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PLANEACIN Y DISEO DE INSTALACIONES
INSTITUTO TECNOLGICO DE SAN LUIS POTOS
ING. PASCUAL HERNANDEZ VARELA
ANTOLOGA DE LA MATERIA
SALNR9 17:00 A 18:00 hr
SAN LUIS POTOS, S.L.P. a 04 DE NOVIEMBRE DE 2013
UNIDAD 1 LOCALIZACIN DE INSTALACIONES

1.1 Localizacin de una sola instalacin....................................................................3
1.1.1 Mtodos cualitativos.................................................................................... 3
1.1.2 Mtodos Cuantitativos.................................................................................. 5
1.2 Localizacin de mltiples instalaciones................................................................6
1.2.1 Mtodos cualitativos.................................................................................... 6
1.2.2 Mtodos cuantitativos.................................................................................. 9
UNIDAD 2 MANEJO DE MATERIALES
2.1 Principios del manejo de materiales...................................................................15

2.2 Concepto de unidad de carga...........................................................................19
2.3 Seleccin de equipo para el manejo de materiales...............................................21
2.4 Procedimiento de anlisis para eliminar el manejo de materiales...........................26
2.5 Almacenes, reas de material no conforme su localizacin y control ......................51
2.6 Metodologa SHA (Systematic Handling Analysis)...............................................55
UNIDAD 3 DISTRIBUCIN FSICA DE LA PLANTA
3.1 Determinacin del tamao de una instalacin.....................................................75

3.1.1 Determinacin del espacio esttico..............................................................75
3.2 Distribucin de reas derecepcin y embarque, distribucin de las

reasdeproducciny diseode estaciones de trabajo, distribucinde oficinas, distribucin
de reas de estacionamiento, distribucin de reas de apoyo....................................78
3.3 Asignacin cuadrtica.................................................................................... 118
3.4 Mtodos automatizados para generar alternativas (corelap, aldelp, craft)..............119
3.5 Modelos utilizados para el orden, organizacin y limpieza dentro de la industria (5s,
andon y control visual)........................................................................................ 130
UNIDAD 1 LOCALIZACIN DE INSTALACIONES
1.1 Localizacin de una sola instalacin

1.1.1 Mtodos cualitativos
Mtodo de los factores ponderados
Objetivo
Que el alumno desarrolle la capacidad para determinar cul es la mejor
localizacin de industrias o maquinas dentro de la misma, con el Mtodo De Los
Factores Ponderados, de acuerdo a factores cuantitativos y cualitativos
dependiendo de la ponderacin obtenida.
Introduccin
En este trabajo daremos una pequea introduccin acerca de los mtodos
cuantitativos y profundizaremos en el mtodo de los Factores Ponderados que es
uno de los mtodos cuantitativos, utilizados para determinar la localizacin ms
ptima tanto de una empresa como de la maquinaria dentro de la misma.
Mtodos Cualitativos Para La Localizacin
Mtodo de los factores ponderados.
Mtodo del centro de gravedad.
Mtodo del transporte
Mtodo de los factores ponderados

Es el mtodo ms general, ya que permite incorporar en el anlisis toda clase de
consideraciones, sean estas de carcter cuantitativo o cualitativo.
Es la tcnica de localizacin ms utilizada til para las localizaciones industriales

y de servicios.
Tipos de localizacin utilizando factores
Factores intangibles (cualitativos): Ejemplo: calidad de educacin,
destreza laboral.
Factores tangibles (cuantitativos): Ejemplo: costes a corto y a largo plazo.
Este mtodo consiste en definir los principales factores determinantes en una

localizacin para asignarle valores ponderados de peso relativo de acuerdo con la
importancia que se le atribuye el peso relativo sobre la base de una suma igual a 1
depende fuerte mente del criterio y la experiencia del evaluador.
A continuacin se enumeran algunos de los factores principales ms fuertes que
se deben de considerar para la colocacin de una instalacin:
Los pasos o factores seran los siguientes:
1. Identificar los factores ms relevantes a tener en cuenta en nuestra decisin de
localizacin.
2. Establecer una ponderacin entre ellos en funcin de su importancia relativa.
3. Puntuar cada alternativa para cada uno de esos criterios a partir de una escala
previamente determinada.
4. Una vez hecho esto se obtiene una calificacin global, Pi, de cada alternativa,
teniendo en cuenta la puntuacin de la misma en cada factor, Pij, y el peso relativo
del mismo, wij.
De acuerdo con ello:
Pi= w j Pij
i
1.1.2 Mtodos Cuantitativos

Es el procedimiento utilizado para explicar eventos a travs de una gran cantidad
de datos.
Lo que pretende la investigacin cuantitativa es determinar y explicar relaciones
causales a travs de la recoleccin de grandes cantidades de datos que permitan
fundamentar slidamente una hiptesis.
El mbito de aproximacin social queda reducido a fenmenos observables y
susceptibles de medicin, control experimental y anlisis estadstico.
Preside todo el proceso de la investigacin cuantitativa desde la planificacin y
recogida de datos hasta el anlisis e interpretacin de los mismos.
Engloban la recopilacin de gran volumen de datos estadsticos descriptivos y la
utilizacin de tcnicas de muestreo, modelos matemticos avanzados y
simulaciones informticas de procesos sociales.
En general los mtodos cuantitativos son muy potentes en trminos de validez
externa ya que con una muestra representativa de la poblacin hacen inferencia a
dicha poblacin a partir de una muestra con una seguridad y precisin definida.
La cuantificacin incrementa y facilita la compresin del universo que nos rodea y
Galileo Galilei afirmaba en este sentido "mide lo que sea medible y haz medible lo
que no lo sea".
Conclusin
Las decisiones de localizacin generalmente revisten gran importancia debido a

que puede condicionar en buena medida el marco en el que se habrn de
desarrollar las operaciones durante aos, influyendo de este modo en la eficacia y
eficiencia de las mismas. Por ello, para elegirla es conveniente crear un equipo
multifuncional y realizar un estudio previo que permita identificar, analizar y valorar
distintas alternativas de forma sistematizada. Uno de los cometidos fundamentales
del estudio es reconocer los factores que pueden influir en el xito o fracaso de la
decisin, los cuales vendrn determinados por las prioridades competitivas y la
Estrategia de Operaciones. Una vez valoradas las distintas alternativas con
respecto a estos factores, ser el momento de compararlas y tomar la decisin.
Para ello pueden ser utilizados como hemos visto una gran variedad de mtodos
matemticos, tanto exactos como heursticos o de simulacin. Sin embargo, a
pesar de disponer de instrumentos matemticos, no debe pretenderse buscar una
solucin ptima (ya que, como se ha comentado, probablemente no exista una
nica solucin de este tipo), sino en encontrar una satisfactoria. Adems, la mejor
localizacin en la actualidad puede dejar de serlo en el futuro ya que los factores
en los que se basa la decisin estn sujetos a cambios. Dado que la empresa
debe ir adaptndose a su entorno y que ste es cada vez ms cambiante, no es
de extraar que las decisiones de localizacin estn resultando ms frecuentes en
nuestros das. En este sentido, la creciente internacionalizacin de las empresas
es una de las principales tendencias que estn afectando a este tipo de
decisiones.
El mtodo de los factores ponderados es una de las tcnicas ms completas pues
toma en cuenta factores cualitativos que permiten la localizacin de una empresa
o la maquinaria dentro de ella, de acuerdo a la importancia de cada factor; sin
dejar de tomar en cuenta los actores de menor ponderacin.
1.2 Localizacin de mltiples instalaciones

1.2.1 Mtodos cualitativos
MTODO DEL CENTRO DE GRAVEDAD

Es un modelo matemtico que se utiliza para la localizacin de plantas de
fabricacin o almacenes de distribucin respecto a unos puntos ya establecidos de
la empresa, desde donde se producen salidas o hacia donde se llevan productos
materias primas. Este mtodo de localizacin toma en cuenta tres factores de
transporte:
C: Coste de transporte por unidad
V: Volumen transportado de la unidad
D: Distancia recorrida en el transporte de la unidad
El objetivo primordial de este mtodo es el de encontrar la mejor ubicacin de una
instalacin dada de una empresa con respecto a los dems elementos que la
conforman, para garantizar el mnimo Coste Total de Transporte. El Coste Total de
Transporte o CTT se define como la sumatoria del producto entre el coste de
transporte c, el volumen transportado v y la distancia recorrida d.
Esto es:
Donde el subndice i en cada trmino indica un elemento o instalacin de la

empresa. Es decir, c i indica el coste unitario de transporte desde/hacia la unidad i.
V i indica el volumen de los materiales transportados desde o hacia i y d i es la
distancia entre la unidad i y la instalacin que se desea ubicar.
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Modo de medir distancias entre dos o ms puntos

Existen dos modos para la medicin de distancias entre diferentes elementos ya
establecidos que se van a considerar con respecto a la ubicacin de la nueva
instalacin. Es decir, son dos formas diferentes de considerar la medida d las
trayectorias que conectarn los puntos que se van a tomar en cuenta. El primero,
el que mira la distancia rectangular, toma en cuenta slo movimientos de 90;
mientras que el segundo, el que toma en cuenta la distancia elucdela, permite
movimientos en diagonal.
La aplicacin de uno de estos dos modos de medir distancias, en un problema de

ubicacin, depende de la organizacin y las caractersticas del lugar en donde se
desee situar la nueva instalacin.
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Distancia rectangular
Esta toma las distancias entre dos puntos considerando solamente dos tipos de
movimiento: el vertical y el horizontal. Para la representacin de la distancia entre
dos puntos A y B situados en un plano a escala, se tiene que:
Distancia eucldea
Esta, es la distancia de una lnea recta que une a los dos puntos A y B,
permitiendo trayectorias oblicuas. Esta distancia viene dada por la siguiente
expresin:
Ejemplo 1:
Segn la figura 1, se desea saber la distancia entre dos plantas A y B, situadas en
dos tipos de lugares con caractersticas distintas: en una ciudad y a campo
abierto. Determinar el tipo de distancia que se presenta en cada caso.
Caso 1: En una ciudad. Aqu, se debe tener en cuenta que la distancia entre las
plantas A y B, de una empresa, que se ubican en una ciudad, no es la distancia
medida desde A hacia B directamente, sin tomar en cuenta la influencia de la
organizacin tpica de una ciudad. Ya que el tipo de trayectorias que generalmente
12
se encuentran en una ciudad son de 90, horizontales o verticales, debido a su

organizacin en bloques, se debe de medir la distancia rectangular entre dichos
puntos. Caso 2: En el caso de ser a campo abierto, en la figura 1 se observa que
ya no existen condicionamientos que impidan tomar la trayectoria directa desde la
planta A hacia la planta B. Por lo tanto, en este caso, conviene tomar la distancia
eucldea como la distancia entre estas dos plantas.
1.2.2 Mtodos cuantitativos
Centro de Gravedad
El Centro de Gravedad se define como el punto con coordenadas (x*, y*) que
minimiza el Coste Total de Transporte. Las coordenadas de este punto, vienen
dadas por las siguientes expresiones:
Determinacin del punto ptimo de localizacin

Distancias rectangulares: modelo de la mediana simple
Para hallar el punto ptimo de localizacin de una instalacin, usando las
coordenadas rectangulares, se realiza el siguiente procedimiento:
1. Hallar el valor medio de las cantidades desplazadas ponderadas por sus costes
13
2. Se ordenan los puntos segn su ordenada y segn su abscisa en forma

creciente. Se hace un acumulado de producto c i v i de todos los datos.
3. La ordenada y la abscisa que en el acumulado de los datos fueron los primeros
en sobrepasar el valor medio calculado determinan el punto ptimo de
localizacin.
Distancias eucldeas: centro de gravedad con distancias eucldeas

Para el caso de utilizar las distancias eucldeas, se requiere de un proceso que,
dependiendo de la exactitud deseada, puede resultar arduo. De este modo, se
hace lo siguiente:
1. Se ubica el centro de gravedad, (x*, y*), a partir de las ecuaciones [5]2.
Segn las coordenadas anteriores del punto correspondiente al Centro de
Gravedad, se halla la distancia eucldea di, del Centro de Gravedad a cada punto i
del plano, a travs de la ecuacin [4]. Esto es:
3. Se halla el Coste Total de Transporte por elemento, CTT i. Este se calcula

multiplicando el peso del elemento i, w i por la distancia entre el elemento i y el
centro de Gravedad d i, obtenida del paso 2. Esto es:
14
4. El punto resultante en el paso 1 y la distancia d i del paso 2, se reemplazan en

la siguiente ecuacin, obtenida a partir de la derivada parcial igualada a cero del
CTT respecto a la abscisa y la ordenada:
Si se desea una exactitud muy grande, el punto ptimo se encuentra realizando

repetidas veces este procedimiento. Se vara el Centro de Gravedad del paso 1
hacia el Norte, Sur, Oriente y Oeste, y se comparan todos los resultados con
respecto al CTT obtenido para cada punto. El punto ptimo es aquel que arroje el
menor valor del CTT. Para este caso, generalmente se utiliza un software como
ayuda, que realiza las suficientes iteraciones hasta que ubica el punto ptimo de
localizacin. Estas pueden ser hasta de 50 o ms iteraciones, algo que es muy
dispendioso para realizar. Si el anterior no es nuestro caso, si se desea un valor
estimado, se realiza el clculo por encima y por debajo de las coordenadas del
Centro de Gravedad, obtenidas anteriormente. Para esto, se procede: Calculo por
encima: Los valores arrojados por el paso 1, para el Centro de Gravedad, se
aproximan hacia cierto valor por encima de ellos. Es decir, si se escoge un rango
de 0.5, se le suma a la abscisa y a la ordenada este valor.
Clculo por debajo: Similar al anterior. El Centro de Gravedad se halla en cierto
valor por debajo del original.
Finalmente, el valor ptimo entre el clculo por encima/debajo es aquel que arroje
el menor valor del CTT (Costo Total de Transporte) Todo lo explicado
anteriormente queda ms claro si se observa el siguiente ejemplo.
Ejemplo 2:
15
Una empresa necesita ubicar una nueva instalacin para ampliar la cobertura en
ventas; para ello, realiza un estudio en el que determina los costos de transporte y
el volumen a transportar. Estos se anotan en la tabla 1 Ubicar de la manera ms
efectiva el sitio ptimo donde debe ubicarse la nueva instalacin. El diagrama de
distribucin de la empresa es el siguiente:
Solucin:
Mtodo de la distancia media Coordenadas rectangulares
1 Hallamos la importancia media
2 Ordenamos los puntos segn la abscisa y la ordenada. Hacemos el

producto c i v i acumulado.
16
3 Hallamos el punto ptimo de localizacin

Para x: Se toma el punto D, el primero en sobrepasar el valor medio,
Donde8900 > 6700
Para y: Se toma el punto C, donde10400 > 6700

