11 Número de publicación: 2 322 638

19 OFICINA ESPAÑOLA DE
PATENTES Y MARCAS
21 Número de solicitud: 200702584

51 Int. Cl.:

ESPAÑA B29C 51/02 (2006.01)

B29C 51/12 (2006.01)
B29K 301/12 (2006.01)
B29L 31/08 (2006.01)

12 PATENTE DE INVENCIÓN B1

22 Fecha de presentación: 03.10.2007
73 Titular/es: FUNDACIÓN CENER-CIEMAT
c/ Ciudad de la Innovación
31621 Sarriguren, Navarra, ES

43 Fecha de publicación de la solicitud: 23.06.2009

Fecha de la concesión: 01.02.2010

72 Inventor/es:
Harismendy Ramírez de Arellano, Isabel;
Sanz Millán, Mercedes;

45 Fecha de anuncio de la concesión: 15.02.2010 Nuin Martínez, Iñaki;
Amezqueta Pueyo, Carlos;
Lasa Morán, Mikel y
Sanz Rodríguez, Javier

45 Fecha de publicación del folleto de la patente:
74 Agente: Veiga Serrano, Mikel
15.02.2010

54 Título: Procedimiento de fabricación de palas de aerogenerador con material termoplástico.

57 Resumen:
Procedimiento de fabricación de palas de aerogenerador
con material termoplástico, que consiste en fabricar pre-
viamente unos largueros (2) o una viga cajón, para el ar-
mazón interior de la pala, disponiéndose dichos elemen-
tos entre las partes de un mandrino (4) dividido, el cual se
dispone en una sustentación giratoria (6), para aplicar so-
bre él, mediante un cabezal (7) aplicador de cinta de fibra
(8), un encintado envolvente, sobre el cual se incorporan
los núcleos de las partes estructurales tipo sándwich de
la formación de la pala y un encintado longitudinal en las
partes estructurales de laminado monolítico, mientras que
en los bordes de entrada y de salida del perfil se incorpo-
ran unos refuerzos, para aplicar finalmente, mediante el
cabezal (7), un encintado envolvente sobre todo el con-
junto.
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Aviso: Se puede realizar consulta prevista por el art. 37.3.8 LP.

Venta de fascículos: Oficina Española de Patentes y Marcas. Pº de la Castellana, 75 – 28071 Madrid
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DESCRIPCIÓN
Procedimiento de fabricación de palas de aerogenerador con material termoplástico.

5 Sector de la técnica

La presente invención está relacionada con la realización constructiva de las palas de aerogenerador, proponiendo
un procedimiento de fabricación con material termoplástico, con el cual se agiliza el proceso y se reduce la cantidad
de defectos en la fabricación de las palas, siendo éstas reciclables.
10
Estado de la técnica

Las palas de aerogenerador de gran tamaño constan generalmente de dos semicáscaras que se unen entre sí con
adhesivo en los bordes de ataque y de salida del perfil de la pala, soportándose interiormente esa estructura mediante
15 un número de largueros, generalmente dos, que se disponen entre las semicáscaras, o por medio de una viga cajón en
las mismas condiciones, con unión de dichos elementos internos a las semicáscaras exteriores igualmente por pegado
mediante adhesivo.

La fabricación de los elementos estructurales de las palas se realiza con un laminado monolítico, formado por
20 capas de fibra de vidrio y/o fibra de carbono, impregnadas con resina. Otras partes de las palas se constituyen con
una estructura tipo sándwich, formado por un núcleo envuelto entre capas de laminado de material compuesto. El
proceso consiste generalmente en la colocación de las capas de fibra, y de los núcleos en el caso de las estructuras
tipo sándwich, sobre un molde hembra, mediante una operativa esencialmente manual que hace que la cadencia de
producción sea baja y la calidad variable.
25
Las capas de fibra que se utilizan en la fabricación de las palas de aerogenerador pueden estar previamente impreg-
nadas de resina, o se pueden colocar en seco y luego realizar la impregnación con resina. Ambos procesos requieren
la utilización de vacío para que se produzca la compactación del laminado y, en el caso de que las fibras se encuentren
secas, también para que se dé una buena impregnación.
30
Las resinas que se utilizan normalmente son de tipo termoestable (epoxi, poliéster, viniléster). Este tipo de resinas
tiene que ser sometido a un proceso de curado, en el que desde un estado inicialmente líquido la resina va endureciendo
mediante una reacción química irreversible, hasta que se obtiene el producto final.

