MATERIALES USADOS PARA LOS PRETENSADOS.

Los materiales que intervienen en el concreto pre comprimido son: cemento, agua,
agregados, aditivos, acero corriente (dulce) y acero especial. Daremos un repaso
somero a las principales caractersticas de estos componentes.
Tal como se mencion anteriormente, los materiales que interviene en la ejecucin
de obras en concreto pre comprimido debe ser de muy buena calidad. La
resistencia del concreto pre comprimido debe ser superior a la de armado, entre
otras razones, para tener mayor capacidad de absorcin de esfuerzos,
especialmente en las zonas de apoyo; mayor resistencia al esfuerzo cortante;
mayor adherencia; menor deformacin por plasticidad.
La relacin aguas - cemento debe estar entre 0.40 y 0.45, recomendando se no
sobrepasar estos valores, especialmente el menor, para evitar defectos internos
en la mezcla.
Asentamiento mnimo recomendado es de diez centmetros (4).
CEMENTO
Es el aglomerante y material en cuya composicin entran, entre otros, los
siguientes elementos:
* Oxido de calcio 65 %
* Oxido de silicio 22 %
* Oxido de aluminio 5 a 7 %
* xido de Hierro 3 a 5 %
El ms comnmente utilizado es el Prtland normal, si bien hay otros cementos de
fraguado rpido, Prtland escoria, bajo calor de hidratacin. Debe cumplir con las
normas covenin 28 y 935. Los cementos con altos contenidos de cloruros y los
cementos aluminosos no se podrn usar.
La temperatura de uso no deber ser superior a 50 C, debiendo ser frescos y sin
grumos. Se recomienda hacer ensayos de laboratorio a los cementos que tengan
ms de 30 das de almacenados.

AGREGADOS
Son los materiales que ayudan a la resistencia, trabajabilidad y el aspecto del
concreto.
Se clasifican en agregado grueso, agregaron fino, y agregado liviano.
AGREGADO GRUESO: generalmente conocido como piedra, grava o gravilla.
Debe tener un dimetro uniforme y con bastante rugosidad. Debe tener una
resistencia por lo menos igual a la del concreto, lo mnimo posible de piedra en
forma de laja o plana; no se permiten los contenidos Pizarrosos. Debe estar
exento de polvillo y no podr contener material arcilloso en ms de un 6 % del
volumen. No podr contener materia orgnica. Debe ser qumicamente inerte a la
pasta del concreto. Al apilar los agregados en la obra, se debe procurar que no
haya disgregacin y si esto pasase, es necesario re mezclarlo antes de su uso.
Debe cumplir en todo momento con las normas del comit conjunto del concreto
armado (CCCA) y ASTM 33.
AGREGADO FINO: generalmente conocido como la arena. Debe pasar el tamiz
N 4 y cumplir con las normas CCCA y ASTM 33. La variacin del mdulo de finura
no debe ser mayor de 0.20 del valor estimado para el diseo. Debe estar limpia y
libre de toda la materia orgnica.
AGREGADO LIVIANO: por ser un material relativamente reciente, se recomienda
un cuidadoso estudio de la mezcla, as como los ensayos pertinentes, antes de
proceder a la construccin y poder garantizar la estabilidad de la obra. Debe
cumplir con la norma ASTM 330.
ADITIVOS
Son productos que se aaden a la mezcla de concreto para modificar suS
propiedades. La manera de usarse queda netamente restringida a las indicaciones
del fabricante. Se pueden clasificar en:
* RETARDADORES (plastificantes). Retrasan el proceso de fraguado y
endurecimiento del concreto. Por otro lado aumentan la fluidez de la mezcla, con
lo que simplifican la colocacin de la misma. Permiten a su vez una disminucin
de la relacin agua-cemento, aumentando la resistencia final.

* ACELERADORES. Al contrario de los anteriores, ayudan a un fraguado rpido

del concreto. Es un aditivo de uso delicado y slo deben usarse los altamente
comprobados. En
* AIREANTES. Son productos que inducen aire en la mezcla de. Est prohibido
utilizarlos en el concreto pre comprimido.
AGUA
El agua de la mezcla debe ser limpia pura y si materia orgnica. Est prohibido el
uso del agua de mar.
DUCTOS
Al hablar de postensado, se mencion que el acero debe quedar libre en el
concreto para poder tensarlo una vez fraguado este punto
Una de las maneras de hacerlo es protegiendo acero con un ducto. Por lo General
es metlico. Hay algunos casos en que se ha utilizado ductos plsticos, pero su
uso no se han extendido an y en caso de utilizarse habr que verificar en diseo.
El ducto puede ser rgido o semi rgido, debe ser impermeable. Por regla General,
vienen en trozos de unos seis metros (6m) de largo, sin embargo, se pueden
hacer de la longitud deseada. Hay que verificar detenidamente la unin entre los
ductos, para garantizar su total estanqueidad.
ACERO
En el concreto pre comprimido intervienen dos clases de aceros: el acero dulce,
corriente o Cabilla y el acero especial.

