que puede ser inertizada mediante un proceso de vitrificado
por plasma.
GENERACIN DE ENERGA
Los productos gaseosos y / lquidos se pueden utilizar como combustible en una planta
clsica de generacin de energa elctrica.
Para obtener un mayor rendimiento energtico se ha estudiado un montaje en ciclo combinado
compuesto por una turbina de gas, una caldera de recuperacin con quemador de postcombustin y una turbina de vapor a condensacin.
El gas de sntesis (G.T.T.) generado en la planta de pirlisis se enfra y almacena hasta su
utilizacin. Con este almacenamiento intermedio de combustible se dota a la planta de una
gran versatilidad asegurando, al mismo tiempo, la continuidad del funcionamiento de la planta
de produccin de energa elctrica.
El gas (G.T.T.) presenta una capacidad calorfica, en trminos de P.C.I., que oscila entre
10.000 y 11.000 kcal/kg., y puede ser enriquecido, en esta fase, por combustible convencional
en cantidad tal, que no supere el coeficiente establecido en la normativa vigente para las
plantas de produccin de electricidad mediante energas renovables..
Los criterios bsicos utilizados en la definicin del sistema han sido los siguientes:
Garanta en las condiciones del vapor, tanto en presin como en la pureza del mismo. Este
criterio est impuesto como consecuencia de la inyeccin de vapor a la turbina de gas, al
objeto de aumentar la produccin de energa elctrica frente a la produccin de calor y a su
utilizacin en la fase de secado.
Funcionamiento en continuo de ambas turbinas a lo largo del ao, excepto las paradas de
mantenimiento preventivo programadas.
El proceso se desarrolla como sigue.
La turbina de gas comprime y quema en la cmara de combustin, el combustible almacenado
en el depsito, generando energa elctrica. Los gases calientes de escape de la turbina son
introducidos en la admisin de la caldera de recuperacin, elevndose su contenido energtico
mediante un quemador de postcombustin.
La caldera de recuperacin produce vapor a dos niveles, para de esta forma satisfacer la
demanda calorfica en cualquier punto del proceso. El nivel de alta presin (A.P.), se conduce
directamente a la turbina de vapor y a la seccin de baja de la turbina de gas para dotarla de
una inyeccin de vapor.
El nivel de baja presin (B.P.), satisface las necesidades de calor del resto del proceso, tales
como el secado de los residuos y otros. El vapor saliente de la turbina, a este nivel de presin,
se conexiona a la red general de distribucin de vapor a B.P que alimenta las fases del proceso,
consumidoras de vapor.
8. Valorizacin por pirlisis
Pgina 137
El vapor de A.P. alimenta el proceso de combustin en la turbina de gas. El resto del vapor
producido alimenta una turbina de vapor a condensacin, que incrementa la produccin de
energa elctrica.
La salida de la turbina de vapor ser en forma de condensado, al objeto de aumentar el
rendimiento del ciclo.
El control de vapor generado se efecta a partir de la seal de presin, para cada nivel de la
caldera, modulando el caudal de combustible que debe alimentar al quemador de
postcombustin.
Esta toma ser complementada con una acometida externa de gas natural que mantendr los
niveles de vapor deseados, siempre que el caudal de gas utilizado no supere los coeficientes,
medidos en razn del poder calorfico inferior del combustible primario y del gas, que marca la
legislacin vigente.
INYECCIN DE VAPOR
La cantidad de NOx contenida en los gases de escape de la turbina se reduce sensiblemente
con la inyeccin de vapor de agua cerca de los inyectores de combustible.
Tambin se inyecta vapor de agua a la salida de las lumbreras de descarga del compresor con
lo que se aumenta la masa de fluido que circula a travs de la turbina de gas, incrementando el
rendimiento de la operacin y refrigerando, adems, las zonas ms calientes de la turbina.
MEZCLA DE COMBUSTIBLES
La turbina puede quemar gas natural G.N., gas de sntesis fabricado en la planta G.T.T., as
como una mezcla de ambos gases. Todos los inyectores que equipan la turbina estarn
calibrados para mezclar ambos gases en la relacin mxima del 0,30, permitiendo variaciones
del ndice de Wobbe de hasta el 7%, absorbibles por el sistema de combustin, a una velocidad
mxima de 0,3% por segundo.
La demanda interna de energa se concreta en la necesidad de vapor en la turbina de cola del
sistema y las inyecciones de vapor en la turbina de gas, con lo que la entalpa de los gases
salientes de la turbina de gas se utiliza para generar vapor en la caldera de recuperacin. En su
forma ms genrica, la caldera funciona como un intercambiador de calor gas - vapor.
En la seleccin de la caldera de recuperacin se debe de tener en cuenta no slo el montante de
la inversin, sino tambin el coste de operacin, que est determinado por el perfil de las
temperaturas en su interior. Este perfil determina, tanto la produccin de vapor como el
consumo de combustible en la fase de postcombustin.
En la planificacin de la produccin de energa de la planta se ha considerado un paro de 20
das / ao, para cada turbina, con el fin de proceder al mantenimiento preventivo de las
instalaciones. En el paro programado no deben coincidir ambas turbinas, por lo que en fase de
mantenimiento de la turbina de gas, el grupo de la turbina de vapor funcionara con la caldera
como generadora directa del vapor a turbina, mediante el quemador de postcombustin. En la
fase de mantenimiento de la turbina de vapor, el grupo turbocompresor de la turbina de gas
funcionara en ciclo simple.
Mapa 8.1. Localizaciones preseleccionadas para las plantas de pirlisis. Fuente FER
Por lo tanto, el mapa 8.1 es idntico al mapa de fragmentadoras, salvo que las etiquetas de
cada instalacin contienen el cdigo comenzado en T en vez de F, que identifica el lugar como
candidato a la localizacin de una planta de pirlisis.
Proceso:
Reactor piroltico
Temperatura de combustin en la
Cmara de Combustin Secundaria CCS
(Nm3/h)
3,00 m
4,00 m
5,00 m
2,00 m
Por ultimo, se describen las instalaciones de separacin de los productos slidos que permiten
separar los productos en dos lotes principales, el carbn y los inertes estriles .
Este dispositivo est constituido por un conducto equipado de una doble cubierta destinada a
recibir el fluido de refrigeracin, equipada con un dispositivo de transporte continuo, que
permite asegurar la progresin de los productos.
Una vez refrigerados, los productos slidos son separados, primero mediante mtodos
densimtricos, despus por un lavado en bao cido. El conjunto, de dimensiones 2,50 x 3,00
x 2,00 m, funciona bajo atmsfera controlada.
DISPOSITIVO DE TRATAMIENTO DE AGUAS
Los caudales de agua procedentes del quench, as como los recuperados en los retornos de
los baos de desconcentracin de lavados de slidos, son recogidos en un dispositivo de
neutralizacin, cuyos precipitados son evacuados peridicamente y tratados como residuos
contaminados: no puede ir a vertedero, (1% de residuo entrante) esta parte del proceso no es
necesaria si la valoracin energtica se produce en Hornos de cementeras.
La instalacin se compone de los siguientes elementos:
Una cuba de polister de 10.000 litros de capacidad, equipada con una vlvula de admisin
de 2 de dimetro.
Un agitador accionado por un motor de 1,10 Kw de potencia que mueve una hlice de 600
mm. de dimetro.
Niveles de agua y otros automatismos.
El agua procedente del secado y el aguas neutralizada son evacuadas hacia la estacin de
3
tratamiento, a razn de 1m /h mximo.