35 Por su propia naturaleza, este tipo de procesos presenta una serie de inconvenientes, entre los que cabe destacar:

- Al tratarse de una reacción irreversible las piezas no son reprocesables, y la única manera de reciclarlas es por
incineración o pirólisis.

40 - La reacción es además exotérmica, por lo que en el caso de piezas de gran espesor se puede producir una degra-
dación del material si la reacción es muy rápida y no existe una buena difusión del calor.

- En el caso de resinas epoxi o viniléster se requiere la aplicación de un ciclo de temperatura para obtener un
endurecimiento completo y buenas propiedades finales, lo cual da lugar a un proceso de larga duración.
45
- Durante el proceso de compactación y curado se produce un movimiento de las capas de fibra que puede dar lugar
a defectos como arrugas, desalineamientos de las fibras, huecos, etc., pudiendo quedar burbujas de aire atrapadas y
producirse distribuciones no uniformes de fibra/resina, e incluso áreas secas.

50 Para paliar esos inconvenientes una solución es la utilización de resinas termoplásticas, aplicando un proceso que
consiste en calentar el material termoplástico hasta su temperatura de fusión, para conformar la pieza y posteriormente
enfriarla en la configuración deseada.

Este proceso no implica ninguna reacción química y es mucho más rápido que el proceso de curado, siendo ade-
55 más un proceso reversible, por lo que las piezas fabricadas son reprocesables y reciclables. La utilización de resinas
termoplásticas tiene sin embargo el inconveniente de su alta temperatura de procesado y viscosidad.

Se han realizado también palas de aerogenerador y secciones de palas de material preimpregnado con matriz ter-
moplástica, mediante un proceso similar al de las resinas termoestables, en el cual se colocan las capas del material
60 preimpregnado sobre un molde hembra, aplicándose presión y temperatura para que se produzca una buena compacta-
ción, y posteriormente se enfría. El proceso en este caso es más corto que en el caso de las resinas termoestables, pero
tiene el inconveniente de que las temperaturas de proceso son muy altas, lo que hace que aumente el costo del utillaje,
debido a que tiene que soportar durante un tiempo considerable altas temperaturas. Otra desventaja es la dificultad en
obtener en ocasiones una buena compactación debido a la viscosidad de la resina.
65
También se han realizado pequeñas palas y secciones de palas mediante infusión de termoplásticos, aplicando un
proceso que consiste en realizar la infusión con un monómero poco viscoso y que por lo tanto puede impregnar bien
las fibras, de manera que durante el proceso el monómero reacciona y forma el polímero termoplástico final. Este

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método tiene a su vez el inconveniente de que las temperaturas de procesado son muy altas y se tienen que mantener
durante un cierto tiempo para que se produzca la reacción, tratándose además de una reacción exotérmica que hay
que controlar como en el caso de las resinas termoestables. Presenta también las dificultades asociadas al proceso de
infusión, con riesgo de zonas secas o distribuciones no uniformes de fibra/resina.
5
Otra ventaja que tiene la utilización de resinas termoplásticas es la posibilidad de pegar las partes componentes
de la pala sin necesidad de adhesivo, calentando la zona de contacto hasta la temperatura de fusión, como en un
proceso de soldadura. Con ello se salvan los inconvenientes del pegado mediante adhesivo de piezas grandes, que es
generalmente largo, costoso y complicado, además de exigir mucho cuidado para evitar defectos por porosidad, falta
10 de adhesivo, etc. Este tipo de defectos suele dar lugar a zonas mecánicamente débiles, donde es habitual la iniciación
de grietas.

Otro inconveniente que tiene la unión mediante adhesivo de las partes componentes de las palas, es que existen
líneas de pegado en zonas donde la pala recibe solicitaciones mecánicas fuertes (bordes de ataque y de salida). Además
15 es precisamente en esas zonas donde es fundamental preservar la forma aerodinámica, ya que las alteraciones de la
superficie pueden dar lugar a pérdidas de producción y ruido.

Por otro lado en las zonas de pegado es difícil obtener una buena calidad y tolerancia superficial. Por esto y por
todo lo anteriormente explicado, se intenta evitar la utilización de adhesivo, realizando el proceso de infusión de todo
20 el conjunto estructural de la pala de una sola vez, integrando en una única pieza el o los largueros interiores y la cáscara
exterior. En este tipo de soluciones se utilizan resinas termoestables que se deben compactar mediante vacío. Dada la
especial configuración de dichas soluciones el proceso de compactación es muy complicado, suponiendo un problema
su fabricación.

