Trabajo final

VII Diplomado en Ingeniera de Confiabilidad y Gestin del Mantenimiento

Organizacin: POLAR, Venezuela

Anlisis de falla en el Sistema de Recuperacin de CO2
(Compresin de CO2).
Revisor:
Carlos Parra
(parrac37@yahoo.com)
Autores:
Osiris Caicedo
Hernest Rojas,
Eduard Cabral
Jess Belmonte
Catherine Fraino
Resumen: El mantenimiento no es una funcin "miscelnea", produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad. La necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con la introduccin de programas de mantenimiento preventivo y el control del mantenimiento correctivo hace ya varias dcadas busca la eficiencia y operatividad de los equipos productores, la necesidad de minimizar los costos propios de mantenimiento y la exigencia a que
la industria est sometida de optimizar todos sus aspectos, tanto de costos, como de calidad, como de cambio rpido de producto,
apuntando a la necesidad de analizar de forma sistemtica las mejoras que pueden ser introducidas en la gestin, tanto tcnica
como econmica del mantenimiento, sin embargo es primordial el trabajo conjunto de equipos multidisciplinarios permitiendo as
mantener el foco de atencin en las diferentes aristas de la situaciones que puedan afectar la continuidad operativa las cuales pueden ser espordicas o repetitivas pero las consecuencias asociadas requieren que se apliquen soluciones contundentes para evitar la
recurrencia.

Palabras claves: disponibilidad, confiabilidad operacional, mantenibilidad, tiempo de vida til, ACR (Analisis Causa Raz)

1. INTRODUCCIN
En 1958 fue creada la Comisin Venezolana de Normas Industriales, conocida normalmente como normas COVENIN. ste es el rgano legal competente encargado de
coordinar y programar las actividades de normalizacin y calidad en Venezuela. La norma COVENIN 3049-93 elaborada
por el Comit Tcnico de Normalizacin CT-3, aprobada por
COVENIN en su reunin N 124 de fecha 93-12-01 permite
identificar los fundamentos tericos asociados al Mantenimiento, en tal sentido se tienen los siguientes trminos importantes:
Mantenimiento: conjunto de acciones que permiten conservar o restablecer un sistema productivo a un estado especfico para que pueda cumplir un servicio determinado.
Gestin de mantenimiento: es la efectiva y eficiente utilizacin de los recursos materiales, econmicos humanos y
de tiempo para alcanzar los objetivos de mantenimiento.

Objetivo de mantenimiento: es mantener un sistema productivo en forma adecuada de manera que pueda cumplir
su misin, para lograr una produccin esperada en empresas de produccin y una calidad de servicio exigida en
empresas de servicio a un costo ptimo
Mantenimiento por avera: se define como la atencin a
un sistemas productivo cuando aparece una falla. Su objetivo es mantener en servicio dichos sistemas, minimizando su tiempo de parada.
Mantenimiento Preventivo: el estudio de fallas de un sistema productivo deriva dos tipos de averas: aquellas que
generan resultados que obliguen a la atencin de los sistemas productivos mediante mantenimiento correctivo y
las que se presentan con cierta regularidad y que ameritan
su prevencin.

Cuando la gestin de mantenimiento est orientada a la cultura de prevencin, se incorporan herramientas predictivas, haciendo ms eficiente la utilizacin de los recursos, entonces

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aparece otra metodologa de mantenimiento conocido como

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC). Es un nuevo diseo de mantenimiento que surge a mediados del siglo
XX con el incremento de la automatizacin y robotizacin de
las lneas de produccin; el cual va orientado a cuantificar la
calidad y confiabilidad de las maquinarias, equipos e instalaciones involucrados en un sistema productivo, garantizando su
funcionamiento adecuado sin la aparicin de fallas durante el
tiempo de vida til especfico.
La realizacin de una buena gestin de planificacin
junto a los planes de mantenimiento validados con rutinas bien
definidas y sinceradas, permite obtener como beneficios la
confiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad y seguridad de
los sistemas y equipos, garantizando la operatividad del sistemas productivo.
De tal forma al garantizar el cumplimiento de forma adecuada
de los cuatro pilares fundamentales del mantenimiento (Confiabilidad, Disponibilidad, Mantenibilidad y seguridad) se obtiene la Confiabilidad Operacional del sistema, tal como lo
muestra la Figura 1