En las figuras 8.1 y 8.2 se muestran un esquema de la instalacin de pirlisis y del proceso.
Negro de Carbn
Punto de
Generacin o
Planta de
Transferencia
Punto de
Generacin o
Planta de
Transferencia
LOGSTICA
Trituracin
Desmenuzado
grueso
Proceso
Fina
Gas de Pirlisis
DE
RECOGIDA
Punto de
Generacin o
Planta de
Transferencia
Bscula de
Pesaje y
Control
Almacenaje y
Transporte
Productos
Finales
Generacin Energa
Fuel de Prlisis
Plantas Transferencia
Plantas de Proceso
RESIDUO
CERO
3.200 Kg./ h
INERTES
764 Kg./h
PRODUCTOS GASEOSOS
FRACCION k = 0,6000
FRACCIN k =0,12
2.436 Kg./ h
TOTAL
292 Kg./h
2.436 Kg./h
P.C.I.
5.140 Kcal/Kg
ENERGA ELCTRICA
HORNO DE
PIRLISIS
QUENCH
1,16E-03 Kw./Kcal./h
12.518.573 Kcal./h
1.397 Mw.
PRODUCTOS LQUIDOS
FRACCION k =0,85
PRODUCTOS SLIDOS
TOLV A DE
ALIMENTACIN
FRACCION k = 0,03
2.070 Kg./h
14.698.363 Kcal./h
73 Kg./h
1Th/Ptas.= 0,75
11024 Ptas./h
299.569 Kcal /h
1Th/Ptas.=0,75
225 Ptas./h
ENERGA ELCTRICA
1,16E-03 Kw./Kcal./h
6.820 Mw.
PIROLISIS D.F.V
PRODUCTOS BRUTOS
RLF
4.100 Kg../ h
INERTES
1.082 Kg../h
TOTAL
3.018 Kg../ h
ENERGA EXTERNA
PRODUCTOS GASEOSOS
FRACCION k = 0,6000
FRACCIN k =0,12
362 Kg../h
P.C.I =10.300Kcal./h
3.729.754 Kcal./h
2.237.852Kcal./h
2.238 Th/h
PRODUCTOS TRATADOS
RLF
P.C.I.
3.018 Kg./h
ENERGA ELCTRICA
HORNO DE
PIRLISIS
. 5.040Kcal/h
15.210.720 Kcal./h
QUENCH
1,16E-03
Kw./Kcal./h
1.731 Mw.
PRODUCTOS LQUIDOS
FRACCION k =0,8500 2.565 Kg./h
P.C.I = 7.100 Kcal./h
PRODUCTOS SLIDOS
TOLV A DE
ALIMENTACIN
FRACCION k = 0,03
18.211.216 Kcal./h
91Kg./h
1Th/Ptas.= 0,75
13.658 Ptas./h
371.165 Kcal./h
1Th/Ptas.=0,75
278 Ptas./h
ENERGA ELCTRICA
1,16E-03
Kw./Kcal./h
8.450 Mw.
PRODUCTOS BRUTOS
ENERGA EXTERNA
NFU
1.000 Kg../ h
INERTES
100 Kg../h
TOTAL
900 Kg../ h
PRODUCTOS GASEOSOS
FRACCION k = 0,6000
FRACCIN k =0,24
216 Kg./h
1.360.800 Kcal./h
1.361 Th/h
PRODUCTOS TRATADOS
NFU
P.C.I.
900 Kg./h
. 8350 Kcal./h
ENERGA ELCTRICA
HORNO DE
PIRLISIS
1,16E-03 Kw./Kcal./h
QUENCH
7.515000 Kcal./h
1.052 Mw.
PRODUCTOS LQUIDOS
FRACCION k =0,44
PRODUCTOS SLIDOS
TOLV A DE
ALIMENTACIN
FRACCION k = 0,032
2.811.600 Kcal./h
288 Kg./h
396 Kg./h
1Th/Ptas.= 0,75
2.109 Ptas./h
1.180.800 Kcal./h
1Th/Ptas.=0,75
886 Ptas./h
ENERGA ELCTRICA
1,16E-03 Kw./Kcal./h
1.305 Mw.
FUEL
Parmetro
Composicin
Carbono
88,2 %
Hidrogeno
9,4 %
Oxigeno
0,6 %
Nitrgeno
0,4 %
Azufre
0,7 %
Otros
0,7 %
Densidad API
15-20
Poder calorfico
7.100 Kcal/Kg
GAS
Parmetro
Composicin
Carbono
73,1 %
Hidrogeno
14,19 %
Oxigeno
7,5 %
Nitrgeno
3,5 %
Azufre
1,0 %
Poder calorfico
10.300 Kcal/Kg
NEGRO DE CARBN
Parmetro
Composicin
Contenido en carbn
88 %
Voltiles
2,5 %
Humedad mxima
1%
Azufre
Otros
2,0 %
6,5 %
Poder calorfico
Los efluentes gaseosos procedentes de los hornos de Pirlisis salen a 400 C y contienen
productos condensables recogidos en la lnea de condensacin, en forma de hidrocarburos
lquidos.
Los hidrocarburos lquidos, son comerciales con valoracin energtica en calderas de lecho
fluidificado, en cementeras o en centrales equipadas con instalaciones de tratamiento de
humos, por poder calorfico aproximado de 7.500 Kcal / kg. Tiene una densidad media que
vara de 0,95 a 1,5 Kg / l. Estn compuestos de cadenas hidrocarbonadas, (naftalinas,
antracinas, olefinas aromticas, parafinas y disolventes ligeros).es posible transformarlos
mediante craqueo parcial y reciclarlos en mayor cantidad de gas, y por tanto no producirlos si
comprobamos que no tienen salida comercial.
El carbn recuperado, despus de Pirlisis, es polvo. Junto a este carbn encontraremos todos
los estriles que entraron en la planta y no se separaron anteriormente, ( son metales frricos,
no frricos, vidrios, etc...), se separan del carbn por medios fsicos convencionales:
separadores magnticos, densimetras, etc. Este carbn tiene un PCI estimado de 4.100 Kcal /
kg. La utilizacin de este carbn como combustible se puede llevar a cabo como la del fuel
pesado ordinario, (la fluidificacin del combustible se realiza mediante la puesta en suspensin
en agua o en fuel, sin modificacin de los quemadores) y en cementeras.
En este carbn se encuentran los metales pesados y dems contaminantes que han entrado en la
planta y no hayan sido destruidos por la divisin molecular. Los separamos por mtodos fsico
qumicos y en lugar de llevarlos a vertedero, se pueden vitrificar mediante tecnologa de
plasma (la vitrificacin por plasma se realiza en aparatos especficos con ayuda de gas
ionizado hasta 3.000 C) y por tanto, sin ninguna lixiviacin se pueden aplicar a diversos
procesos de construccin, rellenos, hormigones, vitrocermicas etc. esta operacin no es
necesaria, si la valoracin energtica se produce en Hornos de Cementeras.
Los anlisis del carbn necesarios para poder afirmar lo anterior fueron facilitados a
NOVAFIN por la empresa RMD, habindose realizado las pruebas en su planta de pirlisis de
demostracin situada en Lyon, Francia.
La fraccin metlica es aprovechable para fundicin.
Como se puede comprobar, todos los productos reciclados que se generan tras el proceso de
tratamiento piroltico de los residuos se podrn utilizar como materias primas tiles para
diversos procesos industriales.
