How To Chart (Map) Your Process

A Step-By-Step Tutorial
Process Mapping is also known as Process Charting or Flow Charting. It is one of the oldest,
simplest and most valuable techniques for streamlining work. It is also subtle and requires
experienced facilitators for best results. some of the benefits of Process Charting (Mapping) are:
Spotlights on waste
Streamlines work processes
Defines and standardizes
Promotes deep understanding
Builds consensus
A process map visually depicts the sequence of events to build a product or produce an outcome. It
may include additional information such as cycle time, inventory, and equipment information.
Several systems of conventions exist. At Strategos, we find that the original system invented by
Frank Gilbreth in the early 1900's is still the most useful.
The Gilbreth approach is highly visual and discriminates between waste and value-added activity. It
is also simple, intuitive and easily used by untrained groups. An experienced facilitator, however, is
required.
The figure below shows a Process Map example and instructions for its construction. In most
situations only the circle symbol (Operation) adds value.
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1. Follow one product or a narrow product group.

Place the dominant component on the right.
Show other components and subassemblies on the left.
Describe each event concisely.
Add additional information as required.
Merge items on the chart only when the physical items are merged.

Motion Economy in Lean Manufacturing

Productivity in Workstation Design
What Is Motion Economy?

Motion economy helps achieve productivity and reduce Cumulative

Trauma at the workstation or sub-micro level. The Principles of Motion Economy eliminate wasted
motion, ease operator tasks, reduce fatigue and minimize cumulative trauma such as Carpal Tunnel
and tendonitis.
Ralph M. Barnes codified these principles in the 1930's. They are still valid. Workstation designers
should memorize them.

Lean Manufacturing & Motion Economy

Shigeo Shingo and Taiichi Ohno both had a thorough grounding in basics such as motion economy.
Shingo used it in his SMED work and for workstation design. Ohno ensured that the concepts were
applied throughout Toyota and its supplier system.
The Western world pretty much forgot about Motion Economy in the rush to computerization of the
1960's and 1970's. In Lean Manufacturing the Toyota Production System (TPS) was re-introduced
as Lean Manufacturing, Motion Economy was often left behind.

Limitations of Motion Economy

Motion economy has limitations. It does not account for physical limitations or differences in
operators. Moreover, a movement that appears ineffective from a motion economy perspective
actually may prevent fatigue and possible injury from static posture loading. However, using them
alongside Principles of Ergonomics and a rationalized design procedure will ensure a productive,
safe and optimum workstation.

Body Segment Classes

The principles are, for the most part, self- explanatory. However, Body Segment Class needs
elaboration. In the table, each movement after class 1 involves body parts from the previous
class(es), and more of the body participates in the motion.
Tasks should have the lowest possible motion class. To do this, place the most frequently grasped
objects near the operator. In addition, items should be close together, lightweight, and easily
positioned at the end of the motion.

Workstation Design
Applied Ergonomics and Motion Economy
Facility Design at Level V
At the level of workstation design, Ergonomics and Motion
Economy dominate the design. Motion Economy
maximizes individual productivity by making tasks faster
and easier. Ergonomics optimizes the integration of
people with equipment. It also ensures that workers can
perform the task with minimal risk of injury.
The figure below shows the tasks required to properly
design a workstation along with their sequence.
Task 05.02 is information acquisition. The designer needs
information on products, processes, equipment, tools,
components and other items.

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Facilities & Workplace Design
Quarterman Lee, Arild Amundsen, William
Nelson & Herbert Tuttle

The next task group defines the process and allocate

functions to machines or people. This is where automation
and mechanization decisions are made.
The final task group places elements into a spatial arrangement. It parallels tasks at other levels of
plant layout.
An experienced designer performs many of these steps informally or mentally. The process is not
as complex or lengthy as the charts indicate. However, failure to perform a step results in design by
accident, a risky proposition.

Cmo grfico (Mapa) de Proceso

Un paso a paso Tutorial
Mapeo del proceso tambin se conoce como Proceso de grficos o diagramas
de flujo. Es una de las tcnicas ms sencillas y valiosas antiguas para
racionalizar el trabajo. Tambin es sutil y requiere facilitadores experimentados
para obtener mejores resultados. Algunos de los beneficios del proceso de
grficos (Mapping) son:

Focos sobre residuos

Agiliza los procesos de trabajo
Define y estandariza
Promueve la comprensin profunda
Construye consenso

