REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACION UNIVERSITARIA

INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGIA DE VALENCIA
PNF MATERIALES INDUSTRIALES
UNIDAD CURRICULAR: ADITIVOS

HORMIGON DE ALTO
DESEMPEO (HDA)

FACILITADOR:

INTEGRANTES:

ZULAY OSIO

JHONATHAN VELIS
C.I: 18.867.909
CARLOS GUEDEZ
C.I: 20.181.080

VALENCIA MAYO 2014

HORMIGN DE ALTO DESEMPEO: HAD

El hormigo de alto desempeo (HDA) es un material que rene cualidades
especiales de rendimiento y uniformidad que no se pueden obtener con materiales y
prcticas convencionales. La tendencia mundial a usar concretos de alto desempeo
ha aumentado, es necesario destacar que ha existido una corriente en contra de
interesarse en el aumento de la resistencia en el hormign, debido a que se deca que
las secciones calculadas con concretos normales eran apropiadas y ms bien se
destacaba los posibles inconvenientes del uso de estos concretos. Sin embargo
actualmente la tendencia al incremento de los requerimientos de resistencia por parte
de los diseadores se ha incrementado, y ampliado la gran variedad de tecnologas
modernas en el campo de la ingeniera civil. Las ventajas del uso de estos nuevos
materiales son evidentes, reduccin de secciones, facilidad de trabajo, rapidez y
rpido desencofrado, mayor versatilidad y esttica en la arquitectura, mejor
durabilidad, entre otras; por lo cual el motivo del presente anlisis es mostrar
efectivamente estas ventajas y dar una opinin de las posibles perspectivas de
desarrollo de estas tecnologas en Venezuela.
Diferencia entre el hormign de alto desempeo y el concreto convencional
Los ingredientes varan en ambos casos, en primer lugar, el hormign de alto
desempeo con frecuencia contiene humo de slice, mientras que el hormign
convencional por lo regular no lo incluye. Segundo, el hormign de alto desempeo
generalmente, aunque no siempre, contiene ceniza volante o escoria de horno
granulada y molida (o escoria, para abreviar), o ambos materiales, este agregado debe
ser escogido cuidadosamente, y tiene un tamao mximo ms pequeo que en el
caso del hormign convencional : en el concreto de alto desempeo, el tamao
mximo es, por lo regular, de 10 a 14 mm. Existen dos razones para esto: Primero,
con un tamao mximo ms pequeo, los esfuerzos diferenciales en la interface de la
pasta agregado-cemento lo que podra llevar al micro-agrietamiento. En segundo
lugar, las partculas de agregado ms pequeas son ms fuertes que las grandes.
Esto se debe al hecho de que la trituracin de la roca remueve las imperfecciones ms
grandes, que son los que controlan la resistencia.
La baja relacin agua/cemento y la inclusin de humo de slice en la mezcla
requieren el uso de un superfluidificador. No es suficiente utilizar cualquier
superfluidificador con cualquier cemento portland. El superfluidificador debe ser
compatible con el cemento que se est empleando. El problema de la compatibilidad
se discute ms adelante en este artculo, pero en esta etapa se imponen algunos
comentarios generales, desafortunadamente crticos, acerca de la publicidad de los
cementos portland.
Reduccin de costos mediante el uso del hormign de alto desempeo
Ms all del costo inicial dadas las consideraciones de construccin, los
concretos de alto desempeo ofrecen adicionalmente la ventaja de reducir los costos
del ciclo de vida de la estructura. A diferencia del acero, el concreto de alto desempeo
tiene un bajo costo de mantenimiento dada su superior durabilidad, por lo cual un
concreto de alto desempeo es un material competitivo respecto a sus costos.

Minimiza el mantenimiento: En los puentes de acero y de concreto convencional se

hace necesario un mantenimiento en un periodo de vida no muy largo, as como un
pintado rutinario en las estructuras de acero, para evitar la corrosin, en el Per la
poltica de mantenimiento de los puentes es muy escasa y casi nula por lo cual varia
estructuras no han cumplido su periodo de vida o han requerido un mantenimiento
muy temprano, un ejemplo claro de esto es el deterioro que han sufrido algunos de los
puentes que cruzan la va expresa en Lima, en los cuales se encuentra daos por
carbonatacin.
Construccin de vigas de mayores longitudes: Dada su mayor resistencia los
concretos de alto desempeo permiten alcanzar mayor longitudes de vigas sin apoyos,
reduciendo as el costo.
Vida de servicio extendida: Dada su mayor durabilidad y mayor resistencia, las
construcciones con concreto de alto desempeo tendrn una mayor resistencia al
ataque de agentes externos as como tambin una mayor resistencia a las fallas por
fatiga, por lo cual se puede disear edificaciones y puentes que no tendrn grave
deterioro por periodos tan largos como 100 aos con un bajo mantenimiento.
Durabilidad del hormign de alto desempeo
El hormign de alto desempeo ofrece gran tolerancia ante el amplio rango de
factores medioambientales, los cuales causaran un proceso de deterioro en un
concreto convencional. Los puentes elaborados con concretos de alto desempeo
ofrecen una confiable durabilidad, teniendo una mnima deflexin bajo cargas vivas. El
uso de las tcnicas de construccin por tramos, para as lograr grandes luces rectas o
curvas puede hacerse ptimo con el uso de hormign de alto desempeo. Dentro de
algunas caractersticas importantes de durabilidad se destacan las siguientes:
Resistencia a elementos abrasivos: El hormign de alto desempeo utilizado en
cualquier tipo de construccin puede estar sometido a muchos agentes que producen
su desgaste por accin abrasiva, estos elementos pueden ser desde arenas hasta
trozos de hielo, el hormign de alto desempeo dada sus caractersticas mejoradas de
resistencia y durabilidad, posee una estructura ms resistente al ataque de estos
agentes externos.
Eco-concretos: El uso en el hormign de alto desempeo de productos derivados de
los residuos industriales como la ceniza volante, microslice, escoria de alto horno, lo
hacen menos impermeable adems de mejorar otras caractersticas; todo esto
mientras se cumple con la responsabilidad medioambiental.
Adaptables a los requerimientos: La versatilidad del hormign de alto desempeo para
ajustarse a los requerimientos de durabilidad de una aplicacin, hacen que este sea el
ms adecuado para un determinado uso.

