INTRODUCCION.

El mantenimiento actual de las plantas industriales est caracterizado por

la realizacin de tareas que permiten eliminar las causas (o potenciales causas)
de fallas en las mismas. Su mayor limitacin ha consistido en no responder a la
pregunta: Cundo ejecutar las tareas de mantenimiento para obtener una mejor
relacin beneficio/costo con respecto al riesgo? Por lo mencionado anteriormente
y porque los costos de mantenimiento es un rubro importante en el sector
industrial, ha surgido la necesidad de que el mantenimiento de los activos sea
manejado con otros criterios. Actualmente, existen nuevas tcnicas que permiten
mejorar la confiabilidad y el desempeo de los equipos y consecuentemente, la
competitividad de las organizaciones, al asegurarles una operacin continua,
segura y compatible con el medio ambiente. Una de estas tcnicas es el
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC), que permite enfocar la
atencin hacia los problemas tanto crnicos como espordicos de las plantas
industriales.
En la actualidad, las empresas a nivel mundial estn implantando nuevas
tcnicas, para optimizar sus procesos de Gestin del Mantenimiento. Dentro de
estas tcnicas, el mtodo para la creacin de planes de mantenimiento:
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC), constituye, una de las
principales

ms

efectivas

herramientas

para

mejorar

optimizar

el

mantenimiento en las organizaciones.

Finalmente la siguiente investigacin hace nfasis en las fases a seguir a
para la implementacin de metodologa de mantenimiento centrado en la
confiabilidad la cual consiste en una filosofa de gestin de activos, en la cual un
equipo multidisciplinario de trabajo, se encarga de optimar la confiabilidad
operacional de un sistema que funciona bajo condiciones definidas, estableciendo
las estrategias efectivas de mantenimiento, operacin e inspeccin, tomando en
cuenta los posibles efectos que originarn los modos de fallas de sus elementos,
a la seguridad, al ambiente y a las operaciones.

ORIGEN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN

CONFIABILIDAD .
El mantenimiento centrado en confiabilidad fue desarrollado en un
principio por la industria de la aviacin comercial de los estados unidos, en
cooperacin con entidades gubernamentales como la NASA y privadas como la
Boeing (constructor de aviones) desde 1974 el departamento de defensa de los
Estados Unidos, ha usado el M.C.C como la filosofa de mantenimiento de sus
sistemas militares areos. El xito del M.C.C en el sector de la aviacin ha hecho
que otros sectores tales como el de generacin de energa elctrica (plantas
nucleares y centrales termoelctricas) petroleros, qumicos, gas, refinacin y la
industria de manufactura, se interesen en implantar esta filosofa de gestin de
mantenimiento, adecundola a sus necesidades de operaciones.
En consecuencia En 1960 el gobierno de los EEUU form un grupo de
trabajo que inclua representantes de la Agencia Federal de Aviacin y de las
aerolneas como ya se menciono anteriormente, para investigar las capacidades
del mantenimiento preventivo.
Esos primeros estudios, dirigidos por Stanley Nowlan y Howard Heap,
originaron el RCM, de las palabras en ingls Reliability Centred Maintenance,
traducido al espaol como Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad y fue el
ttulo del informe que presentaron sobre los procesos para preparar los programas
de mantenimiento para aeronaves. La aplicacin de los criterios de RCM permiti
bajar la incidencia en los noventa a razn de dos accidentes graves con
fatalidades por cada milln de despegues
En la dcada de los ochenta, la tcnica M.C.C comenz a penetrar en la
industria en general John Moubray y sus asociados fueron pioneros en elaborar
una rigurosa metodologa de aplicacin de esta tcnica en la industria,
comenzaron a trabajar en los sectores de la minera y manufacturas, usaron una
versin levemente modificada del diagrama de Nowlan y Heap, dando lugar a
M.C.C

MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD.

El MCC es una metodologa en la cual un equipo muldisciplinario de
trabajo, se encarga de optimizar la confiabilidad operacional de un sistema que
funciona bajo condiciones de trabajo definidas, estableciendo las actividades ms
efectivas de mantenimiento en funcin de la criticidad de los activos
pertenecientes ha dicho sistema, tomando en cuenta los posibles efectos que
originarn los modos de fallas de estos activos, a la seguridad, al ambiente y a las
operaciones.
La idea central del MCC, es que los esfuerzos de mantenimiento deben ser
dirigidos a mantener la funcin que realizan los equipos ms que los equipos
mismos. Es la funcin desempeada por una mquina lo que interesa desde el
punto de vista productivo. Esto implica, que no se debe buscar tener los equipos
como si fueran nuevos, sino en condiciones suficientes para realizar bien su
funcin. Tambin implica que se debe conocer con gran detalle donde y cmo se
esta usando dicho equipo (contexto operacional), es decir, las condiciones en que
se realiza esta funcin y sobre todo, las condiciones que la interrumpen o
dificultan, stas ltimas son las fallas.
Confiabilidad.
La Confiabilidad se percibe comnmente como la capacidad de un activo
para suministrar largos perodos de operacin satisfactoria sin fallas durante su
uso. En trminos cuantitativos, una gestin eficiente de la Confiabilidad, permitir
disminuir la incertidumbre en el proceso de control de las fallas, ayudando a
incrementar de forma eficiente, la Disponibilidad de los activos industriales dentro
de un sistema de produccin.