De este modo, se toma la abscisa y la ordenada de dichos puntos y ese es el
punto ptimo de localizacin:
(X, Y) = (10, 4)
17
UNIDAD 2 MANEJO DE MATERIALES
18
2.1 Principios del manejo de materiales

El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la produccin ya que
agrega poco valor al producto, consume una parte del presupuesto de
manufactura.
Este manejo de materiales incluye consideraciones de:
Movimiento
Lugar
Tiempo
Espacio
Cantidad.
Riesgos de un manejo ineficiente de materiales

a.
b.
c.
d.
e.
Sobrestada.
Desperdicio de tiempo de mquina.
Lento movimiento de los materiales por la planta.
Todos han perdido algo en un momento o en otro
Un mal sistema de manejo de materiales puede ser la causa de serios
daos a partes y productos.

f. Un mal manejo de materiales puede dislocar seriamente los programas de
produccin
g. Desde el punto de vista de la mercadotecnia, un mal manejo de materiales
puede significar clientes inconformes
h. Otro problema se refiere a la seguridad de los trabajadores
Dispositivos para el manejo de materiales

El nmero de dispositivos para el manejo de materiales de que actualmente se
dispone es demasiado grande, por lo que se describirn brevemente solo algunos
de ellos.
Factores que afectan a las decisiones sobre el manejo de los materiales
19
Existen cuatro factores a las decisiones sobre el manejo de los materiales:
El tipo de sistema de produccin

Los productos que se van a manejar
El tipo de edificio dentro del cual se van a manejar los materiales
El costo de los dispositivos para el manejo de los mismos
20 principios del manejo de materiales
1. Principio de Planeacin: Planear todo el manejo de materiales y las

actividades de almacenamiento con el fin de obtener la eficiencia mxima
en el conjunto de operaciones.
2. Principio de sistemas: Integrar muchas actividades de manipulacin es muy

prctico en un sistema coordinado de operaciones, atencin de los
vendedores, recepcin, almacenamiento, produccin, inspeccin, empaque,
bodegas, envos, transporte y atencin al cliente.
3. Principio de flujo de materiales: Disponer de una secuencia de

operaciones y distribucin del equipo que optimice el flujo de materiales.
4. Principio de simplificacin: Simplificar el manejo por medio de la

reduccin, eliminacin, o la combinacin del movimiento y/o el equipo
innecesarios.
5. Principio de gravedad: Utilizar la gravedad para mover el material hacia

donde sea ms prctico.
20
6. Principio de la utilizacin de espacio: Hacer uso ptimo del volumen del

inmueble.
7. Principio del tamao unitario: Incrementar la cantidad, el tamao o el

peso de las cargas unitarias o la tasa de flujo.
8. Principio
de
la
mecanizacin:
Mecanizar
las
operaciones
de manipulacin.
9. Principio de automatizacin: Hacer que la automatizacin incluya

funciones de produccin, manejo y almacenamiento.
10. Principio de seleccin de equipo: Al seleccionar el equipo de manejo,

considerar todos los aspectos del material que se manipular: Movimiento y
mtodo que se usarn.
11. Principio de estandarizacin: Estandarizar los mtodos de manejo, as

como los tipos y los tamaos del equipo para ello.
12. Principio de adaptabilidad: Usar los mtodos y el equipo que realicen del
mejor modo varias tareas y aplicaciones para las que no se justifique el
equipo de propsito especial.
21
13. Principio de peso muerto: Reducir la razn de peso muerto del equipo de
manipulacin a la carga que soportar.
14. Principio de utilizacin: Planear la utilizacin ptima del equipo y la mano

de obra para el manejo de materiales.
15. Principio de mantenimiento: Planear el mantenimiento preventivo y

programar las reparaciones de todo el equipo de manejo.
16. Principio de obsolescencia: Reemplazar los mtodos y el equipo

obsoletos de manejo en los casos en que otros ms eficientes mejoren las
operaciones.
17. Principio de control: Usar las actividades de manejo para mejorar el

control de inventario de produccin y la atencin de las rdenes 18.
18. Principio de capacidad: Emplear el equipo de manejo para alcanzar la

capacidad de produccin que se desea.
19. Principio de rendimiento: Determinar la eficacia del rendimiento del

manejo en trminos de gasto por unidad manejada.
22
20. Principio de seguridad: Contar con mtodos y equipo apropiados para

hacer el manejo con seguridad
2.2 Concepto de unidad de carga
Una unidad de carga puede ser definida como la carga a ser manejada o
recogida, de una sola vez, al mismo tiempo. La unidad de carga es parte
integrante del sistema de manejo de material (Tompkins, 1996, p. 164-169).
Las unidades de carga pueden ser compuestas por un artculo individual o por
diversos artculos. Independientemente de eso, las unidades de carga deben tener
el tamao y configuracin apropiado para que los objetivos de flujo y manejo de
material sean alcanzados.
Adems del material, la unidad de carga incluye un contenedor o soporte, que
ser utilizado para manejar el material.
La disposicin del material en unidades de carga puede ser efectuada en el
interior o sobre el equipamiento de contenedorizacin.
La utilizacin de la contenedorizacin en la distribucin fsica realza la
importancia del concepto de unidad de carga.
Para dimensionar la unidad de carga, es necesario tener en cuenta algunas
medidas:
Determinar la aplicabilidad del concepto de unidad de carga
Seleccionar el tipo de equipamiento a utilizar para el manejo de la unidad de
carga
Identificar el origen ms distante de la unidad de carga
23
Establecer el destino ms distante de la unidad de carga

Determinar el tamao de la unidad de carga
Configurar la composicin y estructura de la unidad de carga
Determinar el mtodo de formacin de la unidad de carga.
Caractersticas Fsicas de la Unidad de Carga

Dos son las caractersticas ms importantes a considerar en el diseo de una
Unidad de Carga:
Resistencia (la capacidad de la unidad de carga de soportar su propio
peso)
Estabilidad (la capacidad de la carga de soportar movimiento sin perder
su configuracin)
Elementos auxiliares de la Unidad de Carga

Dos son los orgenes que se atribuyen a la paleta y los dos son elementos
auxiliares de la Unidad de Carga:
Skids: Los Skids son barras de madera o metal que elevan el producto lo
suficiente para que el equipo de manutencin quepa por debajo del producto y lo
pueda coge
Plataformas: Las plataformas son placas de madera (u otro componente) que
asociados a cuatro pies, permiten depositar los productos sobre ellos y que el
mtodo de transporte pueda llevarse los de modo conjunto.
24
2.3 Seleccin de equipo para el manejo de materiales

El almacenamiento de materiales depende de la dimensin y caractersticas de los
materiales. Estos pueden exigir, como mobiliario y equipo, desde una estantera
hasta sistemas totalmente automatizados que involucran grandes inversiones y
avanzadas tecnologas de informacin
Espacio de almacn
Si es muy limitado o critico por el crecimiento de sus operaciones, puede pensarse
en una mejor colocacin de los medios de almacenamiento; un diseo de
estantera de tipo flexible, que aproveche mejor el espacio existente
Se busca una distribucin y colocacin de la mercanca que permita ahorrar

espacio por el sistema de almacenamiento, un aprovechamiento del espacio
cbico con el diseo de entre pisos, estanteras de varios niveles y reduccin de
pasillos con la utilizacin de sistemas de estanteras compacta o movible
Seleccin de mobiliario y equipo de almacn

Los bienes muebles se clasifican de acuerdo ha:
Naturaleza
Aprovechamiento
Origen
25
Condiciones fsicas
Situacin legal
Sistema de cajas metlicas

Se emplea para almacenar artculos pequeos y facilitar el control. El sistema no
requiere estantera, las cajas son apiladas. El ahorro de espacio es su principal
ventaja
Armarios
Son utilizados para almacenar cargas no entarimadas o artculos grandes. Por lo
general se puede ajustar la altura y el ancho para los artculos que se
almacenarn.
Anaqueles o estantes
El objeto de los estantes es facilitar el almacenamiento de cargas en la

bodega y la recuperacin de cargas en la bodega
Tarimas
26
Este mtodo consiste en colocar sobre una tarima las mercancas a fin de
construir una carga unitaria que pueda ser transportada y apiladas con la ayuda de
un aparato mecnico.
Ventajas
Reduccin de maniobras y manipulaciones sucesivas en las operaciones de

traslado
Almacenamiento y despacho que permite ahorrar tiempo y mano de obra
Facilitar el control de inventarios
Reducir el riesgo de accidentes
Otros sistemas de manejo de materiales
Transportador
Vehculos industriales
Monorral, cabrestante y gra
Almacenaje de unidades de carga
Equipamiento de almacenaje de pequeas cargas
Equipamiento de identificacin y comunicacin automtica
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Seleccin de equipo de manejo de materiales

La seleccin de equipo de manejo de materiales depende de:
Material a mover: peso, tipo, volumen, forma
Movimiento: frecuencia, ruta, ancho de pasillos, mecanismo de carga y descarga
Almacenamiento: rea, volumen del espacio, columnas, obstculos, estantera
Costos de inversin y operacin, depreciacin y vida til.
Flexibilidad
Factores que afectan a las decisiones sobre el manejo de los materiales.

Existen cuatro factores a las decisiones sobre el manejo de los materiales:
El tipo de sistema de produccin
Los productos que se van a manejar
El tipo de edificio dentro del cual se van a manejar los materiales
El costo de los dispositivos para el manejo de los mismos.

de ellos
Contenedores
Existen en diversas presentaciones y tamaos:
1. Para piezas pequeas
2. Para grandes productos
28
3. Para materiales
4. Para inventarios en proceso
5. Para almacenaje
6. Para acompaar rdenes de produccin
BANDAS TRANSPORTADORAS
Una banda transportadora es un elemento electromecnico que mueve productos
desde una posicin fija a otra siguiendo un patrn de flujo fijo. Por ello, debe existir
un volumen de producto suficiente que justifique la existencia del equipo.
TIPOS
1. Faja transportadora: lleva carga desde un punto a otro con una velocidad
generalmente constante.
2. Banda sorteadora: lleva a carga a diversos destinos y los deja de acuerdo con
un plan de envo.
29
3. Banda circular: banda que se cicla y permite a los productos dar vueltas hasta
que sea el momento de descarga.
4. Banda divergente: banda con ramales direccionados por una banda central que
diverge la carga al ramal que corresponde.
Gras
Manejan el material en el aire, arriba del nivel del suelo, a fin de dejar libre el piso
para otros dispositivos de manejo que sean importantes. Los objetos pesados y
problemticos son candidatos lgicos para el movimiento en el aire. La principal
ventaja de usar gras se encuentra en el hecho de que no requieren de espacio
en el piso.
Los carros
La mecanizacin ha tenido un enorme impacto de materiales en aos recientes.
Entre los que se incluyen vehculos operados manualmente o con motor. Los
carros operados en forma manual, las plataformas y los camiones de volteo son
adecuados para cargas ligeras, viajes cortos y lugares pequeos. Para mover
objetos pesados y voluminosos, se utilizan entre los tractores. La seguridad, la
visibilidad y el espacio de maniobra son las principales limitaciones.
30
2.4 Procedimiento de anlisis para eliminar el manejo de materiales
Qu hay que mover?
El primer paso en el anlisis de la produccin desde el punto de vista del manejo

de materiales es determinar que materiales hay que mover. Esto puede parecer
una cuestin sencilla, pero son pocas las fbricas en que la lista de objetos que
hay que mover sea corta o fcil de hacer.
Lista de piezas o materiales,

Es la primera fuente de que se ha de echar mano para obtener esta informacin.
La lista de piezas es una relacin de los montajes, submontajes y piezas que
componen cada uno de los productos fabricados por la empresa. En ella se puede
encontrar los datos necesarios para identificar cada elemento, el nmero de
elementos que se necesita por cada unidad de producto acabado, la clase de
materiales fabricados por la empresa o comprados fuera.
Lista de caractersticas de los artculos,

Es un impreso en el que se agrupa una gran cantidad de datos, necesarios para
planear los mtodos de manejo y el movimiento de materiales. En ella se
encuentra, por escrito, toda la informacin necesaria acerca de los materiales que
hay que mover. Adems de la descripcin de estos materiales, indica la cantidad
que debe transportase cada vez y esto, pone de manifiesto el despilfarro que hay
en algunos mtodos, por ejemplo cuando se mueven cajas de cartn de un
departamento a otro de una en una. Esta informacin sirve como base de los
estudios que posteriormente se hagan para dar a conocer la circulacin de
materiales a travs de la fbrica; y adems constituye un punto de partida si se
quiere hacer un clculo aproximado de los costos directos de manutencin.
31
Programa de produccin,
Revela el nmero de unidades que han de producirse. Este nmero, multiplicado
por las cantidades de material que corresponde a cada unidad de produccin
completa el cuadro de los materiales que hay que mover. Este programa debe
tenerse preparado con una antelacin de tres a seis meses respecto a las fechas
de cumplimiento. Aun en el caso de que estas cifras de produccin sean muy
variables y sujetas a cambios de importancia, es necesario establecer un orden de
magnitud que sirva de base de trabajo.
Por dnde hay que moverlo?
La mayor parte de los materiales en las industrias recorren, durante el proceso,
una distancia mucho mayor de la necesaria. Recientemente, la divisin de manejo
de materiales de una gran empresa manufacturera comunic a su direccin que
durante el ao pasado se haban gastado 600.000 dlares en re manipulaciones
innecesarias de materiales en proceso.
Hojas de proceso,
Muestran las operaciones que han de realizarse con cada una de las piezas que
se fabrican dentro de una empresa. Estas hojas, adems de facilitar el nmero y
descripcin de la operacin, deben indicar el nombre y nmero del departamento
en el que se ha de ejecutar cada una de ellas y, en algunos casos, debe contener
tambin una referencia ms concreta de la mquina o lugar de trabajo
correspondiente. En estas hojas muchas veces solo figura las operaciones del
proceso sin ninguna referencia al movimiento entre operacin y operacin.
Anlisis del diagrama de circulacin,