Competitividad del hormign de alto desempeo

El hormign de alto desempeo es una gran alternativa para reas geogrficas
debido a que la obtencin del acero para ejecutar las construcciones debe ser
adquirida fuera del lugar de construccin. Pudiendo generar los siguientes beneficios:
Valor: Desde un costo inicial menor hasta una vida de servicio extendida, el hormign
de alto desempeo es ms econmico que el acero, y comparado con el concreto
convencional el uso de un concreto de alto desempeo puede generar menor
secciones y ms largos tramos por lo cual el conjunto de la obra puede ser ms
econmico.
Calidad: Un material durable en una variedad de aplicaciones, el concreto de alto
desempeo es una opcin prctica.
Eficiencia en la construccin: El uso de elementos prefabricados pretensados de
hormign puede ayudar a reducir los tiempos de construccin y los costos por la
prefabricacin de segmentos iguales.

Referencias de edificios de concreto de alto desempeo a nivel mundial

A continuacin de describen las ventajas obtenidas con el uso de concretos de
alto desempeo en estructuras de edificaciones altas, la construccin de edificaciones
de gran altura se ha difundido a nivel mundial, por lo cual los requerimientos de
resistencia han aumentado, actualmente existen ms de 15000 edificios altos en todo
el mundo, es en Norteamrica donde se encuentra la mayor cantidad de estos; es
importante destacar que solo 25% de estos edificios son construidos con hormign, sin
embargo en los ltimos aos la tendencia hacia el uso del concreto ha aumentado
siendo en el ao 2002, la construccin de edificios de concreto un 50% del total de
edificaciones de gran altura.
La mayor referencia en el uso de hormign de alto desempeo es la
construccin de las torres petronas localizadas en Kuala Lumpur, Malasia, las torres
fueron completadas en 1998, con un costo de 1.6 billones de dlares, la torres tienen
una altura de 452 m, distribuidos en 88 pisos.
Los constructores fueron Thornton-Tomasetti y Ranhill Bersekutu, usaron
hormign de de alto desempeo en el nucleo central de las torres as como en las 16
columnas perimetrales. El hormign de alto desempeo fue esencial para este
proyecto, los beneficios que aportaba incluan alta rigidez lateral, alto amortiguamiento,
conexiones simples, simplicidad en la construccin, reduccin de las deflexiones y
reduccin del tamao de los miembros. Como vemos casi todos los beneficios del uso
de un concreto de alto desempeo son de carcter estructural.
Finalmente el concreto de alto desempeo utilizado en las Torres Petronas fue
un elemento esencial para el xito del diseo de estos rascacielos, el concreto permiti
ncleos verticales y columnas econmicas y de tamaos razonables, salvando espacio
rentable. Adems de la construccin usando relativamente equipo ligero y conexiones
simplificadas en las juntas de difcil geometra.

Concreto de Alto Desempeo.

Con el desarrollo de nuevos aditivos qumicos para el concreto, se gener la
posibilidad de trabajar con nuevos materiales como el concreto de alto desempeo,
material que se ha venido usando desde la dcada de los setentas en lugares como
Estados Unidos, Europa y Asia y que logr su gran impulso con la aparicin de los
plastificantes, superfluidificantes e hiperplastificantes Estos aditivos permitieron la
reduccin en la relacin Agua Cementante (A/Cm) de las mezclas, pudindose as
generar concretos con altas manejabilidades y al mismo tiempo relaciones A/Cte muy
bajas, lo que redund en concretos con resistencias a la compresin bastantes altas
en comparacin con los concretos convencionales (fc 41 MPa) de uso tpico en el
sector de la construccin.
Teniendo en cuenta que el comit ACI 363(1992) establece que la clasificacin de alta
resistencia est directamente asociada a la base geogrfica, a los materiales con los
que se constituye el hormign y a al desarrollo tecnolgico de la industria local, es
decir que en regiones en donde los concretos con resistencia a compresin de 62
MPa estn siendo producidos comercialmente, se les puede llamar concretos de alta
resistencia a los hormigones que estn en el rango entre 83 y 103 MPa; sin embargo,
en regiones en donde el lmite superior del material comercialmente disponible es 34
MPa, se puede considerar concreto de alta resistencia al hormign que este en 62
MPa.
De acuerdo con lo anotado atrs y teniendo en cuenta los materiales que se pueden
encontrar en nuestro pas y que la resistencia a compresin comercialmente disponible
en las industria es como mximo de 28 MPa, el autor de la presente investigacin
define la siguiente clasificacin para nuestro pas: (a) a los concretos con resistencia a
compresin menor o igual a 42 MPa se les llamar Concretos convencionales, (b) a
los concretos que estn entre 42 MPa y 100 MPa se les llamar Concretos de Alta
Resistencia y (c) a los concretos ms de 100 MPa se le denominar concretos de ultra
alta resistencia. Esta clasificacin, excluye los concretos producidos con materiales o
tcnicas de concreto no convencionales (concretos impregnados con polmeros,
concretos epxicos o concretos con agregados artificiales normales o pesados)
tomando los descrito por el ACI 363(1992). En la actualidad el trmino concreto de alta
resistencia ha cambiado por concreto de altodesempeo, esto con el fin de definir la
durabilidad con un factor importante a tenerse en cuenta en la consecucin del
material; es decir en los concretos de alto desempeo (HPC) la alta durabilidad es
tambin un requisito indispensable.
El trmino concreto de alto desempeo (HPC), fue usado por primera vez por Mehta y
Atcin para las mezclas de concreto con las siguientes caractersticas: alta
trabajabilidad, altas resistencias inciales y finales, y sobre todo, alta durabilidad.

Materiales del concreto de alto Desempeo.