Siete preguntas bsicas del M.C.C

El mtodo del MCC, plantea 7 preguntas bsicas, o pasos a seguir:
Segn la norma SAE JA 1011

1. Cul es la funcin? Lo que el usuario desea que la mquina haga.

2. Cul es la falla funcional? Razones por las que deja de hacer lo que el
usuario desea que haga.
3. Cul es el modo de falla? Que pudo causar la falla funcional.
4. Cul es el efecto de la falla? Que ocurre cuando la falla se produce.
5. Cul es la consecuencia de la falla? Razones por las que importa que falle.
6. Qu se puede hacer para evitar o minimizar la consecuencia de la falla?
7. Qu se hace si no se encuentra ninguna tarea para evitar o minimizar la
consecuencia de la falla?
Las cuatro primeras preguntas, corresponden a lo que se conoce como
Anlisis de Modos y efectos de Falla (AMEF), y las restantes tres, sera lo que es
la lgica de decisiones de MCC.

FASES DEL M.C.C

La siguiente figura muestra el diagrama de flujo del MCC, el cual consta de tres
fases.

La Primera fase la integran la recopilacin de informacin, despus se

analiza la situacin actual del sistema dividiendo el proceso general de produccin
en subprocesos y por ltimo y se selecciona el equipo que estar bajo anlisis del
MCC mediante una evaluacin para identificar el equipo importante que integra al
subsistema.
La segunda fase esta direccionada al equipo importante en donde se
incluye el anlisis de modo y efecto de fallas (AMEF), el cual permite identificar las
funciones del equipo, el modo de falla y las causas de la misma, las cuales estn
asociadas a otra etapa de la fase que consiste en la clasificacin del impacto de la
falla; continuando con el AMEF se identifican los efectos de las fallas y finaliza con
el anlisis de los componentes crticos que tiene por objetivo clasificar los riesgos
como alto, medio o bajo. Los riesgos clasificados como alto y medio, continan
con anlisis de causa raz para descubrir las causas que originan las fallas e
identificando los elementos asociados. Y por ltimo, la tercera fase corresponde a
la seleccin de la estrategia de mantenimiento.

Fase I. Identificacin de los elementos de estudio para el

MCC.
La primera fase va dirigida a identificar los equipos y elementos
involucrados en la implementacin del MCC. Esta fase est integrada por tres
partes: recopilacin de informacin, diagrama de flujo del proceso y seleccin del
equipo.
Al iniciar el plan de implementacin del MCC es importante realizar una
exploracin sobre los datos necesarios que permitirn su desarrollo, por tal motivo
la recopilacin de la informacin ser a partir de varias fuentes:
Fabricante: el fabricante o proveedor de los equipos asociados al
proceso productivo, proporcionan cierta informacin til, tal como manuales de
uso, catlogos de conceptos y especificaciones, diseos o diagramas de los
componentes, as mismo en las plizas de garanta establecen la duracin del
equipo y recomendaciones para reparaciones o sustitucin de las partes.

