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los
componentes
bsicos,
constituyentes
de
un
hormign
3.1
Cemento
El cemento es un material inorgnico finamente dividido, que amasado con
agua, forma una pasta que fragua y endurece en virtud de reacciones y procesos de
hidratacin, y que una vez endurecido, conserva su resistencia y estabilidad incluso
bajo el agua.
3.1.1.1 Clinker
La base fundamental del cemento es el clinker, el cul puede estar compuesto
por dos tipos, el Clinker Portland y el Clinker de Cemento Aluminoso.
- Clinker Prtland: Es el producto que se obtiene al calcinar hasta fusin
parcial mezclas muy ntimas, preparadas artificialmente, de calizas y arcillas,
hasta conseguir la combinacin prcticamente total de sus componentes.
Este clinker est compuesto por unos compuestos que en funcin de su
proporcin en el clinker proporcionarn una caracterstica u otra, estos compuestos
ms importantes son: el Silicato Triclcico (SC 3 ), Silicato Biclcico (SC 2 ),
Aluminato Triclcico (AC 3 ) y Aluminoferrito Tetraclcico (AFC 4 ).
- Clinker de Cemento Aluminoso: Se obtiene por fusin de una mezcla de
calizas y bauxitas de composicin y granulometra adecuadas para conseguir
un contenido mnimo de almina del 36%, para la utilizacin de este clinker
es necesario un estudio especial debido a las patologas (aluminosis) que
pueden presentar estos cementos.
18
3.1.1.3 Adiciones
Dependiendo de las caractersticas que se necesiten en un determinado
momento, se le pueden aadir al clinker adiciones para obtener as cemento con
caractersticas y propiedades especiales, estas adiciones pueden ser aadidas al
clinker hasta un mximo del 5% y pueden ser escorias siderrgicas, puzolanas
naturales, cenizas volantes y otros. Estas adiciones sern objeto de estudio ms
adelante debido a que stas, pueden incluirse en el propio clinker de cemento o
aadirlas directamente en la mezcla del hormign.
En funcin de los componentes que lleven los cementos aparecen un amplio
abanico donde elegir un cemento u otro en funcin del uso que se le quiera dar, los
distintos tipos que existen hoy en da se encuentran reflejados en la Tabla 3.1.
La seleccin del tipo de cemento depende de los requisitos globales del
hormign, como durabilidad, resistencia, etc. Tanto el cemento tipo I como el tipo
II son perfectamente utilizables, incluso cementos compuestos. En general, los
requerimientos bsicos en cuanto al tipo de cemento los marcar el tipo de
aplicacin. Por ello se recomiendan los cementos tipo I 42.5 y 52.5 (y su variante
R) para prefabricados y aplicaciones donde se demande elevada resistencia inicial y
cementos tipo II para hormign preparado con mayor demanda de mantenimiento
de la consistencia, siendo los criterios de eleccin en cuanto a tipos similares a los
empleados para un hormign convencional (bajo calor de hidratacin, resistencia a
los sulfatos, etc.).
19
En la instruccin RC-03, (salvo para los cementos especiales), el principio de fraguado oscila entre un
20
21
22
23
24
25
3.1.3 Prescripciones
En el mercado se puede encontrar cementos de distinto tipo pero a todos hay
que exigirle el cumplimiento de la Instruccin RC-03 y la EHE en lo referente a su
fabricacin, suministro (Art. 26.2 EHE) y almacenamiento (Art. 26.3 EHE).
A la hora de elegir un tipo de cemento para su utilizacin en un hormign
del tipo que sea, siempre hay que tener en cuenta sus caractersticas fsicas y
mecnicas, es decir, tiempo de fraguado, expansin finura de molido y resistencia a
compresin.
Es importante tener presente la velocidad de fraguado del cemento y saber
que viene limitado en la EHE, estableciendo un periodo de tiempo mximo de una
hora y media, a partir del amasado hasta el comienzo del principio de fraguado,
dentro del cual debe producirse el transporte y la colocacin del mismo. Este lmite
inferior que marcan las normas para el comienzo de fraguado, puede resultar
insuficiente para muchas obras de hormign en las que la distancia de transporte
sea grande.