Los materiales usados para generar Concreto de Alto Desempeo, son iguales a los
utilizados en el concreto normal, pero deben tener mayor control en su seleccin con
respecto a los materiales utilizados en los concretos convencionales.
Cemento.
Este es un material muy importante en la fabricacin del Concreto de Alto Desempeo,
ya que del tipo, composicin y finura de este, depender su interaccin con el sper
plastificante a ser utilizado para darle la fluidez y compacidad a la mezcla de concreto.
Se recomienda cementos Portland tipo I, con pocas adiciones, ya que si se utiliza
humo de slice como adicin, el cemento debe incorporar el mayor contenido de
clinker posible, para que el humo slice reaccione (Bernat, 2004). Tambin se puede
decir que si se utiliza cemento Portland, estos presentan en general una mayor
velocidad de reaccin que los que incorporan adicin, por lo que el hormign se
impermeabiliza rpidamente con un curado no muy prolongado, lo cual garantiza sus
resistencias sin confiar en curados prolongados en el tiempo. Los cementos utilizados
en la realizacin del HPC deben garantizar altas resistenciasa los 28 das; el contenido
de cemento utilizado en las dosificaciones, no debe exceder los 500 kg/m3, ya que
esto suele conducir a mezclas viscosas de poca trabajabilidad, y a un alto calor de
hidratacin provocado por el alto contenido de cemento, lo que puede generar
problemas de durabilidad, si no se tiene cuidado al respecto.
Agregados.
El comit ACI 363, comienza, su definicin sobre los agregados finos y gruesos para
concreto de alto desempeo, sugiriendo que estos deberan seguir los requisitos de la
ASTM C33. Sin embargo algunas excepciones a estos requerimientos, tambin
pueden ser benficas.
En el agregado fino el factor ms importante a tener en cuenta es su granulometra y
forma, ya que ambos son esenciales para el efecto de reduccin en el requerimiento
del agua de amasado. Esto debido a que agregados finos bien gradados con
partculas redondeadas y textura suave, requieren menor cantidad de agua en el
momento de mezclado; de igual forma, el mdulo de finura se recomienda que sea
mayor o igual a 3.0, pues esto mejora la trabajabilidad. Hay que tener mucho cuidado
en no sobrepasar la cantidad de material que pasa el tamiz #200, ya que se puede
generar una prdida de resistencia, debido a la perdida de adherencia entre la pasta y
el agregado grueso.
En los concretos de alta resistencia las cantidades de los materiales cementantes es
bastante alta, lo que hace que el agregado fino, tenga poca importancia en la
consecucin de altas resistencias, caso contrario al concreto normal, material en el
cual el agregado fino se constituye en componente importante, para la matriz del
concreto, por los contenidos moderados de material cementante.
En cuanto al agregado grueso, la Prtland Cement Association expresa que para
concretos de ms de 34 MPa la resistencia depende esencialmente de la calidad de la
pasta de cemento endurecida y de la calidad del agregado.
El ACI 363R recomienda que para resistencias a compresin ptimas, con altos
contenidos de cementos y bajas relaciones A/C, el tamao mximo de los agregados
grueso debera ser mantenido en un mnimo de 1/ 2 a 3/8 de pulgada, no es
recomendable emplear agregados de 3 /4 y 1 pulgada.
Lpez (2002), expresa en su libro que en los concretos de alta resistencia se
debe considerar que los agregados de tamao menor contribuyen a producir
concretos de ms alta resistencia debido a una menor concentracin de

esfuerzo alrededor de las partculas, originados por una diferencia entre los
mdulos de elasticidad de la pasta y el agregado.
La forma y textura se recomienda que sea angular y rugosa, resistente y con una
absorcin muy baja de no ms del 1%.
Adiciones minerales (Microsilice).
La adicin ms utilizada en la fabricacin del concreto de alta resistencia es el humo
de slice o microsilice, la cual es obtenida en hornos de arco elctrico en la industria
del ferroslicio, en donde se recogen los vapores de los xidos de silicio despus de
condensarse los vapores a baja temperatura, dando lugar a slice amorfa de rea
superficial muy elevada (2025 m2/g).
Aditivos (Superplastificantes).
Son de uso obligatorio en este tipo de concretos, ya que por su baja relacin A/Cte, se
hace casi imposible obtener una adecuada manejabilidad y fluidez del concreto, si no
se le adiciona a la mezcla un sperplastificante. Gmez (2001)en su libro, muestra
como el uso de superplastificante en el HPC es indispensable pues su adicin
aumenta las resistencias del hormign, especialmente a edades tempranas. Esto se
debe tanto a la reduccin del agua como a una mejor dispersin de las partculas de
cemento que se traduce en una mejor hidratacin.
Agua.
Los requerimientos del agua usada para en el Concreto de Alto Desempeo son los
mismos que para el concreto convencional.
Propiedades del Concreto de Alto Desempeo.
Tal y como su nombre los describe, las propiedades a del HPC deben reflejar su alto
desempe en condiciones de uso. Entre las propiedades ms importantes de este
tipo de hormign se puede mencionar la resistencia a compresin, el mdulo de
elasticidad, la relacin de Poisson, la resistencia a la traccin y el flujo plstico;
caractersticas de suma importancia en el momento del anlisis y dise de cualquier
estructura. De igual manera, el HPC debe demostrar altas caractersticas de
desempe en durabilidad durante su vida til de servicio.
Es prctica comn estimar la gran mayora de las propiedades del HPC y de cualquier
tipo de concreto mediante correlacin con la resistencia a la compresin. Esta
propiedad se mide mediante el ensayo de probetas cilndricas en compresin uniaxial.
Resistencia a compresin del HPC.
La resistencia a compresin junto con la durabilidad son quizs las propiedades ms
importantes en todo concreto, ya que de acuerdo con estas caractersticas inherentes
del material se puede catalogar su calidad dentro de su periodo de servicio. Segn el
ACI comit 363 1992. En el HPC la resistencia a compresin se limitar teniendo en
cuenta la posicin geogrfica del sitio en donde se genere el concreto como se dijo
anteriormente, en Colombia se puede decir, segn el autor, que el HPC puede estar en
entre 42 y 100 MPa a los 28 das, para concretos normales tal resistencia deber ser
menor de 42 MPa. La anterior clasificacin radica principalmente en que aunque los
dos hormigones estn compuestos por materiales frgiles (cemento y agregados) la
diferencia de rigidez entre ellos disminuye al aumentar la resistencia de concreto, tal y
como se puede observar en la Figura 1, Para un concreto convencional la diferencia
de rigideces entre el agregado y la pasta de cemento genera en el momento de la

carga se produzcan deformaciones relativas en la superficie de contacto generando la

perdida de adherencia en la interfaz y microfisuracin la cual se propaga con el
aumento de la carga produciendo desviaciones no lineales en el diagrama esfuerzo
deformacin del hormign convencional (Bernat, 2004).

El comportamiento de los materiales constituyentes del HPC se puede observar en la

Figura 1. All se observa que existe una menor diferencia en las rigideces entre la
pasta de cemento y de los agregados. Esto se traduce en una mejor y ms uniforme
distribucin interna de los esfuerzos en el material produciendo as mayores
resistencias a compresin. Es necesario tener en cuenta que el menor desarrollo del
estado de fisuracin interno de los HPC reduce la posibilidad de una redistribucin de
los esfuerzos en el material ante un aumento posterior de carga, lo que conduce
finalmente a la ruptura frgil y explosiva del concreto (Isabel, 1993). La falla en el
hormign de alto desempeo se da atravesando los agregado en lugar de rodearlos tal
y como sucede en el concreto convencional, por lo que se genera as la disminucin
notable de su capacidad de transmisin de los esfuerzos cortantes, aumentando as la
pendiente de la rama postpico y disminuyendo la deformacin ultima (Bernat, 2004).
Dicha falla explosiva se puede observar en la Fotografa 1.

