Rangel Cervantes Yordi Renato

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En el concepto de Manufactura Esbelta tenemos que la eliminacin total

del desperdicio es la clave de dicha metodologa. Si queremos de alguna
manera iniciar la aplicacin de este sistema de produccin, lo primero
que tenemos que entender es cuales son estos desperdicios, como
identificarlos fcilmente y una vez identificados trabajar en ellos para
reducirlos o eliminarlos de ser posible.
Cmo se identifica un desperdicio? Pues el mtodo es simple, sin
embargo requiere de mucha disciplina. En la cultura occidental, somos
muy inquietos y queremos resultados inmediatos en todas las
actividades que acometemos, sin embargo en las culturas orientales se
tiende a ser mucho ms contemplativo y esto los lleva a observar una
situacin de manera exhaustiva hasta lograr desmenuzar hasta la ms
pequea de las actividades que estn siendo observadas. Si queremos
resolver un problema la mejor manera es ir al piso de la fbrica y
observar; esto es lo que los Japoneses llaman ir al Gemba. En
occidente normalmente se hace una reunin entre la gerencia y la
supervisin para entender el problema. En Japn, la gerencia va al piso
de la fbrica a observar de forma exhaustiva que es lo que est
sucediendo. Conversa con los operarios y en conjunto buscan entender
que es lo que est ocurriendo. Pues, esta es la forma de identificar los

desperdicios.
Una vez identificados los desperdicios es necesario analizar el problema
con todos los datos posibles. Por eso es crtico que los operarios estn
involucrados en el anlisis, pues ellos normalmente son los que mejor
conocen el proceso y pueden suministrar mucha informacin. Una vez
tengamos una propuesta de solucin, es crtico que dicha solucin sea
estandarizada, con el fin de garantizar que cada operario que efecte
esa operacin, disponga del mismo nivel de informacin y pueda
efectuar la operacin de la misma manera que todos los dems

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operarios. Posteriormente, debemos confirmar que efectivamente la

solucin propuesta est reportando las mejoras esperadas y
nuevamente observar la operacin en busca de nuevas oportunidades
de mejora. Este ciclo es conocido como Kaizen y es la base de la
mejora continua.
Para facilitar la investigacin de los desperdicios existe una clasificacin
reconocida mundialmente que nos permite clasificarlos de manera
rpida y eficiente ayudndonos a su vez a encontrar soluciones a los
problemas se que generan.
Sobreproduccin: Producir producto en mayor cantidad de la requerida
por el cliente. La mentalidad general de los supervisores de produccin
es la de ir por delante de los requerimientos, para as garantizar el
programa de produccin an en el caso de tener algn contratiempo con
los equipos o los insumos. Pero esto los lleva a acumular producto lo que
implica que estamos gastando ms dinero del necesario al utilizar ms
materia prima de la que se requera as como la utilizacin de equipos y
energa que no se necesitaba en ese momento; adems de correr el
riesgo que dicho exceso de material sufra algn tipo de dao o contenga
algn problema que no fue identificado y requiere de retrabajo
posteriormente. Todo esto solo agrega costo al producto final.
Inventario: Producto terminado, producto en proceso, partes y piezas
mantenidas en el inventario normalmente no agregan valor; al contrario
solo agregan costo por ocupar espacio, requerir equipo de manejo de
materiales, cadenas de transporte y montacargas. El exceso de
inventario acumulado en la planta solo acumula polvo, pero nada de
valor agregado y su calidad se degradar en el tiempo. Cuando los
niveles de inventarios son altos, nadie se preocupa por problemas como
falla de equipos, calidad, ausentismo y se pierde la oportunidad de
mejorar. El inventario es como el agua en un estanque, solo veremos las
piedras si bajamos el nivel del agua. Una vez que bajamos los niveles de
inventario, empezaremos a ver los problemas que requieren solucin
para poder agregar valor a nuestro producto.
Reparacin/Rechazos: Los rechazos de calidad interrumpen el proceso
productivo, generan acumulacin de material y costosos procesos de
reparacin, que eventualmente puede generar que algunos productos

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defectuosos lleguen a las manos de los clientes. Todo esto genera

incrementos de costo as como inconformidad por parte de los clientes.
Es importante que nuestros procesos tengan previstos mtodos para
detener la produccin cuando la misma est generando producto no
conforme, especialmente en grandes y costosos equipos automticos
que producen cientos de piezas por minutos.
Movimiento: Todo movimiento de una persona que no sea necesario
para agregar valor al proceso es un desperdicio. Es muy importante
garantizar que los componentes necesarios para efectuar el trabajo de la
persona se encuentran lo ms cerca posible de la operacin, la
bsqueda de material al inventario, el acarreo de piezas pesadas, la
busque de documentos, todo esto son muestras de desperdicio que
debemos evitar. Una buena observacin de la operacin nos puede
indicar condiciones que pueden ser evitadas para disminuir los
movimientos innecesarios.
Sobre-procesamiento: Efectuar pasos innecesarios para producir un
producto es un ejemplo de desperdicio de sobre-procesamiento.
Movimiento excesivo de componentes dentro de la planta hasta llegar al
sitio donde finalmente sern ensamblados los mismos tambin son
ejemplos de desperdicio. Estos pueden ser evitados simplificando los
procesos y agrupando operaciones ms cerca del lugar de ensamble
final.
Espera: Cuando un operario espera por el resultado de otra operacin
para poder continuar su proceso, cuando un equipo falla y la persona no
puede continuar con su operacin, este tipo de desperdicio normalmente
puede ser observado fcilmente.
Transporte: El mover materiales y piezas en el proceso productivo es
algo normal, pero es muy importante tener en cuenta que todo este
movimiento no agregan nada de valor al producto; por tal razn todos
esto movimientos deben ser minimizados, pues los mismos son
innecesarios y podran incorporar dao a nuestro producto al no ser
manejado apropiadamente.
La eliminacin de desperdicios tendr un impacto directo en el costo de
nuestros productos, en el incremento de la productividad, en el

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mejoramiento de la calidad y en la organizacin del sitio de trabajo,

entre otros. Pero si realmente queremos que estas mejoras perduren en
el tiempo, ser necesario que hagamos un esfuerzo para garantizar la
estandarizacin de las operaciones, de manera que podamos garantizar
que cada operario involucrado en esas operaciones tiene el nivel de
conocimiento y entrenamiento necesario para ejecutar dichas
operaciones y que dicha informacin puede ser utilizada para entrenar a
los nuevos miembros de la organizacin cuando sea necesario.

http://manufacturaesbelta.blog.com/2010/11/15/los-7-desperdicios-en-lamanufactura-esbelta-2/