25 Objeto de la invención

De acuerdo con la invención se propone un procedimiento de fabricación de las palas de aerogenerador o secciones
de dichas palas, con material termoplástico, mediante el cual se desarrolla un método de ejecución automatizado y sin
la utilización de adhesivo en las uniones de las partes componentes.
30
El material termoplástico utilizado en la invención está compuesto por cintas de fibra impregnadas en resina ter-
moplástica.

Este procedimiento objeto de la invención consiste en fabricar previamente los elementos (largueros o una viga
35 cajón) destinados para el interior del conjunto estructural de la pala, para disponer dichos elementos entre las partes de
un mandrino de sujeción. Este mandrino está dividido en varias partes, con la finalidad de que sea totalmente extraíble
una vez finalizado el proceso. El mandrino junto con los largueros forma un conjunto compacto que rota sobre su
eje longitudinal, aplicándose mediante un cabezal el encintado alrededor del mandrino. Este cabezal aporta calor y
presión, de manera que el material del encintado se suelda con el o los largueros o con la viga cajón dispuestos en el
40 mandrino. Tras ello se incorporan en las caras del conjunto los núcleos en las partes de estructura tipo sándwich y las
cintas longitudinales en las zonas de laminado monolítico, mientras que en los bordes de entrada y de salida del perfil
se incorporan los refuerzos. Por último, se aplica otro encintado sobre todo el conjunto formando así la parte externa
de la piel de la pala.

45 Se logra así un procedimiento de fabricación que se desarrolla de un modo automático mediante el movimiento
rotatorio del mandrino soporte, en combinación con la actuación del cabezal aplicador de cintas de fibra impregnada
en resina termoplástica. Como consecuencia de dicho procedimiento la estructura de la cáscara exterior queda unida
sobre los elementos estructurales del interior al aplicar las cintas que forman la cáscara exterior. Dicha cáscara resulta
además constituida de una sola pieza en su contorno, sin que existan por lo tanto uniones de pegado con adhesivo en
50 ninguna parte del conjunto estructural que se fabrica.

Este procedimiento de fabricación aporta por lo tanto las ventajas siguientes:

- Al desarrollarse mediante un proceso automatizado se pueden obtener piezas de gran calidad y con una cadencia
55 de producción elevada.

- El material se aplica según una cinta unidireccional que se orienta en la dirección deseada, permitiendo una alta
precisión de la colocación, orientación y corte de las fibras, por lo que se pueden obtener piezas muy ligeras con
buenas propiedades mecánicas.
60
- La consolidación y compactación del laminado de material termoplástico se produce a medida que se aplica el
encintado de las capas del mismo, con lo que se evitan los ciclos de curado y operaciones posteriores de compactación,
que además de aumentar los costes de producción pueden ser una fuente de defectos.

65 - La utilización de materiales termoplásticos hace que las palas fabricadas sean reciclables.

- Al no existir líneas de pegado se evitan zonas de posible debilidad mecánica o mala calidad superficial, que
además alargan y encarecen el proceso.
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Por todo ello, dicho procedimiento objeto de la invención resulta de unas características ciertamente ventajosas,
adquiriendo vida propia y carácter preferente para la aplicación a la que se halla destinado.

Descripción de las figuras

5
La figura 1 muestra de manera esquemática la sección convencional de una pala de aerogenerador, con soporte
interior de la cáscara externa mediante largueros.

La figura 2 es una sección esquemática de una pala de aerogenerador con soporte interior de la cáscara externa
10 mediante una viga cajón.

La figura 3 es una sección a mayor escala de una pala de aerogenerador, apreciándose la formación estructural de
las distintas partes.

15 La figura 4 muestra la sección de un mandrino dispuesto para la fabricación de una pala de aerogenerador con
largueros, según la invención.

La figura 5 muestra la sección de un mandrino dispuesto para la fabricación de una pala de aerogenerador con una
viga cajón interior, según la invención.
20
La figura 6 es un esquema de la aplicación de un encintado de la piel sobre el mandrino de fabricación de una pala,
según la invención.

La figura 7 es un esquema de la aplicación del encintado de las cintas de fibra impregnada en resina termoplástica
25 en el procedimiento de la invención.

