SOMI XV

MEC 12

EL JUSTO A TIEMPO Y LAS OPERACIONES SINCRONIZADAS

Rojas, C.A.
Unidad de Ingeniera de Produccin, Centro de Instrumentos, UNAM
Circuito exterior s/n Ciudad Universitaria, Mxico, D.F. Apartado Postal 70-186 c.p.
15810
Tel/Fax. 55-50-03-57. Email: In_Carlos_rojas@hot.mail.com.

RESUMEN.
El presente trabajo muestra la forma como implementar el control de operaciones Justo a
Tiempo(JIT) en pequeas empresas, en un marco Sistemico Prospectivo.
El Sistema JIT se implementa sobre 2 conceptos fundamentales: El Control de
Operaciones y la practica de una poltica laboral sana, exenta de paternalismo pero con
gran respecto a las personas.
Proponemos el uso de la Simulacin y la programacin dinmica como enfoques que
optimizan el procedimiento clsico del Control de Operaciones Justo a Tiempo.
Aplicamos el estudio a una hipottica pequea empresa de produccin mltiple que fabrica
2 productos A y B, demostrando con ello la operatividad de este novedoso enfoque en un
esquema de Operaciones Sincronizadas.
Se concluye en la factibilidad de su Implementacin.
INTRODUCCION.
La filosofa JIT, ofrece nuevas perspectivas para la pequea y mediana manufactura, y
debemos verlo con seriedad si es que deseamos competir.
Esta nueva tecnologa provee muchas opciones para el logro de una ventaja competitiva de
diferenciacin en costos de produccin. As mismo constituye una gua para la competencia
adaptndose de manera armoniosa a la norma ISO-9000.
Debemos comprender que el JIT no es valioso por si mismo, lo es por que si es bien llevado
afecta favorablemente, penetrando en las diversas etapas que constituyen la cadena de
valor de la empresa.
METODOLOGIA.
CONTROL DE OPERACIONES JUSTO A TIEMPO.
1. Naturaleza de las operaciones Productivas
* Diagrama de proceso Mltiple.
* Ventas Pasadas.
4. Distribucin en Planta.
* Distribucin en U.
*Determinacin de las Areas Parciales.
* Distribucin en Bloque.
* Distribucin General.
6. Control de Avance de la Produccin
* Determinacin de los Stock de Seguridad.

2. Pronostico de Produccin.
* Estructura Lgica del mtodo Causales.
* Resultados Obtenidos.
3. Planeamiento de la Produccin.
* Determinacin de Requerimientos.
* Formulacin Dinmica.
* Resultados.
5. Programacin de la Produccin.
* Determinacin de la Demanda Real usando

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* Tipos de tarjetas de Control y Dinmica

INSUMOS

Simulacin. |
* Nivelacin de la cantidad de productos.
* Secuenciacin
* Requerimientos de Personal

PRODUCTOS

1. Naturaleza de las Operaciones Productivas.

*Diagrama de Proceso Mltiple.
ESTACION
1
2
3
4
5

PROD A
60 *
60
40
120
60

*Ventas Pasadas

PROD B
60 *
180
120
60
60

* min/ unid.

2. Pronostico de Produccin.

MES
ENERO
FEBRERO
MARZO
ABRIL
MAYO
JUNIO

Estructura lgica del Mtodo Causal.

PROD A
100
120
140
110
130
120

PROD B
78
90
91
97
102
108

Resultados obtenidos.

Ventas Pasadas

Ecuaciones:
Prod A : d= di / 6 , S= 14
Prod B : di = 75 + 5ti , S = 10.

Eleccin del Modelo y sus

parmetros

dijk, sijk

Parmetros de Escala.
LICijk = 0-2.66EM.
LSCijk= 0 + 2.66EM

no
Cumplen los meses.