Mdulo de elasticidad del HPC

Como bien es sabido el mdulo de elasticidad sigue los principios de la ley de Hooke
expuesta en 1676, la cual expresa que para ciertos materiales de ingeniera existe una
proporcionalidad en la parte elstica de la curva esfuerzo deformacin entre los
esfuerzos y la deformaciones unitarias. Lo anterior se puede plantear de la siguiente
forma:
De donde:
= Esfuerzo, [MPa]
E= Mdulo de elasticidad, [MPa]
= Deformacin Unitaria, [mm/mm]

=E

Entonces, se podra decir que el mdulo es la constante de proporcionalidad y que

representa la pendiente de la recta en la curva esfuerzo deformacin, esto si hablamos
de materiales que presenten propiedades elsticas en la curva . En materiales
no lineales como el concreto, la relacin esfuerzo y deformacin se representa en la
Figura 2.

Como se puede observar en la Figura 2, hay diversas formas de definir el mdulo de

elasticidad del concreto. El mdulo de cuerda, es el ms utilizado para poder calcular
(E) experimentalmente, el cual se define como la pendiente entre un porcentaje de la
deformacin y la pendiente secante de la curva esfuerzodeformacin. En los
concretos de alto desempeo este mdulo secante tiende a coincidir con el mdulo
tangente inicial por la mayor pendiente en la curva en los HPC; igualmente ha sido
tambin observado que la parte lineal de la curvas esfuerzo deformacin en el
concreto de alta resistencia se extiende a esfuerzos que pueden ser del 85 % de la
carga ultima o a niveles ms altos (Neville, 1997).
Una caracterstica importante en el HPC es que se pueden obtener mdulos de
elasticidad bastante altos en comparacin con los concretos convencionales; sin
embargo, hay que tener en cuenta que existe un aumento notorio del mdulo del
concreto convencional con la resistencia, mientras que en el HPC este aumento no es
tan notorio. Algunos investigadores han reportado valores de mdulo de elasticidad
entre 41 y 45 GPa en HPC, (RivvaLpez, 2002).
Por medio de la correlacin entre el mdulo de elasticidad y la resistencia a
compresin el comit ACI 363 estableci la siguiente expresin para calcular el mdulo
de elasticidad para concretos que estn entre 21 y 83 MPa.
Ec 3320f c 6900
En las normas espaolas se establece la siguiente formulacin para concretos
superiores a 50 MPa.

El clculo del mdulo de elasticidad para cualquier resistencia a compresin del

concreto, se determina con la siguiente ecuacin 4, (AIS, 2010). Esta frmula es

aplicable para cualquier tipo de concreto sin importar si se tiene concretos

convencionales (fc < 42 MPa) o concreto con altas resistencias (fc 42 MPa).

Siendo en todos los casos anteriores Ec, el Mdulo de elasticidad del concreto y fc, la
resistencia a compresin del concreto.
Si se tiene el peso del concreto se puede obtener el mdulo de elasticidad, para
concretos con densidad del concreto de peso normal, que estn entre 1440 y 2560
kg/m3 con la expresin que se puede observar a continuacin.(AIS, 2010)

Siendo:
Ec= Mdulo de elasticidad del concreto [MPa].
fc= Resistencia a compresin del concreto [MPa].
Wc= Densidad (peso unitario) del concreto de peso normal [kg/m3].
Cabe anotar que la normativa Venezolana, sigue las indicaciones del American
Concrete Institute 31808, en la forma del clculo terico en el clculo del mdulo de
elasticidad.
Durabilidad del Concreto.
El concreto por su composicin es uno de los materiales ms durables en la
construccin ante el menor falta de mantenimiento, contrario a materiales
como el acero y la madera los cuales necesitan un cuidado peridico para
que no sufran un deterioro acelerado despus de su puesta en
funcionamiento. Sin embargo afirmar que el concreto es un material durable
es solamente posible si se ha tenido un adecuado control de calidad en el
momento de su produccin; es decir, el concreto ser durable si no se
indujeron factores que afecten la vida til del material (procedimientos
constructivos deficientes, relaciones A/Cte altas, inclusin de agregados
reactivos, uso inadecuado de las edificaciones).
El American Concrete Institute 201 (2001) Guide to durable concrete define la
durabilidad de la siguiente manera: La durabilidad del concreto est definida
como la habilidad del material para resistir la accin de la intemperie,
ataque qumico, abrasin o cualquier otro proceso de deterioro. El concreto
durable debe mantener su forma, calidad y condiciones de servicio
originales cuando es expuesto a medio ambiente,
Algunas Normas en la regin, definen la durabilidad de la siguiente forma La
durabilidad de una estructura de concreto es la capacidad de comportarse
satisfactoriamente frente a las acciones fsicas, qumicas o fsico qumicas agresivas y
proteger adecuadamente la armaduras y dems elementos metlicos embebidos en el
concreto durante su vida til.
Vida til.
Este concepto siempre debe ir de la mano de la idea de durabilidad en las estructuras
de concreto, a partir de esto la vida til se puede subdividir en 4 conceptos bsicos, los
cuales se mencionan a continuacin:

Vida til de proyecto.