8. Valorizacin por pirlisis
Pgina 153
Es de hacer notar que los objetivos alcanzados en este proyecto son superiores a los niveles
medioambientales exigidos, conectando con la filosofa que encierra la legislacin ms actual,
cuya finalidad es no producir afecciones ambientales y recuperar los recursos contenidos en los
residuos. Las plantas son totalmente hermticas
En un proceso de Pirlisis, no se produce emisin alguna de gases a la atmsfera, ya que los
hornos son estancos y el aire de secado circula en circuito cerrado y se calienta por intercambio
del calor de condenacin del agua.
Los gases extrados de los vapores del secador y de otros niveles del procedimiento son
reinyectados en el quemador del proceso de generacin de energa, para evitar posibles olores.
En un proceso de Pirlisis tendremos un excedente de agua, dependiendo de la humedad del
residuo entrante. El secado de los residuos da lugar a una condensacin total del vapor de agua
extrado, por lo que es necesario el tratamiento del agua residual en una pequea depuradora
de tal forma que el agua evacuada cumple totalmente la normativa de vertido de aguas.
La procedencia del agua a tratar es:
De la condensacin formada en el secador, (estas aguas son calientes ya que provienen de
la condensacin de vapore), de un pH equivalente a 8,9 y 28C
Agua del quench del lavado de gases: pH equivalente a 2,8 y 55C
De los retrocesos de los baos de desconcentracin de lavados de slidos
Del lavado de la fosa de recepcin de los residuos
Del lavado de camiones portadores de residuos
De la limpieza de la planta de tratamiento
Todas estas aguas se mezclan producindose un efecto tampn y en principio son de un pH
neutro. El tratamiento posterior de las aguas se hace en una instalacin clsica de
procedimiento de depuracin fsico-qumico, los lodos se pirolizan.
Los anlisis realizados a las aguas tratadas permiten afirmar que el resultado del tratamiento
cumple con el nivel 3 de la Legislacin sobre Aguas.
En la directiva 83/337/CEE de 28 de Junio de 1985 relativa a la evaluacin de las
repercusiones de determinadas acciones pblicas y privadas sobre el medio ambiente, se
establece que en los proyectos es obligatorio someterse a una Evaluacin de Impacto
Ambiental. Entre estos proyectos se encuentran, como prximos o relacionados al de la
valorizacin energtica del tratamiento de residuos del sector de la automocin, los siguientes:
Instalaciones de eliminacin de residuos txicos y peligrosos por incineracin, tratamiento
qumico o almacenamiento en tierra.
Centrales trmicas y otras instalaciones de combustin que superen cierta potencia
La directiva 83/ 337/CEE fue recogida por el R.D. 1302/86 de 28 de Junio de Evaluacin del
impacto ambiental posteriormente desarrollado en el R.D.L. 1131/88 de 30 de Septiembre que
aprueba el reglamento para la ejecucin del R.D. 1302/86 de 28 de Junio, ya citado y garantiza
la informacin pblica del estudio y su evaluacin.
8.5.1. Metodologa
La metodologa que se seguir se basa en la evaluacin de efectos ambientales, siguiendo
las teoras de varios autores:
Evaluacin de los efectos ambientales de la fase de construccin
Evaluacin de efectos ambientales de la fase de explotacin
EFECTOS AMBIENTALES EN LA FASE DE DISEO Y CONSTRUCCIN
Para la identificacin de los impactos de la construccin, tendramos que conocer la
localizacin de la planta, por lo que suponemos que la actividad se ubicar en una nave ya
construida, localizada en un polgono industrial previamente urbanizado (es posible por las
dimensiones de la planta). Es por ello por lo que no se identifica ningn efecto derivado del
diseo y la construccin ( Los efectos que esta fase pudiera tener deberan estar localizados en
el Estudio de Impacto Ambiental realizado para la construccin del citado polgono industrial).
Factores socioculturales.
Al ser un edificio ya construido, e integrado en el paisaje de la zona en la que se encuentra, el
nico efecto que se identifica en este sentido es un incremento en el trafico rodado pesado
debido al transporte de las mquinas previamente construidas.
Condiciones naturales.
No se identifica ningn impacto en la flora, fauna, espacios abiertos, zonas abiertas ni de tipo
esttico.
EFECTOS AMBIENTALES EN LA FASE DE EXPLOTACIN
Para la identificacin de los efectos durante la fase de explotacin se han tenido en cuenta
las acciones de la planta sobre el medio para su posterior caracterizacin.
La contaminacin atmosfrica puede ser producida tanto por emisin de gases como por ruido.
EMISIN DE GASES
Los puntos fijos de emisin de gases son:
Tratamiento de los residuos. Aire de los extractores. En caso de parada del aire, una vez
filtrado es lanzado a la atmsfera. Con la planta en funcionamiento el aire es aportado a la
entrada general de aire - vapor en el compresor de la turbina de gas.
Generacin de energa. Los gases calientes procedentes de la combustin en la turbina de gas
se utiliza como fuente de calor para generar vapor en la caldera de recuperacin.
Posteriormente son diluidos en los humos de escape no derivados y enviados a la batera de
filtros.
El mayor impacto ambiental de una Turbina de Gas es ocasionado por los gases de escape.
Debido a que utiliza relaciones aire / combustible muy elevadas y puesto que el rendimiento en
la combustin es prcticamente el 100% en casi todo su intervalo de utilizacin, deja claro que
su efecto sobre la atmsfera no es importante.
Los gases contaminantes principales que se emiten debido a la accin de la Turbina de Gas son
los xidos de Nitrgeno (NOX), hidrocarburos inquemados, dixido de azufre (SO2) y
monxido de Carbono (CO).
La concentracin de hidrocarburos inquemados y monxido de carbono son prcticamente
despreciables salvo en condiciones excepcionales en el que la turbina trabaja a muy baja carga
y la temperatura de la cmara de combustin est en su valor mnimo.
La emisin de dixido de azufre (SO2 ) es perjudicial para la vida tanto de la flora como de la
fauna. En este caso la presencia de este gas (SO2 ) en la atmsfera debido a nuestra actividad es
mnima ya que la fraccin de azufre en el combustible muy pequea.
Los contaminantes ms peligrosos, emitidos por una turbina de gas son los xidos de
Nitrgeno. En la actualidad se consideran incluso mas perjudiciales que las emisiones de
dixido de azufre aunque sus efectos indirectos sean a largo plazo.
Cabe distinguir:
NOX formados por la oxidacin trmica del N2 del aire.
NOX formados por la oxidacin del N2 contenido en el combustible.
RUIDO
Las turbinas son por su diseo, importantes generadoras de ruido. Los alabes de la turbina y
del comprensor, al acelerar y desacelerar el fluido provocan ondas sonoras que se propagan a
lo largo de los conductos de admisin y escape el aire ambiental. Adems en el proceso
turbulento de combustin se generan tambin una serie de ruidos.
Como hemos dicho anteriormente las aguas residuales proceden de los siguientes puntos:
Condensacin del secador.
Estas aguas son calientes ya que provienen de la condensacin de los vapores hmedos
generados en el secado. Tienen carcter bsico.
Lavado del gas.
Son aguas cidas, con todo el cloro que puedan aportar los residuos, adems estn muy
cargadas de hidrocarburos y gases disueltos.
Lavado del carbn.
Este agua va directamente al circuito de tratamiento.
Limpieza de fosas y camiones.
Se contempla en la conduccin y tratamiento del agua proveniente de las fosas de almacenaje y
camiones de transporte de los residuos.