Para que este tiempo abierto del hormign sea el mayor posible hay que
tener en cuenta todos los factores a la hora de la eleccin de un cemento, ya que en
el tiempo de fraguado influye la temperatura, debido a que su aumento acelera la
velocidad de las reacciones qumicas de los compuestos del cemento, y la finura del
26
cemento, ya que sta tambin influye en la velocidad de las reacciones qumicas que
tienen lugar durante su fraguado y primer endurecimiento. Al entrar en contacto
con el agua, los granos de cemento se hidratan slo en una profundidad de 0.01mm,
por lo que, si dichos granos fuesen muy gruesos, su rendimiento sera muy pequeo
al quedar en su interior un ncleo prcticamente inerte, por otro lado, si el grano
de cemento tiene un finura excesiva, su retraccin y calor de fraguado son muy
altos lo que en general, resulta perjudicial.
Tambin se debe tener en cuenta la expansin que todo cemento tiene a la
hora de hidratarse, para ello habr que realizar los ensayos necesarios para
comprobar que este cemento no supera los 10mm que la Instruccin RC-03 impone.
El contenido habitual de cemento recomendado por la Instruccin EHE,
oscila entre 250 y 450kg/m3. La cantidad mnima de cemento establecida en
250kg/m3 se recomienda para satisfacer la demanda de finos, de tal modo que sta
est equilibrada con la cantidad de adicin y con la demanda de agua. Esta
cantidad es relativa ya que estar en relacin al tipo de adicin empleada
(bsicamente si es reactiva o no). Ms de 500kg/m3 de cemento pueden resultar
peligrosos y aumentar la retraccin.
3.2
Agua
El agua es el elemento que adems de participar en las reacciones de
27
Tabla 3.4 Condiciones mnimas del estado del agua (EHE, 2000)
Exponente de hidrgeno pH (UNE 7234:71)
fisuracin
Hidratos de carbono (UNE 7132:58)
7235:71)
28
29
reacciones de estas sustancias con las del cemento que pueden mermar tanto la
durabilidad del hormign como su resistencia mecnica. Puede llegar a ser un
problema grave segn el tipo de curado que se utilice debido a la gran cantidad de
agua que se puede utilizar para este fin.
3.3
ridos
La importancia de los ridos en el hormign es muy grande, ya que ocupan
30
El tamao mximo del rido grueso estn fijados por el Art. 28 de la EHE
debiendo ser inferior a:
- 0,80 de la distancia libre entre armaduras.
- 1,25 de la distancia entre un borde de la pieza y una armadura.
- 0,25 de la dimensin mnima de la pieza.
31
Ejemplo:
S un hormign con dosificacin de cemento de 390kg/m 3 , 770kg de rido
20/40, 415kg de rido 5/20, 631kg de arena 0/5 y 172l. de agua, y relacin a/c de
0,44 de a 28 das una resistencia 40N/mm 2 , si por cualquier circunstancia la
arena viene con un 3% de humedad, resultar:
Como la arena tiene un contenido de humedad del 3%, el 97% restante es la
masa seca del rido, por lo que el peso de la masa seca es:
Masa seca de la arena Ms = 631 x 0,97 = 612kg
La diferencia de peso entre la masa hmeda y la masa seca son los litros de
agua que el rido lleva de humedad.
Contenido de agua 631 612 = 19 litros.
32
Debido a esa cantidad de agua que contiene desde un principio el rido del
hormign hay que descontarla la cantidad total a incorporar, si no se descuenta la
relacin a/c resultante aumenta por lo que disminuir la resistencia y la
durabilidad, como se muestra a continuacin:
Agua total en el hormign 172 + 19 = 191 litros.
Nueva relacin a/c = 0,49.
Con la misma dosificacin anterior y la nueva relacin agua/cemento la
resistencia estimada a compresin es de unos 35N/mm 2 , es decir, se produce una
reduccin en las resistencias del 12,5%.
La resistencia y durabilidad est en funcin de la densidad, es decir, es la
relacin entre la masa del rido y el volumen de ste. Debido a esto los ridos ms
recomendables son los que tengan un contenido de huecos mnimo o nulo. Las
densidades de los ridos a emplear en la elaboracin del hormign oscilan entre 2,4
y 3,0kg/dm 3 .