La figura 8 muestra una pala en la fase de fabricación que corresponde a la incorporación de los núcleos en las
partes de estructura tipo sándwich y del encintado longitudinal en las zonas de laminado monolítico, en una de las
caras, así como los cubrimientos de refuerzo sobre el borde de ataque y sobre el borde de salida.
30
Descripción detallada de la invención

El objeto de la invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de palas de aerogenerador o secciones

de las mismas, utilizando material termoplástico compuesto por fibras impregnadas de resina termoplástica para la
35 formación estructural, con unión por soldadura entre las partes componentes, sin uniones pegadas.

Convencionalmente una pala de aerogenerador se estructura con una cáscara exterior (1), la cual se soporta en la
parte interior mediante un número de largueros estructurales (2), como representa la figura 1, o con una viga cajón (3),
como representa la figura 2, estableciéndose las uniones entre las partes componentes mediante pegado con adhesivo.
40
Según una realización, también convencional, la cáscara exterior (1) se forma, como se observa en la figura 3, con
partes de estructura monolítica (1.1) en las zonas centrales de las caras y en los bordes de entrada y salida del perfil,
que son las que mayor resistencia requieren; mientras que las zonas restantes, así como los largueros interiores (2) en
su caso, se forman con una estructura tipo sándwich (1.2).
45
De acuerdo con la invención, los materiales de las zonas de laminado monolítico (1.1) y las pieles interior y exterior
de las zonas de estructura tipo sándwich (1.2), se forman mediante encintado con cintas de fibra de vidrio, carbono,
basalto o similar, y matriz termoplástica, mientras que el núcleo de las zonas de estructura tipo sándwich (1.2) es de
espuma, nido de abeja o madera de balsa.
50
El procedimiento de fabricación de una pala, según la invención, comprende la fabricación previa del o de los
largueros (2), o de la viga cajón (3), para la estructuración interna. En el caso de ser una estructura con uno o dos
largueros (2), al tener éstos forma sencilla y no ser muy grandes, se pueden fabricar tanto de forma automática como
por medio de procesos convencionales, como consolidación por vacío, termoconformado, etc. En el caso de viga cajón
55 (3) la fabricación se realiza de forma automática.

Una vez fabricados dichos elementos destinados para el interior de la estructura de la pala, se incorporan en montaje
entre las partes de un mandrino (4), que puede ser de composite o metálico. Para facilitar la extracción del mandrino
(4), éste se encuentra dividido en varias partes que se amarran con barras guías o pasadores (5), quedando intercalados
60 el o los largueros (2), como se observa en la figura 4, o la viga cajón (3), como se observa en la figura 5, entre las
partes unidas.

El mandrino (4) junto con los largueros (2) forma un conjunto compacto, el cual se coloca sobre una sustentación
(6) que rota sobre su eje longitudinal. Sobre este conjunto se aplica mediante un cabezal (7) la cinta (8) de material
65 termoplástico alrededor del mandrino (4), como representa la figura 6. Dicho encintado se realiza con aportación de
calor y presión, de manera que el material del encintado se suelda con los largueros (2) o la viga cajón (3) dispuestos
en el mandrino (4).

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El cabezal (7) posee un rodillo (9) de compactación mediante el cual presiona la cinta (8) del material que se aplica,
y un sistema de calentamiento (10), que puede ser por gas inerte a alta temperatura, ultrasonidos, láser, infrarrojos,
microondas, inducción, llama, etc. Mediante dicho sistema se calienta la zona de aplicación de la cinta (8), como
representa la figura 7, de forma que en el propio encintado se produce la consolidación de la cinta (8) que se aplica
5 sobre la capa (11) del encintado anterior, sin necesidad de realizar compactaciones posteriores.

De la misma forma, mediante la aplicación de calor en las zonas de contacto con los largueros (2) o con la viga
cajón (3), al aplicar la primera capa del encintado, esta capa se suelda a dichos largueros (2) o a la viga cajón (3),
quedando establecida la unión sobre los mismos mediante el propio proceso del encintado de formación de la cáscara
10 exterior (1). Para facilitar dicha soldadura, en las zonas de contacto del encintado de formación de la cáscara (1), con
los largueros (2) o con la viga cajón (3), se puede incorporar una película delgada adicional de material termoplástico.