Condensacin en el circuito de vapor.
No deben presentar problemas excepto en presencia de corrosin metlica en el circuito del
vapor.
VERTIDOS DE LAS AGUAS
Las aguas recicladas tratadas permiten afirmar que los resultados del tratamiento cumplen con
el Nivel - 3 de la legislacin sobre aguas.
En todos los casos, la instalacin estara equipada para respetar los niveles de vertidos
inferiores a los que se dicta en la Normativa de la UE, que fija a los estados miembros lmites
aplicables a las grandes instalaciones de combustin.
Medidas propuestas
cuando stas estn en funcionamiento, es de 60 l / seg lo que supone alrededor de 216 m /hora,
el caudal que representa el 3% de sus necesidades.
Tratamiento del nivel del ruido
El grupo alternador vendr suministrado en un contenedor, con una envolvente acstica,
soldada a una base de acero autoportante fijada al chasis del generador. Las turbinas estarn
equipadas de silenciadores en la admisin y en el escape. La turbina estar ubicada en un
recinto con tratamiento acstico, de manera que en el exterior se obtengan valores de 40dB a 1
metro de distancia .
La presencia de la caldera de recuperacin reducir de manera notable los ruidos de escape.
RLF
DFV
Planta
Pirlisis
Fuel
Generador
Gas
Generador
TIPO DE PLANTA
20.000 t/ao
25.000
30.000 t/ao
25.000
TERRENOS
OBRAS CIVILES
MAQUINARIA DE
PROCESO
GENERACION DE
ENERGIA
INST.
COMPLEMENTARIAS
INGENIERIA Y OTROS
57.400
600.000
57.400
800.000
1.245.000
1.500.000
174.500
174.500
19.700
21.700
TOTALES
2.121.600
2.578.600
COMBUSTIBLE DE APOYO
Se considera un consumo mximo del 10% del combustible primario utilizado, medido en
termias respecto del PCI del combustible por unidad de peso, aunque segn la legislacin
actual se admite hasta un 30% sin perder la condicin de productor de energa en Rgimen
Especial.
El coste del combustible de apoyo ser: FCB = CP x K x PT, siendo:
20.000 t/ao
30.000 t/ao
2.430
292
3.700
362
4.400 Th/h
6.700 Th/h
52.560 Th/h
56.960 Th/h
65.160 Th/h
71.860 Th/h
Consumo anual:
Para 8.230 h/ao
Para 8.108 h/ao
470 MTh/ao
585 Mth/ao
224 MTh/ao
44 Mth/ao
180 Mth/ao
246 Mth/ao
369 MTh/ao
74 MTh/ao
295 MTh/ao
216 MTh/ao
SUMINISTRO ELCTRICO
Se considera un consumo especfico de energa elctrica, no deducida de la energa generada,
en Kw-h por Kg de producto tratado para suministro de motores, consumos elctricos de las
plantas de tratamiento de agua y de inertizacin de cada uno de ellos..
Se tiene por tanto:
FEE = CT . MP . NR . KU . TE
En donde
FEE = Consumo de energa elctrica en las plantas y motores de proceso
CT = Consumo de energa elctrica en Kw-h por Kg de producto tratado
MP= Cantidad de producto tratado
NR = Capacidad de tratamiento de la planta en horas
KU = Porcentaje de suministro de origen externo = 0,10
TE = Trmino de energa (s/tarifa 1.1. ao 2000)= 7,20 ptas./Kw-h
Slidos:
Aceites:
Gases:
Totales
Funcionamiento de la planta:
Por lo que el consumo de la planta ser:
CT
0,20
0,340
0,200
CTxMP
14,60
703,80
58,40
776,80
NR =8.230 h.
8.230 x 776,80 = 6.390 Mw-h
MP
91 kg/h.
2.565 kg/h
362 kg/h
CT
0,200
0,300
0,240
CTxMP
18,20
769,50
86,98
874,58
Funcionamiento de la planta:
NR =8.108
Por lo que el consumo de la planta ser:
8.108 x 874,58 = 7.100 Mkw-h:
El mximo coste externo del suministro, segn legislacin vigente, ser:
Consumo de energa:
SUMINISTRO DE AGUA
Este punto contempla los consumos de agua en la planta de lavado de carbn y la reposicin
por prdidas en los circuitos de vapor.
Se ha estimado un consumo de 5 m3/da y 6,70 m3/da para cada tipo de planta, con el m3
tasado a 30 pts.. Los valores se calculan en el cuadro siguiente:
CAPACIDAD DE LA PLANTA
20.000 t/ao
5,00
360,00
0,60
30,00
11.665 mpts.
30.000 t/ao
6,70
360,00
0,60
30,00
15.550 mpts.
PARAMETRO
CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO
Tipo de servicio
Planta de termlisis:
Generacin de energa
Base
Base
Funcionamiento en arranque
Planta de termlisis:
Generacin de energa
8 horas
10 horas
Espacio de ubicacin
Planta de termlisis:
amplio
FACTOR
1,50
1,20
1,25
2,00
1,00
Generacin de energa
amplio
1,00
Combustible
Planta de termlisis:
Generacin de energa
Residuos RLF
Gases y aceites destilados
2,00
3,00
TIPO DE PLANTA
TERRENOS
OBRAS CIVILES
MAQUINARIA DE
PROCESO
GENERACION DE
ENERGIA
INST.
COMPLEMENTARIAS
INGENIERIA Y OTROS
TOTALES
20.000 t/ao
30.000 t/ao
26.000
39.000
24.900
29.850
4.956
4.960
55.856
73.810
8.6.4. Ingresos
Las ventas de la Sociedad estarn generadas, principalmente, por los epgrafes siguientes:
Venta de energa elctrica producida, en el rea de generacin, en rgimen especial
Venta de combustibles slidos
Aplicando un criterio conservador, en la previsin de ventas no se han considerado otros
posibles conceptos, tales como los ingresos por venta de los metales que acompaan a los
residuos RLF, tales como acero, cobre y aluminio y que en la caracterizacin alcanzan el 19,95
% en peso bruto del residuo. Asimismo, no se consideran los ingresos por venta de los
elementos inertizados por plasma y/o los ingresos auxiliares por mejora de la calidad
medioambiental o por ahorro de combustibles convencionales derivados del petrleo.