Modelo elegido

Donde:
J = Prod.
I = mes.
Pronsticos
K=modelo.
Prod. A
dijk =demanda Mes
S = 14
sijk =
unid/mes
desviacion
Enero
120
Febrero
120
Marzo
120
Abril
120
Mayo
120
Junio
120

Prod. B
S = 10
Unid/ mes.
80
85
90
95
100
105

Dias
Lab/ mes
20
23
22
20
23
20

3. Planeamiento de la Produccin.
*Determinacin de los requerimientos.
Datos: Io = 0.

If = 0.

T.E = 25% T.O.

K1(T.O) = 5 $/h

K2(T.E) = 20%(T.O)

% defectuosos =12 Costo de mantener inventario = i= 0.05 $ / unid-mes. Eficiencia de

Maquina = 90%. No considerar almacenes intermedios, ni al inicio y final.
T.O
Pp T.E
n

T.O
Pp T.E
n

T.O
Pp T.E
n

T.O
Pp T.E
n

T.O
Pp T.E
n

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T.O
Pp T.E
n

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I6 = 0

Etapa N 6

Etapa N 5

ENERO

Etapa N 4

FEBRERO

Req.= 15151min

Etapa N 3

MARZO

Req.= 1553min

Req= 15909min

Etapa N 2

Etapa 1

ABRIL

MAYO

JUNIO

Req=16288min

Req= 1666min

Req= 17045min

Para el clculo de los requerimientos, se empleo la siguiente ecuacin:

Req j =
Donde i= Estacin,

(( dA* TsAi) + ( dB* TsBi)) / ( ( 1 -%def)*( 1-% Ausen

j= Mes.

Para Enero : Req6 = (120*60+80*60) /(( 1 0.12)*0.9)= 15151 min.

La cantidad de maquinas se obtuvo de la siguiente ecuacin

ni = Reqj / otA,
n1 =( 17045 min/ mes) /( 9600 min/

As por ejemplo para la estacin 1 tendremos:

mes.) = 1.8 = 2 maq.

Continuamos y obtenemos: 2 = 2maq, 3= 2maq, 4= 2maq, 5= 2maq,

5=
2maq.
Para efecto de calculo de costos consideramos posibles soluciones 1, 2 o 3 maquinas sobre
estos tres valores probaremos diferentes polticas en la fuerza laboral.
*Formulacin Dinmica.
W6=1
W5= 1

W4=1

W3=1

W6=2

W5=2

W6=3

W5=3

W4=2
4

W4=3

W3=2
3

W3=3

W2=1
2

W2=2
2

W2=3

W1=1
1

W1=2
1

W1=3

Funcin recursiva: i = K1*T.O + k2*T.E + K3*( Wi-1 - Wi ) + K4* Ii + i-1

Donde: K1= Costo en tiempo ordinario. K2= Costo en tiempo Extra.
K3= Costo de variacin de Maquina. Wi= numero de maquinas en etapa i.
Ii= Inventario final de la etapa i.

fi= costo de alternativa i

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Io = 0

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Ejemplo para el mes de JUNIO que es la etapa l

ETAPA # 1
JUNIO
I1
W2
1
W2
2
W2
3

T.O
9600

Wl= 1
T.E
2400

N.F

N.F

N.F

N.F

N.F

N.F

W1= 2
T.O
T.E
19200 4800

W1= 3
T.O
T.E
28800 7200

Requerimiento: 17045 min.

fi

I0

17045
1875
17045
1600
17045
1875

17045
3500
17045
2675
17045
2400

N.F

1875

N.F

1600

N.F

1875

N.F
N.F
N.F

Eleccin suboptimal: T.O= 17045 min. .E = 0. W1 = 2 maquinas.

W1

fl(costo)= $1600.00

Aplicando esta funcin a las 6 etapas encontramos la respuesta optima.