Esta herramienta es una de las ms valiosas para poner de manifiesto las
relaciones entre las distintas fases de un proceso de produccin cuando ello
ofrece dificultad. Tambin aqu se emplea un impreso adecuado para consignar
sobre el papel una gran cantidad de datos y estos representan de modo que
32
puede verse la circulacin de materiales y queda de relieve cualquier manipulacin

innecesaria.
Esquema de circulacin,
Estos constituyen un medio ms visual de representar la circulacin de materiales.
Generalmente, aunque no siempre se dibujan a escala. En la prctica puede
utilizarse un plano de planta de toda la fbrica, sobre el cual se dibujan los
pasillos, las zonas de trabajo y las zonas de almacenamiento, pueden tambin
situarse sobre el las mquinas.
Plantillas y modelos a escala reducida,

Estas son imgenes bidimensionales de mquinas construidas a escalas para
facilitar su empleo y aplicacin. Las plantillas ofrecen mucha flexibilidad, su
principal inconveniente es la falta de tercera dimensin. Otro inconveniente es la
dificultad de dejar registrado el plano de distribucin de un modo permanente.
Las maquetas son modelos tridimensionales de mquinas a escala y pueden ser
muy sencillas o muy completas y detalladas, segn se necesite. La eficiencia de
los modelos a escalas, hace que muchas veces merezca la pena el hacer una
gran inversin en construirlos.
Cmo moverlo?
Un modo de abordar este problema es analizar el mtodo actual de manejo. Un
anlisis detallado hecho sobre papel, revelar que fases del mismo presenten mal
rendimiento y en qu aspecto resulta costoso.
Anlisis de la operacin,
Este es un camino fcil para poner de manifiesto el despilfarro a que dan lugar los
mtodos de manutencin desacertados. El diagrama de smbolos permite al
analista experto seguir una por una todas las fases de la operacin. Se han
formulado varios principios sobre el rendimiento de los movimientos, que
constituyen una gua eficaz para el analista.
33
Estudio de tiempos y movimientos,

Hace posible no solo estudiar cada elemento por separado sino adems averiguar
su importancia en funcin del tiempo, pues muestra una cantidad de tiempo
requerida para cada uno de ellos. Este estudio sirve de base para valorar el
mtodo de trabajo que se considera porque la unidad de tiempo es una unidad
objetiva de medida.
Qu tipo de equipo utilizar?
Para efectuar la seleccin del tipo de aparato que ha de emplearse en un
programa de mecanizacin, es preciso tener en cuenta muchos factores de orden
tcnico.
Hoja de caractersticas de equipos,

Estas hojas hacen ms fcil el trabajo de seleccionar los aparatos de
manutencin, porque limitan la clase que han de ser tenidas en cuenta en un
problema determinado de manejo de materiales.
Estudio de costos,
Es el que finalmente ha de determinar qu equipo debe utilizarse. Frecuentemente
exige datos sobre los costos actuales de manutencin, que ordinariamente no se
conocen con la mxima exactitud. Los estudios de tiempo sirven de base para
hacer anlisis detallados y constituyen una valiosa fuente de informacin sobre
costos. Las fichas de tiempos y los registros corrientes de gastos por
departamentos pueden tambin suministrar indicios de los gastos de manejo.
Debe tambin determinarse el precio de la mano de obra de manutencin por
unidad de peso de los materiales movidos. Todas estas cifras contribuirn a dar
una idea de la importancia de cada operacin desde el punto de vista del costo.
Factores que hay que considerar en el anlisis del manejo de materiales.
34
Cantidad de producto.
El estudio de este factor se basa fundamentalmente en los programas de
produccin y en las listas de materiales. Las cantidades de materiales que hay que
manejar figuran en los programas tanto actuales como futuros, y sern las que en
gran parte determinen el tipo de anlisis aconsejable y, en ltimo trmino, la
inversin de capital y el grado de flexibilidad que pueden econmicamente
admitirse. Las listas de materiales son necesarias para dar a conocer los
elementos componentes de los productos que han de manejarse en los
departamentos
de
produccin
en
las
operaciones
de
recepcin
almacenamiento.
Caractersticas del producto.

Deben tenerse en cuenta el peso, tamao, forma y dems factores que puedan
influir sobre el manejo, el transporte y el almacenamiento de los materiales dentro
de la fbrica. Especial atencin ha de prestarse a los procesos cuyas
caractersticas tengan influencia sobre la manutencin o puedan afectar al
personal que se ponga en contacto con los materiales.
Circulacin de materiales.
La circulacin depende del orden en que se suceden las operaciones y es uno de
los factores que ms influyen sobre el costo de movimiento de materiales. El
actuar sobre ella es, en la mayor parte de las fbricas, el mejor medio de rebajar
los costos de manejo.
La caracterstica ms importante de este factor es que se puede actuar sobre l
sin necesidad de efectuar ninguna inversin suplementaria para adquirir nuevas
mquinas. La reordenacin del equipo llevar consigo algunos desembolsos por
mano de obra y por compras poco importante de accesorios, pero estos gastos
sern rpidamente rembolsados por la rebaja de costos de movimiento entre
Operacin y operacin y por el incremento de produccin a que dar lugar la
reforma.
35
Equipo de manutencin.
El anlisis de este factor puede consistir en un estudio del equipo existente, con la
finalidad de conseguir utilizarlo con ms rendimiento. Un ejemplo sera el sistema
de
programacin
establecido
para
el
movimiento
de
materiales
entre
departamentos por medio de trenes de remolques. Puede tambin consistir en el

estudio de un nuevo equipo y de su incorporacin al Sistema de manejo de
materiales de la fbrica.
Caractersticas fsicas de la fbrica.

En muchos casos las caractersticas fsicas de la fbrica constituyen un factor
limitativo de los mtodos aplicables. Las paredes, las columnas, el pavimento de
los suelos y las cargas admisibles sobre stos, la ubicacin de las instalaciones, la
situacin de los huecos y las exigencias de localizacin de ciertos procesos y
mquinas, restringen la seleccin de los aparatos y de los mtodos de
manutencin, impidiendo utilizar algunos que, de otra manera, podran emplearse
para rebajar el costo del movimiento de materiales.
Poltica de inversiones
Si bien es cierto que esta poltica vendr determinada, en muchos casos, por
consideraciones de ms largo alcance sobre la posicin de la empresa en el
terreno de la competencia, tambin lo es que a menudo la alta direccin lleva de
un modo arbitrario la poltica de amortizacin de las nuevas unidades de equipo.
Muchas compaas se estn privando a s mismas de economas en la
manutencin, de las que estn muy necesitadas, porque llevan, en lo que se
refiere a adquisicin y reformas del equipo de manejo, una poltica de perodos
cortos de amortizacin demasiado rigurosa.
Anlisis de movimientos.
36
El movimiento de materiales dentro de los puestos de trabajo no se suele

considerar como parte de la funcin de manejo. Una razn de esto es que el costo
de la manutencin realizada dentro del puesto de trabajo, queda englobado en el
costo de la operacin que all se efecta, y no es posible en muchos casos el
aislar este concepto del costo, lo cual, por otra parte, rara vez tiene en cuenta este
aspecto de la manutencin porque el estudio de sta forma parte del trabajo de
una seccin de mtodos, la cual procede a analizar a fondo, en cada una de las
tareas, el manejo de materiales inherente.
Al implantar cualquier sistema de manutencin debe tambin tenerse en cuenta el
movimiento de materiales dentro de la zona de trabajo, pues, por ejemplo, el costo
en mano de obra que representa la tarea de sacar piezas de sus cajas puede
fcilmente hacer intiles cualesquiera economas que el sistema pudiera brindar.
Anlisis de la circulacin.
El estudio de un problema de manejo de materiales, mxime si afecta a un
departamento de produccin, implica ante todo el determinar adnde se dirigen los
materiales y qu trayectoria siguen. A continuacin se muestra un esquema de
circulacin, para un proceso particular,
Anlisis grfico
Para realizar un anlisis de manejo de materiales, casi siempre es necesario
examinar una gran cantidad de hechos y los datos correspondientes a ellos.
Desde el punto de vista del costo, el objeto del anlisis es averiguar de qu forma
influye cada uno de estos factores o partidas de gastos sobre el costo total de
manutencin, el cual, generalmente, se compone de un cierto nmero de
sumandos, unos fijos y otros variables, segn sea la naturaleza de la funcin a
qu corresponden.
37
El modo ms eficaz de poner de manifiesto el peso e importancia relativos de cada

uno de estos factores del costo es utilizar grficos y diagramas. El siguiente
anlisis grfico de las economas que se obtienen con el envo de cargas sobre
paletas, hecho por Walter F. Friedman, ilustra sobre la eficacia de este mtodo.
La figura muestra, para un caso general, el grfico construido con objeto de

representar los elementos que intervienen en este problema, en el cual se
comparan dos mtodos de envo. En el mtodo a base de mover pieza por pieza,
las cajas de cartn se colocan sobre paletas para llevarlas, por medio de una
carretilla de horquilla, al furgn, pero dentro de ste se van apilando de una en
una, a mano.
Por el contrario, en el otro mtodo, el envo, acondicionado sobre paletas, se
carga directamente en el furgn, sin separarlo de ellas. Las cajas van sujetas a las
paletas por medio de correas y no hace falta manipulacin manual para efectuar la
carga del vagn.
El costo total de manutencin en el caso A es la suma del importe de la mano de
obra necesaria para cargar y descargar a brazo el furgn, y del gasto
correspondiente a la carretilla que se utilice en la operacin. No se incluyen el
valor de los accesorios, ni las cargas financieras del capital, porque todos los
elementos (paletas y materiales de sujecin) quedan en poder del remitente.
Si se aplica el mtodo B, entre los elementos fijos del costo estn incluidos,
adems de la mano de obra directa y de los gastos de la carretilla, el costo de
38
sujecin de la carga y los intereses del capital invertido en las paletas que se
encuentren en viaje de ida o de retorno. A estos gastos fijos hay que aadir los
elementos variables del costo, que son el precio, con arreglo a la tarifa de
mercancas, del transporte de las paletas enviadas con el gnero y el precio del
transporte de retorno de dicha paletas. Estos elementos son funcin del recorrido
de ida vuelta. El importe del envo de la mercanca es el mismo uno y otro mtodo
y, por lo tanto puede prescindirse de el en este anlisis.
En el grfico anterior la distancia de transporte se representa en el eje de abscisas
y el costo en dlares en el eje ordenadas. En el mtodo A, como no hay elementos
variables el Costo, ste viene representado por una lnea recta paralela al eje
horizontal. En el mtodo B el costo, que es variable y aumenta con la distancia
recorrida, viene dado, en el grfico, por una curva. Ambas lneas se cortan en un
Punto crtico ms all del cual no resulta remunerador el transporte en paletas.
En la figura siguiente, los elementos de este grfico se aplican a un problema
especfico que es el del envo de 1.320 cajas, cada una de las cuales Contiene 24
latas de esprragos del nmero 2 .
Anlisis de seguridad.
La operacin de manejo de ms rendimiento es, por lo general, tambin la ms
segura. Segn el National Safety Councl, el 22 por ciento de todas las
incapacidades fsicas de los trabajadores (por accidentes) son originadas por el
manejo de objetos. El primer paso en el anlisis de la manutencin desde el punto
de vista de la seguridad, es el conocimiento de las causas de accidente.
Elementos del movimiento de materiales.

En la figura siguiente aparecen los elementos bsicos de todo movimiento de
materiales.
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El movimiento puede ser horizontal, vertical o combinacin de ambos, y es

esencialmente el movimiento de peso, aunque en casos especiales hay que tener
en cuenta el volumen, la forma y las caractersticas de los materiales En el
esquema estn indicadas la altura II y la distancia D, junto con el peso W que ha
de moverse.
En la figura anterior se pone de manifiesto la diferencia entre las causas de
accidente segn la manutencin sea manual mecnica. En la manipulacin a
mano, el factor predominante de causa de accidentes es el peso del objeto. En
cambio, con la manutencin mecanizada, los factores determinantes de
accidentes son la altura y la distancia. Al aumentar el recorrido de un objeto, crece
la probabilidad de Una colisin con alguna persona o con otros objetos.
Las causas de estos percances, Con mtodos de manutencin manuales o
mecnicos, son del todo conocidas y, por consiguiente se pueden evitar.
Etapas del anlisis de seguridad
El primer paso en un anlisis de seguridad es el estudio de los datos de los
accidentes ocurridos anteriormente, para desglosar los que son debidos a manejo
de materiales. El siguiente es clasificar y agrupar estos ltimos con arreglo a los
lugares en que han ocurrido y al tipo de peligrosidad de la manutencin.
Esta agrupacin puede hacerse teniendo en cuenta:
Departamento de que se trata.