La porosidad y absorcin de los ridos tiene una gran influencia en su
adherencia con la pasta de cemento y por tanto en las resistencias mecnicas y
durabilidad del hormign.
A la relacin existente entre el volumen de huecos accesibles al agua y el
volumen real de la muestra, es lo que se le denomina la porosidad. Los poros en la
superficie del rido pueden ser de tamaos muy variables oscilando desde los
visibles a simple vista hasta los microporos. stos de tamao inferior a 0,004mm
son muy importantes por la influencia positiva que tienen en la resistencia a los
ciclos hielo-deshielo. La porosidad de los ridos empleados en hormigones suele ser
de 0 a 37% para los calizos, del 2 al 15% para los silceos y del 0,4 al 3,8% para los
granticos.
Es preferible emplear arenas y gravas limpias para que exista una adherencia
total entre el cemento y el rido, evitando as que entre estos dos componentes se
interponga una capa dbil de finos que debilite la unin entre ambos componentes
33
(J. Montoya, 2001). Es conveniente usar una granulometra continua, es decir, que
tiene que existir fracciones de ridos de todos los tamaos comprendidos entre el
ms pequeo y el mayor del mismo. Adems los ridos deben estar exentos de lajas,
debido a que as el rido se reparte de manera homognea y de forma constante por
toda la pasta. En cuanto a la distribucin grava/rido no debe superar al 50%, de
lo contrario se favorece la segregacin y el bloqueo. Tambin estos ridos deben de
estar desprovistos de impurezas orgnicas que interfieran en el proceso de
hidratacin del cemento. Estas impurezas pueden aumentar las exigencias de agua
de amasado o disminuir la adherencia de estos con la pasta de cemento
repercutiendo por tanto de forma desfavorable en las resistencias, incluso hacen que
el rido sea dbil o inestable, o bien, forman compuestos que pueden reaccionar
qumicamente con los componentes del cemento (J. Montoya, 2001).
El entumecimiento de las arenas es el incremento de volumen que
experimentan cuando se humedecen. Al aumentar la cantidad de agua contenida en
una arena hasta un determinado lmite, el volumen de conjunto de la misma crece
como consecuencia de la pelcula de agua que envuelve a cada uno de los granos. El
conocer el entumecimiento de las arenas es muy importante especialmente cuando
se hacen dosificaciones por volumen de conjunto.
El entumecimiento de una arena depende no slo de la humedad que
contenga sino tambin de su finura. El aumento de volumen puede llegar a ser
hasta de un 40%, como se puede observar en la Fig. 3.2.
Una de las caractersticas ms importantes puede ser la resistencia mecnica
ya que un hormign no puede tener ms resistencia a compresin que la que tienen
los ridos que lo forman.
La influencia de los ridos en la resistencia del hormign no slo es debida a
la propia resistencia de stos, sino tambin a su forma, textura, limpieza superficial
y absorcin.
34
rido
Caliza
150
Cuarcita
250
Grava silcea
130
Granito
180
Gneis
140
Mrmol
110
Esquistos
170
35
La forma externa del rido tiene una gran influencia en algunas de las
propiedades del hormign fresco y endurecido, como pueden ser, entre otras, la
docilidad y las resistencias mecnicas, respectivamente.
Los ridos rodados proporcionan hormigones ms dciles y trabajables,
requiriendo menos cantidad de agua que los ridos de machaqueo (J. Montoya,
2001). Estos confieren al hormign fresco una cierta acritud que dificulta su puesta
en obra. En ambos efectos influye ms la arena que la grava. Los machacados
proporcionan una mayor trabazn que se refleja en una mayor resistencia del
hormign, especialmente en traccin y, en general, en una mayor resistencia
qumica (J. Montoya, 2001). Tambin se puede encontrar ridos laminares y
aciculares que dan lugar a hormigones de peor calidad puesto que estas formas no
slo influyen en las resistencias sino que, adems, como ocurre en los ridos
laminares, tienden a orientarse en un plano acumulando debajo de ellos agua y aire
lo que repercute desfavorablemente en la durabilidad de los hormigones, debido a la
disminucin de la adherencia rido/pasta.