Periodo de vida de diseo prevista por el diseador o el especificador, para el cual ni el
tipo de agresin, ni la profundidad alcanzada por el agresor, ni la cuanta de ese
agresor en el concreto son suficientes para dar inicio al deterioro del concreto
reforzado. La vida til de proyecto coincide con la fase de iniciacin del ataque del
medio agresor contra la estructura; durante esta fase alguna barrera protectora es
vencida por el agresor, no obstante, no ha debilitado an la estructura ni los materiales
que la componen.
Vida til de servicio.
Periodo que inicia desde la ejecucin de la estructura hasta que se completa un nivel
evidente de deterioro. La vida til de servicio coincide con la fase de propagacin del
dao. En esta etapa se empiezan a evidenciar sntomas de deterioro tales como
fisuras, desprendimientos del recubrimiento, manchas de xido, exposicin del
agregado, entre otros. Desde el punto de vista de funcionalidad y aspecto esttico,
para algunas estructuras, el simple hecho de presencia de humedades,
descascaramientos del recubrimiento, olores y presencia de hongos, ser suficiente
para considerar que se agot el nivel aceptable de deterioro.
Vida til total.
Perodo de tiempo que va desde la ejecucin de la estructura hasta su colapso parcial
o total.
Mecanismos de deterioro en el concreto
El concreto reforzado, durante su vida til puede estar sometido a diversos agentes y
factores que causa su deterioro, entre dichos mecanismos de ataque al hormign
podemos mencionar los siguientes:
Factores fiscomecnicos.
Estos son inherentes a la calidad de los diferentes procesos constructivos, ya que si se
sigui un adecuado proceso de diseo, de produccin del concreto y de
mantenimiento, se producir un buen comportamiento a lo largo de su vida til de
servicio, en caso contrario el hormign tendr una disminucin en su durabilidad. Otro
factor importante que genera concretos poco durables es el sometimiento de las
estructuras de hormign a solicitaciones excesivas y, que no fueron tenidas en cuenta
durante los clculos y diseos previos, provocando posibles fisuras y deformaciones
que pueden causar una disminucin en la vida til de la edificacin.
Ataques qumicos y biolgicos.
El concreto puede sufrir ataques por cidos al cemento en estado plstico y
endurecido lo que puede producir deterioro acelerado del material; de igual forma, el
hormign puede ser susceptible a reacciones qumicas por carbonatacin y cloruros
provocando problemas posteriores de corrosin.
Los sulfatos tambin se pueden denominar como agentes nocivos para el concreto ya
que generan expansin en el material. Todos los anteriores efectos nocivos son de
naturaleza exgena, es decir son producidos desde afuera hacia el interior del
hormign. De la misma forma, existen ataques qumicos endgenos que tienen un
efecto altamente nocivo para las estructuras, es decir, se producen desde el interior de

la matriz del material. Una de estas es la reaccin lcalisilice, la cual provoca una
expansin interna del hormign causando la desintegracin del mismo. Finalmente el
concreto tambin esta propenso a ataque biolgicos por interaccin directa con aguas
residuales o ambientes que contengan microorganismos como bacterias u hongos.
Modelos de vida til.
Las estructuras de concreto reforzado poseen una vida til que comprende un periodo
que va desde el momento de la concepcin, hasta el colapso de la misma por causa
del deterioro, lo que por consiguiente permite el uso de la edificacin, K. Tutti,(1982)
propuso un modelo de deterioro para las estructuras de concreto reforzado, en el cual
se describe, cmo se genera el dao del concreto ante los frentes de carbonatacin y
cloruros.
El diagrama de Tutti mostrado en la Figura 4, muestra que en la vida til de servicio
existen dos periodos en el deterioro, el primer perodo en donde se inicia el proceso, el
cual determina el tiempo que tardan los cloruros o la carbonatacin en llegar al acero
para disminuir la capa de pasivacin y el perodo de propagacin, que es el tiempo en
donde se genera la corrosin del acero de refuerzo y donde se pierde la seguridad de
la funcionalidad estructural el elemento.

De igual forma Paulo Helene (2003) seala ,que en el deterioro del concreto reforzado
por corrosin del acero de refuerzo se pueden generar tres situaciones las cuales
consisten en un periodo inicial, el cual se da desde la puesta en funcionamiento de la
estructura hasta la despasivacin del acero de refuerzo, llamada normalmente perodo
de iniciacin; a este perodo de tiempo se puede asociar la llamada vida til de
proyecto y en donde el frente de carbonatacin o el frente de cloruros alcanzan la
armadura. Un segundo perodo en el cual aparecen las primeras secuelas (manchas
fisuras) del ataque por carbonatacin o por penetracin de cloruros, este periodo
termina con un deterioro avanzado (descaramiento del recubrimiento, deflexiones en
elementos estructurales) de la estructura. En este periodo existe inseguridad para los
ocupantes de la estructura. Y el tercer perodo en el cual se evidencia el colapso
inminente de la estructura. A este perodo de tiempo se asocia la llamada vida til
ltima o total. Lo anteriormente descrito se puede observar en la Figura 5.

Durabilidad del concreto de alto desempeo.

Aitcin (2003), muestra la diferencia entre dos relaciones agua cemento diferentes por
medio de la microestructura del concreto. Esto se puede evidenciar en la Fotografa 2
y Fotografa 3.

En las fotografas anteriores, se puede observar que en los concretos con altas
relaciones aguacemento, la matriz cementicia, es altamente porosa y heterognea,
caso contrario, con los concretos de bajas relaciones agua cemento, en donde se
muestra una baja porosidad y una matriz cementicia homognea, generndole a este
tipo de concreto una alta durabilidad, ante los ataques exgenos ambientales (Aitcin,
2003).

Uso de Cemento Puzolnico en hormigones de alto desempeo.

Generalidades.
Uno de los materiales de construccin ms antiguos despus de la cal y la piedra
caliza fue la puzolana cuyo nombre proviene de una poblacin cercana al Vesubio
llamado Pozzuoli. Los romanos y griegos la utilizaron mezclndola con cal y ceniza
volcnica (origen puzolana) dando mezclas duraderas. Esta concepcin contina
plenamente vigente siendo el cemento portland puzolnico ms utilizado en grandes
obras de ingeniera de la actualidad debido a la larga vida til para la cual estn
diseadas. Teniendo esto como precedente se puede definir al cemento Portland
puzolnico como el producto que se obtiene despus de adicionar al cemento portland
ordinario el material puzolnico que puede variar en un porcentaje entre el 15 al 50%.
Reacciones qumicas durante el proceso de hidratacin.
Las propiedades de las puzolanas (incluso las naturales) varan considerablemente,
dependiendo de su origen. En nuestro pas existen yacimientos de puzolana natural
proveniente de erupciones volcnicas. Las puzolanas, incorporadas dentro cemento
portland tienen la capacidad de formar productos de hidratacin a travs de una
reaccin secundaria donde se combinan con el (OH)2Ca formado durante la
hidratacin de los compuestos slico-calcreos (C3S y C2S) denominada primaria,
resultando compuestos SCH (slico-calcreoshidratados):

Como se puede ver en la figura, el SiO2 es aportado por la puzolana y el (OH)2Ca

hidrxido de calcio- es el subproducto generado durante la hidratacin primaria.
Podr observarse que durante la hidratacin de las puzolanas no hay generacin de
(OH)2Ca. Por lo anterior se puede afirmar que a medida que avanza el proceso de
hidratacin, la cal libre disminuye, lo que indica la formacin de productos de
hidratacin (en su mayor parte SCH y aluminosilicatos de calcio en menor medida) a
partir de la puzolana.