2. FUNDAMENTOS TERICOS DEL PROCESO DE

ANLISIS DE FALLA (ACR)
El anlisis de falla, conocido normalmente como aplicacin
del ACR (Anlisis Causa Raz) es una metodologa sistemtica
que sigue una serie de paso en bsqueda de la(s) causa(s) verdadera(s) que generan la indisponibilidad de un sistema, equipo o proceso.
Para aplicar la metodologa de ACR, se debe:
1.- Definir el problema que afectan la continuidad operativa.
2.- Conformar el equipo de trabajo garantizando que sea multidisciplinario y que se manejen conocimientos claros en cuanto al mantenimiento, operacin, calidad y seguridad segn lo
requiera el problema; sin embargo, debe existir un lder en las
sesiones de trabajo, en este caso, por el contrario es recomendable que el facilitador no sea un especialista en los equipos o
sistemas pero si en la aplicacin de la metodologa ACR de
forma clara, concreta y consolidando resultados con soportes
tcnicos.
3.- Seleccionar el problema potencial que afecta en mayor porcentaje los objetivos del negocio.
4.- Definir el contexto operacional del problema. En este paso
se mantiene el foco en desglosar la informacin que explica el
problema de acuerdo a:
4.1.- Propsito del ACR
4.2.- Descripcin del problema
4.3.- Cuantificacin del impacto evaluando el riesgo asociado
En este punto se debe conocer Frecuencia de Falla (FF), Tiempo Promedio Para Reparar (TPPR) y las Consecuencias (C)
por evento de falla, en tal sentido aparece la variable conocida
como Coste de Indisponiblidad por Falla (CIF)
CIF = FF * TPPR * C

(1)

FF= 1/TPO

(2)

Donde TPO, es Tiempo Promedio Operativo

Figura 1. Pilares fundamentales del mantenimiento.
Fuente: Elaboracin propia.

Aun cuando se implementen las mejores estrategias de mantenimiento preventivo y predictivo, existe la probabilidad de que
se generen fallas que interrumpen la operacin eficiente de un
sistema generando en tal sentido paradas no programadas las
cuales pudieran ocasionar gran impacto en los objetivos que
persigue el negocio. Por otra parte, estos eventos pueden clasificarse por repetitividad, duracin de la parada, costos por
mantenimiento, costos por lucro cesante, impacto en los activos, en personal, seguridad, higiene y ambiente. Entonces,
Cmo saber cul de ellos atacar primero?
Cuando se presentan estas situaciones se dispone a realizar el
anlisis de falla, planteando los criterios de evaluacin apropiados de acuerdo a las necesidades del momento y futuras.
Mantenimiento el foco en identificar las medidas correctivas
que permitan mitigar las causas y no las consecuencias.

Siendo C, todos las penalizaciones que afectan el negocio cada

vez que ocurre una falla. Estas unidades deben estar anualizadas. De esta amanera se resuelve el inconveniente de escoger
el mejor criterio de jerarquizacin para los eventos de falla
4.4.- Diagrama funcional del proceso.
5.- Jerarquizar los eventos de falla de acuerdo al riesgo asociado generando un pareto (80_20) entre los eventos de falla
en funcin al CIF y seleccionar el que represente el foco de
atencin el cual requiere orientar los recursos, pues al solucionar esta falla se deben obtener los mejores beneficios.
6.- Establecer las hiptesis de falla que se presume sean la
causa de que ocurra el evento.
7.- Validacin o descarte de las hiptesis, Se debe realizar las
pruebas, anlisis, auditorias, y estudios que sirvan de soporte
tcnico. No se debe aceptar o descartar una hiptesis basndose en supuestos yo creo! Me dijeron! Puede ser!

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8.- Generar el plan de accin que permita mitigar las causas

identificadas. Estableciendo responsables y fechas de compromisos.
9.- Realizar monitoreo y control
10.- Documentar y divulgar la informacin de la investigacin, avances y resultados obtenidos.
3. APLICACIN DEL ACR, EN EL SISTEMA DE RECUPERACIN DE CO2 EN CERVECERA POLAR
PLANTA SAN JOAQUIN
De acuerdo a las necesidades presente en planta San Joaqun
considerando sus reas o Gerencias Operativas, (G. Elaboracin, Servicios Industriales (G.SI) y G. Envasado), se identifica como problema potencial la indisponibilidad del sistema de
recuperacin de CO2, siendo el CO2 un insumo de gran importancia para la continuidad operativa del proceso de elaboracin y envasado de Cerveza y Malta.

Al realizar el anlisis del sistema crtico se obtiene los eventos

de falla ocurridos en el sistema de recuperacin de CO2 del
ejercicio en curso; es decir, desde Octubre 2013 a Mayo 2014 a
travs de los avisos de averas, conocidos para el Negocio como avisos M2.
Se selecciona primero el sistema crtico, luego el equipo y finalmente el modo de falla (repuesto / tem mantenible) que
genera la falla del equipo. Realizando el clculo del CIF a los
sistema de Sala de Mquinas se obtiene la grfica 1, la cual
indica que los dos sistemas con fallas importantes son CO2
con 64,26% lo que representa un riesgo asociado cerca de los
4millones Bs /ao de impacto muy superior al impacto del
amonaco.