Para medir de alguna manera la forma de estos ridos est el coeficiente de
forma de los ridos, que es la relacin existente entre una esfera y la forma del
rido real, debe ser lo ms cercano a la unidad, segn se muestra en la Fig. 3.3. El
rido que ms se aproxima a la unidad, es decir a una esfera, es el rido rodado, y
es el que mayor fluencia consigue en el hormign (F. Cnovas, 1999).
=
V
d 3
6
donde:
es el coeficiente de forma,
36
es la mayor dimensin del grano, es decir, la distancia entre los dos planos
paralelos y tangentes a ese grano que estn ms alejados entre s, de entre todos los
que sea posible trazar.
La textura superficial del rido, tiene una gran influencia en la resistencia del
hormign, repercutiendo ms en la resistencia a flexotraccin que en la de
compresin. Esto es debido a que cuanto ms rugoso es un rido mayor superficie
de contacto tiene con la pasta de cemento y por consiguiente, mayor adherencia
presentar con ella.
La adherencia de la pasta de cemento al rido depende de su forma,
porosidad, naturaleza y esencialmente, de su estado superficial. La superficie del
rido debe ser la adecuada. La presencia de finos debilita dicha adherencia al igual
que pueden exigir mayor cantidad de agua de amasado como consecuencia del
pequeo tamao de estos finos, tambin puede haber presencia de arcillas, esto es
nefasto debido a que contribuye a disminuir la resistencia a traccin por falta de
adherencia debido a esto los ridos deben de tratarse para la eliminacin de estas
impurezas, para ello se realiza el lavado del rido.
La adherencia mecnica que permite la unin a escala macroscpica depende
del estado superficial de los ridos. Por ello los ridos machacados proporcionan la
mayor adherencia y resistencia a traccin.
37
Tabla 3.6 Contenido mximo de finos en el rido (Tabla 28.3.3.a , EHE, 2000)
PORCENTAJE
RIDO
TIPOS DE RIDOS
POR EL TAMIZ
0,063mm
Grueso
1%
2%
- ridos redondeados
- ridos de machaqueo no calizos
- ridos de machaqueo calizos
- ridos redondeados
- ridos de machaqueo no calizos para obras
6%
Fino
15%
(1)
38
Abertura en milmetros
ISO-565
0,125
0,250
0,50
1,00
2,00
4,00
8,00
16,00
31,50
63,00
UNE-7050
0,160
0,320
0,63
1,25
2,50
5,00
10,00
20,00
40,00
80,00
Serie Tyler
0,149
0,297
0,59
1,19
2,38
4,76
9,50
19,00
38,00
76,00
39
por el tamiz de abertura doble. El tamao mximo del rido viene limitado por las
dimensiones de los elementos estructurales y la separacin entre armaduras,
influyendo tambin los medios de amasado y puesta en obra del hormign (EHE,
2000).
La compacidad de un rido es la relacin entre el volumen real y su volumen
aparente, relacin que aumenta con el coeficiente de forma de la grava.
Cuanto mayor sea su compacidad, menor ser el volumen de huecos que deja
el rido y por tanto, ser menor la cantidad de pasta de cemento necesaria para
rellenarlos. Las granulometras de compacidad elevadas se consiguen con mezclas
relativamente pobres en arena y gran proporcin de granos gruesos, por lo que
requieren poca cantidad de agua de amasado. Esto da lugar a masas poco
trabajables y que se disgregan con facilidad, pero si se dispone de medios adecuados
para su correcta puesta en obra y compactacin, puede obtenerse con ellas
hormigones muy resistentes, de mucha durabilidad y poca retraccin.
Ahora bien, para que una masa de hormign sea dcil, trabajable y no se
disgregue durante el transporte, puesta en obra y compactacin, debe tener un
contenido ptimo de granos finos (F. Cnovas, 1999). Si se aumenta el contenido de
granos finos, disminuye la compacidad del propio rido y a consecuencia de esto,
ser necesario aumentar las cantidades de cemento, debido al aumento de la
superficie especfica de los ridos, y la cantidad de agua del hormign, a
consecuencia del aumento del contenido de cemento para que el cemento se pueda
hidratar por completo y tambin un aumento del agua en funcin de la absorcin
de agua que tenga el rido utilizado. En cada caso, habr que adoptar una solucin
de compromiso que satisfaga a ambos aspectos, parcialmente contradictorios: la
compacidad del rido y el contenido ptimo de finos.