Es evidente que el uso de una puzolana de buena calidad asegura, no solamente una
menor cantidad de cal libre e la pasta de cemento sino que adems se obtiene un

mayor volumen de productos SCH por lo cual se obtiene, a igual relacin agua
cemento, una menor porosidad de la pasta debido a un refinamiento de poros y,
consecuentemente, menor permeabilidad respecto del cemento portland normal
producido a partir del mismo clinker portland. Esto significa la obtencin de una pasta
de cemento ms compacta, resistente y durable.
Propiedades del hormign utilizando cemento portland puzolnico.
Durante el proceso de fraguado del cemento portland puzolnico y los agregados se
deben considerar las propiedades durante el fraguado (en estado fresco) y en estado
endurecido.
Propiedades en estado fresco.
Las propiedades del hormign en estado fresco dependen fundamentalmente de las
caractersticas de los materiales componentes y las proporciones utilizadas,
destacndose la influencia de los agregados (forma, tamao y distribucin) que suelen
ocupar ms del 70 % del volumen del hormign. Adems, las caractersticas del
cemento portland puzolnico influyen en el comportamiento del hormign.
En general, el cemento portland puzolnico (400 m2/kg < Blaine < 500 m2/kg) es ms
fino que el cemento portland ordinario (300 m2/kg < Blaine < 350 m2/kg), debido a
esto se requiere mayor demanda de agua para el hormign. Por consiguiente, se
recomienda el uso de aditivos plastificantes para disminuir el contenido de cemento en
lo mximo. De esta manera, puede ser aprovechada al mximo la alta capacidad de
retencin de agua que poseen los hormigones elaborados con puzolana.
Existen parmetros que pueden ser determinados para describir el flujo del concreto
en estado fresco los cuales se describen en la tabla 1, para la evaluacin del hormign
en estado fresco se basan en 2 mtodos que son por gravedad y por vibracin.

Propiedades en estado endurecido.

Los hormigones que son desarrollados con puzolana tienen caractersticas de gran
durabilidad, baja permeabilidad, bajo grado de calor de hidratacin, alta resistencia
final.
Resistencia Mecnica.
Ya se explic anteriormente el mecanismo de hidratacin del cemento portland
puzolnico, que el desarrollo de resistencia depende principalmente de la velocidad de
hidratacin de las partculas de Clinker portland y del tipo, contenido y finura de la
puzolana.
Una de las nuevas tendencias de los diseadores de superestructuras es la de utilizar
resistencias mayores a fc=70 MPa con resistencias no de 28 das sino de 56 o 90
das para la edad de diseo de hormign.
Desarrollo de Temperatura.
Cuando se realizan obras de gran envergadura donde se va emplear cantidades de
hormign en sus elementos principales como presas, muelles, etc., se ve en la
necesidad de controlar el calor de hidratacin cuando comienza el proceso de
fraguado, para que el proceso de esfuerzo y deformacin del concreto influya sobre la
estructura evitando grietas por procesos trmicos, esto se puede lograr
constructivamente incluyendo sistemas de enfriamiento en las estructuras, agua y
agregados sometidos a bajas temperaturas o adicionando acero para que absorba
estos esfuerzos adicionales.
El cemento portland puzolnico tiene la ventaja de tener un componente mineral que
reacciona con el hidrxido de calcio, el contenido total de clinker en su composicin es
menor que el cemento portland ordinario, cuando se consume la puzolana el calor de
hidratacin es menor que el cemento portland ordinario.
Durabilidad.
La durabilidad se la ha definido como la habilidad de poner soportar los ataques
qumicos, del medio ambiente, abrasin u otro agente que afecte a la estructura. Esta
definicin es muy amplia ya que existen factores externos que pueden modificar las
condiciones inciales para la cual fue concebido la obra. Existen diferentes mtodos de
medicin que resultan tiles para evaluar el desempeo del hormign y de qu manera
contribuir a la durabilidad de la estructura. Entre las propiedades del hormign que
contribuyen con la durabilidad se destacan la permeabilidad, resistencia a los sulfatos,
reaccin lcali-agregado y susceptibilidad a la fisuracin.
Uso de microslice en Hormigones de Alto Desempeo.
Definicin y obtencin de microslice.
La microslice (o humo de slice) suele definirse como una super puzolana por las
propiedades que proporciona al cemento. Segn el ACI 116R el humo de silice se
define como un muy fino y no cristalino slice producido en hornos de arco elctrico
como un subproducto de la produccin de silicio o de aleaciones elementales que
contienen silicio; tambin es conocido como humo de silice condensado o microsilice
Es un mineral compuesto de Dixido de silicio amorfo y ultrafino, que resulta del
proceso de obtencin de ferrosilicio o silicatos, involucrando la reduccin en hornos de
arco elctrico a temperaturas superiores a 2000C.
La microslice presenta colores grises que pueden variar de claro a oscuro
dependiendo de los rellenos no silicios de la misma y pueden ser carbn u oxido de
hierro por ser producto de un proceso de alto horno. Al tener mayor contenido de
carbn la microslice ser ms oscura
Propiedades del cemento con microslice.

La microslice, debido a su extrema finura adems de su contenido de slice, tiene un

importante papel en las reacciones internas de la pasta de hormign. Su uso se
increment en la produccin de hormigones de alto desempeo en la dcada de los
80s y 90s.
Al ser tan pequeas las partculas, estas actan como un filler llenando los espacios
vacos en la pasta haciendo que el hormign tenga mayores propiedades adherentes,
creando mayor compacidad a la vez que brinda ms fluidez a la mezcla. Adems
ayuda a reducir la exudacin de agua en la superficie y proporciona reducciones
significativas en la permeabilidad del hormign y, al ser menos permeable, incrementa
tambin la durabilidad del mismo.
En cuanto a la resistencia del hormign, se han determinado aumentos significativos
desde 20 a 50%, obteniendo mayores beneficios con el uso de sper plastificantes. Al
hacer uso de stos los contenidos normales de microslice varan entre el 5% y el 15%
del peso del cemento.
Otra de las propiedades que brinda el uso de microslice como adicin es el
incremento de la resistencia al ataque de sulfatos y cloruros, reduce casi hasta
eliminar una probable reaccin lcali slice. Todo esto se traduce en mayor durabilidad
en los elementos en los cuales se emplee esta adicin y que estn sometidos a climas
extremos tales como hielo-deshielo, etc
Aplicacin de hormign con microslice.
El hecho de construir cada vez ms estructuras acortando tiempos y optimizando
costos es bsicamente el impulso de los investigadores y diseadores de desarrollar
varias investigaciones sobre adiciones, aditivos y tipos de agregados y la dosificacin
precisa para obtener los resultados deseados de resistencia y durabilidad en el
hormign. Aqu citaremos algunos ejemplos.
Puente confederacin, Isla Prncipe Edward, Canad.
Terminado en 1997, este puente de 13 km. De longitud conecta la Isla Prince Edwards
con la Costa este de Canad. Adems de un corto tiempo para su construccin, los
requerimientos tcnicos del puente se resumen en la siguiente lista:
Una vida de servicio de 100 aos.
Un canal de navegacin de al menos 172 m de ancho, 39 m de altura.
La superestructura deba tener tres carriles para el trnsito.