Lnea de produccin.
40
Turno.
Mquina u operacin.
Tipo de material manejado.
Tipo de equipo de manutencin utilizado.
La etapa siguiente es la investigacin de todos los elementos en juego que

puedan considerarse como causas de accidentes. Cada peligro debe valorarse
teniendo en cuenta la relacin de cada elemento con los siguientes factores:
Distribucin de las instalaciones de la fbrica, Prcticas y normas que se siguen,
Rgimen interior y Mtodos. sta es la ltima de las etapas que hay que recorrer
en el anlisis, para llegar al conocimiento completo de los hechos.
Las etapas principales de este anlisis pueden resumirse como sigue (2):
Etapa 1: Estudiar todos los datos relativos a los accidentes ocurridos y desglosar
los debidos a manejo de materiales. Hacer un anlisis del tiempo perdido por
accidentes, poniendo de manifiesto el porcentaje de accidentes en manutencin
con respecto al total. Esto debe abarcar un perodo de, por lo menos, doce meses.
Etapa 2: Estudiar los accidentes registrados en el manejo de materiales a fin de
determinar lugares y tipos de problemas. En este aspecto, y teniendo en cuenta
las circunstancias, los accidentes pueden agruparse por clase de materiales
manejados o con arreglo a otros factores, como ya se ha dicho antes.
Etapa 3: Examinar y estudiar los elementos de la explotacin que en la etapa
anterior se han revelado como causa de accidentes. Todas las investigaciones
deben tener en cuenta los cuatro factores anteriormente citados: Distribucin de
las instalaciones, prcticas y normas, rgimen interior y mtodos.
Etapa 4: Despus de completar la etapa 3, preparar una exposicin detallada de
cada problema, apoyada en hechos y cifras. Valorar problemas y sealar
objetivos.
Etapa 5: Estudiar la solucin de los problemas sobre las siguientes bases: 1) Ver
qu mtodos hay para hacer seguros los procedimientos existentes, antes de
implantar nuevos sistemas de manutencin. 2) Tratar de implantar mejoras
sencillas ms bien que introducir cambios importantes en la distribucin o comprar
41
un Costoso equipo de manejo de materiales. 3) Examinar en cada caso varios

mtodos posibles para eliminar el riesgo. Todo esto puede exigir trabajo
considerable de investigacin y repetidas visitas a la fbrica.
Etapa 6: Discutir las soluciones que se sugieran al problema con los jefes de
servicios y con la Direccin, a fin de ver cmo son acogidas y obtener nuevos
datos para la propuesta definitiva.
Etapa 7: Someter a la Direccin un informe que comprenda la exposicin del
problema,
la
descripcin
recomendaciones
de
que
las
han
circunstancias que
de
lo
adoptarse
originan
las
para
reducir
mnimo la posibilidad de accidentes.

Anlisis del costo de equipos
Se ilustra este tipo de anlisis con una comparacin de dos carretillas industriales,
una
de
gasolina
otra
elctrica. Para una empresa o fabrica dada, la cuestin de cul de ellas conviene
ms no puede muchas veces ser contestada ms que con los registros detallados
de gastos del equipo. Pero, a falta de estos datos, debe disponerse de cifras
calculadas a estima que, razonablemente, sean fidedignas para todas las partidas
de gastos unitarios que integran el costo total.
42
El cuadro comparativo de costos que aparece en la figura anterior fue

confeccionado por B. McClellafld para la Clark Equiplnent Company, empresa que
fabrica tanto unidades elctricas como unidades accionadas por motor de
gasolina. En dicho cuadro figuran los costos anuales que corresponden a la
utilizacin de 10 unidades de cada clase, suponiendo 250 das de trabajo al ao.
Para poder calcular dichos costos, tuvieron que atribuirse valores supuestos a
algunas partidas de gastos. Aunque las cifras variarn de unas compaas a otras
el cuadro, por estar echo para un caso general, constituye una valiosa lista de
comprobacin de todos los factores que intervienen en este tipo de anlisis.
Anlisis del empleo de paletas.
El considerable ahorro en los gastos de manutencin que se obtiene con el
empleo de paletas, exige que estas sean tenidas en cuenta en todo anlisis de
manejo de artculos cuyo tamao sea igual o menor que el de la paleta. Su uso
43
puede reducir los costos de manutencin incluso cuando se trata de mercancas a

granel
.
El mtodo de anlisis grafico descrito antes sirve para poner de manifiesto la
economa que se obtiene transportando las mercancas sobre paletas. La seccin
de manejo de materiales y proteccin de productos de la Internacional Harvester
Company ha establecido un impreso para presentar ordenadamente la informacin
que se necesita para efectuar el anlisis del empleo de paletas. La hoja de datos
de carga unitaria ha sido confeccionada para que con su ayuda se pueda elaborar
un esquema de la carga y para que sirva de gua durante la ejecucin de las
operaciones.
44
En ella, los modelos de carga pueden representarse sobre la zona relevada

rayada, indicndose tambin los pesos calculados. Si las mercancas estn a
mano pueden confeccionarse, medirse y pesarse los modelos de carga y despus
cabe dibujarlos sobre el papel o fotografiarlos. La carga debe disearse de modo
que tenga el peso que previamente se haya determinado ser el ms conveniente.
Anlisis de operaciones
Muchas veces es necesario determinar cul es la cantidad de trabajo de
manutencin que forma parte de las operaciones de mecanizado, elaboracin y
montaje. Cuando se trata de un problema de nivelacin de gastos e ingresos ste
es un paso necesario, ya que la reduccin de los tiempos de manejo en las
operaciones que originan embotellamiento puede ser el medio de incrementar la
produccin.
45
En una serie de operaciones en un taller, este anlisis puede emplearse para

obtener una estimacin ms exacta de la suficiencia de los mtodos de manejo
existentes. Es tambin til para comparar la eficacia de dos mtodos diferentes de
manutencin.
El ejemplo dado en la figura siguiente es un caso que fue estudiado por C. G.
Chantrili & Partners (Ingenieros de direccin de Londres); con este estudio se
trataba de averiguar, lo ms exactamente posible, los costos de manejo
correspondientes a un mtodo propuesto.
La propuesta consista en suprimir una gra puente que estaba en servicio. El
diagrama-resumen de la parte inferior de la figura muestra el incremento del
tiempo de manejo debido al uso de la gra, as como el porcentaje de tiempo de
manutencin dentro del departamento.
46
Procedimientos de Seguridad
Para trabajar en condiciones de seguridad en el manejo de materiales, deben
aplicarse las mismas reglas y principios que figuran en cualquier programa de
seguridad de carctergenera es decir, que el programa de seguridad en la
manutencin suele formar parte de un programa ms amplio. En algunas compras,
debido a la naturaleza de los trabajos, se atribuye cada da ms importancia a las
diversas fases de la manutencin.
Por cada accidente del que se da parte, hay probablemente diez no comunicados
que suponen prdidas de tiempo y de material, y daos en las mquinas y en las
personas. Se ha calculado tambin que por cada dlar de prdida por accidentes
efectivamente comunicados, hay probablemente una prdida de otros 10 dlares
que puede atribuirse de un modo indirecto a esos mismos accidentes y que no
figura en las cifras de costo. En ltimo trmino, es el consumidor quien paga los
accidentes, porque su costo se suma al precio de los gneros fabricados,
elevndose, en consecuencia, el coste de vida.
Un buen ejemplo de hasta qu punto una manutencin mecanizada y un buen
programa de seguridad pueden reducir los accidentes, lo dio recientemente una
fbrica de Inglaterra en la que trabajan 2.500 personas. Esta compaa investig
los accidentes de manutencin y emprendi un programa de mejora de mtodos.
Aunque la produccin total de la fbrica aument en un 25 % durante este
perodo, los accidentes ocasionados por la manutencin disminuyeron, como
indica la figura siguiente.
47
1.- Consideraciones generales.

Para obtener seguridad lo mismo si se trata del manejo de materiales que de
operaciones a mquina, hace falta planear de antemano el modo de eliminar las
causas de accidentes y de instruir a los trabajadores sobre la forma de evitarlos.
Un programa de seguridad debe contar con el apoyo completo de la alta Direccin
de la empresa y ser dirigido por alguien que tenga la responsabilidad efectiva de
su aplicacin.
Las estadsticas de muchas compaas que han sobrepasado el milln de
hombres-hora sin ningn accidente que haya ocasionado prdida importante de
tiempo, demuestran que es posible alcanzar la meta de trabajar sin accidentes.
Pero para llega a este resultado cosa que casi nunca ocurre en la prctica hace
falta un programa muy definido de prevencin de accidentes y de instruccin sobre
48
seguridad dirigido a todos los trabaja dores de la empresa y a todas las personas
que proyectan las mquinas o realizan instalaciones en la fbrica.
Las causas de accidentes pueden clasificarse en dos grupos principales: Causas
imputables a las instalaciones y causas imputables a las personas Segn Lippert,
son las siguientes:
Imputables a las Instalaciones (Causas Ambientales):
Proteccin insuficiente.
Falta de proteccin.
Condiciones defectuosas.
Falta de seguridad debida al proyecto o a la construccin.
Riesgos debidos a la disposicin de los elementos o al proceso de

fabricacin.
Iluminacin insuficiente.
Mala ventilacin.
Indumentaria o equipo personal inadecuados

Imputables a las personas:
Actuar sin autorizacin.
Manejar una mquina (o trabajar) a velocidad peligrosa.
Dejar fuera de servicio los dispositivos de seguridad.
Utilizar herramientas poco seguras, emplear las manos en lugar de los

dispositivos apropiados o utilizar stos en malas condiciones de seguridad.
49
Cargar, colocar, mezclar o elaborar en Condiciones inseguras.
Adoptar posiciones o Posturas peligrosas.
Trabajar Con mquinas mviles o peligrosas.
Distracciones bromas, insultos o sustos.
Dejar de usar las ropas de seguridad o los elementos de proteccin

personal.
Causas personales de peligro:
Actitud inconveniente (ponerse deliberadamente en peligro, pasar por alto

las instrucciones algunos hombres lesionados sacian como hacer su trabajo con
seguridad, pero faltaron a su obligacin de seguir las normas establecidas,
distraerse, etc.).
Falta de conocimientos o de destreza (algunas veces las lesiones se deben

a desconocimiento de las normas de seguridad, a falta de experiencia, a falta de
prctica, a poca destreza, etc.).
Defectos fsicos o mentales (carencia de un brazo, sordera, epilepsia,

ceguera parcial, etc.).
Orden.
La distribucin ordenada de las instalaciones es premisa indispensable para la
seguridad. El desorden en la disposicin de materiales y el almacenamiento de
stos en los pasillos ocupando espacios donde el trfico puede ser intenso,
determinan un elevado ndice de accidentes. Muchas empresas han descubierto
que un buen programa de ordenacin interior contribuir mucho a reducir los
accidentes y producir un saludable efecto sobre la moral del trabajador.
50
En la fbrica de la Caterpiller Tractor Company, en Peona (Illinois), el problema de

mantener limpios 7.000.000 de pies cuadrados (650.000 metros cuadrados) de
espacio de pasillos se resolvi mediante el empleo de escarificadores mecnicos
de 16 pulgadas, que no slo limpian los pasillos, sino que adems sirven para
alisar los suelos. Siguen a stos unas barredoras mecnicas de 36 pulgadas, que
recogen la suciedad arrancada por los escarificadores, adems del polvo de la
fbrica. Se trabaja con arreglo a un programa muy elstico y las mquinas son
enviadas rpidamente a los lugares donde ms se necesitan. Con objeto de
entorpecer lo menos posible la marcha de la produccin, las cuadrillas de limpieza
son generalmente destinadas a cada zona en horas en que la maquinaria de sta
se halle Sin trabajar.
Empleo de la manutencin mecnica.
Los aparatos de manutencin y elevacin, de los que actualmente se dispone en
amplia gama, aceleran la produccin y liberan al trabajador del peligro de hernias
y deformaciones en la espalda, frecuentemente causadas por el trabajo de elevar
objetos
pesados.
Las causas de las lesiones por elevacin de pesos son conocidas. Su importancia
vara mucho de un establecimiento a otro. Generalmente, en una fbrica poco
mecanizada habr un nmero mayor de lesiones de este tipo que en una cuyo
grado de mecanizacin sea elevado.
Dentro de la labor educadora y orientadora de las compaas de seguros
industriales son tpicas las instrucciones sobre elevacin, difundidas por la
Employers Mutual, de Wausau Wisconsin.
Disponer de los medios de almacenamiento que se necesiten.
El espacio de almacenamiento debe ser proyectado teniendo en cuenta las
diferentes clases de materiales que hay que acomodar en l, y a cada artculo
debe asignarse un lugar determinado. Muchos accidentes son debidos a que no
se dispone de los elementos adecuados a los tipos de materiales que han de
almacenarse Los artculos de forma irregular, como son los de mucha longitud, las
51
chapas de acero, etc., ofrecen dificultades peculiares a menos que se adopten

disposiciones especiales.
Orden en la circulacin de materiales.
Las interrupciones en la corriente de produccin tienden a trastornar el orden del
almacn y hacen ms difcil el problema de cuidar y manipular los materiales que
hay en l. Un adecuado planeamiento ayuda a llevar el control de la corriente de
produccin y hace innecesario el tener en almacn cantidades excesivas de
materiales.
Pasillos y espacios de almacenamiento suficientes.
Los pasillos deben estar claramente sealados y no se debe permitir que se
abandone o almacene cosa alguna entre las lneas que los delimitan. La anchura
del pasillo debe ser suficiente desde el punto de vista de seguridad. Cuando se
permite el trfico en ambos sentidos, la anchura del pasillo debe sobrepasar, por lo
menos en 3 pies, a la suma de anchuras de los dos vehculos ms anchos que se
utilicen. Cuando el trfico se hace en una sola direccin, la anchura del pasillo
debe ser superior en dos pies a la del vehculo ms ancho. Los pasillos deben
estar bien iluminados a todas horas; adems, deben colocarse espejos y seales
de aviso en las esquinas y cruces. Todas las Zonas de almacenamiento han de
estar claramente sealadas y dedicadas exclusivamente a su finalidad especfica.
En el rea de almacenamiento debe destinarse un espacio bastante extenso a
estacionamiento de vehculos, a fin de que stos no obstruyan los pasillos cuando
estn parados.
Elaboracin de mtodos de trabajo y de programas de instruccin.
La direccin puede hacer mucho para eliminar los riesgos del trabajo y las
circunstancias que pueden dar lugar a accidentes, pero su efecto tendr un lmite.
Ha de ser tambin tenido en cuenta el elemento humano; por lo tanto, los
trabajadores deben recibir una instruccin apropiada, que les haga conocer el
peligro que encierran ciertas operaciones y ciertas situaciones. As pues, esta
instruccin sobre seguridad constituye una parte muy importante del programa. El
52
programa normal de seguridad debe contener instruccin sobre mtodos de