*Resultados.( Plan Optimo de Produccin.)
MES
Enero
Febrero
Marzo
Abril
Mayo
Junio

REQ(min)
15151
15530
15909
16287
16666
17045

Pp(min)
15151
15530
15909
16287
16666
17045

T.O(min)
15151
15530
15909
16287
16666
17045

T.E(min)
0
0
0
0
0
0

W(# de maq)
2
2
2
2
2
2

. Distribucin en Planta.
*Distribucin en U.
P:T

*Determinacin de las Areas Parciales.

M.P

3
1

Estacin
1
2
3
4
5

Ss
1*3
1*3
0.5*1
0.5*0.5
1*0.5

Se
6
3
0.5
2
2

Sg
9
6
1
2.5
2.5

Area/maq
18
12
2
5
5

Area tot.
36
24
4
10
10

*Distribucin en Bloque. *Distribucin General.

5
1

Salida

4
2

5
4

Oficinas

Entrada

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5. Programacin de la Produccin.
*Determinacin de la Demanda Real Usando Simulacin.
Los requerimientos mensuales simulados lo hacemos mediante la expresion derivada de
la Distribucin Normal.

Reqri

di

i ( Ri n/2 ).
n/12

dA = 120 unid/mes.
dB = 80 unidades.
A= 18,B= 14
n = 6, Ri = 1.74

Datos:

Aplicando la formula obtendremos los siguientes resultados para el mes de ENERO

ReqA =128 unid/da, ReqB = 84 unid/ da.

*Nivelacin de la cantidad de productos.
El objetivo es determinar un tamao de lote a producir, el mismo que contenga a los dos
tipos de productos que se requiere de manera alternada.
Productos

Requerimiento
Mensual

A
B

128
84

212

Orden diaria de Tiempo de ciclo Ciclo de

Produccin
Fabricacin
para 10 unid.
Cf = 10*45.3
6.4
C= Tbase/ p.
= 453 min.
4.2
= 480/ 10.6
= 45.28
10.6

Cantidad y tipo
de unidades.
6 unid.
4 unid.
10 unidades.

Conforman el lote 6 productos del tipo A y 4 productos del tipo B.

*Secuenciacin.
Aplicamos el algoritmo de Shigenori Kotani en la ultima estacin de trabajo, el objetivo
es determinar el orden que debe de ser procesados los productos, para lograr un
acoplamiento armonioso en el uso de la maquina.
PRODUCTO
a3
a2

a4

a4

a1
a5

a6

PRODUCTO
a3
a2

B
A

a1

DESCRIPCION.
a1= Limpieza.
a2= Masillado
a3 = Lijado
a4 = Pintado
a5 = Colocar cubierta
a6 = Colocar cubierta de formica
a7 = Colocar chapa.

a7

Identificacin de la secuencia.
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PRODUCTOS
Produccin planificada por
contenedor. Reqj = Qi

Producto
A
B
Nj = Qi*bj
Nj / aj

a1
1
1
10
10 /10

B
4

a2
1
1
10
10/ 10

a3
1
1
10
10/10

A
6

Componentes o actividades
a4
a5
1
0
1
1
10
6
10/ 10
6/ 10

a6
1
0
4
4/ 10

a7
0
1
6
6/ 10

Identificamos los productos por Ki; K= 1,10.

La mejor asignacin se encuentra definida por:

(( K*Nj/ Q)-Xjk- bij);

D*k1 = Min{Dki} =

j= 1,7;

i = 1,2; Xjk = Xjk-1 +b*j.

Asi por ejemplo: Elejimos el primer producto: K=1.
Para este caso el desvio Xjk-1 = 0.
D1A = (1*10/10 0 1) + (1*10/10 0 1) + (1*10/10 0-1) + (1*10/10 0- 1) + (1*6/10 0 1) +
(1*4/10 0- 0) + (1*6/10-0-0) =0.82
D1B = (1*10/10 0- 1) + ( 1*10/10-0 1) + (1*10/10 0 1) +(1*10/10 0 1) + (1*6/10-0 0) +
(1*4/10 0 1) + ( 1*6/10 0-0) = 1.04