8.6.4.1. Ingresos por ventas de energa elctrica
8. Valorizacin por pirlisis
Pgina 165
CONCEPTO
Precio medio
Prima
Complemento por reactiva
Precio de venta a la red (pts/kwh)
1999
5,72
3,70
0,38
9,80
2000
5,57
3,50
0,36
9,43
2001
5,07
3,34
0,34
8,75
AO
2002 2003
5,15 5,23
3,37 3,40
0,34 0,35
8,86 8,98
2004
5,31
3,42
0,35
9,08
2005
5,40
3,45
0,35
9,20
2006
5,48
3,48
0,36
9,32
INGRESOS
Venta de energa
Venta combustibles
TOTAL INGRESOS
515.305.000
1.813.000
517.118.000
43.008.000
5.963.000
11.664.000
76.000.000
55.856.000
192.491.000
MARGEN BRUTO
324.627.000
73.400.000
32.500.000
120.535.000
1.970.000
228.405.000
BENEFICIO DE EXPLOTACIN
96.222.000
Gastos financieros
Aplicacin de subvenciones
3.220.000
19.275.000
112.277.000
IMPUESTO DE SOCIEDADES
39.297.000
BENEFICIO NETO
72.980.000
INGRESOS
Venta de energa
Venta combustibles
TOTAL INGRESOS
784.124.000
2.261.000
786.385.000
70.800.000
6.521.000
15.552.000
76.000.000
73.810.000
242.683.000
MARGEN BRUTO
543.702.000
73.400.000
32.500.000
127.385.000
2.170.000
235.455.000
BENEFICIO DE EXPLOTACIN
308.247.000
Gastos financieros
Aplicacin de subvenciones
18.566.000
24.275.000
313.956.000
IMPUESTO DE SOCIEDADES
109.885.000
BENEFICIO NETO
204.071.000
Cantidad (pts/ao)
-76.000.000
-73.400.000
-32.500.000
-120.535.000
-55.856.000
-1.970.000
-3.220.000
19.275.000
-344.206.000
Cantidad (pts/ao)
-43.008.000
-5.963.000
-11.664.000
515.305.000
1.813.000
456.483.000
22,8
Tabla 8.7 Tabla resumen del anlisis coste beneficio para la planta de 20.000 t/ao
Cantidad (pts/ao)
-76.000.000
-73.400.000
-32.500.000
-127.385.000
-73.810.000
-2.170.000
-18.566.000
24.275.000
-379.556.000
Cantidad (pts/ao)
-70.800.000
-6.521.000
-15.552.000
784.124.000
2.261.000
693.512.000
23,1
Tabla 8.8 Tabla resumen del anlisis coste beneficio para la planta de 30.000 t/ao
15,0
Ingreso (pts/kg)
10,0
5,0
0,0
-5,0
10000
20000
30000
-10,0
-15,0
-20,0
RLF tratado (t/ao)
Figura 8.7 Curva de ingresos netos para cada cantidad de RLF tratado
Podemos observar que nos encontramos ante una tecnologa rentable, pero con un riesgo
innato debido a que la planta funciona slo con RLF, por lo que una escasez en esta
materia prima planteara serios problemas. Haciendo una breve comparacin con las otras
tecnologas, ya podemos obtener dos conclusiones:
Segn la instalacin se especializa en el RLF, obtiene mayor rentabilidad
Debido a la propia especializacin, el riesgo aumenta ante la escasez de entrada de RLF
a la planta
En el caso de la pirlisis, el riesgo disminuira si la planta gestionara diversos residuos, lo
cual es viable sin una prdida de rentabilidad econmica. Sin embargo, como ya se ha
citado, el presente estudio deba centrarse en RLF y NFU por separado, sin considerar otros
residuos.
8.7. POSIBLES ESCENARIOS PARA LOS AOS 2000 Y 2006 CON ESTA
TECNOLOGA
En este apartado se analizan distintos escenarios para la valorizacin energtica de residuos de
fragmentacin provenientes de vehculos fuera de uso nicamente en plantas de pirlisis.
FRAGMENTACIN
TRANSPORTE
TERMLISIS
COMBUSTIBLE
UPM-IOL
Tipo de coste
20000 30000
22,8
23,1
500.000.000
Resultado
econmico
(pta/ao)
30000
20000
10000
-500.000.000
0
0
UPM-IOL
Valorizacin
(tm/ao)
25
50
75
100
Por debajo de las 15000 toneladas/ao, una planta de pirlisis sera netamente antieconmica.,
por encima de estos valores podra resultar econmicamente rentable.
En consecuencia de lo anterior, el rasgo econmico ms destacable de las plantas de pirlisis
sera la alta sensibilidad de sus resultados econmicos respecto al flujo. Esta sensibilidad es
especialmente acusada respecto a disminuciones de flujo.
Ingreso unitario
(pta/kg)
0
100%
90%
80%
70%
60%
-15
50%
UPM-IOL
25
50
75
Utilizacin de
una planta
20000 t/ao
100
Figura 8.10. Detalle de la funcin del resultado econmico unitario en pirlisis para una
capacidad de 20.000 t/ao
UPM-IOL
yj: variable binaria de decisin (0: no se instala una planta de pirlisis en la ubicacin j; 1:
se instala una planta de pirlisis en la ubicacin j).
xij:parte del residuo generado en la planta fragmentadora i que se procesar en la planta de
pirlisis j.
De la forma:
M
j =1
s.a.
ij
=1
i = 1,..., M
j =1
xij y j
i = 1,..., M
j = 1,..., M
ij
di d j
j = 1,..., M
i =1
xij 0
y j {0,1}
i = 1,..., M
j = 1,..., M
j = 1,..., M
Donde:
di: generacin anual de residuo en la planta fragmentadora i (t/ao)
dj: capacidad anual de valorizacin de residuos de la planta de pirlisis j (t/ao)
fj: coste anual fijo derivado de la instalacin de una planta de pirlisis j
cij: contribucin al beneficio por valorizar todo el residuo anual de la planta fragmentadora i
en la planta de pirlisis j (pta/ao): ingresos derivados de la valorizacin menos costes
variables de valorizacin y de transporte. Para i=j no existe coste de transporte.
El modelo de programacin matemtica descrito no se ha resuelto para el conjunto total de
fragmentadoras sino que, por las consideraciones efectuadas anteriormente, el problema se ha
reducido a las 4 zonas geogrficas para las cuales se ha aplicado el modelo, resultando ms
sencillo y de ms fcil interpretacin.
Tanto para la interpretacin, como para la integracin de los resultados de los submodelos, se
ha utilizado un sistema de informacin geogrfica, que presenta grficamente los resultados.
Para cada par fragmentadora-planta de pirlisis, el grosor de la lnea que los une en un mapa es
proporcional al flujo resultante. De esta manera, se puede efectuar una primera verificacin
visual la coherencia de una solucin, pues posibles errores en el tratamiento de datos conducen
a redes cuya estructura extraa a la vista. Hay que tener en cuenta que los flujos que se
producen entre una fragmentadora y la planta de pirlisis ubicada en la misma localizacin no
se aprecian grficamente. En este caso, existe un flujo oculto grficamente cuyo valor es la
produccin de residuos de la planta fragmentadora en cuestin.
UPM-IOL
Un resumen cuantitativo de los resultados se presenta en la tabla 8.10., donde, para las 10
plantas de pirlisis resultantes en la solucin, se recogen los siguientes datos:
TER, cdigo de la planta de pirlisis (*: planta de 30000 t/ao);
FU (en %), utilizacin de la planta de pirlisis respecto a su capacidad mxima de valorizacin
energtica en el ao 2006;
BT (en millones de pesetas), contribucin al beneficio anual derivada de la valorizacin
energtica (ingresos variables menos costes fijos y variables de operacin);
BU (en pta/kg), contribucin unitaria al beneficio derivada de la valorizacin energtica
(ingresos variables menos costes fijos y variables de operacin).
TER
TM2*
TAL
TB1
TB3
TCA
TCO
TS1
TV2
TVI
FU
80%
70%
100%
65%
75%
21%
100%
60%
100%
BT
BU
205,9
8,5
-24,9 -1,8
112,3
5,6
-49,4 -3,8
6,5
0,4
-250,5 -61,0
112,3
5,6
-78,7 -6,8
112,3
5,6
Elaboracin: UPM-IOL
De forma global, los beneficios econmicos totales, para todas las plantas, incluyendo el coste
de transporte, ascenderan a alrededor de 140 millones de pesetas anuales.
Este tipo de situaciones hace pensar que las plantas de pirlisis presentaran un potencial
econmico interesante, pero muy vulnerable ante variaciones de la produccin de residuos
prevista.