Empresa: dentro de la empresa se encuentra la mayor disponibilidad de

datos e informacin y para el anlisis del MCC es necesario contar con los
manuales de procedimientos asociados al equipo, planos y diagramas y registros
como histricos de fallas, de mantenimiento preventivos y correctivos ejecutados,
nmero y frecuencia de mantenimientos preventivos dentro del perodo, costos de
mantenimiento, entre otros.
Cliente: representa un factor importante dentro de la implementacin del
MCC ya que la efectividad del proceso productivo va encaminado al
cumplimiento y satisfaccin de la demanda establecida por cliente. Por tal
motivo, los requerimientos del cliente permiten establecer las metas y
objetivos de produccin, as como la determinacin de la disponibilidad
necesaria de los equipos.
Posteriormente se realiza la descripcin del sistema a analizarse, en
donde es importante hacer un desglose de lo general hasta lo ms especfico,
indicando la relevancia o impacto del sistema sobre el proceso. El uso de
herramientas como el diagrama de flujo y diagramas de bloques resulta til, ya
que permite visualizar las diferentes etapas del proceso productivo e identificar los
componentes importantes del sistema. La ultima parte, consiste en la identificacin
del equipo importante y equipo general, ya que no es necesario aplicar MCC a
todo el equipo (sin embargo puede hacerse) por lo tanto el proceso de seleccin
permite asegurar la inversin de tiempo y recursos en donde ms se requiere y a
los componentes ms significativos dentro del proceso. La seleccin se realiza a
partir de un anlisis cualitativo y cuantitativo. El anlisis cuantitativo est
relacionado con el ndice de frecuencia de la falla asociado cada componente, el
tiempo de inactividad del equipo por la falla que involucra el tiempo en que se
repara el equipo, y en caso de no contar con las piezas de repuesto tambin se
suma el tiempo de suministro de las partes as como el tiempo requerido para que
el equipo vuelva a funcionar (tiempo de arranque de la mquina). Por ltimo se
consideran los costos involucrados con la ocurrencia de la falla. El anlisis
cualitativo esta principalmente vinculado por las recomendaciones del personal

involucrado, tomando como referencia sus experiencias para ayudar a identificar

que elementos son los ms importantes, as como la ubicacin de los mismos
dentro del proceso productivo. As el equipo seleccionado como importante
continuar con la segunda fase.

Fase II. Anlisis de fallas.

La segunda fase permite obtener los elementos necesarios para
seleccionar la estrategia de mantenimiento ms adecuada a cada equipo,
mediante la aplicacin de dos importantes herramientas: el AMEF y anlisis de
causa raz. El AMEF inicia con un listado de todas las funciones y estndares de
funcionamiento asociados al equipo, es importante definir y detallar cada una de
ellas para poder analizar los siguientes pasos. La siguiente etapa es la definicin
de los modos de falla, ya que permite comprender exactamente qu es lo que se
tratar de prevenir, y deben ser definidos a un nivel de anlisis adecuado para la
organizacin. La tercera parte la constituye un listado de los efectos de la falla,
indicando lo que pasara si cada modo de falla ocurriera.
En consecuencia a lo descrito anteriormente en esta etapa se debe establecer lo
siguiente:
Funciones y sus estndares de funcionamiento.
Cada elemento de los equipos en el registro de la planta debe haberse
adquirido para unos propsitos determinados. En otras palabras, tendr una
funcin o funciones especficas. La prdida total o parcial de estas funciones
afectar a la organizacin en cierta manera. La influencia total sobre la
organizacin depender de:

La funcin de los equipos en su contexto operacional.

El comportamiento funcional de los equipos en ese contexto.

Cuando se establece el funcionamiento deseado de cada elemento, el

M.C.C pone un gran nfasis en la necesidad de cuantificar los estndares de
funcionamiento siempre que sea posible. Estos estndares se extienden a la

produccin, calidad del producto, servicio al cliente, problemas del medio

ambiente, coste operacional y seguridad.
Fallos Funcionales.
Una vez que las funciones y los estndares de funcionamiento de cada
equipo se hayan definido, el paso siguiente es identificar cmo puede el fallo influir
a cada elemento en la realizacin de sus funciones. Esto lleva al concepto de un
fallo funcional, que se define como: la incapacidad de un elemento o componente
de un equipo para satisfacer un estndar de funcionamiento deseado
.Modos de Fallo.
El paso siguiente es tratar de identificar los modos de fallo que tienen ms
posibilidad de causar la prdida de una funcin. Nos permite comprender
exactamente qu es lo que estamos tratando de prevenir?.
Cuando estemos realizando este paso, es importante identificar cul es la
causa origen de cada fallo. Esto asegura que no se malgaste el tiempo y el
esfuerzo tratando los sntomas en lugar de las causas. Al mismo tiempo, cada
modo de fallo debera de ser considerado en un nivel ms apropiado, para
asegurar que no se invierta demasiado tiempo en el anlisis del fallo en s mismo.
Efectos de los Fallos
Cuando se est identificando cada modo de fallo, los efectos de los fallos
tambin deben registrarse (en otras palabras, lo que pasara si ocurriera). Este
paso permite decidir la importancia de cada fallo, y por lo tanto qu nivel de
mantenimiento preventivo (si lo hubiera) sera necesario.
El proceso de contestar slo a las cuatro primeras preguntas produce
oportunidades sorprendentes y a menudo muy importantes de mejorar el
funcionamiento, la seguridad y tambin de eliminar errores. Tambin mejora los
niveles generales de comprensin acerca del funcionamiento de los equipos.