Una vez cubierto el mandrino (4) con las capas (11) necesarias de encintado, que resultan soldadas con los largueros
(2) o con la viga cajón (3) según lo anteriormente descrito, se para la rotación del mandrino (4). Tal como se observa
15 en la figura 8, se procede entonces a la colocación de los núcleos (12) en las zonas de estructura tipo sándwich (1.2) de
una cara de la pala en formación, calentando dichas zonas con el cabezal (7), de manera que se produzca el pegado de
los mencionados núcleos (12). En este caso se puede aplicar igualmente una película fina de material termoplástico,
para facilitar el pegado.

20 Seguidamente se procede a aplicar un encintado longitudinal (13) en la zona central de dicha cara de la pala, mo-
viendo el cabezal (7) en sentido longitudinal. Para esta aplicación se puede utilizar un cabezal más ancho, permitiendo
así aumentar la velocidad del proceso.

A continuación se aplican unos refuerzos (14 y 15) sobre el borde de ataque y sobre el borde de salida del perfil
25 de la pala, haciendo girar para ello el mandrino (4) con un movimiento que permita la colocación de dichos refuerzos
(14 y 15).

En otra realización alternativa los refuerzos (14 y 15) del borde de ataque y del borde de salida del perfil de la pala,
se forman mediante colocación manual de las cintas y su posterior compactación automática mediante el cabezal (7).
30
En el caso del borde de ataque, cuando los refuerzos correspondientes (14 y 15) sean muy finos, éstos se pueden
determinar mediante una pieza prefabricada que se fija por soldadura termoplástica sobre la zona correspondiente de
la formación de la pala.

35 Después se gira el mandrino (4) 180◦ y se procede a colocar los núcleos (12) y el encintado longitudinal central
(13) en la otra cara de la pala, de igual modo que sobre la primera cara. Por último, haciendo rotar el mandrino (4)
sobre la sustentación (6), se aplica con el cabezal (7) un encintado envolvente sobre el conjunto, determinando la capa
exterior de la formación de la pala. Para facilitar la adhesión de una pintura de acabado sobre la última capa exterior
de la pala es posible a su vez aplicar una película de material termoplástico.
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REIVINDICACIONES
1. Procedimiento de fabricación de palas de aerogenerador con material termoplástico, para la formación de palas
5
o secciones de palas cuya estructura comprende una cáscara exterior que se soporta interiormente mediante largueros o
con una viga cajón, poseyendo dicha cáscara exterior partes estructurales de laminado monolítico y partes estructurales
de tipo sándwich, caracterizado porque los largueros (2) para el interior se fabrican previamente con compuesto de
matriz termoplástica de forma automática o de una manera convencional, y en su caso la viga cajón (3) se fabrica
también previamente de forma automática con el mismo tipo de material, disponiéndose dichos largueros (2) o la
10
viga cajón (3) intercalados entre las partes de un mandrino (4) dividido que se amarran entre sí, para la colocación de
dicho mandrino (4) en una sustentación giratoria (6), enfrente de un cabezal (7) aplicador de una cinta (8) de fibras
impregnadas en resina termoplástica, mediante el cual se aplica un número de capas (11) de encintado envolvente
sobre el mandrino (4), incorporándose sobre dichas capas (11) de encintado los núcleos (12) de las partes de estructura
tipo sándwich y un encintado longitudinal (13) sobre las partes de laminado monolítico, en las caras del perfil de
15
la pala en formación, mientras que sobre el borde de entrada y sobre el borde de salida de dicho perfil de la pala
se incorporan unos refuerzos (14 y 15), aplicándose finalmente sobre todo el conjunto, mediante el cabezal (7), un
encintado envolvente que determina la superficie externa de la cáscara (1) del conjunto estructural.

2. Procedimiento de fabricación de palas de aerogenerador con material termoplástico, de acuerdo con la primera
20
reivindicación, caracterizado porque el encintado mediante el cabezal (7) para formar la cáscara (1) del conjunto
estructural, se realiza con presión mediante un rodillo (9) de compactación y con aplicación de calor en la zona de
aplicación mediante un sistema de calentamiento (10), obteniéndose directamente la consolidación de la cinta (8) que
se aplica, sobre la capa anterior (11) del encintado, y la unión en soldadura de la primera capa del encintado, sobre los
largueros (2) o la viga cajón (3) del interior del conjunto estructural.
25
3. Procedimiento de fabricación de palas de aerogenerador con material termoplástico, de acuerdo con las reivin-
dicaciones primera y segunda, caracterizado porque en las zonas de contacto del encintado envolvente del mandrino
(4), con los largueros (2) o la viga cajón (3), se incorpora una película adicional de material termoplástico, para facilitar
la soldadura.
30
4. Procedimiento de fabricación de palas de aerogenerador con material termoplástico, de acuerdo con la primera
reivindicación, caracterizado porque en las zonas de estructura tipo sándwich se incorpora una película de material
termoplástico, antes de la colocación de los núcleos (12), para facilitar el pegado de dichos núcleos (12).