Todo lo anterior apunta a que el aprovechamiento del potencial econmico de la pirlisis, con
una proteccin respecto a sus riesgos (sensibilidad respecto a la produccin de residuos),
pasara por su integracin en un escenario mixto donde se contemple la presencia de otras
alternativas tecnolgicas que aporten robustez en sus costes respecto a las incertidumbres en
los flujos estimados.
De esta forma, las posibles variaciones en los flujos seran absorbidas por estas otras
alternativas, an incrementndose ligeramente los costes, de manera que quedara estabilizado
el flujo en las plantas de pirlisis, tal como requieren estas plantas.
De esto ltimo se ocupa el siguiente captulo.
9.1. METODOLOGA
El enfoque adoptado en este anlisis logstico corresponde a la lnea metodolgica que la
Unidad de Ingeniera de Organizacin y Logstica de la ETS de Ingenieros Industriales de la
Universidad Politcnica de Madrid ha aplicado en los ltimos aos en diferentes proyectos de
investigacin.
Dado el carcter multiagente y multicriterio del problema, no se ha considerado conveniente su
resolucin mediante un gran modelo cerrado que, a partir de un conjunto de datos de partida,
proporcione un conjunto perfectamente definido de resultados cuantitativos.
As, ya en el estudio realizado para los casos de cada una de las tecnologas a estudiar
(apartado 7 de los tres captulos anteriores), se ha utilizado la metodologa que se representa
esquemticamente en la figura 9.1.
CASO
DATOS DE PARTIDA
ESTIMADORES
ECONMICOS
ESTIMADORES:
CAPACIDAD
PRODUCCIN
NMERO DE PLANTAS
Y (PRE)LOCALIZACIN
SELECCIN
DE MODELOS
DETERMINACIN
DEL MODO DE
APLICACIN
RESOLUCIN
DE MODELOS
INTEGRACIN Y ANLISIS DE RESULTADOS
INTEGRACIN DE
RESULTADOS
ANLISIS DE
SENSIBILIDAD
CONCLUSIONES
IDENTIFICACIN
DE ASPECTOS
CRTICOS
RESULTADOS
UPM-IOL
DATOS DE PARTIDA
ESTIMADORES
ECONMICOS
ESTIMADORES:
CAPACIDAD
PRODUCCIN
CASO 1
NMERO DE PLANTAS
Y (PRE)LOCALIZACIN
CASO 2
CASO 3
DETERMINACIN
DEL MODO DE
APLICACIN
SELECCIN
DE MODELOS
RESOLUCIN
DE MODELOS
INTEGRACIN Y ANLISIS DE RESULTADOS
INTEGRACIN DE
RESULTADOS
IDENTIFICACIN
DE ASPECTOS
CRTICOS
ANLISIS DE
SENSIBILIDAD
CONCLUSIONES
RESULTADOS
UPM-IOL
FRAGMENTACIN
TRANSPORTE
VALORIZACIN
EN LECHO FLUIDO
ENERGA
ELCTRICA
CHATARRA
FRAGMENTACIN
TRANSPORTE
VALORIZACIN
EN CEMENTERA
CEMENTO
CHATARRA
ENERGA
ELCTRICA
FRAGMENTACIN
TRANSPORTE
TERMLISIS
COMBUSTIBLE
Elaboracin: UPM-IOL
resultado de la amortizacin a 5 aos de la inversin necesaria para adaptar este tipo de plantas
a la valorizacin energtica de residuos de VFU. Tambin se considera un ingreso variable de
2400 pts/t, resultado de la diferencia entre ingresos por sustitucin de combustible
convencional y coste variable de operacin (fuente: OFICEMEN).
Las plantas de termlisis de nueva creacin, para una capacidad de 20.000 t/ao, supondran
un coste anual fijo de 340.000.000 pesetas y un ingreso variable de operacin de 23000 pts/t
(fuente: NOVAFIN).
Para la actividad comn de transporte, se ha considerado una referencia de 90000 pesetas por
jornada de trabajo para un vehculo de 80 m3 de capacidad (datos suministrados por CAT) y
una densidad para el residuo de fragmentacin del automvil de 0,282 t/m3 (valor medio entre
el obtenido por CIEMAT en la caracterizacin del residuo y el observado en la experiencia
prctica de valorizacin energtica en cementeras).
En consonancia, al tener en cuenta tanto coste como distancia desde la produccin de residuos,
el efecto del transporte en cada caso queda de manifiesto en la figura 9.5. En esta figura se
consideran flujos de valorizacin energtica comprendidos entre 5000 y 20000 t/ao. Por
debajo de este rango, el lecho fluido ofrece unos resultados econmicos negativos menores.
Otros factores determinantes son el conjunto de plantas de cada tipo existentes en la actualidad
y su potencial de crecimiento, tanto en lo referente a nmero de plantas, como respecto a su
capacidad para la valorizacin energtica.
El mapa 9.1 representa la localizacin y capacidad para la valorizacin energtica de las
cementeras y plantas de lecho fluido existentes en Espaa. El tamao del icono que las
simboliza es proporcional a su capacidad. Asimismo, aparece la localizacin de las plantas
fragmentadoras, que deben ser consideradas en su doble vertiente: produccin de residuos de
vehculos fuera de uso, y posible localizacin para una planta de termlisis.
UPM-IOL
CEMENTERAS
LECHO FLUIDO
TERMLISIS
++
++
++
Potencial de ampliacin
de capacidad
++
+++
++
Nmero de instalaciones
existentes
Potencial de ampliacin
del n de instalaciones
Capacidad disponible
Nmero de instalaciones:
No existen plantas de termlisis adecuadas en la actualidad. Existen solamente 2 plantas de
lecho fluido y ms de 30 cementeras. La dispersin geogrfica de estas ltimas permite una
buena cobertura para las fragmentadoras.
Por su dimensin operativa mnima y por el propsito de las plantas cementeras y de
tratamiento mediante lecho fluido, no se plantea la posibilidad de instalar nuevas plantas de
lecho fluido o cementeras cuya localizacin y capacidad se determinara con el solo propsito
de la valorizacin energtica de residuos de fragmentacin de vehculos fuera de uso. Sin
embargo, los mdulos de 20000 t/ao en el caso de termlisis estn pensados para su
instalacin y dedicacin a estos efectos.
Funciones econmicas:
Caractersticas de las distintas funciones para el resultado econmico: coste unitario fijo para
el caso del lecho fluido; inversin media y pequeos ingresos variables para las cementeras; y
grandes inversin e ingresos variables en plantas de termlisis.
El riesgo aparece precisamente como consecuencia de las inversiones necesarias y por la
sensibilidad que presentaran los resultados econmicos ante variaciones del flujo previsto
(lecho fluido: ninguno; cementeras: medio; termlisis: muy alto).
Al tener en cuenta tanto los factores anteriormente comentados, como el coste de transporte y
la dispersin geogrfica de los residuos de VFU presentada en el captulo 5, podran
establecerse unos mbitos tpicos para la utilizacin de los tres tipos de tecnologas:
Plantas de termlisis: Grandes flujos (16000 t/ao). Costes de transporte derivados de la
distancia necesaria para consolidar tales flujos dada la dispersin geogrfica dada de las
fragmentadoras. Resultado econmico positivo, pero con riesgo si falla el volumen de entrada
de residuos. (se tratara de obtener rentabilidad en la valorizacin energtica de residuos de
VFU).