Un mapa de procesos representa visualmente la secuencia de eventos para

construir un producto o producir un resultado. Puede incluir informacin
adicional, como el tiempo de ciclo, el inventario y la informacin del equipo.
Existen varios sistemas de convenciones. En Strategos, nos encontramos con
que el sistema original inventado por Frank Gilbreth en la dcada de 1900
sigue siendo el ms til.
El enfoque Gilbreth es muy visual y discrimina entre los residuos y actividades
de valor aadido. Tambin es sencilla, intuitiva y fcil de utilizar por los grupos
no entrenados. Un facilitador experimentado, sin embargo, se requiere.
La siguiente figura muestra un ejemplo de mapa de procesos y las
instrucciones para su construccin. En la mayora de situaciones slo el
smbolo del crculo (Operacin) aporta un valor aadido.
1. Siga un producto o un grupo de productos limitada.
2. Coloque el componente dominante de la derecha.
3. Muestre otros componentes y subconjuntos de la izquierda.
4. Describir cada evento de manera concisa.
5. Aada la informacin adicional que sea necesaria.
6. Combinar elementos en la tabla slo cuando los elementos fsicos se
combinan.

Motion Economa en Lean Manufacturing

La productividad en la estacin de trabajo de diseo
Qu es el Movimiento de Economa?
Economa de movimiento ayuda a lograr la productividad y reducir el trauma
acumulativo en la estacin de trabajo o sub-micro nivel. Los Principios del
Movimiento Economa eliminar el movimiento perdido, facilitar las tareas del
operador, reducir la fatiga y minimizar el trauma acumulativo como tnel
carpiano y tendinitis.
Ralph M. Barnes codific estos principios en la dcada de 1930. Ellos siguen
siendo vlidos. Diseadores de estaciones de trabajo deben memorizarlos.
Manufactura Esbelta & Motion Economa
Shigeo Shingo y Taiichi Ohno ambos tenan una base slida en lo bsico, como
la economa de movimientos. Shingo utiliz en su trabajo SMED y para el
diseo de la estacin de trabajo. Ohno se asegur de que los conceptos se
aplican en todo Toyota y su sistema de proveedor.
El mundo occidental casi se olvid de Motion Economa en la carrera por la
informatizacin de los aos 1960 y 1970. En Lean Manufacturing el Sistema de
Produccin Toyota (TPS) fue re-introducido como Lean Manufacturing,
Movimiento Economa fue dejado a menudo detrs.
Limitaciones del Movimiento Economa
Economa de movimiento tiene sus limitaciones. No tiene en cuenta las
limitaciones fsicas o diferencias en los operadores. Por otra parte, un
movimiento que parece ineficaz desde una perspectiva de la economa de
movimientos realmente puede prevenir la fatiga y posibles lesiones de carga
esttica postura. Sin embargo, su uso junto con los principios de la ergonoma
y un procedimiento de diseo racionalizado asegurar una estacin de trabajo
productivo, seguro y ptimo.
Clases segmento del cuerpo
Los principios son, en su mayor parte, explica por s mismo. Sin embargo, cada
elemento del cuerpo Clase necesita elaboracin. En la tabla, cada movimiento
despus de la clase 1 implica las partes del cuerpo de la clase anterior (es), y
ms del cuerpo participa en el movimiento.
Las tareas deben tener la clase de movimiento ms bajo posible. Para ello,
coloque los objetos captados con mayor frecuencia cerca de la operadora.

Adems, los artculos deben estar cerca juntos, de peso ligero, y fcil de
colocar en el final del movimiento.

Diseo de estacin de trabajo

Ergonoma Aplicada y Economa de movimiento
Diseo de las instalaciones en el Nivel V
A nivel de diseo de estacin de trabajo, Ergonoma y Motion Economa
dominan el diseo. Motion Economa maximiza la productividad individual al
hacer tareas ms rpido y ms fcil. Ergonoma optimiza la integracin de
personas con equipos. Tambin asegura que los trabajadores puedan realizar la
tarea con el mnimo riesgo de lesin.
La siguiente figura muestra las tareas necesarias para disear correctamente
una estacin de trabajo junto con su secuencia.
Tarea 05,02 es la adquisicin de informacin. El diseador necesita informacin
sobre productos, procesos, equipos, herramientas, componentes y otros
artculos.
El grupo de tareas al lado define el proceso y asignar funciones a las mquinas
o personas. Aqu es donde se toman las decisiones de automatizacin y
mecanizacin.
El grupo de tarea final coloca elementos en una disposicin espacial. Es
paralelo a las tareas en otros niveles de distribucin de la planta.
Un diseador experimentado realiza muchas de estas medidas de manera
informal o mentalmente. El proceso no es tan compleja o largas como los
grficos indican. Sin embargo, el hecho de realizar un paso resultados en el
diseo por accidente, una propuesta arriesgada.