La fecha de evaluacin se plantea el 01 de mayo del 2014 en

adelante, ya que en esta fecha ocurre la ltima falla previo a la
aplicacin de la herramienta ACR.
El equipo es conformado por:
Hernest Rojas, Superintendente de Mtto: G.SI
Eduard Cabral; Analista de mtto mecnico: G. Elaboracin
Jess Belmonte; Especialista de Etiquetadoras, Desembaladoras: G. Envasado
Catherine Fraino; Analista de Confiabilidad: G. Envasado
Osiris Caicedo; Analista de Confiabilidad: G. SI
Ismael Magallanes; Supervisor de Mtto mecnico: G. SI
Henry Bernett; Supervisor de Mtto Elctrico: G. SI
Rovince Lpez; Supervisor de Operaciones Sala de Mquinas: G. SI
Lennyer Hernndez; Supervisor de Operaciones Sala de
Mquinas: G. SI
Siendo en esta oportunidad Osiris Caicedo, la persona de contacto y facilitador de la metodologa
osiris.caicedo@empresas-polar.com

Grafica 1. Seleccin del sistema Crtico

Fuente: Elaboracin propia.
Una vez identificado el sistema de CO2 como el sistema de
mayor riesgo asociado, se procede a realizar el clculo del CIF
a nivel de equipos dentro del sistema de CO2. Los resultados
obtenidos indican como equipo de mayor riesgo el Compresor
Sulzer #3 aportando el 90% de impacto, equivalente a cerca de
1,4 millones de Bs / ao tal como se muestra en la grafica 3.

La figura 2, muestra la secuencia de anlisis y seleccin sistema / equipo critico

Figura 2. Fases para seleccin del equipo crtico.

Fuente: Elaboracin propia.

Grafica 2. Seleccin del Equipo Crtico

Fuente: Elaboracin propia.
Al realizar el estudio del impacto por fallas de los compresores
sulser #3 y #1 se tiene que la capacidad de recuperacin de
CO2 cae de 3500 Kgr/h a 2000 Kgr/h, la disponibilidad en el
sistema de compresin de CO2 cae 25% por cada equipo que

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falla y Considerando el TPFS de 49 [h], el riesgo asociado es

=> CIF= 22098820, 37 Bs/ao
Finalmente, al seleccionar el compresor sulzer #3, se realiza el
desglose de los sistemas que han presentado las fallas reportadas y se aplica la jerarquizacin de los modos de falla que originaron la indisponibilidad del equipo. Se identifican los intercambiadores de temperatura por ruptura de los tubos del
enfriador, este modo de fallo se encuentra en el conjunto de
enfriamiento del equipo, aparecen las vlvulas de compresin
por incrustaciones y en tercer lugar se evidencia que el sistema
de control tambin muestra fallas reportadas debido a los controles de temperatura.
Una vez jerarquizados estos modos de falla en funcin al riesgo asociado, el impacto debido a las fallas ocurridas en los intercambiadores muestra un porcentaje de impacto de 78,69,
indicando que esta falla es la que requiere mayor atencin tal
como lo muestra la tabla 1.

A continuacin se realiza el planteamiento de la hiptesis que

apunta a formar parte de las causas que generan las fallas del
equipo, y se procede a generar la validacin y descarte de las
mismas. La figura 3, muestra las hiptesis consideradas.
Aquellas que presentan una X roja, indica que fueron descartadas:
Para el caso de alta presin en el intercambiador se descarta,
debido a que el equipo cuenta con la instrumentacin con sus
planes de calibracin al da y ejecutados en el tiempo estimado. Por otra parte los intercambiadores estn diseados para
soportar presiones de hasta 20 bar, la cual est por encima a la
presin del proceso que es de 16bar.
Las fugas en el intercambiador se descartan porque se realiza
prueba hidrosttica en las periferias de los enfriadores y no se
observa ninguna desviacin.
Las fallas en el sistema de control de temperatura se descarta
los falsos contactos porque se procede a revisar el sistema y las
conexiones se encuentran en buen estado, sin embargo se evidencia alta temperatura en la etapa #2, es decir, temperaturas
cerca a los 170C cuando el proceso opera a 140-150C.
En la ruptura de los intercambiadores se considera la calidad
del agua, El equipo est construido con tubos de AISI 304
10mm x 1mm. Los cuales realizan el intercambio de temperatura entre el CO2 y el agua de sistema de enfriamiento que usa
agua de las torres de enfriamiento y stas a su vez utilizan biocidas a base de bromuros y cloruro para mitigar la formacin
de microorganismos. Se consider que estbamos en presencia
de corrosin bajo tensin, debido al ataque qumico que aportaba las sustancias utilizadas en el tratamiento del agua de las
torres de enfriamiento. De acuerdo a la ficha tcnica de los
productos NALCO se observa que los % de concentracin de
cloro sumado a la temperatura elevada, aceleran el proceso de
corrosin bajo tensin de los aceros inoxidables, principalmente el 304, sta evidencia la podemos ver en la tabla 2.