La EHE establece unos lmites en la curva granulomtrica de la mezcla
definitiva del rido fino y grueso, para limitar los factores anteriormente planteados
(Fig. 3.4).
40
41
- Parbola de Fuller
Para obtener buenos resultados de un hormign armado, ste debe estar
compuesto de una cantidad de cemento no inferior a 300kg/m 3 y de ridos
redondeados cuyo tamao mximo sea de 5020mm. Estos ridos tienen que tener
una granulometra continua adaptada, en lo posible, a la parbola de Fuller, por ser
la ptima desde el punto de vista de compacidad y trabajabilidad (Fig. 3.5). Dicha
parbola se obtiene aplicando la siguiente frmula:
p = 100
d
D
donde:
p
42
Ejemplo:
De dos ridos A y B se conocen los datos siguientes:
RIDO A
RIDO B
Tamiz
%y
Tamiz
%RP
40
100
2,5
15
20
100
1,25
10
9,5
40
0,64
10
0,16
65
43
Se desea conocer:
1.- Los porcentajes en que han de entrar ambos ridos para obtener la
mezcla de mayor compacidad segn la curva de Fuller, dibujando sta en el mismo
grfico que la curva de la mezcla y las curvas de los ridos A y B. As como las
tablas.
2.- Los mdulos granulomtricos de A y B y los tamaos, mximos de
ambos.
Tamiz
rido A
rido B
Fuller
%RP
%RA
%y
%RP
%RA
%Y
80
100
100
100
40
100
100
100
20
100
100
100
10
60
60
40
100
70,7
40
100
100
50
2,5
100
15
15
85
35,4
1,25
100
10
25
75
25
0,63
100
10
35
65
17,7
0,32
100
65
12,5
0,16
100
65
100
8,8
100
660
340
100
210
790
520,1
44
Para elegir el tamao mximo del rido de Fuller, de los dos, tomaremos el
de mayor tamao, ya que la mezcla resultante tendr un rido de ese tamao.
El rido A es una grava, al tener material retenido en los tamices 5 y 10mm
(% rido A = gr).
El rido B es una arena, ya que no se ha producido retencin en el tamiz
5mm ni en los de abertura superior (% rido B = a).
Para la mezcla de mayor compacidad se debe cumplir:
A+gr = 100
a = 100-gr
MGa
gr =
Grava
Arena
+ MGb
= MG(Fuller)
100
100
a = 100 60 = 40%
Tamiz
80
40
20
10
2,5
1,25
0,63
0,32
0,16
rido A
60
60
60
24
rido B
40
40
40
40
40
34
30
26
26
Mezcla
100
100
100
64
40
34
30
26
26
45
Fig 3.6 Grfica de los ridos, de la mezcla y comparativa con parbola de Fuller
(F. Cnovas, 199)
- Parbola de Bolomey
En esta curva granulomtrica se considera incluido el cemento y su campo de
aplicacin es mucho ms amplio que el de la parbola de Fuller. Su ecuacin es:
p = a + (100 a)
d
D
donde:
p
46
Tipo de rido
Rodado
Machacado
Consistencia del
hormign
Valor de a
Seco-plstica
10
Blanda
11
Fluida
12
Seco-plstica
12
Blanda
13
Fluida
14
47
Ejemplo:
Teniendo en cuenta los ridos A y B (Tabla 3.8) considerados en el ejemplo
de la parbola de Fuller, sabiendo que estos ridos son rodados y que se van a
utilizar para un hormign con consistencia seco-plstica, se desea conocer:
1.- Los porcentajes en que han de entrar ambos ridos para obtener la
mezcla de mayor compacidad segn la curva de Bolomey, dibujando sta en el
mismo grfico que la curva de la mezcla y las curvas de los ridos A y B. As como
las tablas.
2.- Los mdulos granulomtricos de A y B y los tamaos, mximos de
ambos.