Cementeras: Flujos medios (8000-16000 t/ao). Costes de transporte derivados de la distancia
necesaria para consolidar tales flujos con una dispersin geogrfica dada. Resultado
econmico negativo de bajo riesgo (se tratara de conseguir la solucin menos costosa para la
valorizacin energtica de residuos de VFU).
Plantas de lecho fluido: Pequeos flujos (8000 t/ao). Resultado econmico negativo sin
riesgo (se tratara de evitar el vertido para pequeas cantidades de residuo de fragmentacin de
VFU que no se adecuen a otras soluciones de valorizacin energtica).
9.3. MODELOS
j =1
s.a.
ij
=1
i = 1,..., M
j =1
xij y j
i = 1,..., M
j = 1,..., N
(1)
ij
di d j
j = 1,..., N
i =1
xij 0
y j {0,1}
i = 1,..., M
j = 1,..., N
j = 1,..., N
donde,
vij: costes variables de valorizacin de todo el residuo anual di de la planta fragmentadora i
en la instalacin j (pts/ao)
Se obtiene de vij=vjdi, siendo vj: el coste variable unitario (pts/t) de valorizacin en la
instalacin j
tij: costes variables derivados del transporte de todo el residuo anual di de la planta
fragmentadora i a la instalacin j (pts/ao)
Se obtiene de tij=tuijdi, siendo tuij el coste variable (pts/t) de transporte entre la planta
fragmentadora i y la instalacin de valorizacin j. Este coste variable puede establecerse en
funcin de la distancia Dij o del tiempo necesario para el transporte Tij entre la planta i y la
instalacin j tuij=tu(Dij,Tij)
El problema (1) es un problema de programacin lineal con variables mixtas (continuas y
binarias o {0,1}), con (M+1)N variables y M(N+1) restricciones (con otras N restricciones
adicionales si se considera la limitacin de capacidad de las instalaciones de valorizacin). Su
estructura corresponde a una adaptacin de la que utilizan Efroymson y Ray para problemas de
localizacin de instalaciones industriales, para lo que proponen el algoritmo que lleva su
nombre.
El modelo general para el caso espaol consta de 1080 variables y 1069 restricciones.
el escenario 2000 mediante 1 y el escenario 2006 con 2, de manera que se aadira este dgito
como subndice para las variables y parmetros de cada problema. Es el caso de posibles
instalaciones a utilizar en el ao 2000 que no hubieran terminado su plazo de amortizacin en
2006.
As, puede contemplarse que una instalacin de valorizacin que resulte operativa para 2000
(fj1=1) debe serlo tambin en 2006 (fj2=1). En el caso de que el uso de una instalacin sea
interesante en 2000 (fj1=1) pero no en 2006 (fj2=0), debe estudiarse la alternativa
correspondiente a mantener la instalacin abierta en 2000 y 2006, as como la complementaria:
mantenerla cerrada en ambos aos. Se elige la mejor de estas dos combinaciones de
escenarios.
En este estudio, no ha sido necesario considerar este tipo de restricciones que vinculan los
resultados de dos escenarios ya que:
la instalacin de plantas de termlisis se plantea nicamente para el ao 2006;
el plazo de amortizacin considerado para las inversiones en plantas cementeras es de 5 aos
(fuente: OFICEMEN), por lo que la situacin de 2000 no vinculara a la de 2006.
Por otra parte, para introducir el criterio reduccin del riesgo en los modelos a plantear,
puede limitarse el nmero de plantas de un tipo considerado como de riesgo. Este tipo de
restriccin, especialmente interesante en lo referente a las plantas de termlisis (vase apartado
8.7), se plasmara en limitar a Nk el nmero mximo admisible de plantas del tipo k (con
riesgo), de la forma:
JK
jk
Nk
jk =1
UPM-IOL
Dado que las plantas de termlisis no se consideran hasta 2006, puede considerarse que este
escenario se ha analizado de forma anloga al presentado en el caso de las cementeras
(apartado 6.7), aadiendo las 2 plantas de lecho fluido existentes.
Las posibles asignaciones a resolver mediante el modelo anteriormente presentado aparecen en
el mapa 9.3.
De los 4 puntos singulares identificados, solamente en el caso de Galicia se plantea la
alternativa entre la planta de lecho fluido y la cementera. En los otros tres casos (Asturias,
Palencia y Zaragoza) se identifica claramente un par fragmentadora-cementera.
Sin embargo, el caso de Aragn presenta una peculiaridad: la produccin de residuos estimada
en esta regin es tan pequea que resultara ruinosa cualquier alternativa de valorizacin
energtica en esa comunidad autnoma. Las diferencias econmicas entre valorizar estos
residuos en Catalua, Pas Vasco, Navarra, Madrid, e incluso Valencia, seran mnimas, y la
aportacin de tal produccin de residuos a la mejora de las condiciones econmicas de la
valorizacin energtica en el destino elegido seran despreciables (supone menos de un 0,5%
del total nacional). Por lo tanto para la asignacin de tales residuos se considera que se debera
utilizar criterios ad hoc, lo que queda fuera del alcance de este estudio.
UPM-IOL
UPM-IOL
9.4. RESULTADOS
Como observacin previa a la presentacin de los resultados obtenidos, se quiere destacar que
la principal relevancia de los resultados que se presentan a continuacin, no estriba tanto en las
soluciones concretas, como en la prueba que suponen de la validez y adecuacin de la
metodologa propuesta.
Tambin es de destacar la facilidad que ofrece para comparar las soluciones obtenidas al variar
algn parmetro o criterio en un mismo escenario, as como las soluciones correspondientes a
escenarios diferentes.
puede alcanzar el 5% del consumo energtico de combustible de las plantas cementeras, lo que
limita de forma notable la capacidad de valorizacin de cada planta. Por ello aparece en el
mapa 9.5 un gran nmero de pares en los que se asigna flujo (dispersin de flujos).
UPM-IOL
COD D2000
CAS 12600
CB1 15600
CB2 10900
CB3
9800
CCA
6100
CGU
4100
CH
3200
CMA 8300
CNA
6800
CPA
4700
CSE
8200
CTO1 12700
CV2 10300
CVI1
4600
CVI2
3800
LCO 500000
LM 265000
VE
5751
8626
9253
9702
6112
4134
3226
8271
6757
2875
8230
12076
9776
4538
3731
3422
7386
FU
45%
55%
85%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
60%
100%
95%
95%
100%
100%
1%
3%
CT
36,2
29,3
27,8
26,5
35,2
40,1
42,3
29,9
33,8
43,1
30,2
21,0
26,5
39,1
41,0
9,6
20,8
CU
6,3
3,4
3,0
2,7
5,7
9,7
13,1
3,6
5,0
15,0
3,6
1,7
2,7
8,6
11,0
2,8
2,8
Elaboracin: UPM-IOL
FRAG DES
FB1
CB2
FCA
CSE
FNA
CGU
FS1
CSE
FS2
CH
FVI
CVI2
FM2 CTO1
%
76%
30%
58%
72%
63%
32%
87%
DES
CB3
CCA
CNA
CCO
CCO
CVI1
LM
%
24%
53%
42%
28%
37%
39%
13%
DES
CMA
16%
CGU
21%
Elaboracin: UPM-IOL
UPM-IOL
cementeras y una planta de lecho fluido). Estas instalaciones, unidas a las 3 de los puntos
singulares (4 si se considerara una instalacin en Aragn), conduce a un total de 12
instalaciones para la valorizacin de residuos provenientes de vehculos fuera de uso (6 plantas
cementeras, 4 plantas de termlisis y 2 plantas de lecho fluido).