manejo, almacenamiento y apilado de materiales.
En un programa de seguridad, el elemento humano constituye uno de los mayores
problemas. La seleccin de los obreros debe basarse en su constitucin fsica,
mental y nerviosa y en el historial de los accidentes que han sufrido. El aspirante a
un puesto en el que haya de manejar alguna mquina o equipo mecnico debe
estar en condiciones de superar satisfactoriamente algunas de las pruebas a que
son sometidos los conductores de automviles, tales como las de tiempo de
reaccin, colores, campo y distancia de visin, apreciacin de distancias, odo,
coordinacin entre ojos y manos, etc.
El despertar el inters del personal por la seguridad ayuda a la prevencin de
accidentes. Para conseguirlo pueden utilizarse, entre otros medios, carteles,
folletos, pelculas, libros de instrucciones, concursos, comits de seguridad
buzones de sugerencias, coloquios y revistas de empresa. El ser consciente de la
importancia que tiene la seguridad en el trabajo es uno de los mayores bienes que
puede poseer un obrero.
Los sindicatos pueden tambin participar en el programa de seguridad. Este es
ventajoso, tanto para ellos como para las empresas; los sindicatos ganan prestigio
a consecuencia de las medidas de seguridad que contribuyan a implantar y la
empresa gana porque aumenta el rendimiento. La experiencia demuestra que la
mejor ayuda que pueden prestar los sindicatos consiste en atender consultas
sobre accidentes, en participar en las inspecciones y en repartir propaganda
educativa. Adems, pueden prestar ayuda colaborando en ciertas actividades,
como son las campaas en favor de la proteccin de los ojos, del calzado de
seguridad, del modo adecuado de efectuar el trabajo de elevacin y del uso de
caretas. Pueden igualmente ayudar a la Direccin a hacer cumplir los reglamentos
de seguridad.
Adems de los programas de instruccin patrocinados por las empresas, es muy
importante la asistencia prestada por los organismos oficiales y las compaas de
seguros. Las comisiones de seguridad del Estado, por ejemplo, tienen inspectores
53
que visitan las empresas haciendo notar las infracciones de los reglamentos de
seguridad y ayudndolas a formular un programa eficaz que pondr de relieve,
ante los trabajadores, el valor de los mtodos y procedimientos de seguridad.
Disponiendo de tales servicios, ninguna fbrica tiene disculpa si desconoce las
prcticas de seguridad en la manutencin o si trabaja en condiciones que hagan
posible o probable el que ocurran accidentes.
Las compaas de seguros tienen tambin un programa trazado con el propsito
de reducir el nmero de accidentes de trabajo. Este se aplica al manejo de
materiales lo mismo que a otros aspectos de la seguridad. Se puede citar el caso
de una compaa que ha redactado un programa de seguridad completo basado
en el anlisis de los mtodos de manutencin utilizados por determinadas
empresas. Estos estudios han producido resultados notables en los sitios en que
se han aplicado.
Pavimentos.
La superficie sobre la cual se mueven los vehculos debe ser lisa, sin baches,
agujeros ni desniveles, porque estas irregularidades, adems de acortar la vida de
los vehculos, dan lugar a la cada de las cargas y a que el conductor pierda el
dominio de su mquina. Deben utilizarse pisos de pavimento duro, a pesar de que
puedan producir ms desgaste en las ruedas de los vehculos de motor, pues es
ms fcil reparar o reemplazar ruedas que renovar los pavimentos deteriorados.
2.- Consideraciones generales sobre el equipo.
Adems de ciertas instrucciones aplicables en particular a cada tipo de mquinas
o aparatos, hay otras consideraciones que se aplican al equipo de manutencin en
general.
Equipo adecuado para cada tarea.

El valor de un determinado equipo de manejo de materiales viene dado por su
capacidad para realizar una cierta tarea. Es pues, necesario conocer las
posibilidades y limitaciones de cada una de las clases de mquinas existentes y
elegir la que sea apropiada a la tarea en cuestin.
54
El no actuar as puede dar lugar a que se compre una mquina mayor de lo que
efectivamente se necesita, con el consiguiente exceso de costo. O, si lo unidad es
insuficiente para realizar el trabajo que se le exige, el resultado puede ser un
accidente grave, del que sea vctima el maquinista u otros obreros que se
encuentren cerca.
Mantenimiento adecuado.
Mantenimiento preventivo. Para lograr que los vehculos y aparatos trabajen con
seguridad, es muy necesario fijar un plan definido de conservacin con el cual se
garantice que sus unidades estn en todo momento en condiciones mecnicas
seguras. Cada maquinista debe tener una lista de los elementos que ha de revisar
a diario antes de poner en marcha la mquina.
Pero, adems de este reconocimiento diario, debe establecerse un programa de
revisin y reparacin preventivas de cuya aplicacin se ocupar el departamento
de mantenimientos. Los partes de la revisin y reparacin realizados en cada
unidad deben conservarse, para tener la certeza de que nada se ha pasado por
alto. Adems, as se dispone de una historia de cada unidad con datos relativos a
su comportamiento, costo de conservacin y vida til, los cuales sirven de gua
para el estudio de futuras adquisiciones.
Normas de revisin.
Las unidades del equipo de manejo de materiales deben ser sometidas
peridicamente a un examen completo en el que se revisen todos sus elementos.
Esto es especialmente importante para gras, eslingas y otros dispositivos de
elevacin que se utilizan para el manejo de materiales pesados. Estas tareas de
revisin deben efectuarse dentro de un programa concreto. En cierta empresa hay
un inspector ocupado nicamente en examinar todas las gras y dems aparatos
de manejo de materiales. Para cada unidad del equipo sometida a revisin se
llena un impreso completo, y estos impresos se archivan en una oficina central.
55
Cualquier reparacin que se sugiera o los posibles defectos de la mquina, se

anotan en dicha hoja de revisin e inmediatamente se toman medidas para
remediar lo que est mal. Esto no slo evita accidentes, sino que adems alarga la
vida de la mquina.
Un programa de mantenimiento preventivo no solamente garantizar el servicio y
el trabajo de los vehculos y aparatos en todo momento, sino que contribuir
mucho a reducir los accidentes en la fbrica. Muchos accidentes causados por
defectos de las mquinas podran evitarse si stas se sometiesen a revisin
peridica.
Conclusin
Siendo el manejo de materiales todo el proceso de movilizacin, almacenamiento
y conservacin de los materiales, ya es considerada como una parte de la
enseanza del director de la empresa y del ingeniero. Por tanto, es una materia de
suma importancia para todo aquel que estudie mtodos de produccin.
Durante la revisin de los mtodos de produccin existentes debe hacerse un
examen de cada uno de los movimientos de los materiales, ello permitir evaluar y
minimizar aquellos traslados innecesarios en los materiales, llevando a la
reduccin de costos y tiempo en el proceso de fabricacin.
En una fbrica, los materiales se mueven, se almacenan y son sometidos a un
proceso, utilizndose quizs en muchas fbricas mayor nmero de horas-hombre
para transporte de materiales, que para el proceso productivo, por ello se
considera necesario aplicar mtodos que permitan analizar sistemticamente las
operaciones de movilizacin, con el objetivo de dejar solo aquellos movimientos
que sean necesarios.
Adicionalmente existen una serie de procedimientos de seguridad que deben
tenerse en cuenta y aplicarse para prevenir accidentes y evitar tanto prdidas
humanas como de materiales o equipos.
56
2.5 Almacenes, reas de material no conforme su localizacin y control

Un producto o servicio no conforme es aquella q no cumple con los requisitos
establecidos en cada proceso y puede ser detectado durante o despus de la
ejecucin del proceso por el personal involucrado en el proceso.
La persona q identifica el producto no conforme notifica de manera verbal o de
manera escrita al lder del proceso. Registrar producto no conforme, en caso de
proceder a la notificacin del producto no conforme, el lder del proceso deber
registrar el producto no conforme en el formato.
El lder del proceso y el lder de implantacin deben de analizar el expediente de
producto no conforme generado, a fin de tomar las acciones correspondientes e
informar acerca de los productos no conformes.
Se considera producto conforme el que una solicitud de movimiento de plaza se
registre. Los eventos de capacitacin son considerados un producto conforme
cuando cumplen con los requisitos.
INTRODUCCIONES
Productos No Conformes
Un producto no conforme es todo aquel que no cumple con algn requisitos
determinado por el sistema de gestin de calidad, como por ejemplo, un material
comprado que ha llegado defectuoso, un material no identificado cuando se
requiere que lo est, etc.
La organizacin debe asegurarse de que el producto que no sea conforme con los
requisitos, se identifica y controla para prevenir su uso o entrega no intencional.
Los controles, las responsabilidades y autoridades relacionadas con el tratamiento
del producto no conforme deben estar definidos en un procedimiento
documentado
57
Hay que tener en cuenta que la norma es aplicable tanto a productos como a
servicios, por lo que tambin en este procedimiento han de tenerse en cuenta los
servicios no conformes, como pueden ser, un envo a un cliente con cierto retraso,
etc.
Producto No Conforme:
Producto o servicio que no cumple con alguna caracterstica requerida.
No Conformidad:
Incumplimiento con algn requerimiento establecido en alguna norma externa o
interna (incumplimiento de algn debe).
Visin de la norma ISO 9001
El tratamiento adecuado de los problemas nos va a conducir a la mejora

continua.
Una institucin proactiva no niega u oculta los problemas, los resuelve.
DEFINICIONES
Producto/Servicio No Conforme: Producto o Servicio que no es conforme

con los requisitos; Producto / Servicio que no cumple con los requisitos.
Producto: Resultado de un proceso o un conjunto de procesos
No conformidad: incumplimiento de un requisito
Concesin: autorizacin para utilizar o liberar un producto que no es

conforme con los requisitos para su uso previsto
Correccin: accin tomada para eliminar una no conformidad
Requisito: necesidad o expectativa establecida, generalmente implcita u

obligatoria
58
Reparacin Accin tomada sobre un producto no conforme para convertirlo

en aceptable para su utilizacin prevista. Liberacin Autorizacin para
proseguir con la siguiente etapa de un proceso
Accin correctiva: Conjunto de acciones tomadas para eliminar la(s)

causa(s) de una No conformidad detectada u otra situacin indeseable.
Accin preventiva: Conjunto de acciones tomadas para eliminar la(s)

causa(s) de una No conformidad potencial u otra situacin potencialmente
indeseable 9
Asegurar que el producto o servicio que no sea conforme con los requisitos no sea
usado inadvertidamente o entregado al cliente
Requerimientos del ISO 9001:2000
ISO 9001:2000 nos requiere que identifiquemos los problemas, como son las no
conformidades y los productos no conformes, as como los problemas potenciales,
y que para solucionarlos debemos investigar la causa raz de los mismos, y con
ello implementar acciones de correccin, acciones correctivas y preventivas que
nos garanticen su recurrencia o su ocurrencia, adems de buscar la mejora
continua
Qu es un problema?
Es la desviacin de una situacin esperada para la cual no tenemos una

respuesta inmediata.
Presentacin de algn acontecimiento no esperado, que afecta las

condiciones normales de operacin de la institucin
Pasos para detectar los productos no conforme

1 nombre
del
procedimiento:
control
de
producto
no
conforme
59
2. objetivo: establecer los alineamientos que deben ser aplicados para la

identificacin y tratamiento de los servicios no conformes aplicables a los
procesos definidos en el alcance del sistema de gestin de calidad
3. alcance: aplicable para el sistema de gestin de calidad, y los procesos
involucrados en el alcance del sistema, as como para los procesos
gobernadores y de soporte relacionados en punto de contacto, para el
personal perteneciente a la organizacin
4. referencias: manual de calidad. Estructura documental del sistema de

gestin de la calidad. Norma nmx-cc-9001-imnc-2000/iso 9001:2000
formato de reporte de producto no conforme
Diagrama del proceso no conforme
Diagrama del proceso no conforme
60
2.6 Metodologa SHA (Systematic Handling Analysis)

El Ingeniero Industrial es un profesional capaz de gestionar la red de valor por
medio de la innovacin, normalizacin y el mejoramiento continuo de los procesos
y productos con pensamiento analtico, creativo y crtico, espritu emprendedor y
capacidad de liderar equipos altamente productivos contribuyendo con el
desarrollo socioeconmico del pas en un entorno globalizado. En su desempeo
profesional tendr que planear, analizar e interpretar, disear, normalizar,
implementar, evaluar, investigar y emprender las posibles soluciones a
necesidades que se presentan en la sociedad en la respectiva rea de trabajo o
esfera de actuacin. La ingeniera industrial rene conocimientos y habilidades de
campos de la ciencia como ciencias tcnicas, ciencias econmicas y ciencias
humanas. La ingeniera industrial comprende conocimientos de estas ciencias
61
para incrementar la productividad de los procesos, alcanzar la calidad de los

productos y asegurar la seguridad laboral.
Cuando se usa el trmino distribucin en planta, se alude a veces la disposicin
fsica ya existente, otras veces a una distribucin proyectada frecuentemente al
rea de estudio o al trabajo de realizar una distribucin o re-distribucin en planta.
Para ello se tiene una serie de principios bsicos como: Principio de la Integracin
de conjunto, Principio de la mnima distancia , Principio de la circulacin o flujo de
materiales(secuencia en que se transforma, tratan o montan los materiales,
Principio de espacio cbico(espacio disponible, tanto vertical como horizontal),
Principio de la satisfaccin y de la seguridad (distribucin que haga el trabajo ms
satisfactorio y seguro para los productores) ,Principio de la flexibilidad (distribucin
que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes). La
ordenacin de las reas de trabajo se ha desarrollado, desde hace muchos aos.
Las primeras distribuciones las desarrollaba el hombre que llevaba a cabo el
trabajo, o el arquitecto que proyectaba el edificio. Con la llegada de la revolucin
industrial, se transform el pensamiento referente que se tena hacia sta
buscando entonces los propietarios un objetivo econmico al estudiar las
transformaciones de sus fbricas, lo cual llevo a definir los problemas que se
pueden tener al realizar una distribucin en planta son cuatro, estos son: Proyecto
de una planta totalmente nueva (Aqu se trata de ordenar todos los medios de
produccin e instalacin para que trabajen como conjunto integrado), Expansin o
traslado de una planta ya existente (En este caso los edificios ya estn all,
limitando la accin del ingeniero de distribucin),Reordenacin de una planta ya
existente (La forma y particularidad del edificio limitan la accin del ingeniero),
Ajustes en distribucin ya existentes (Se presenta principalmente, cuando varan
las condiciones de operacin). Si no se tiene el lugar, el proceso de ubicacin del
lugar adecuado para instalar una planta industrial requiere el anlisis de diversos
factores, y desde los puntos de vista econmico, social, tecnolgico y del mercado
entre otros. La localizacin industrial, la distribucin del equipo o maquinaria, el
diseo de la planta y la seleccin del equipo son algunos de los factores a tomar
62
en cuenta como riesgos antes de operar, que si no se llevan a cabo de manera