Tamiz
%RP
%RA
%y
Bolomey
%RP
%RA
%Y
80
100
100
100
40
100
100
100
20
100
100
100
10
60
60
40
73,64
100
40
100
55
100
2,5
100
41,82
15
15
85
1,25
100
32,50
10
25
75
0,63
100
25,97
10
35
65
0,32
100
21,38
65
0,16
100
18,05
65
100
100
660
340
568,36
100
210
790
48
Para elegir el tamao mximo del rido de Bolomey, de los dos, tomaremos
el de mayor tamao, ya que la mezcla resultante tendr un rido de ese tamao.
El rido A es una grava, al tener material retenido en los tamices 5 y 10mm
(% rido A = gr).
El rido B es una arena, ya que no se ha producido retencin en el tamiz
5mm ni en los de abertura superior (% rido B = a).
Para la mezcla de mayor compacidad se debe cumplir:
A+gr = 100
a = 100-gr
MGa
Grava
arena
+ MGb
= MG( Bolomey)
100
100
gr =
a = 100 50 = 50%
Tamiz
80
40
20
10
2,5
1,25
0,63
0,32
0,16
rido A
50
50
50
20
rido B
50
50
50
50
50
42,5
37,5
32,5
32,5
Mezcla
100
100
100
70
50
42,5
37,5
32,5
32,5
49
Fig. 3.8 Grfica de los ridos, de la mezcla y la comparacin con la parbola de Bolomey
50
Tabla 3.14 Dominio granulomtrico para el rido fino, segn la Instruccin Espaola
Lmites
4mm
2mm
1mm
0,5mm
0,25mm
0,125mm
0,063mm
Superior
16
40
70
82
(*)
Inferior
20
38
60
82
94
100
100
(*) Este valor depende del tipo de rido y del ambiente. Es igual a 94% para ridos tipo 3, a
90% para ridos tipo 4 y a 85% para ridos tipo 5, segn la clasificacin establecida en la
tabla 2.2.
51
52
Las mezclas de ridos de granulometra discontinua suelen ser peores que las
de granulometra continua, porque los de granulometra discontinua pueden
experimentar una mayor friccin interna y producir una reduccin del flujo.
3.4
Aditivos
Son las sustancias o productos que, incorporados al hormign antes del
53
3.4.1.1 Aceleradores
Los aceleradores aadidos al hormign, adelantan el fraguado o el
endurecimiento del mismo, y en general, ambos procesos a la vez.
El acelerante por excelencia es el cloruro de calcio (CaCl 2 ), sin embargo,
tambin actan como aceleradores o acelerantes el cloruro de sodio, de potasio y de
amonio, los carbonatos, silicatos y fluosilicatos, aluminatos, boratos de sodio o
potasio, el cido oxlico, la alunita, la dietanolamina, trietanolamina etc.
En definitiva, estos aceleradores favorecen la disolucin de los constituyentes
anhidros del cemento o su velocidad de hidratacin, su accin no est muy bien
definida, aunque parece ser que provocan una cristalizacin rpida de silicatos y
aluminatos clcicos en la pasta del cemento hidratada.
El CaCl 2 , incrementa la velocidad de hidratacin dando lugar a resistencias
iniciales altas y a una gran liberacin de calor en sus primeras horas, al actuar
como catalizador en las reacciones de hidratacin del aluminato del cemento,
formando la sal de Friedel y acelerando la reaccin entre el yeso y el C 3 A y el
C 4 AF.
Con el cloruro de calcio el tiempo de iniciacin del fraguado puede reducirse
a menos de la mitad del normal. Al ser mayor la velocidad de desprendimiento de
calor en las primeras horas del hormign, este acelerante permite el hormigonado
54
3.4.1.2 Retardadores
Son productos que aadidos al hormign ayudan a retardar el fraguado del
mismo, es decir, retardan la disolucin de los constituyentes anhidros del cemento o
su difusin.
Los retardadores pueden ser sustancias inorgnicas solubles como: cloruro de
aluminio, nitrato clcico, cloruro de cobre, sulfato de cobre, cloruro de zinc, brax
soluble, fosfatos y fluoruros, cido fosfrico, cido brico, xidos de zinc y de
plomo, etc., y orgnicas entre las cuales se encuentra la glucosa, sacarosa, almidn,
celulosa, lignosulfonatos con azcares, aminas y aminocidos, etc., que en pequeas
proporciones pueden frenar el fraguado y endurecimiento del hormign.