Procedimiento de Fabricacin de Piezas Pretensadas

Para fabricar elementos prefabricados (en este caso pretensazos), es necesario
primero colocar el fondo de la cimbra y una vez hecho esto agregar desmoldante.
Los torones deben ser colocados y tensados por medio de mquinas y el elemento
es vibrado en molde y extrusado. Terminado todo esto se debe cubrir con lonas
para ser curado al vapor, luego revisado e inspeccionado, extraido y resanado
antes de ser almacenado. En resumen este es el procedimiento de fabricacin.
Para fabricar elementos prefabricados (en este caso pretensados), es necesario
primero colocar el fondo de la cimbra y una vez hecho esto agregar desmoldante.
Los torones deben ser colocados y tensados por medio de mquinas y el elemento
es vibrado en molde y extrusado. Terminado todo esto se debe cubrir con lonas
para ser curado al vapor, luego revisado e inspeccionado, extraido y resanado
antes de ser almacenado. En resumen este es el procedimiento de fabricacin.

Pretensado: Puede verse la piza colocada, los anclajes y torones

Una de las principales ventajas de la prefabricacin es la rapidez con la que se
ejecutan las obras. Esto se debe en gran medida a la velocidad con la que se
hacen los ciclos de colado de los elementos prefabricados. Para ello se requiere
que el mtodo de curado del hormign acelere las reacciones qumicas que
producen un hormign resistente y durable. El mtodo de curado ms utilizado en
elementos prefabricados y especialmente en los pretensados es el curado a vapor.
Con la aplicacin de este mtodo es posible la produccin de elementos
presforzados en forma econmica y rpida al permitir la utilizacin diaria de los
moldes.
Como haba comentado en otras entregas los elementos prefabricado (en este
caso el pretensado) tienen que necesariamente disearse para soportar los
esfuerzos a los que sern sometidos (considerando un ndice adicional) durante
las diversas fases por las que pasarn, incluyendo su fabricacin, almacenaje,
transporte y puesta en servicio en la obra. Hay que considerar que estas fases,
sobre todo las preliminares (fabricacin, almacenaje y transporte), suelen soportar
esfuerzos diferentes a la puesta en obra, ya que la posicin final del elemento
pretensazo implica otros factores como la resistencia de los soportes, el anclaje y

las caractersticas tcnicas del aseguramiento final; inclusive es clima es un factor

a tomar en cuenta.
Sin embargo, investigando he determinado que hay una serie de fases mnimas
que se deben de considerar en el diseo de este tipo de estructuras. La primera
de ellas es el curado.
El ciclo de curado con vapor es el siguiente: primero despus del colado se debe
esperar de 3 a 4 horas hasta que el hormign alcance su fraguado inicial,
protegindolo con una lona para evitar la deshidratacin de la superficie, un
segundo paso consiste en elevar la temperatura hasta 33 35 C durante una
hora. En las siguientes 2 horas se elevar gradualmente hasta llegar a 70 u 80
C.
El proceso de vaporizado durar de 6 a 8 horas manteniendo la temperatura entre
70 y 80 C. Es conveniente que durante este proceso se contine con un perodo
de enfriamiento gradual cubriendo al elemento para lograr que el enfriamiento sea
ms lento y uniforme. La duracin total del proceso es de aproximadamente 18
horas, lo que permite optimizar el empleo del molde a un uso diario.
Para que el pretensado funcione correctamente es necesario que el hormign
haya alcanzado la resistencia a la compresin fci necesaria para resistir los
esfuerzos debidos a la transferencia del presfuerzo al cortar los cables y liberar las
piezas para su extraccin. Generalmente el valor de fci se considera del 70 u 80
por ciento del fc de diseo.
La segunda fase consiste en el desmolde que implica retirar el elemento del
molde que le ha dado forma, ello debe hacerse con sumo cuidado para evitar
rajaduras o fisuras o debilitar el elemento y debe efectuarse una vez observado el
proceso de curado. El desmolde de los elementos precolados se realiza mediante
el uso de gras, marcos de carga, gras prtico (carros puente) o mviles. Los
elementos cuentan con accesorios de sujecin denominados orejas, hechos de
metal e incrustados en este, diseados para soportar el peso propio del elemento
ms la succin generada al momento de la extraccin de la misma. Su localizacin
est dada de acuerdo al diseo particular de la pieza que deber especificarse en
los planos de taller correspondientes. Ahora con el fin de considerar las fuerzas
que se producen en el elemento, causadas por la succin y el impacto se utilizan
como prctica comn factores de incremento al peso propio de la pieza de
acuerdo a la tabla que se muestra abajo. Estos factores se emplean en el diseo
por flexin de paneles y no se deben de aplicar a factores de seguridad en
accesorios complementarios parea levantar las piezas (orejas metlicas).