adecuada podran provocar serios problemas en el futuro y por ende la prdida de
mucho dinero.
En todo caso, hay que tener en cuenta los tipos de distribuciones de planta que
suelen haber, entre estos tipos podemos observar: Distribucin por posicin
fijaSe trata de una distribucin en la que el material o el componente permanecen
en lugar fijo. Todas las herramientas, maquinaria, hombres y otras piezas del
material concurren a ella.Com sucede en construccin de barcos, aviones y otros
similares. Distribucin por proceso o por FusinEn ella todas las operaciones del
mismo proceso estn agrupadas. Tpico de empresas textiles. Distribucin por
produccin en cadena, en lnea o por productoEn esta, producto o tipo de
producto se realiza en un rea, pero al contrario de la distribucin fija. El material
est en movimiento. Como por ejemplo una lnea de ensamblado de autos, o una
planta automatizada de embotellamiento de gaseosas.
La distribucin de planta implica la ordenacin fsica de los elementos industriales.
Esta ordenacin, ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios
necesarios
para
el
movimiento
del
material,
trabajadores
indirectos,
almacenamiento y todas las otras actividades o servicios, como el equipo de

trabajo y el personal del taller. (Muther, 1981).
Segn Garca (1998), la distribucin de planta es la colocacin fsica ordenada de
los medios industriales, tales como maquinaria, equipo, trabajadores, espacios
requeridos para el movimiento de materiales y su almacenaje.
Objetivos de una distribucin de planta.
Segn Muther, las ventajas de una buena distribucin en planta se traducen en
reduccin de costos de fabricacin, como resultado de los siguientes puntos:
La reduccin de riesgos para la salud y aumento de la seguridad de los
trabajadores.
63
Elevacin
de
la
moral
la
satisfaccin
del
trabajador.
Incremento de la produccin.
Disminucin de los retrasos en la produccin.
Ahorro de rea ocupada (rea de Produccin, de Almacenamiento y de
Servicio).
Reduccin del manejo de materiales.
Reducir el material en proceso.
Logro de una supervisin ms fcil y mejor.
Disminucin de la congestin y confusin.
Disminucin del riesgo para el material o su calidad.
Mayor
facilidad
de
ajuste
los
cambios
de
condiciones.
Una mayor utilizacin de la maquinaria, de la mano de obre y/o servicios.

Acortamiento del Tiempo de fabricacin.
Reduccin del trabajo administrativo y del trabajo indirecto en general.
Lograr una supervisin ms fcil y efectiva con el fin de disminuir el
congestionamiento de materiales.
Reducir el riesgo de material y aumentar su calidad y encontrar mayor
facilidad de ajuste a los cambios requerido.
Principios de la distribucin de planta.
Conforme va transcurriendo el proceso de realizar una distribucin, es
considerable que para tener una distribucin de planta eficiente se debe cumplir
con una serie de principios que favorecen a tener un buen funcionamiento de la
empresa, colaborando en gran medida a no tener choques, congestionamientos,
64
cruces, retrocesos, recorrido de grandes distancias, evitar la incomodidad del

trabajador, niveles de seguridad e higiene inaceptables, entre otros aspectos que
se pueden presentar en el trabajo cotidiano, entorpeciendo la labor industrial,
razn por la cual tratan de evitarse al mximo para lograr un funcionamiento
ptimo de la empresa, algunos principios que contribuyen favorablemente son los
siguientes (Trevio, 1989):
1
1. Principio de la integracin global o de conjunto: Una distribucin de planta

es la integracin de toda la maquinaria e instalaciones en una gran unidad
operativa, es decir, que en cierto sentido, convierte la planta en una mquina
nica.
2. Principio de la mnima distancia recorrida: Ser mejor una distribucin que
logre minimizar los movimientos de los elementos entre las operaciones.
3. Principio de la circulacin o flujo de materiales: Con este principio se trata
de reordenar las reas de trabajo acorde a la secuencia que ocupan en el
proceso, es decir, se considera mejor una distribucin que minimice o reduzca
las demoras.
4. Principio del espacio cbico: La utilizacin de toda el rea tanto vertical
como horizontal ofrece mayores oportunidades de economa por el uso
efectivo del espacio disponible, logrando con esto el acomodo ideal para la
empresa.
5. Principio de la satisfaccin y seguridad: El logro de la satisfaccin del
trabajador es un factor importante. Una distribucin debe tomar en cuenta que
toda empresa debe tener condiciones de trabajo seguras, no podr
considerarse efectiva si se expone a riesgos o accidentes a los trabajadores.
6. Principio de la flexibilidad: La distribucin debe disearse para que pueda
ajustarse o arreglarse a un costo mnimo.
Factores que afectan una distribucin de planta
65
Segn Trevio los principales factores que afectan una distribucin de planta son:
Factor material.
2
Es el factor ms importante en una distribucin e incluye las siguientes

caractersticas: Materias primas, material en proceso, producto terminado,
empaque y envo de material, rechazos, material a corregir o volver a trabajar,
desechos, desperdicios y basura, material de empacado, materiales para
mantenimiento, entre otros.
Las
consideraciones
que
afectan
el
factor
material
son:
a) Diseo y especificaciones del producto: Para una produccin efectiva debe

disearse el producto de tal forma que sea fcil de hacer. La calidad debe
estar
de
acuerdo
con
el
propsito
fin
del
producto.
b) Caractersticas fsicas o qumicas de material: Cada producto dependiendo

del giro de la empresa el material que se utilice en la misma, tiene ciertas
caractersticas que pueden afectar a la distribucin en planta. Las
consideraciones de este factor son: tamao, forma, volumen, peso y
caractersticas especiales.
c) Cantidad y variedad de productos de materiales: El nmero de diferentes
artculos; una planta que slo hace un producto ser muy diferente de otra que
tenga una gran variedad. En cuanto a la cantidad de los productos dependern
las inversiones de las instalaciones.
d) Las partes componentes y como irn juntos: La secuencia u orden en que
se efectan las operaciones es la base para la distribucin, y puede
aprovecharse la posibilidad para hallar mejoras en el proceso productivo
Factor maquinaria.
Las caractersticas principales del factor maquinaria son: mquinas de produccin,
equipo de proceso o tratado, equipo auxiliar, herramientas, moldes, plantillas,
maquinaria de mediciones y pruebas, herramientas manuales de potencia
66
(elctricas entre otras), maquinaria de repuesto, maquinaria para mantenimiento y

otros servicios.
3
La
lista
de
consideraciones
para
el
factor
maquinaria
incluye:
a) Proceso o mtodo. Los mtodos de produccin son la esencia de una

distribucin fsica, pues determina la forma de arreglar el equipo y maquinaria.
b) Maquinaria, herramientas y equipo. Algunas consideraciones en la seleccin
de maquinaria y equipo son: volumen o capacidad de la maquinaria, calidad
del producto que saca la mquina, costo inicial (e instalacin), costo de
mantenimiento o de servicio, costo de operacin, espacio requerido,
confiabilidad, disponibilidad, cantidad y clase de operarios que requiere,
peligros a los hombres y materiales, el tiempo para llegar a la obsolescencia,
facilidad de reemplazo, alteracin del ambiente (ruido, olores, temperatura,
entre otros), restricciones legales, conexiones con maquinaria y equipo
existente, requerimientos de servicios especiales. En cuanto a herramientas y
equipo se debe tratar de que sea estndar, pues facilita el trabajo de
distribucin de planta. El tamao y forma ptima de las unidades estndar
varan para cada planta, con las especificaciones de materiales, reas aisladas
y espacio disponible.
c) Utilizacin de la maquinaria: Balanceo de operaciones y uno de los objetivos
de una buena distribucin es una efectiva utilizacin de maquinaria, de tal
forma que se use toda su capacidad.
d) Requerimientos de maquinarias: Espacio, forma y altura. En el trabajo de
una distribucin se pretende un arreglo que de un funcionamiento ptimo.
Factor hombre.
Como un elemento de produccin, el hombre es ms flexible que el material o
maquinaria.
Las condiciones quedan bajo este factor son:
67
Seguridad y condiciones de trabajo. La seguridad debe considerarse en la

distribucin. Algunos objetivos de seguridad especfica son:
Pisos libres de obstculos, trabajadores no colocados cerca de partes

mviles, o equipo sin resguardos y otros peligrosos, trabajadores no
colocados sobre o bajo partes peligrosas, salidas adecuadas y claras,
salida de emergencia, extinguidores a la mano, aislar o especificar reas de
trabajo, de equipo o material mvil de formas peligrosas.

Condiciones de trabajo: La distribucin debe ser confortable para el
personal. Esto involucra luz, ventilacin y temperatura adecuadas, as como
evitar ruidos, malos olores y vibracin.

Requerimientos favorables: Saber el tipo de trabajadores que se necesitan
pues dependiendo de la distribucin ser la experiencia y especializacin
necesaria de la gente; adems el nmero de trabajadores y de turnos pues
hay problemas en la distribucin por los turnos irregulares
Utilizacin del hombre: Una buena distribucin del rea de trabajo se basa en
principios de movimientos.
Las operaciones deben estar balanceadas, hay varias formas de alcanzar esta.
Los datos esenciales para alcanzar un buen balance antes de que empiece
produccin son:
La cantidad de produccin deseada por unidad.

Las operaciones necesarias y su secuencia.
Tiempos elementales para cada operacin
Factor movimiento.
Lo ideal es mover el material lo menos posible de acuerdo con los factores de
produccin y con los requerimientos de produccin. Algunas consideraciones para
este factor se agrupan de la siguiente manera:
68
Flujo de la trayectoria a ruta: En la trayectoria de flujo de material, debe

considerarse la secuencia de las operaciones, se debe tener presente la forma en
que los materiales tienen acceso a la planta igualmente que su salida.
Reduccin de manipulaciones innecesarias y antieconmicas: Cuando se
requiere hacer una trayectoria de flujo efectivo, se tratar de arreglar el equipo de
tal forma que, en cuanto una operacin termine, la pieza est lista para la
siguiente operacin en la mquina correspondiente.
Espacio para movimiento: Asignar los espacios suficientes para los movimientos
dentro y fuera del edificio.
Los
factores
bsicos
analizar
son:
Principales
Secundarios.
O Principales: Adecuada identificacin del material, condicin y especificacin,

cantidad involucrada, la ruta o puntos entre los que tiene que moverse.
O Secundarios: Recipientes disponibles, equipo disponible, condiciones de la ruta
o rutas alternativas, frecuencia, regularidad o requerimientos de sincronizacin de
cada
movimiento,
requerimientos
de
velocidad,
velocidades
de
trabajo,
restricciones por reglas o descripciones de trabajo, costos de equipo y espacio.

Equipo de manejo de materiales: Se tienen que ver el costo de equipo y su
instalacin completa, costo de operacin, costo de mantenimiento, habilidad o
capacidad para hacer el trabajo especfico, versatilidad de uso, aspectos de
seguridad para el operador, material, efectos sobre las condiciones de trabajo,
entre otros.
Factor espera.
Cuando un material est parado ocurren esperas y stas cuestan dinero. Los
costos principales del factor espera son:
Costo de manejo de materiales que vienen de y van al punto de espera.
Costo de manejo en el rea de espera.
69
Costo de mantener en los vehculos de carga, el material de espera.

Costos de espacio y gastos generales de carga
Costo de proteccin al material de espera.
Costo de los recipientes o equipo de manejo.
Condiciones que afectan la distribucin con respecto al factor espera:

Localizacin de almacenes y puntos de demora. Bsicamente hay dos maneras
de localizar al material en espera:
En un punto fijo de espera fuera o a un lado de la trayectoria de flujo.
A lo largo de la trayectoria de flujo.
Espacio para cada rea de espera: El espacio de almacenamiento requerido
depende primeramente de la cantidad de material esperado y del mtodo de
almacenaje.
Mtodo de almacenamiento: El mtodo del manejo de materiales afecta el
espacio y el lugar. La siguiente lista puede ayudar a conservar el espacio:
Utilizando el espacio tridimensional.
Considerando espacios de almacenamiento fuera.
Haciendo las dimensiones del almacn un mltiplo de las dimensiones del
artculo.
Utilizando armazones o estructuras que sirvan de almacn al aislar.
Clasificar material por tamao, peso o frecuencia de uso.
70
Localizar los artculos a medir o pesar cerca de los equipo que medirn o
pesarn.
Medidas
equipo
de
seguridad
para
materiales
en
espera:
Contra fuego: Ventilacin, depsitos a prueba de fuego, aislamiento adecuado de

materiales explosivos o inflamables, equipo adecuado y equipo debidamente
localizado contra incendios.
Contra daos: Para evitar cadas de material y de los soportes y estructuras,
animales o sustancias dainas.
Contra humedad y corrosin: Pintarlos, cubrirlos con grasas o aceites,
absorbentes qumicos del agua, entre otros.
Contra polvo y suciedad: Cajas cerradas, aire filtrado, cubiertas de papel, plstico
yotros.
Contra calor, fro o simplemente cambios de temperatura: Aire acondicionado,
reas de temperatura constante, etc.
Contra deterioracin: Contraccin de material u obsolencia.
Los servicios de una planta son las actividades, facilidades o medios y personal
que sirve a produccin. Los servicios soportan y mantienen en operacin a
hombres, materiales y maquinaria.
Las caractersticas del servicio son:
Servicios relacionados con el hombre:
Acceso: Facilidad de traslado de un hombre desde el rea de estacionamiento
de carros, hasta pasillos, elevadores y dems vas de movimiento humano.
Facilidades a empleados, una lista que seguido se desprecia y puede usarse en
los planes de distribuciones completas son: rea de estacionamiento, baos y
71
sanitarios, reas para fumar, salas de espera, facilidades de tratamiento y