Tabla 1. Jerarquizacin de los modos de falla.

Fuente: Elaboracin propia.

Figura 3. rbol de falla, levantamiento de hiptesis.

Fuente: Elaboracin propia.

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Fuente: Propia
Tabla 2.

Tabla de dosificacin de productos NALCO en To-

Fotografa 2. Tubo del Intercambiador roto. Vista con microscopio

Fuente: Especialista Gonzalo Lebn

rres de enfriamiento.
Fuente: NALCO de Venezuela
El Bromo de acuerdo a los estudios de la empresa Sandvik fabricante de aceros inoxidables, puede a 20C inducir picaduras
en aceros inoxidables aun a concentraciones tan bajas como
0,3 ppm, sin embargo en nuestro caso la temperatura del intercambiador es mas alta, en la zona donde se esta presentando
la corrosin (entrada de CO2 148C salida de H2O 42C) y
la evidencia se refleja en la tabla 3.

Fotografa 3. Tubo del Intercambiador roto. Vista externa

con Microscopio identificacin de grietas en el material.
Fuente: Especialista Gonzalo Lebn

Tabla 2. Tabla de dosificacin de productos NALCO en Torres de enfriamiento.

Fuente: Sandvik
No solo se toma esta informacin, sino se procede a realizar el
estudio en la estructura cristalina del material luego de la falla
y se evidencia la fragilizacin del material en la fotografa #1,
2, 3 y 4
Fotografa 4. Tubo del Intercambiador roto. Vista interna
con Microscopio identificacin de grietas en el material.
Fuente: Especialista Gonzalo Lebn
Con el aporte de todas las evidencias vistas, se define que el
equipo est siendo perjudicado por la utilizacin del agua de
las torres de enfriamiento para realizar el intercambio de temperatura, por lo tanto se debe realizar la migracin por otro tipo de agua con mejores condiciones para operar con acero
inoxidable. Se concluye hiptesis valida.
Fotografa 1. Tubo del Intercambiador roto.

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Sin embargo, no se puede dejar pasar el aumento de la temperatura, la cual va atada con la falla del intercambiador acelerando el proceso de corrosin.

sor, pero el azufre no forma parte de los metales presentes en

el equipo. De dnde pudiera provenir?

Cuando se manifiesta alta temperatura en el sistema de compresin, est asociada la operacin de las vlvulas de compresin. Si las vlvulas no realizan la apertura o cierre en el momento que deben hacerse, el gas comprimido no realiza el
circuito dentro de la cmara de compresin sino busca regresarse y genera el aumento de la temperatura. En este caso, se
procedi a desmontar las vlvulas y realizar la inspeccin de
stas y de la cmara de compresin. Las fotografas 5 y 6
muestran claramente la presencia de incrustacin en la compresin del equipo.

Figura 4. Identificacin de materiales en las muestras incrustadas .

Fuente: Elaboracin propia.

Fotografa 5. Vlvula Succin Superior II Etapa

Fuente: Propia

Considerando la hiptesis de arrastre de material orgnico

desde los Tanques Cilndricos Cnicos (TCC) por exceso de
llenado se procedi a destapar la entrada del sistema de CO2
en los equipos Boosters y se evidenci la presencia de mosto
en las vlvulas de compuerta. Ver fotografa 7

Fotografa 7. Vlvula Succin de los boosters, entrada del sistema de recuperacin de CO2
Fuente: Propia
Fotografa 6. Cmara de Succin Inferior II Etapa
Fuente: Propia
Ahora, se genera la inquietud del origen de este proceso incrustante. Para saber la procedencia se toman muestras de las
incrustaciones y se enva a un laboratorio para determinar que
material es y cual pudiera ser la procedencia. Estos anlisis
indicaron alto nivel de azufre y cloro como agentes contaminantes como lo indica la figura 4, donde se refleja claramente
alto azufre, cloro y cobre. Por parte el cobre representa el desgaste del material de las camisas de los pistones del compre-