La fase de acabado conlleva a observar mucho cuidado con relacin al corte

individual de los cables, lo cual debe hacerse en forma simultnea, considerando
ambos extremos de la mesa y alternando cables con respecto al eje de gravedad
(eje central) del elemento para transferir el presfuerzo de manera uniforme y evitar
esfuerzos innecesarios que como resultado, produzcan fisuras, desnivel o pandeo
lateral.
El almacenaje es otra fase importante, por medio de ella un elemento deber
almacenarse soportado nicamente en dos apoyos localizados cerca de los
puntos empleados para levantarlo (donde se hallan las orejas). En caso de utilizar
otros puntos de apoyo para el almacenaje de las piezas, deber revisarse su
comportamiento para dicha condicin. Ahora si por cuestiones de diseo se
requieren ms de dos apoyos, se deber asegurar que el elemento no quede sin
algn soporte debido a asentamientos diferenciales en los apoyos, esta
consideracin es relevante cuando se est tratando con elementos presforzados
donde el efecto del presfuerzo suele ser muy importante.
La diferencia de temperaturas entre las superficies de un elemento, especialmente
en paneles de fachada de grandes dimensiones, pueden causar pandeo. Este
pandeo no puede eliminarse totalmente pero puede minimizarse manteniendo el
panel lo ms plano posible. El elemento deber almacenarse en el patio orientado
de tal forma que el Sol no sobrecaliente un solo lado.
Los elementos prefabricados almacenados en estibas debern de separarse entre
ellos por medio de barrotes o durmientes capaces de soportar el peso de los
mismos. Los apoyos debern alinearse verticalmente dejando libres y de fcil
acceso a los accesorios para levantarlo. No se deben estibar elementos de
distintos tamaos y longitudes sin antes revisar que el elemento inferior soporte la
carga en el punto en el que se aplique.
Equipos e Instalaciones Necesarios Para la Planta.
Construir elementos preesforzados, no es tarea fcil, se requiere de
herramientas y mquinas especiales entre las cuales destacan las zonas de
retoque, resane y de almacenaje, mquinas extrusoras (moldeadora), silos de
almacenamiento, mesas de colado y anclajes, moldes, planta dosificadora y
mezcladora de hormign (en caso de fabricar el hormign en planta), equipo para
depositar el hormign en el molde como por ejemplo un camin mezclador,
vibradores de hormign, sistema de gatos hidrulicos y bomba para el tensado de
los cables, manipulador de elementos preformados, mesas de traslado de
maquinaria, carrusel y alimentador de alambre y torn de preesfuerzo, pistas
calentadas de acero para curado, mquinas soldadoras para elaboracin de
accesorios, talleres y equipo para cortar y doblar varillas, placas y accesorios
metlicos, equipos para cortar los cables (cortadora o equipo de oxicorte), gras

sobre camin o gras puente (prtico) para desmolde y transporte interno de

elementos, equipo de transporte (camiones con plataformas), calderas y
mangueras para suministrar vapor en el proceso de curado acelerado de los
elementos y lonas para cubrirlos y equipo para llevar a cabo el control de calidad
del hormign y del producto terminado.

Esquema de una Planta

La dosificadora es la encargada de suministrar la cantidad exacta de arena,
grava o cemento necesarios para fabricar el hormign, el cual es transportado a la
planta por medio de los camiones concreteros o por un sistema de administracin
areo de hormign que emplea tinas. En general la planta dosificadora es un
mquina completa que proporciona la cantidad exacta de material de manera en
forma automatizada con el fin de optimizar la operacin de fabricacin de los
elementos del pretensado.
La mquina de extrusin, es aquella que se emplea para producir losas
alveolares para pisos, paredes, cubrir puentes, muelles, etc. Ahorran bastante en
costos (entre 20 y 30%) comparados con sistemas de mezcla hmeda; asimismo
el tiempo de curado es bajo y permiten aprovechar eficientemente el cemento
(rinden de 300 a 350 kgs/m3) obtenindose un producto de alta resistencia. (entre
500 y 900 kg/cm2 o 12,500 psi).

Dosificadora y Sistema de Gatos Hidralicos

La moldeadora tiene capacidad de fabricar placas alveolares, losas macizas,
viguetas, paneles de pared, muros, vallas, pilotes, postes, dinteles, elementos
techo y muchos variados productos segn pedido y especificaciones. Reduce
costos, tiene un tiempo de curado corto (entre 12 y 16 horas) y consumen
cemento de entre 300 y 380 kgs/m3, entregando productos de gran resistencia.