La falla o colapso de uno de los tramos no causara el fallo o colapso

progresivo de los otros.
Cargas medioambientales como el hielo, viento, olas y consecuentemente
cargas de sismo y temperatura deban ser tomadas en cuenta.
La estructura deba poder soportar en cierta magnitud la colisin de
embarcaciones.
El puente deba ser esttico arquitectnicamente Todo esto fue solucionado
con largos tramos prefabricados (250m de longitud mxima) y alrededor de
40000m3 de hormign con un 7.5% de microslice en el cemento lo que
permiti alcanzar resistencias de 55MPa a los 28 das.
(b) Torres Petronas, Kuala Lumpur.
Estas torres fueron terminadas en el ao 1988.
Tienen 452 m. de altura repartidos en 88 pisos como se puede ver en la figura 3.
Cuentan con un puente sobre el cielo el cual fue considerado y calculado mucho
despus de comenzada la construccin de las torres al darse cuenta que no contaban
con un eficaz sistema de evacuacin en caso de incendio.
El hormign de alto desempeo se prefiri bsicamente por sus ventajas estructurales,
siendocolocado en el ncleo de ambas torres y en las columnas perimetrales. En esta

obra el hormign se clasific por grados segn la resistencia de diseo, como se

indica a continuacin:
Grado 80: Resistencias de 80 MPa en 56 das. Siendo el hormign de mayor
resistencia utilizado en las torres, este fue usado en las columnas de los niveles
inferiores, en las paredes del ncleo y en las vigas collar. El cemento utilizado contena
adiciones de ceniza volante y tambin se incorpor microslice, teniendo las mezclas
un revenimiento de 20 cm (8).
Grado 60: Resistencias de 60 MPa en 56 das, siendo utilizado en los niveles medios
de las columnas, adems de la cimentacin de las torres en la zona de transicin entre
el grado 45 y el grado 80.
Grado 45: Resistencias de 45 MPa en 56 das, colocados en la cimentacin dando un
buen balance de resistencia y trabajabilidad para su colocacin.
Grado 40: Resistencias de 40 MPa en 28 das, utilizado en los pisos superiores.
Grado 35: Resistencias de 35 MPa en 28 das, utilizados para llenar las losas
compuestas de acero y concreto y se aprovech la alta resistencia a corto tiempo para
que los trabajadores pudieran entrar en el rea.

(c) Edificio de almacenaje Nuclear Hanford, Washington.

Para este proyecto se necesitaba que el hormign sea fcil de colocar debido a su
forma arquitectnica comose puede observar en la figura 4, adems tener un control
de la temperatura del hormign, altas resistencias tempranas para poder desencofrar y
alta durabilidad.
Para ello se utiliz una mezcla de 232 kg/cm3 cemento Portland tipo I, 36 kg/m3 de
microslice (11% del peso de los materiales cementantes), 0.37 de relacin
agua/materiales cementantes y revenimiento de 200mm.
Con esta mezcla se obtuvieron 43MPa a los 28 das y 52MPa a los 90 das. La adicin
de microslice se utiliz en las paredes y en el techo de las bvedas de contencin del
proyecto.

Ceniza de Cascarilla de Arroz para hormigones de Alto Desempeo

Definicin de Cascarilla de Arroz.
La cascarilla de arroz es un tejido vegetal constituido por celulosa y slice, propiedades
que le dan diferentes usos como combustible alternativos, sustituto de madera, abono
de cultivos y es utilizado en el campo agrcola, de la construccin y como aislante
trmico.
Propiedades Fsicas de la Cascarilla de Arroz.
Su longitud vara entre 5 a 11 mm segn la especie, es una estructura ondulada y
apariencia superficial irregular, es altamente abrasivo, 6 en la escala de dureza de
Mohs en estado natural. Su estructura presenta un volumen poroso del 54%,
cavidades que permanecern cerradas en tanto no se someta a un proceso de
combustin. Su coeficiente de conductividad trmica (0.0330 W/m*k) le permite ser
utilizado para aislante trmico.
Una caracterstica principal de la Cascarilla de Arroz es su poder calorfico como se
puede observar en la tabla siguiente, ya que influenciar en la energa que gastaremos
para la calcinacin del mismo y la obtencin de slice, esta depende directamente de la
humedad en el que se encuentre el material.

Propiedades Qumicas de la Cascarilla de Arroz.

Las propiedades qumicas de la cascarilla de arroz dependen del tipo de arroz que
proceda. En la Tabla siguiente se muestran las caractersticas de la cascarilla de arroz
procedente de Daule.

Propiedades Fsicas y Componentes

Qumicos de la Ceniza de Cascarilla de Arroz.
Para la produccin de la CCA se debe tratar la cascarilla de arroz, ya que este debe
ser calcinada a temperaturas adecuadas para que no se formen los cristales en forma
desordenada, la temperatura de fusin de la cascarilla de arroz es de 500 a 700
grados centgrados.
(a) Propiedades Fsicas.
En la Tabla 4 se indican la caracterstica principal de la ceniza de la cascarilla de arroz,
estos resultados son de las tomas de Daule.

CARACTERSTICAS DE LA CASCARILLA DE ARROZ.

La cascarilla de arroz es un tejido vegetal constituido por Celulosa y Slice, elementos

que ayudan a su buen rendimiento como combustible. El uso de la cascarilla como
combustible representa un aporte significativo a la preservacin de los recursos
naturales y un avance en el desarrollo de tecnologas limpias y econmicas en la
produccin de arroz uno de los principales cereales de nuestra canasta familiar.
La cascarilla de arroz presenta una gran variedad de caractersticas fisicoqumicas que
es preciso estudiar, segn la aplicacin que se desee darle. El contenido de humedad,
la composicin qumica y el poder calorfico de la cascarilla son aspectos que hay que
conocer para la construccin y el funcionamiento de hornos y hogares mecnicos que
son los ms adecuados para la quema e incineracin de este subproducto agrcola.
COMPOSICIN QUMICA DE LA CENIZA DE CASCARILLA DE ARROZ

Entre los porcentajes ms relevantes de la composicin qumica de la cascarilla de

arroz se encuentran las cenizas, siendo la slice la principal composicin que no sufre
disociacin facilitando de esta manera la obtencin de la misma para el uso o
combinacin con el concreto.