No obstante con la presencia del material, se procede a solicitar el anlisis de nuevo, a las incrustaciones de las vlvulas de
compresin del compresor pero ahora para verificar que las
trazar de azufren sean consecuencia de la presencia del material orgnico o de la formacin de Bacteria sulfato reductoras
del equipo.
Los resultados obtenidos son bien concluyentes, se identifica que las muestras entregadas para determinar el origen del
azufre indican que hay material orgnico de los TCC que est
pasando por arrastre al sistema de CO2. Por lo tanto es de su-

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ma importancia que se revisen los niveles de operacin de los

TCC y los parmetros de control de nivel, para minimizar el
arrastre de compuestos sulfurosos hacia el sistema de recuperacin de CO2. Ver figura 5.

Tabla 3. Plan de accin para implementar las medidas correctivas asociadas al ACR.
Fuente: Elaboracin propia.
3.1.- GENERACIN DE LAS MEDIDAS CORRECTIVAS, IMPLEMENTACIN DE PLAN DE ACCIN Y
RESULTADOS OBTENIDOS
Con el fin de mitigar las causas ya identificadas que perjudican la disponibilidad de los equipos y pone en riesgo la continuidad operativa del sistema de recuperacin de CO2 se elabora el plan de accin que se muestra en la tabla 5, all se puede
observar el estatus del avance de la ejecucin de cada una de
las medidas correctivas. Al momento actual, los resultados obtenidos son:
Los costos por consumo de repuestos asociados a estas fallas se
han reducido significativamente:
(77,16% de ahorro)
Se evidencia que la recurrencia de fallas va disminuyendo, en
78,95%
FF: de 3.8 fallas / mes 1 falla/mes
|--> TPO: 189,474 [H] 720 [H]
|-- > El indicador de riesgo (CIF) muestra una notoria reduccin de 91,69 %. Ver grafica 3

Figura 5. Resultados del anlisis de presencia de material orgnico incrustado en vlvulas de compresin.
Fuente: Laboratorio Central de Planta.
Por lo tanto, sta hiptesis se considera vlida y requiere aplicar recomendaciones para eliminar el arrastre de material orgnico hacia el sistema de recuperacin de CO2.

Grafica 3. Resultados al aplicar el ACR en funcin del CIF

Fuente: Elaboracin propia.

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4. RECOMENDACIONES.
Luego de la implementacin de la metodologa del ACR, se
presentan los siguientes puntos que son bien interesantes y se
deben tener en cuenta para obtener los resultados esperados.
Recuerden que esta metodologa debe aplicarse de forma automtica y debe ser consistente para garantizar la confiabilidad
operacional.

Es importante hacer seguimiento en la implantacin y en

auditar los resultados obtenidos hasta el momento para
garantizar que se mantengan en el tiempo.
Divulgar la informacin entre equipos de trabajo otras
plantas del Negocio, para que este anlisis les permita evitar paradas no programadas y mitigar el riesgo aplicando
las medidas que apliquen en sus sistemas.
Resaltar al personal tcnico y de operaciones la importancia de contar con la informacin veraz que ellos suministran en los avisos de mantenimiento a fin de garantizar
que el anlisis de falla este bien orientado desde su fase
inicial.
El proceso de validacin de hiptesis puede llegar a ser un
poco lento, pero es el pilar fundamental del xito de la
metodologa ACR. No validar ni descartar hiptesis basndose en suposiciones.
Durante las sesiones de trabajo, se debe dejar claro que
todas las ideas, por simples o complicadas que parezcan,
tienen la oportunidad de participar en el proceso de evaluacin. Por su parte el facilitador debe manejar el grupo
de tal forma que todas las personas tengas igual participacin y equidad de opinin.
Un ACR, puede encontrar soluciones desde las ms bsicas hasta las ms complejas, sin embargo dependiendo de
cuan ambiciosa sea la medida correctiva, el ACR debe estar asociado al anlisis de riesgo costo y beneficio, as se
garantiza la optimizacin del uso de los recursos.
La metodologa del ACR est asociada a los procesos de
mejora continua, y no debe ser utilizada como un mtodo
que busque culpables sino que debe estar enfocada a conseguir soluciones eficientes y oportunas.

5. REFERENCIAS
Parra, C. y Crespo, A. (2012). Ingeniera de Mantenimiento y
Fiabilidad Aplicada en la Gestin de Activos. Ingeman,
Espaa.
Caicedo O. ( 2012). Programa de Mantenimiento Basado en
Metodologa de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
para la Planta de San Pedro de los Altos, Pepsi-Cola Venezuela

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