Consecuencias de los Fallos .

Una vez que se hayan determinado las funciones, los fallos funcionales,
los modos de fallo y los efectos de los mismos en cada elemento significativo, el
prximo paso en el proceso del M.C.C es preguntar: cmo (y cunto) importa
cada fallo?. La razn se debe a que las consecuencias de cada fallo nos dicen si
necesitamos tratar de prevenirlas. Si la respuesta es positiva, tambin sugieren
con qu esfuerzo debemos tratar de encontrar los fallos.
M.C.C clasifica las consecuencias de los fallos en cuatro grupos:
Consecuencias de los fallos no evidentes.
Los fallos que no son evidentes no tienen impacto directo, pero exponen a
la organizacin a otros fallos con consecuencias serias, a menudo catastrficas.
Normalmente son los dispositivos de proteccin que no disponen de seguridad
inherente, y que pueden suponer la mitad de los modos de fallo de los equipos
complejos modernos. Un punto fuerte del M.C.C es la forma en que trata los fallos
que no son evidentes, primero reconocindolos como tales, en segundo lugar
otorgndoles una prioridad muy alta y finalmente adoptando un acceso simple,
prctico y coherente con relacin a su mantenimiento.
Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente.
Un fallo tiene consecuencias sobre la seguridad si su ocurrencia genera
condiciones que pueden propiciar lesiones o incluso la muerte de personas. Tiene
consecuencias sobre el medio ambiente si infringe las normativas municipales,
regionales o nacionales relacionadas con el medio ambiente. RCM considera las
repercusiones que cada modo de fallo tiene sobre la seguridad y el medio
ambiente y lo hace antes de valorar el tema del funcionamiento. Esto, sin duda
alguna, pone a las personas por encima de la problemtica de la produccin.
Consecuencias operacionales.

Un fallo tiene consecuencias operacionales si afecta la produccin

(capacidad, calidad del producto, servicio al cliente o costes industriales en adicin
al coste directo de la reparacin). Estas consecuencias cuestan dinero y lo que
cuesten sugiere cunto se puede destinar en tratar de prevenirlas.
Consecuencias que no son operacionales .
Los fallos evidentes que caen dentro de esta categora no afectan ni a la
seguridad ni a la produccin, por lo que el nico gasto directo es la reparacin.
Si un fallo tiene consecuencias significativas en los trminos de cualquiera
de estas categoras, es importante tratar de prevenirlas. Por otro lado, si las
consecuencias no son significativas, entonces no merece la pena hacer cualquier
tipo de mantenimiento preventivo que no sea el de las rutinas bsicas de
lubricacin y servicio.
Por eso en este punto del proceso del M.C.C nos preguntamos si cada
fallo tiene consecuencias significativas. Si no es as, la decisin normal a falta de
ellas es un mantenimiento que no sea preventivo. Si por el contrario fuera as, el
paso siguiente sera preguntar qu tareas preventivas (si las hubiera) se deben
realizar?. Sin embargo, el proceso de seleccin de la tarea no puede ser revisado
significativamente sin considerar primero el modo de fallo y su efecto sobre la
seleccin de los diferentes mtodos de prevencin.

Fase III. Seleccin de la estrategia de mantenimiento

La seleccin de la estrategia de mantenimiento cuenta con el siguiente
orden de prioridad tal como se muestra en la figura :
1 Mantenimiento predictivo,
2 Mantenimiento preventivo,
3 Mantenimiento correctivo, y por ltimo
4 Rediseo

En base a los resultados obtenidos de la fase II del anlisis de causa raz,

podemos contestar la siguiente pregunta Es posible estimar la ocurrencia
probable de la falla? Si se identifican los elementos y es posible seguir ciertos
indicadores, la estrategia de mantenimiento ms adecuada es el mantenimiento
predictivo. El mantenimiento predictivo inicia con el monitoreo de una condicin, el
cual puede ser en tiempo o real o peridico; despus se ejecuta un diagnstico de
los datos obtenidos para posteriormente realizar un pronstico de la vida til
restante del equipo. La estimacin de la vida til restante permite establecer con
anticipacin, los plazos de ejecucin del mantenimiento el cual puede consistir en
una restauracin del equipo o una sustitucin de la parte. Si la respuesta a la
pregunta 1 de la figura 3.4 es un NO, se continua con la etapa 2, en donde se