Los retardadores pueden actuar de dos formas distintas segn su naturaleza,
una es favoreciendo la solubilidad del sulfato clcico, que de por s es retardador de
fraguado y, la otra, formando sales clcicas que son adsorbidas por las partculas de
cemento, retrasando de esta forma su hidratacin.
El empleo de retardadores es delicado debido a que, si se emplean en dosis
incorrectas, pueden inhibir el fraguado y endurecimiento del hormign, por esta
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3.4.1.3 Plastificantes
Son productos que actan mecnica y fsicamente, y estn compuestos a base
de polvos muy finos, tales como la tierra de diatomeas, la bentonita, cales grasas o
hidrulicas finas, filler calizo, acetato de polivinilo cenizas volantes, puzolanas
molidas, etc., que al aumentar la proporcin de fino del hormign mejoran su
trabajabilidad al facilitan el deslizamiento de los granos en los hormigones. Estos
productos se adicionan en proporciones del 2 al 5 % sobre el peso del cemento y a
la vez que aumentan la docilidad mejoran la impermeabilidad de los hormigones, no
modificando negativamente las propiedades de los mismos.
Estas adiciones de finos son muy eficaces cuando los ridos estn faltos de
ellos o cuando stos presentan un coeficiente de forma bajo.
Las adiciones de materiales pulverulentos no permiten reducir la relacin a/c;
por el contrario, exige ms cantidad de agua de amasado. Estos productos, por
tanto, no aumentan las resistencias mecnicas, salvo en el caso en que estos finos
permitan conseguir una granulometra ms perfecta y posean un carcter
puzolnico como ocurre en el caso de las cenizas volantes.
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3.4.1.4 Fluidificantes
Los fluidificantes son productos lquidos de naturaleza orgnica formados por
macromolculas tensoactivas que tienden a mejorar la cohesin y reologa del
hormign, sin introducir aire en su masa.
Estas molculas tienen un extremo de su cadena hidrfilo con afinidad por el
agua y otro hidrfobo, con lo cual quedan absorbidas y orientadas en la superficie
de los granos provocando un efecto lubricante y una dispersin de las partculas de
cemento, haciendo que estas requieran menos agua para su mojado e hidratacin.
En los aos 30 aparece la primera generacin de fluidificantes y son, en
general, lignosulfonato sdico, clcico o de amonio o jabones de resinas, abietatos
alcalinos de sdico o potsico; sales de hidrocarburos, derivados del petrleo, todos
ellos de origen tensoactivo aninico o bien, de carcter tensoactivo no inico como
el ster de poliglicol.
Debido al carcter dispersante de estos compuestos se obtienen mezclas de
menor viscosidad si se emplea la misma cantidad de agua o bien, mezclas en las que
se puede reducir la cantidad de agua a igualdad de viscosidad. La mxima
capacidad de reduccin de agua de un fluidificante puede llegar a ser del 15 por
100, dependiendo del tipo de ste.
Las molculas de los fluidificantes son absorbidas con mayor intensidad por
el C 3 A y C 4 AF de los cementos Prtland y por esta razn tienden a disminuir la
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Las caractersticas que estos aditivos comunican a los hormigones son: aumentar la
docilidad sin incrementar la cantidad de agua de amasado, reducir la relacin
agua/cemento a igualdad de docilidad, reducir la tendencia a segregar del hormign
durante el transporte, disminuir la exudacin y mejorar la adherencia a las
armaduras, incrementar la resistencia a compresin, de un 10 al 20 % a 28 das al
permitir reducir el agua, aumentar la durabilidad y resistencia a la abrasin, y
retardar ligeramente el fraguado.
Los fluidificantes deben utilizarse con hormigones secos o seco-plsticos
debido a que su eficacia es tanto mayor cuanto menor es la relacin agua/cemento.
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Tienen como efecto negativo que pueden ocluir aire en el hormign, aunque
en cantidades no demasiado elevadas.
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3.4.1.5.4 Policarboxilatos
Los policarboxilatos pertenecen a la tercera generacin de aditivos.