35
5. Procedimiento de fabricación de palas de aerogenerador con material termoplástico, de acuerdo con la primera
reivindicación, caracterizado porque en la superficie externa de la cáscara estructural (1) se aplica una película de
material termoplástico, para facilitar la adhesión de una pintura de acabado.

6. Procedimiento de fabricación de palas de aerogenerador con material termoplástico, de acuerdo con la primera
40
reivindicación, caracterizado porque los refuerzos (14 y 15) del borde de ataque y del borde de salida del perfil de la
pala, se forman por encintado mediante el cabezal (7).

7. Procedimiento de fabricación de palas de aerogenerador con material termoplástico, de acuerdo con la primera
reivindicación, caracterizado porque los refuerzos (14 y 15) del borde de ataque y del borde de salida del perfil de la
45
pala, se forman mediante colocación manual de las cintas y su posterior compactación automática mediante el cabezal
(7).

8. Procedimiento de fabricación de palas de aerogenerador con material termoplástico, de acuerdo con la primera
reivindicación, caracterizado porque el refuerzo (15) del borde de ataque y el refuerzo (14) del borde de salida del
50
perfil de la pala se determina, cuando es muy fino, mediante una pieza prefabricada que se fija por unión termoplástica.

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PATENTES Y MARCAS

21 Nº de solicitud: 200702584

22 Fecha de presentación de la solicitud: 03.10.2007
ESPAÑA

32 Fecha de prioridad:

INFORME SOBRE EL ESTADO DE LA TÉCNICA

51 Int. Cl.: Ver hoja adicional

DOCUMENTOS RELEVANTES

Categoría
56 Documentos citados Reivindicaciones
afectadas

Y US 5096526 A (ENGWALL DWIGHT L [US]) 17.03.1992, página 1, 1-8

líneas 1-13,22-29,44-64; columna 1, líneas 1-13; página 1,
líneas 29-36; columna 2, líneas 29-36,46-50,53-54; página 3,
líneas 10-39; columna 3, líneas 10-39,50-53,59-68; figuras 1-4.

Y JP 2001048097 A (FUJI HEAVY IND LTD) 20.02.2001, 1-8

párrafos [0001-0003],[0006-0007],[0009-00011]; figuras 1-7.

A WO 9801340 A1 (LM GLASFIBER AS [DK]; GRABAU PETER [DK]) 1

15.01.1998, página 2, líneas 10-12; página 3, líneas 17-24;
figuras 3-5.

A ES 2160446 A1 (LM GLASFIBER AS [DK]; GRABAU PETER [DK]) 1

01.11.2001, página 2, líneas 1-9,45-67; columna 1, líneas 1-9.

Categoría de los documentos citados

X: de particular relevancia O: referido a divulgación no escrita
Y: de particular relevancia combinado con otro/s de la P: publicado entre la fecha de prioridad y la de presentación
misma categoría de la solicitud
A: refleja el estado de la técnica E: documento anterior, pero publicado después de la fecha
de presentación de la solicitud

El presente informe ha sido realizado


5 para todas las reivindicaciones  para las reivindicaciones nº:
Fecha de realización del informe Examinador Página
29.05.2009 Mª Celia Fernández 1/4
 INFORME DEL ESTADO DE LA TÉCNICA Nº de solicitud: 200702584

CLASIFICACIÓN DEL OBJETO DE LA SOLICITUD

B29C 51/02 (2006.01)

B29C 51/12 (2006.01)
B29K 301/12 (2006.01)
B29L 31/08 (2006.01)

Documentación mínima buscada (sistema de clasificación seguido de los símbolos de clasificación)

B29C, B29K , B29L

Bases de datos electrónicas consultadas durante la búsqueda (nombre de la base de datos y, si es posible, términos de
búsqueda utilizados)