pueden obtener tres casos: si el fabricante ha otorgado los plazos de reemplazo

de los componentes y adems el costo de reemplazo es menor al costo de
reparacin de la falla, entonces resulta ms conveniente aplicar un mantenimiento
preventivo que consiste en la restauracin o reemplazo de las partes. El segundo
caso establece que el fabricante ha concedido los plazos de sustitucin de las
partes, sin embargo, el costo de reemplazo es mayor al costo de reparacin, por lo
tanto se inicia con la tercera etapa. Y por ltimo, el tercer caso nos dice que el
fabricante no ha establecido los plazos de reemplazo de los componentes y no es
posible estimarlos, pasando a la tercera etapa. La ltima etapa nos muestra dos
casos, el primero de ellos establece que la falla no afecta la seguridad ni al medio
ambiente, por lo tanto, se aplica un mantenimiento correctivo en donde se
ejecutar una accin de mantenimiento hasta que el componente falle.
El ltimo caso es presentado cuando no pudo adjudicarse ningn tipo de
mantenimiento, ya que no es posible estimar la ocurrencia probable de la falla, no
existen plazos de reemplazo estimados por el fabricante y los costos de
mantenimiento son mayores a los de reemplazo adems de que afecta a la
seguridad y al medio ambiente, por tal motivo la nica opcin de atender la falla es
con el rediseo del equipo o proceso.
CARACTERSTICAS DEL M.C.C.

Herramienta que permite ajustar las acciones de control de fallas

(estrategias de preservacin) al entorno operacional.

Metodologa basada en un procedimiento sistemtico que genera planes

ptimos de mantenimiento, operacin e inspeccin.

Filosofa de trabajo que produce un cambio cultural.

Su mayor impacto se refleja en sistemas complejos con diversidad de

modos de falla.

Permite detectar oportunidades de mejoras y solucin de problemas a

travs de rediseos y otros anlisis especficos.

Su proceso de maduracin es de mediano plazo a largo plazo

POR QU IMPLANTAR EL M.C.C.

Mantener el control los sistemas de mayor Criticidad.

Minimizar el riesgo asociado a seguridad higiene y ambiente.

Planificar actividades ptimas de mantenimiento, operacin e inspeccin;

tomando decisiones basadas en riesgo.

Permitir asociar los riesgos del negocio con la falla de los activos
(maximizar el ciclo de vida).

Fortalecer las debilidades de los enfoques tradicionales de mantenimiento.

Con la implantacin del M.C.C se busca definir estrategias que permitan:

Aumentar la seguridad e integridad ambiental

Incrementar la vida til de los activos

Motivar al personal

Mejorar el trabajo en equipo

Mejorar el rendimiento operacional de los activos.

Mejorar la relacin costo/efectividad del mantenimiento

Aportar bases de datos documentadas y auditables. ( ISO 9000

Limitaciones del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad:

Bsicamente el M.C.C presenta dos barreras, las cuales deben

considerarse detalladamente a la hora de aplicar los planes que el mismo genera,
previo a un estudio, y son:
- El tiempo requerido para obtener resultados es relativamente largo.
- Si bien es cierto que a largo plazo aumenta la relacin costo / beneficio,
en un principio, requiere una alta inversin de recursos.

CONCLUSION.
Finalmente

el

M.C.C

es

un

proceso

usado

para

determinar

sistemticamente y cientficamente qu se debe hacer para asegurar que los

activos fsicos continen haciendo lo que sus usuarios desean que hagan, es
ampliamente reconocido por los profesionales de mantenimiento como la forma
ms costo-eficaz de desarrollar estrategias de mantenimiento de clase mundial,
RCM lleva a mejoras rpidas, sostenidas y sustanciales en la disponibilidad y
confiabilidad de planta, calidad de producto, seguridad e integridad ambiental.
El M.C.C pone nfasis tanto en las consecuencias de las fallas como en
las caractersticas tcnicas de las mismas, mediante la

Integracin de una

revisin de las fallas operacionales con la evaluacin de aspecto de seguridad y

amenazas al medio ambiente, logrando que la seguridad y el medio ambiente
sean tenidos en cuenta a la hora de tomar decisiones en materia de
mantenimiento. Del mismo la atencin en las tareas del mantenimiento que mayor
incidencia tiene en el funcionamiento y desempeo de las instalaciones,
garantizando que la inversin en mantenimiento se utiliza donde ms beneficio va
a reportar.

No obstante una gran ventaja del M.C.C es el modo en que provee

criterios simples, precisos y fciles de comprender para decidir (si hiciera falta)
qu tarea preventiva es tcnicamente posible en cualquier contexto, y si fuera as
para decidir la frecuencia en que se hace y quien debe hacerlo del mismo modo
ordena las tareas en un orden descendiente de prioridad.