Qumicamente se basan en copolmeros de cido acrlico y grupos ter de cido
acrlico y poseen cadenas laterales a diferencia de los superplastificantes o
superfluidificantes tradicionales.
Los aditivos tradicionales a base de melaminas y naftalenos se basan en un
efecto de dispersin de las partculas del cemento. sta se consigue porque la
molcula del aditivo tiene una estructura de dipolo con grupos cargados
negativamente. Esas molculas se absorben por los grnulos del cemento y los dota
de cargas negativas, haciendo que los mismos se repelen entre s. El efecto de
repulsin electrosttica disminuye progresivamente al depositarse sucesivas capas
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3.4.1.6 Aireantes
Los aireantes estn formados por molculas orgnicas que en disolucin
acuosa, se disocian en iones complejos que son adsorbidos por las partculas finas
del cemento y de los ridos por su grupo polar. El grupo apolar tiene un efecto
tensoactivo fuerte y da lugar durante la mezcla de la pasta a las pequeas burbujas
de aire que quedan ocluidas entre las partculas finas del cemento y de los ridos.
Los aireantes son derivados de resinas naturales de la madera, detergentes
sintticos, sales lignosulfonadas, sales de materias protenicas, grasas y aceites
animales o vegetales, sales orgnicas de hidrocarburos sulfonados, etc. Cualquiera
que sea su naturaleza, deben ser compatibles con el cemento y al mezclarlos con el
agua dar lugar a una gran cantidad de burbujas finamente divididas y estables.
Se considera que un aditivo es eficaz cuando introduce en el hormign una
cantidad de aire comprendida entre el 2 y 6 %.
La masa del hormign ocluye infinidad de burbujas de aire, de 10 a 500
micras
de
dimetro,
uniformemente
repartidas
siguiendo
una
curva
granulomtrica continua que se solapa con la del cemento y finos de la arena, las
cuales interceptan la red capilar del hormign endurecido, mejorando as su
resistencia a las heladas y a los agentes agresivos.
Los aditivos aireantes son ms dciles, trabajables, homogneos, ms estables
durante el transporte, tienen menor tendencia a la segregacin, mejor aspecto al ser
desencofrado, permite reducir los ridos finos y disminuir el agua. Otras de las
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3.5
Adiciones
Son materiales inorgnicos, que finamente divididos, pueden ser aadidos al
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aumentando
las
resistencias
mayor
plazo,
mejorando
el
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El papel del humo de slice en los hormigones es doble: uno fsico al actuar
como plastificante como consecuencia de su finura, y otro qumico al reaccionar con
el hidrxido clcico procedente de los compuestos activos del cemento dando lugar
a silicatos clcicos hidratados de composicin parecida a los procedentes de la
hidratacin del cemento y produciendo un aumento de resistencias mecnicas. No
slo son estos los efectos conseguidos sino tambin un aumento de la adherencia de
la pasta a los ridos, una disminucin importante de la permeabilidad de los
hormigones al cerrar muchos de los conductos capilares que ste posee, y un
aumento de la cohesin de la mezcla.
El microslice puede ser empleado en cualquier tipo de aplicacin y a pesar
de que ofrece buenos resultados, tiene alguna limitacin. En primer lugar su
cantidad est limitada por motivos de resistencia a flexin, motivos econmicos y
por su elevada demanda de agua.
Trabajar con microslice a las cantidades tpicas generalmente no es
suficiente para satisfacer la demanda de finos a no ser que la cantidad de cemento
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Es
fundamentalmente,
un
material
aglomerante
hidrulico
3.5.4 Filler
El piller puede ser piedra caliza, dolomita o granito, todo ello triturado fino.
Puede utilizarse para aumentar la cantidad de finos (polvo), la fraccin menor de
0,125mm es la ms provechosa. Es el fino que se elimina en las canteras durante la
fabricacin de ridos calizos triturados.
La dolomita puede presentar un riesgo en la durabilidad debido a la reaccin
alcalina.
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3.6
Fibras
Las fibras empleadas en el refuerzo de matrices de hormign, son fibras
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de los mismos. Pueden estar formadas por filamentos sueltos o por redes plegadas
que se abren cuando se amasan con el hormign.
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