INVENES, EPODOC

Informe del Estado de la Técnica (hoja adicional) Página 2/4

 OPINIÓN ESCRITA Nº de solicitud: 200702584

Fecha de Realización de la Opinión Escrita: 29.05.2009

Declaración

Novedad (Art. 6.1 LP 11/1986) Reivindicaciones 1-8 SÍ

Reivindicaciones NO

Actividad inventiva Reivindicaciones SÍ

(Art. 8.1 LP 11/1986) Reivindicaciones 1-8 NO

Se considera que la solicitud cumple con el requisito de aplicación industrial. Este requisito fue evaluado durante la fase de
examen formal y técnico de la solicitud (Artículo 31.2 Ley 11/1986).

Base de la Opinión:

La presente opinión se ha realizado sobre la base de la solicitud de patente tal y como ha sido publicada.

Informe sobre el Estado de la Técnica (Opinión escrita) Página 3/4

 OPINIÓN ESCRITA Nº de solicitud: 200702584

1. Documentos considerados:

A continuación se relacionan los documentos pertenecientes al estado de la técnica tomados en consideración para la reali-
zación de esta opinión.

Documento Número Publicación o Identificación Fecha Publicación

D01 US 5096526 A 17.03.1992
D02 JP 2001048097 A 20.02.2001

2. Declaración motivada según los artículos 29.6 y 29.7 del Reglamento de ejecución de la Ley 11/1986, de 20 de marzo,
de patentes sobre la novedad y la actividad inventiva; citas y explicaciones en apoyo de esta declaración

El objeto de la invención es un procedimiento de fabricación de palas de aerogenerador con material termoplástico, cuya
estructura comprende una carcasa exterior con partes estructurales de laminado monolítico y partes estructurales de tipo
"sandwich", que se soporta interiormente mediante largueros (2), o con una viga cajón (3), ambos fabricados previamente con
compuesto de matriz termoplástica, mediante su disposición intercalada en un mandrino (4), para la aplicación de capas (11)
de encintado envolvente, con cinta impregnada en resina termoplástica. El encintado se realiza con presión mediante rodillo y
aplicación de calor. Pudiéndo incorporarse una película adicional de material termoplástico, para facilitar la soldadura.

El documento D01 se considera el estado de la técnica más cercano a la invención, tal y como se recoge en la reivindicación
1 de la solicitud. Este documento divulga un procedimiento de fabricación de estructuras preformadas mediante una lámina
termoplástica de alto punto de fusión y viga cajón de material termoplástico, y en particular, un procedimiento para soldar
una lámina termoplástica, con alto punto de fusión, con un panel base y a continuación dar forma a la estructura en un útil
de moldeo. Con ayuda de adhesivos termoplásticos, y en caso de que hubiese deficiencia en resina, el procedimiento puede
incluir un paso de disposición de una capa de resina termoplástica entre el laminado y la estructura de base (ver pág.1 cl.1
líneas 1-13, 22-29, 44-64, cl 2 líneas 29-36, 46-50, 53-54,pág.3 cl.3 líneas 10-39, 50-53, 59-68, .Fig.1-4).

La diferencia entre el D01 y el objeto técnico de la reivindicación 1 de la solicitud, radica en la aplicación de capas de cintas
de fibras, impregnadas en resina termoplástica , generando un encintado envolvente, que determina la superficie externa de la
carcasa del conjunto estructural.

El problema técnico que subyace, por lo tanto, de la presente invención, se puede considerar como la generación de la unión
de las piezas prefabricadas de material termoplástico y su carcasa exterior, implicando la solución propuesta el encintado con
resina termoplástica.

El hecho de que la resina termoplástica se aplique mediante encintado, está divulgado en el documento D02, para un objeto
similar a una pala de aerogenerador, un ala de avión (ver párrafos [0001-0003], [0006-0007],[0009-00011]; figuras 1-7).

Por lo tanto, la reivindicación 1 carece de actividad inventiva en base a lo divulgado en los documentos D01 y D02.

Asimismo, las características técnicas de las reinvindicaciones 3, 4, 5, y 8 , carecen de actividad inventiva por la divulgación
realizada en el documento D01, y análogamente sucede con las características técnicas de las reivindicaciones 2, 6 y 7, por la
realizada en D02. (Art.8.1. LP 11/86).

Informe sobre el Estado de la Técnica (Opinión escrita) Página 4/4