Elegimos el producto A por que tiene menor desviacin

Asi procedemos para los 10 productos
Resultado : Secuencia elegida: ABABAABABA
*Requerimientos y programacin del Personal.
Para efectos de velocidad de entrega del producto dividimos el proceso productivo en 3
etapas, cada uno de los cuales se har cargo un grupo humano.
Grupo
# 01
# 02
# 03

Estaciones a su cargo
Estaciones N 1 y 2
Estaciones N 3 y 4
Estacin N 5

Carta de Programacin.
Grupo
Estacin
#1
1
2
#2
3
4
#3
5

Tiempo Estandar
1 +2 = 3
1.3 +1.5 = 2.8
1=1

Tiempo

NOperarios por grupo

N1 = 3*60/ 45.3 = 4 op.
N2 = 2.8*60 /45.3 = 4 op
N3 = 1*60/ 45.3 = 2 op.

Total de Operarios.
Ntot. = Nop / (1-%A)
= 10/.88 = 12 Op.

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6. Control de Avance de la Produccin.

*Determinacin del Stock de seguridad Intermedio.
Dada la naturaleza de trabajo del JIT, que produce lo que vende y considerando 2
almacenes intermedios por estacin, el Sistema Q de inventarios en el modelo de compra
es el que se adapta.
La cantidad de artculos a producir en cada estacin de la lnea estar definida asi:
Cantidad a Producir. = Cantid. Retirada + D*L + Es- Existencias.
Donde: Cantidad Retirada = Es la indicada por el Kamban de transporte.
D= Demanda por da.
Stock de Seguridad Es = Z L ,
L = Tiempo de Anticipacin
= Tiempo pedido + Tiempo de Transporte + Tiempo de recogida.
Sustituyendo tendremos que.
Cantidad a producir: 9 unidades.
Este calculo lo repetimos para todos los almacenes intermedios que se tenga, esto es el
resultado de la salida de productos de la ultima estacin de trabajo.
*Tipos de tarjetas de Control y Dinmica.
El objetivo del control es lograr el avance correcto de las operaciones que se dan en
todas las estaciones de trabajo.
Se emplearan 2 tarjetas: Una tarjeta de retirada de material del almacn intermedio a esta
se le denomina Kamban de Transporte y a la que permite generar la cantidad faltante
que se denominara Kamban de Produccin.
ESTACIN
ALMACEN
1

Kamban de Transporte

i +1

ESTACION
N

Kamban de
Produccin

ALMACEN
2

La dinmica se da cuando un cliente efecta un pedido que genera una orden de

produccin para la ultima estacin de trabajo, esta solicita insumos semiprocesados de
la estacin inmediata anterior mediante una tarjeta Kamban de Transporte, que es
atendida de inmediato, la salida del insumo del almacn intermedio genera un faltante
que ser cubierto por la orden dada en el Kamban de Produccin. Este ciclo se repite
hasta la primera estacin donde en vez de Kamban de Produccin se genera la orden de
compra al proveedor.

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REFERENCIAS.
1. YASUHIRO MONDEN: Edicion 1993.
El Sistema de Produccin Toyota.
Ediciones Macchi Mexico D.F
2. SCHONBRGER: Sexta Edicin 1996.
Tcnicas Japonesas de Fabricacin
Editorial Limusa, S.A de C.V Grupo Noriega Editores- Mexico D.F.
3. HAAMID NOORI; RUSSELL RADFORD. Primera Edicin 1997.
Administracin de Operaciones y Produccin.
Editorial Mc Graw-Hill. Interamericana S.A. Colombia.
4. FREDERICK S. HILLIER, MARK S. HILLIER; GERALD J. LIEBERMAN. E.U.
N.A. 1999
Introduction to Management Science
Mc Graw-Hill International Editions.
5. GARETH R. JONES; JENNIFER M. GEORGE; CHARLES W.L. HILL
E.U.N.A 1998.
Contemporary Management. International Edition.
Irwin McGraw-Hill.

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