Aplicacin de Hormign con slice de la Ceniza de Cascarilla de Arroz.

Esta aplicacin es de un trabajo que se realizo Irn. El material Fino utilizado fue arena
de rio con tamao mximo de 4.75 mm, con un modulo de finura de 2.97, Gravedad
Especifica 2,59 y con una absorcin de 4.7%. El material grueso utilizado es grava de
rio con tamao mximos 12,5 mm, con gravedad especifica 2.71, con una absorcin
de 5.1%.
Se utiliza Cemento Portland Ordinario con una superficie especfica de 3415 cm2/g y
gravedad especfica 3.15 gr/cm3. Se utilizara un Sper- Plastificante el que es utilizado
para una reduccin del 30% del agua. Adicionalmente se presenta la composicin
qumica de la cascarilla de arroz en la tabla siguiente.

Las principales caractersticas que se pudieron notar en estas pruebas es que con una
relacin agua/material cementicio de 0.40-0.35 y con adicin de Ceniza de cascarilla
de arroz por cemento en un 10 y 20 %, se puede notar que la resistencia a la
compresin en edades inciales es menor a la dosificacin patrn, pero al pasar 60
das las resistencias de la dosificacin patrn quedan con resistencias menores. La
dosificacin con 20% de cascarilla de arroz tiene un aumento significativo a la
resistencia a la Compresin a los 180 das en un 15% aproximadamente, en las
pruebas a la Flexin en un 16% y en su mdulo de elasticidad un 4% a la dosificacin
patrn.
En conclusin la cascarilla de arroz molida hasta unas dimensiones requeridas, es
decir, hasta obtener una partcula. Este rango realmente muy bajo se puede obtener
trabajando con un molino de bola para reducir el tamao de la partculas a un costo
bajo.
La este ante proyecto pudimos enfocarnos en el sistema de obtencin de la ceniza de
cascarilla de arroz que no es ms slice, es clave destacar que hay ms de un
componente en este material orgnico pero este material tiene una particularidad al
ser quemado el mismo se disocia quedando una ceniza libre de impurezas dando pie
la produccin en masa por esta simple pero muy verstil caracterstica.
Debemos buscar formas o maneras de obtener este slice en caso de que all una
cada en la produccin de arroz que nos afectara debido a que se procesa la el
desecho que este proporciona. En vista de esta deficiencia encontramos que al
procesar el humus o excremento de lombrices de tierra podremos por medio de dos a
tres pasos conseguir el slice material vital para la produccin de concreto de alto
rendimiento.

INVESTIGACIN REALIZADA POR (UNAM) UNIVERSIDAD NACIONAL

AUTONOMA DE MEXICO.

El humus segn las investigaciones est compuesto por nano-partculas de varios

materiales entre ellos magnesio, calcio y silicio, al llevar a cabo un experimento en una
universidad de Mxico se llego a la conclusin que el sistema digestivo de las
lombrices es muy complejo pero depende completamente de la alimentacin que lleve
el animal en cuestin se puede variar la cantidad de los elementos antes nombrado
por lo que al realizarle una dieta de solo cascarillas de arroz y luego realizarle un
proceso de calcinacin a 500 C a el excremento de la lombriz obtendremos nanoestructuras de oxido de silicio que nos permite por una simple separacin la obtencin
del silicio. Cabe destacar que hay que ampliar la investigacin para as proporcionarles
una alimentacin rica en silicio a nuestras lombrices de tierra.

OBTENCIN DE OXIDO DE SILICIO.

Antes fue necesario eliminar la materia orgnica del humus de las lombrices. Para ello
se recurri al mtodo de la calcinacin, luego del cual nicamente qued un polvo
blanco. De esta manera, al analizarlo, las investigaciones dieron que el 85 por ciento
del total era xido de silicio. Mediante un mtodo denominado digestin con cidos
eliminaron los otros minerales que no les interesaban, es decir, el xido de magnesio y
el xido de calcio, entre otros.
"Al realizar un anlisis el xido resultante era (de silicio) por espectroscopia infrarroja,
por microscopia electrnica de barrido y, tambin, por dispersin de luz, y
encontramos que el tamao de las partculas era nano-mtrica.
Calcinacin a 500 C
Con algunas de estas nano-estructuras se han podido sustituir, con excelentes
resultados, otras que antes se compraban. Falta por ver si su tamao es el que se
necesita. Esto depende mucho de la temperatura a la cual se calcina la materia
orgnica. Con temperaturas de ms de 800 C se presentan problemas de sinterizado
(de gran resistencia y endurecimiento) y, por consiguiente, los tamaos no son
homogneos. Pero si el proceso de calcinacin se efecta a 500 C se logran tamaos
ms homogneos. La diferencia entre un tamao y otro puede ser de 20 nanmetros,
lo cual es poco relevante. Con las nano-estructuras obtenidas a 500 C se han
desarrollado recubrimientos como la pintura anti-grafiti, un barniz para madera ms
resistente a la abrasin que uno convencional, anticorrosivos y recubrimientos
dentales.
NORMAS EXTRAIDA DE SENCAMER:
COVENIN 633:2001
(REQUISITOS).

NORMA

VENEZOLANA

CONCRETO

PREMEZCLADO

COVENIN 356:1994 NORMA VENEZOLANA ADITIVOS QUIMICOS UTILIZADOS EN

EL CONCRETO (ESPECIFICACIONES).
COVENIN 355:1994 NORMA VENEZOLANA ADITIVOS INCORPORADORES DE
AIRES PARA CONCRETO (METODO DE ENSAYO).
COVENIN 357:1994 NORMA VENEZOLANA ADITIVOS INCORPORADORES DE
AIRE (ESPECIFICACIONES).
COVENIN 270:1998 NORMA VENEZOLANA AGREGADOS.EXTRACCION DE
MUESTRAS PARA MORTEROS Y CONCRETO.

COVENIN 354:2001 NORMA VENEZOLANA

MEZCLADO EN EL LABORATORIO.
COVENIN 1976:2003 NORMA
METODOS DE ENSAYOS.

VENEZOLANA

CONCRETO.

METODO

PARA

CONCRETO.EVALUACION

COVENIN 2385:2000 NORMA VENEZOLANA CONCRETO Y MORTERO. AGUA DE

MEZCLADO (REQUISITO).