Un resumen cuantitativo de los resultados se presenta en la tabla 9.3, donde, para las plantas en
que resultara ms conveniente llevar a cabo la valorizacin energtica, se recogen los
siguientes datos:
COD, cdigo de la planta cementera, de lecho fluido o de termlisis;
D2006 (en t/ao), capacidad de valorizacin energtica para el ao 2006;
VE (en t/ao), valorizacin energtica anual de residuos;
FU (en %), utilizacin de la instalacin respecto a su capacidad mxima de valorizacin
energtica en el ao 2006;
CT (en millones de pesetas), coste anual derivado de la valorizacin energtica (amortizacin
mas costes variables de valorizacin menos ingresos);
CU (en pta/kg), . coste unitario derivado de la valorizacin energtica (amortizacin mas
costes variables de valorizacin menos ingresos).
COD D2006
CAS 21500
CB2 21800
CNA 13600
CPA
9300
CSE
8200
CV2 20500
LCO 500000
LM 265000
TB3 20000
TCA 20000
TM2 20000
TVI
20000
VE
6800
12900
4400
3400
8130
11600
4106
4104
20000
20000
20000
20000
FU
25%
60%
30%
35%
100%
55%
1%
2%
100%
100%
100%
100%
CT
33,2
19,0
49,4
41,8
30,2
22,1
11,5
11,5
-112,3
-112,3
-112,3
-112,3
CU
4,9
1,5
8,9
12,2
3,6
1,9
2,8
2,8
-5,6
-5,6
-5,6
-5,6
Elaboracin: UPM-IOL
N Instalaciones de valorizacin
Efecto de las limitaciones de
capacidad
Riesgo
Resultado econmico
Inversin
2000
18
+++
-720
40
+++
+140
160
+
+100
100
2000
2006T
2006C
2006G
2000
2006C
2006G
2006T
Elaboracin: UPM-IOL
2000
2006C
2006T
2006G
Elaboracin: UPM-IOL
2000
2006C
2006G
2006T
Elaboracin: UPM-IOL
10. CONCLUSIONES
En el presente estudio, se ha analizado en profundidad la valorizacin energtica de
neumticos fuera de uso (NFU) y residuo ligero de fragmentacin de vehculos fuera de uso
(RLF). El proyecto se ha centrado en el RLF, residuo ms problemtico y sobre el que todava
no existe una gestin adecuada, pues es llevado en su mayora a vertedero. Por otra parte, se
han considerado tres tecnologas avanzadas de recuperacin energtica, cuyas expectativas
tcnicas y medioambientales eran a priori buenas.
Bajo esta perspectiva, los primeros pasos fueron la caracterizacin completa del RLF (sobre el
NFU ya existen numerosas analticas) y el anlisis de las fuentes de produccin de NFU y
RLF. Conocido con qu residuo nos encontramos y dnde y en qu cantidad se genera, se
continu con el anlisis tcnico-medioambiental, econmico y logstico. El anlisis tcnicomedioambiental terico, las pruebas realizadas a nivel industrial y a nivel laboratorio y los
precedentes que existen en otros pases, indican que las tres tecnologas analizadas son muy
adecuadas para el tratamiento del residuo en cuestin. Los problemas tcnicos, en particular,
los referentes a la trituracin y alimentacin del RLF, pueden ser solventados invirtiendo en
los equipos adecuados. Y en cuanto al aspecto medioambiental, no se ha encontrado una
tecnologa claramente ms beneficiosa con el medio ambiente. El anlisis comparativo
medioambiental podra resumirse como se indica en la siguiente tabla.
TECNOLOGA
RENDIM.
EMISIONES
ATMOSFRICAS
AGUAS
RESIDUALES
RESIDUOS
SLIDOS
No cambian
No se generan aguas
residuales
significativamente por
el empleo de RLF,
siempre que se
controlen contenido en
Cl y en metales
voltiles
Aguas residuales de
Emisiones con bajo
LECHO FLUIDO
Medio:
lavado de gases
contenido en NOx,
implica
conversin a CO y metales (mejor
LFC). Gases cidos
energa
pueden requerir
elctrica
absorbente
CEMENTERA
PIRLISIS
Alto: se
emplea
energa
trmica
No hay emisiones en
Medio:
la pirolizacin. Slo
implica
conversin a en las calderas para
generacin de
energa
electricidad a partir
elctrica
del gas limpio
Contienen cloro e
hidrocarburos:
necesitan de
depuracin
convencional
No se generan: los
metales se combinan
con el clinker
Cenizas limpias y
secas. Pocos
inquemados
10. Conclusiones
Pgina 211
Aun ms, no slo las tres tecnologas tienen sentido por s solas para el tratamiento del RLF y
del NFU, sino que podran producirse sinergias entre estas. En concreto, hablamos de un horno
de lecho fluido para gasificacin acoplado a una cementera y del empleo del carbn de
pirlisis como combustible en una cementera.
Lo anterior hace que el anlisis econmico y logstico sea clave para tratar de definir el posible
escenario de gestin del RLF para el presente ao y para el ao 2006. As, el primer paso fue
analizar econmicamente cada tecnologa a partir de los datos estimados por los diferentes
grupos de expertos participantes y otras informaciones disponibles.
Del anlisis econmico puede concluirse que la pirlisis es una tecnologa emergente y
prometedora desde los puntos de vista econmico y medioambiental, pero con el riesgo
inherente a cualquier nueva tecnologa y reforzado por su gran dependencia de un suministro
continuo y elevado para mantener su rentabilidad econmica. Tal y como se ha considerado en
este estudio la tecnologa de lecho fluido se muestra como una alternativa costosa pero robusta
respecto a posibles variaciones en el flujo de residuos. Las plantas cementeras aparecen en
determinados escenarios como la alternativa menos costosa y con menos riesgo ya que las
inversiones necesarias para su adaptacin a la valorizacin de estos residuos son
sustancialmente menores que las requeridas para la puesta en marcha de nuevas instalaciones
de valorizacin energtica.
A partir de los resultados econmicos, la situacin de las fragmentadoras y la situacin de las
actuales plantas de tratamiento, se elabor una metodologa de simulacin de diferentes tipos
de sistemas logsticos para la valorizacin energtica de residuos. El objetivo de esta
metodologa ha sido evaluar diferentes escenarios a corto y a medio plazo (aos 2000 y 2006,
respectivamente), con plantas ya existentes (caso de cementeras y lecho fluido) y con posibles
plantas futuras (caso de pirlisis), indicando los flujos y estimaciones econmicas resultantes.
Los resultados de este estudio logstico se han mostrado con detalle en el captulo 9. Podran
resumirse en:
La gran diversidad de soluciones posibles, con configuraciones distintas para las cadenas
logsticas resultantes, cuyas diferencias en trminos econmicos no son muy relevantes
La fuerte influencia de las limitaciones de capacidad de las instalaciones para valorizacin
en las inversiones, flujos y resultados esperables
La complementariedad de diferentes tipos de tecnologas en distintos mbitos geogrficos,
segn la dispersin geogrfica de la produccin de residuos y teniendo en cuenta el
importante factor de riesgo asociado a la incertidumbre respecto al volumen de produccin
de residuos a valorizar
Los ejemplos incluidos al final del captulo 9 son ilustrativos a este respecto.
Con esta incitativa, se ha dado el primer paso para el cumplimiento de las futuras directrices
10. Conclusiones
Pgina 212
10. Conclusiones
Pgina 213