exmenes mdicos, fuentes de bebida, cafetera, telfonos y conmutador,
biblioteca, oficinas de crditos y arreglos de pagos, oficinas para el personal que
dirige, supervisa o trabaja en produccin.
Servicios relacionados a materiales:
Calidad: Localizar puntos lgicos para llevar a cabo inspecciones.
Control de produccin: Afecta totalmente a las dimensiones de la distribucin,
dependiendo de lo balanceado de las operaciones, el tamao o lote de trabajo,
entre otros.
Servicios relacionados a maquinaria:
Mantenimiento: Este departamento requiere espacio especial, adems que tenga
espacio para acceso a mquinas, motores, bombas y otros equipos de servicios.
Otro factor que puede afectar a la distribucin son las distribuciones de lneas de
servicios auxiliares. Los siguientes artculos o materias estn normalmente
involucradas: Agua, electricidad para el proceso e iluminacin, vapor, para el
proceso y calentamiento, aire comprimido o vaco, aceite de lubricacin, lneas de
gas, petrleo o gasolina, entre otros.
Para cada uno de ellos puede haber equipos y sistemas especiales de transporte
o conduccin. Muchos de ellos convienen que sus lneas estn distribuidas entre
dos techos espaciados.
Factor edificio.
Un edificio de diseo general es ms adaptable a diferentes propsitos. Esto
significa que se debe usar un edificio especial slo cuando es necesario. Incluye
las caractersticas de entrada y salida, la distribucin de servicios (gas, agua, entre
otros) y equipo.
72
Factor Cambio.
Incluye versatilidad, flexibilidad y expansin. Las condiciones cambian y esos
cambios pueden afectar en menor o mayor grado la distribucin. En un proyecto
de distribucin se incluyen las siguientes reglas:
Identificar y admitir la incertidumbre
Definir los lmites razonables, sos efectos en la distribucin.
Disear la distribucin con una flexibilidad suficiente para operar dentro de esos
lmites.
Varias de las consideraciones bajo el factor cambio incluyen: Cambios en
materiales, Cambio en maquinaria, cambios en hombre, cambios en actividades
de apoyo o soporte.
En cada distribucin a planear se debe revisar una lista de cada cambio conocido
o que se provee. Definir los lmites potenciales de cambio. Finalmente se podr
planear una distribucin con suficiente flexibilidad para operar dentro del rango de
posibilidades prcticas.
Manejo de Materiales
A continuacin se presenta consiste en la determinacin de manejo de materiales
de una empresa. Se pretende conocer las distintas formas en que ha sido
abordado el tema, especficamente interesa destacar los nfasis y las prioridades
en que ha sido tratado. La importancia de este conocimiento puede ayudar a
entender el porqu del funcionamiento eficiente en las ramas de la manufactura, el
almacenaje, y la distribucin.
El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la produccin ya que
agrega poco valor al producto, consume una parte del presupuesto de
manufactura.
73
Este manejo de materiales incluye consideraciones de:

Movimiento
Lugar
Tiempo
Espacio
Cantidad.
El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material
en proceso, productos terminados y suministros se desplacen peridicamente de
un lugar a otro.
Cada operacin del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un
punto en particular, el eficaz manejo de materiales se asegura de que los
materiales sern entregados en el momento y lugar adecuado, as como, la
cantidad correcta.
El manejo de materiales debe considerar un espacio para el almacenamiento.
En una poca de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologas para el
manejo de materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta
al equipo y sistema de manejo de materiales.
Pueden utilizarse para incrementar la productividad y lograr una ventaja
competitiva en el mercado. Aspecto importante de la planificacin, control y
logstica por cuanto abarca el manejo fsico, el transporte, el almacenaje y
localizacin de los materiales.
RIESGOS DE UN MANEJO INEFICIENTE DE MATERIALES
A. Sobrestada.
74
La sobrestada es una cantidad de pago exigido por una demora, esta sobrestada
es aplicada a las compaas si no cargan o descargan sus productos dentro de un
periodo de tiempo determinado.
B. Desperdicio de tiempo de mquina.
Una mquina gana dinero cuando est produciendo, no cuando est ociosa, si una
maquina se mantiene ociosa debido a la falta de productos y suministros, habr e
ineficiencia es decir no se cumple el objetivo en un tiempo predeterminado.
Cuando trabajen los empleados producirn dinero y si cumplen el objetivo fijado
en el tiempo predeterminado dejaran de ser ineficientes.
C. Lento movimiento de los materiales por la planta.
Si los materiales que se encuentran en la empresa se mueven con lentitud, o si se
encuentran provisionalmente almacenados durante mucho tiempo, pueden
acumularse inventarios excesivos y esto nos lleva a un lento movimiento de
materiales por la planta.
D. Mala distribucin de los materiales.
Todos han perdido algo en un momento o en otro. Muchas veces en los sistemas
de produccin por lote de trabajo, pueden encontrarse mal colocados partes,
productos e incluso las materias primas. Si esto ocurre, la produccin se va a
inmovilizar e incluso los productos que se han terminado no pueden encontrarse
cuando as el cliente llegue a recogerlos.
E. Mal sistema de Manejo de Materiales.
Un mal sistema de Manejo de Materiales puede ser la causa de serios daos a
partes y productos.
Muchos de los materiales necesitan almacenarse en condiciones especficas
(papel en un lugar clido, leche y helados en lugares frescos y hmedos). El
sistema debera proporcionar buenas condiciones, si ellas no fueran as y se da un
75
mal manejo de materiales y no hay un cumplimiento de estas normas, el resultado

que se dar ser en grandes prdidas, as como tambin pueden resultar daos
por un manejo descuidado.
F. Mal Manejo de Materiales.
Un mal manejo de materiales puede dislocar seriamente los programas de
produccin.
En los sistemas de produccin en masa, si en una parte de la lnea de montaje le
faltaran materiales, se detiene toda la lnea de produccin del mal manejo de los
materiales que nos lleva a entorpecer la produccin de la lnea asiendo as que el
objetivo fijado no se llegue a cumplir por el manejo incorrecto de los materiales
G. Clientes inconformes.
Desde el punto de vista de la mercadotecnia, un mal manejo de materiales puede
significar clientes inconformes.
La mercadotecnia lo forma un conjunto de conocimientos donde est el aspecto de
comercializacin, proceso social y administrativo.
Todo cliente es diferente y para poderlo satisfacer depende del desempeo
percibido de un producto para proporcionar un valor en relacin con las
expectativas del consumidor.
Puesto que el xito de un negocio radica en satisfacer las necesidades de los
clientes, es indispensable que haya un buen manejo de materiales para evitar las
causas de las inconformidades.
H. Inseguridad.
Otro problema se refiere a la seguridad de los trabajadores.
76
Desde el punto de vista de las relaciones con los trabajadores se deben de

eliminar las situaciones de peligro para el trabajador a travs de un buen manejo
de materiales, la seguridad del empleado debe de ser lo ms importante para la
empresa ya que ellos deben de sentir un ambiente laboral tranquilo, seguro y
confiable libre de todo peligro. Puesto que si no hay seguridad en la empresa los
trabajadores se arriesgaran por cada operacin a realizar y un mal manejo de
materiales hasta podra causar la muerte.
El riesgo final un mal manejo de materiales, es su elevado costo.
El manejo de materiales, representa un costo que no es recuperable. Si un
producto es daado en la produccin, puede recuperarse algo de su valor
volvindolo hacer.
Pero el dinero gastado en el manejo de materiales no puede ser recuperado.
Cuidado del uso adecuado de los materiales para no tener grandes prdidas
capitales.
1. Eliminar distancias.
Si no es posible, se deben hacer las distancias del transporte tan cortas como sea
posible. Debido a que los movimientos ms cortos requieren de menos tiempo y
dinero que los movimientos largos y nos ayudan hacer de la produccin ms
eficiente.
2. Mantener el movimiento.
Si no es posible se debe de reducir el tiempo de permanencia en las terminales de
una ruta tanto como se pueda.
3. Emplear patrones simples.
77
Se deben de reducir los cruces y otros patrones que conducen a una congestin,
ya que con la reduccin de cruces hace que la produccin se haga ms ligera,
tomando en cuenta como lo permitan las instalaciones.
4. Transportar cargas en ambos sentidos.
Se debe de minimizar el tiempo que se emplea en (transporte vaco). Pueden
lograrse sustanciales ahorros si se pueden disear sistemas para el manejo de
materiales que solucionen el problema de ir o regresar sin una carga til.
5. Transportar cargas completas.
Se debe de considerar un aumento en la magnitud de las cargas unitarias
disminuyendo la capacidad de carga, reduciendo la velocidad o adquiriendo un
equipo ms verstil.
6. Evtese el manejo manual
Cuando se disponga de medios mecnicos que puedan hacer el trabajo en formas
ms efectiva.
7. materiales debern estar marcados con claridad o etiquetados.
Es fcil colocar mal o perder los artculos por lo que es recomendado etiquetar los
productos.
DISPOSITIVOS PARA EL MANEJO DE MATERIALES.
de ellos.
El equipo para el transporte horizontal o vertical de materiales en masa puede
clasificarse en las tres categoras siguientes.
78
Gras
Manejan el material en el aire, arriba del nivel del suelo, a fin de dejar libre el piso
para otros dispositivos de manejo que sean importantes. Los objetos pesados y
problemticos son candidatos lgicos para el movimiento en el aire. La principal
ventaja de usar gras se encuentra en el hecho de que no requieren de espacio
en el piso.
Transportadores
Es un aparato relativamente fijo diseado para mover materiales, pueden tener la
forma de bandas mviles: rodillos operados externamente o por medio de
gravedad o los productos utilizados para el flujo de lquidos, gases o material en
polvo a presin: Los productos por lo general no interfieren en la produccin, ya
que se colocan en el interior de las paredes, o debajo del piso o en tendido areo.
Los transportadores tienen varias caractersticas que afectan sus aplicaciones en
la industria. Son independientes de los trabajadores, es decir, se pueden colocar
entre maquinas o entre edificios y el material colocado en un extremo llegara al
otro sin intervencin humana.
Los transportadores proporcionan un mtodo para el manejo de materiales
mediante
el
cual
los
materiales
no
se
extravan
con
facilidad.
Se pueden usar los transportadores para fijar el ritmo de trabajo siguen rutas fijas.
Esto limita su flexibilidad y los hace adecuados para la produccin en masa o en
procesos de flujo continuo.
Los carros.
Los carros operados en forma manual, las plataformas y los camiones de volteo
son adecuados para cargas ligeras, viajes cortos y lugares pequeos.
79
Para mover objetos pesados y voluminosos, se utilizan entre los tractores. La

seguridad, la visibilidad y el espacio de maniobra son las principales limitaciones.
Se desarrollaron mquinas para mover material en formas y bajo condiciones
nunca antes posibles. El desarrollo repentino hizo que las instalaciones existentes
se volvieran casi incompetentes de la noche a la maana. En la prisa por ponerse
al da, se desarrollaron mtodos ms novedosos.
80
UNIDAD 3 DISTRIBUCIN FSICA DE LA PLANTA
81
3.1 Determinacin del tamao de una instalacin

Objetivo de la distribucin de la planta:
De forma ms detallada, se podra decir que este objetivo general se alcanza a
travs de la consecucin de hechos como.
Disminucin de la congestin.
Supresin de reas ocupadas innecesariamente.

Reduccin del trabajo administrativo e indirecto.
Mejora de la supervisin y el control.
Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.
Mayor y mejor utilizacin de la mano de obra, la maquinaria y los servicios.
Reduccin de las manutenciones y del material en proceso.
Disminucin del riesgo para el material o su calidad.
Reduccin del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los
Trabajadores.
Elevacin de la moral y la satisfaccin del personal.
Disminucin de los retrasos y del tiempo de fabricacin e incremento de la
produccin
La determinacin del tamao de planta se encontrara tomando en cuenta la

determinacin de la superficie necesaria para la realizacin de las operaciones.
La superficie necesaria para las operaciones se encuentra determinada por las
reas de mantenimiento, la playa de estacionamiento de montacargas el rea de
administracin el rea de almacenes, etc.
3.1.1 Determinacin del espacio esttico

FACTORES QUE INFLUYEN EN LA DISTRIBUCIN DE LA PLANTA
MATERIALES
82
Dado que el objetivo fundamental del Subsistema de Operaciones es la de

Obtencin de los bienes y servicios que requiere el mercado, la distribucin
de los factores productivos depender necesariamente de las caractersticas
de aqullos y de los materiales sobre los que haya que trabajar.
MAQUINARIA
Para lograr una distribucin adecuada es indispensable tener informacin de los
procesos a emplear, de la maquinaria, utillaje y equipos necesarios, as como
de la utilizacin y requerimientos de los mismos.
MANO DE OBRA
Tambin la mano de obra ha de ser ordenada en el proceso de distribucin,
englobando tanto la directa como la de supervisin y dems servicios
auxiliares. Al hacerlo, debe considerarse la seguridad de los empleados, junto
con otros factores, tales como luminosidad, ventilacin, temperatura, ruidos,
etc.
MOVIMIENTO
En relacin con este factor, hay que tener presente que las manutenciones no son
operaciones productivas, pues no aaden ningn valor al producto. Debido a
ello, hay que intentar que sean mnimas y que su realizacin se combine en
lo posible con otras operaciones, sin perder de vista que se persigue la
eliminacin de manejos innecesarios y antieconmicos.
83
EDIFICIOS
La consideracin del edificio es siempre un factor fundamental en el diseo de la
distribucin, pero la influencia del mismo ser determinante si ste ya existe
en el momento de proyectarla.
REA REQUERIDA
Para realizar el anlisis del espacio parel rea de produccin se tiene en cuenta lo
siguiente:
Caractersticas fsicas y tcnicas de la maquinaria, equipo y mobiliario.
Capacidad mxima de la planta.
FORMULA QUE SE EMPLEA

Sc= (Se+ Sg) k
Donde K es el coeficiente que determina dividiendo la altura de las maquinas o
equipos mviles (Hm) entre el doble de la mquina y equipos.
La superficie total:
K=
hm/2h
St=Sc+Sg+Sc
84
3.2 Distribucin de reas derecepcin y embarque, distribucin de las

reasdeproducciny
diseode
estaciones
de
trabajo,
distribucinde
oficinas, distribucin de reas de estacionamiento, distribucin de reas de

apoyo.
Ladistribucin enplanta esunatareafundamental enlareduccin de costosyel
incremento enlaproductividad, alaquesin embargo no muchasempresasdan
ladebida importancia.Lasdecisiones sobredistribucin implican ladeterminacin
de
lalocalizacin
estacionesde
de
trabajo
losdepartamentosdeoficinas,
yas
lasreasderecepcin,embarque,reasde
mismo
la
readeproduccin,
distribucin
estacionamiento.La
Distribucin
de
en
plantaserefiereaorganizar estoselementosde tal maneraquesegarantice un flujo

de trabajo uniforme en unafbricao en unaorganizacin deservicios.
Ladistribucinenplantaes
factoresdisponiblesde
elprocesodedeterminacindelamejorordenacindelos
modoque
constituyanunsistemaproductivocapaz
dealcanzarlos objetivosfijadosdelaforma msadecuadayeficienteposible.

Fasesdedesarrollodelametodologa SLP.
FaseI:Localizacin.Aqudebedecidirselaubicacin delaplantaadistribuir.
FaseII:DistribucinGeneraldelConjunto.Aquseestableceelpatrndeflujoparael
reaquevaaser
distribuidademanerageneralyse
indica
tambineltamaode
laplanta.
Fase III:Plan de Distribucin Detallada. Es la preparacin en detalle del plan de
distribucineincluyelaplanificacindedondevanasercolocadoslospuestosdetrabajo,
85
as como la maquinariao losequipos.

Fase IV: Instalacin. Esta ltima fase implica los movimientos fsicos y ajustes
necesarios,conformesevancolocandolosequiposy
mquinas,paralograrladistribucin en detallequefueplaneada.
Elobjetivodeestedocumento
esquenosotroscomoestudiantespodamoscomprendercada
unodelosconceptosqueserelacionan
ladistribucinenplanta,
de
estamanerapoderlo
aplicaralmomentodeiralcampolaboralhaciendousodeelloenlaordenacindela
reasdetrabajo,equiposy herramientas,detalformaquesedisminuyanloscostosy as
mismo habrunmejor flujo dematerial.
Qu esladistribucinen planta?
Es
elprocesodedeterminacindelamejorordenacindelos
demodo
factores
disponibles
queconstituyanunsistemaproductivocapaz
dealcanzarlosobjetivosfijadosdelaforma
eficienteposible.Parahacerunadistribucinenplantahay
msadecuaday
queteneren
cuentalosobjetivosestratgicosytcticosde la empresa, no existiendo para ello

unmtodo nico.
SYSTEMATICLAYOUTPLANNING(SLP):
Laplaneacinsistemtica deladistribucin(S.L.P)enplanta fuedesarrollada porun
especialista reconocido en materia de planeacin, quien ha recopilado los
distintos
elementosutilizadosparapreparar
losproyectosdedistribucin.
ysistematizar
86
Cuyosobjetivosson:
Integracin
de
losfactoresque
afectan
ladistribucin.
Minimizar
losdaosalaspersonasylapropiedad
encaso
deaccidentes. c. Minimizar loscostosdeaccidentes.

Minimizar elnmero depersonasrequeridasparaoperar
laplanta.
Emplea4fasesparala
implementacindelmtodobasndose
en3fundamentales
parmetrosde todadistribucin:relaciones, espacio y ajuste.

El SLPha sido lametodologamsaceptadayla mscomnmenteutilizadaparala
resolucin deproblemasdedistribucinen plantaapartir decriterioscualitativos.
Ladistribucin
en
planta
eselproceso
deordenacin
loselementosindustrialesde
de
modo
queconformenunsistemaproductivocapazdealcanzarlosobjetivosy
metasdeunaforma
adecuaday
eficiente.Pararealizarelprocesodeordenacinsehaceusodemetodologas
desarrolladaspara
lacual
se
la resolucin
estudiara
de problemasde distribucin
SLP(SystematicLayoutPlanning),
eningls,esunametodologa
en planta de
porsussiglas
desarrolladaporRichardMuthery
asociadosparalaresolucindeproblemasde
distribucin
enplanta,siendounadelasmsutilizadasparadichofin,lacualsebasaen
ciertoscriterioscualitativos.
EsteMtodoconsigueenfocardeformaorganizadalosproyectosdeplanteamiento,
fijando
uncuadrooperacionaldefases,unaseriedeprocedimientos,unconjuntodenormas
87
que permitanidentificar,valoraryvisualizartodos loselementosqueintervienenenla

preparacin deun planteamiento.
Estatcnica,
incluyendoelmtodosimplificado,puedeaplicarseaoficinas,
laboratorios, areasdeservicio, almacn u instalaciones.

Un SLPposeeun carcter jerrquico, lo cual indicaque estedebe aplicarse en
fases jerarquizadasen cadaunadelascualeselniveldedetalleesmayor que en la
anterior.
Fasesdedesarrollo.
Lascuatrofasesonivelesdeladistribucinenplanta,queademspuedensuperponerse
uno con elotro, son segnMuther (1968):
Fase I:Localizacin.Aqudebedecidirselaubicacin de laplantaadistribuir. Al
Tratarsede
unaplantacompletamentenuevasebuscarunaposicingeogrfica
competitivabasadaen lasatisfaccindeciertosfactoresrelevantespara la misma.En

casodeunaredistribucinel
objetivoserdeterminarsilaplantase
mantendrenelemplazamientoactual
osise
trasladarhaciaun
edificio
recin
adquirido, o haciaun reasimilar potencialmente disponible.

FaseII:DistribucinGeneraldelConjunto.Aquseestableceelpatrndeflujoparael
reaquevaaserdistribuidayseindicatambineltamao,larelacin,ylaconfiguracin
decadaactividadprincipal,
departamento
orea,sinpreocuparse
todavadeladistribucin en detalle.Elresultado de estafase esunbosquejo o

diagramaa escaladelafuturaplanta
Fase III:
de
Plan de Distribucin Detallada. Es la preparacin en detalle del plan
distribucineincluyelaplanificacinde
trabajo, as como la maquinariao losequipos.
dondevanasercolocadoslospuestosde
88
FaseIV:Instalacin.Estaltimafaseimplicalosmovimientosfsicosy
ajustesnecesarios,
conformesevancolocandolosequiposymquinas,paralograrladistribucinendetalle
quefueplaneada.
Todadistribucin
deplantasebasaen
tresparmetrosfundamentales:
1 RELACIONES:queindicanelgradorelativodeproximidaddeseadoorequeridoe
ntre mquinas, departamentosoreasencuestin
2 ESPACIO: indicadoporlacantidad, claseoformaoconfiguracindelosequiposa
distribuir.
3 AJUSTE:queser el arreglo fsico de losequipos, maquinaria, servicios, en
condiciones reales.
Estostresparmetrosconstituyenelejedecualquierproyectodedistribucindeplantae
n
sufasedeplaneacin.Paraintegrary
ajustarlasconsideracionesteniendoencuentalas
modificacionesylaslimitacionesprcticas sevaprobando y examinando cada caso.
Lasideasqueresultenconvalorprcticosetomanylasotrasyaseeliminanenestaetapa.
89
Finalmente,luegodedejarlosplanesquenosirven,nosquedanlasalternativasviablesy
cadaunadeellas seranalizadaparadecidir culde ellas seselecciona.
Estasfasesseproducenensecuencia,ysegnelautordelmtodoparaobtenerlosmejor
es resultadosdebesolaparseunascon otras.
Acontinuacin sedescribedeformageneral lospasosde implementacin
delSLP.
Paso1: Anlisisproducto-cantidad
Conocer qusevaaproducir yen qu cantidades.
Paso2: Anlisisdel recorrido delosproductos(flujo deproduccin)
Sedeterminalasecuenciaylacantidaddelosmovimientosdelosproductosporlas
diferentesoperacionesdurantesu procesado.
Paso3: Anlisisde lasrelacionesentreactividades
Debeplantearseeltipoy laintensidaddelasinteraccionesexistentesentrelasdiferentes
actividades productivas, los medios auxiliares, los sistemas de manipulacin y
los diferentes serviciosde laplanta.
Paso4: Desarrollo delDiagramaRelacionaldeActividades
stepretenderecogerlaordenacintopolgicadelasactividadesenbasealainformaci
n de laquesedispone.
Paso5: Anlisisdenecesidadesydisponibilidadde espacios
Se
introduceenelprocesodediseo,lainformacinreferidaalrearequeridaporcada
actividad parasu normaldesempeo.

Paso6: Desarrollo delDiagramaRelacionaldeEspacios
Presentasmbolosdistintivosaldiagramaderelacindeactividadesy
cadaactividadest
escala,deformaqueeltamaoqueocupacadaunoseaproporcionalal
representadaa
rea
necesariapara eldesarrollo de laactividad.

Paso7:Evaluacindelasalternativasdedistribucindeconjuntoyseleccindela
mejordistribucin
90
Seseleccionalamejor alternativadesolucin basndose en:

a) Comparacin deventajasydesventajas
b) Anlisisdefactoresponderados
c) Comparacin de costos
Datosbsicospara elplaneamiento dela instalacin.

ElmtodoS.L.P.proponeloselementosP.Q.R.S.T.
(Product,Quantity,Route,Services, Time)como labaseen quesefundamentetodo
trabajo dedistribucin:
1
(P)
PRODUCTOoMATERIALafabricar,
incluyendovariacionesycaractersticas.
2
(Q) CANTIDADoVOLUMENde cadatipo deproducto quedebefabricarse.
(R)
RECORRIDOoPROCESOoperacionesysecuencia
en
quesedeben
realizar
4.(S)SERVICIOSYACTIVIDADESAUXILIARESquesonnecesariosen
diferentes departamentos para que se puedan
llevar a
los
cabo
las
tareas correspondientes
5 (T)TIEMPOoMEDICINDETIEMPOS
querelacionaP.Q.R.S.concundo,
cuntotiempo,qutanprontoy
qutanseguido,ademsdequeinfluyedemanera
directasobre
los
otros
91
cuatroelementos,yaquenos
fabricarselosproductos,en
permiteprecisarcundodeben
qu
cantidades.Ydeacuerdocon
cuntodurarel
esto,
procesoy
qutipodemquinaslomejorarn,quserviciossonnecesariosy
su
situacin,yaquedeellosdependelavelocidadalaqueelpersonalsedesplacede
un punto de trabajo aotro.
Elmtodorene
lasventajasdelas
aproximaciones
metodolgicasprecedenteseincorpora
elflujodematerialesen
elestudiodedistribucin,organizandoelprocesodeplanificacin
totaldemaneraracionaly
tcnicasque,comoelpropio
estableciendounaseriedefasesy
Mutherdescribe,permiten
visualizartodosloselementosinvolucrados
en
identificar,valorary
laimplantacin
ylasrelacionesexistentesentreellos.
Unadesventajaeslaamplia aceptacin delSLP,y laextensinque lostresmodelosde
distribucionesbsicashan tenido,hasidola causadequeno hayahabidoposteriores
investigaciones
posteriores,sehancentradoenlos
derelieveenestecontexto.Losestudios
dospasosfundamentalesdelprocedimiento:
lageneracindealternativasdedistribuciny la evaluacin yseleccin delasmismas.
92
ElSLP renelasventajas delas aproximaciones metodolgicas precedentes

eincorporael
flujodemateriales
enelestudiodedistribucin,organizandoelprocesodeplanificacin
totaldemaneraracionalyestableciendounaseriedefasesy
tcnicasquepermiten
identificar,valoraryvisualizartodosloselementosinvolucradosenlaimplantaciny las
relacionesexistentesentre
ellosproductivasyesigualmenteaplicableparalarealizacinde
redistribuciones,
distribucionesyrelocalizaciones.
DISTRIBUCINDEREASDERECEPCINYEMBARQUE.
rea de recepcin.
El readerecepcin debeproporcionar un monitoreo visual al

recepcionista,deltrficodevisitantesqueentrany
salen,permitiendoo evitando
informando.
su
acceso
Tambin
o simplemente
debe
proporcionarciertaprivacidadauditivaparaatenderllamadastelefn
icasyescribir,yaque
con
frecuencia
laslaboresderecepcin
secombinancon lasdelas secretarias.
rea de recepcinenalmacn:
Elflujorpidode materialqueentra,paraque estlibre de toda
congestinodemorarequieredelacorrectaplaneaciny desu
ptimautilizacin.
Elobjetivoquepersiguetoda institucin esdeobtenerrapidez
en la descargaylograrquelapermanenciadelamercanca en el readerecepcin
93
sea la mnima posible.

Elespacionecesarioparaestareadependedelvolumenmximodemercancaquese
descargaydeltiempoydesupermanenciaenella,estetiempodebeserelmscorto
posible.
Zonade inspeccin.
Elflujorpidodelos materialesque sereciben,requieredeun
espacio ptimo para descarga y
almacenamiento
provisional,
cotejoconlaremisindelproveedor,debenser
pesadayelaborada ladocumentacin deentrada.
pararevisiny
94
rea de entrega.
Lamercancaquehasidotomadadelreadealmacenamientoyllevadaalrea
de entregadebe:
a)
Ser
trasladada
msadecuado.
b)
conelmedio
Ser
mecnico
acompaadadeun
documento desalida.
c) Ser revisada en calidad y cantidad, mediante el cotejo de la mercanca y el
documento desalida.
d)
Losmaterialesparaenvolturayempaquedebenhabersesurtidodelalmacnde
materialauxiliar,con suficienteanticipacinycantidad.
e)
Lasmesas,bsculasyherramientas,deberntenerunreaordenadaquefacilitel
as maniobrasdemanejo delosproductosyde empaque.
Andenespara embarqueyrecepcin.
Constituyenunfactorimportante
enlaplanificacindelos
almacenes yaquelas distribuciones pocoeficientesnecesitan

demasiadosmontacargas
losndicesde
ypersonal
para
cargaydescarganecesarios.
lograr
En
fechasrecientes sehadiseado un
Programadecomputacindeadministracindeandenes
para
rastreareldesempeodelosandenesy
parainteractuarconotros programas.
Los principios delateoradecolas seaplicanensituaciones
delos almacenes en donde exista gran movimiento de
embarque y recepcin,con elfindeevaluar laactividadpico
enlosandenes;dichaactividad
puede
simularse
computadora
con
alusar
unnmeroalternativodeandenes,afindedeterminar la mejor
combinacindeandenes.Losproveedoresde
equipoparaandenespuedenayudaren laplanificacin.
95
Eltipodeandenesyelequipodelosmismosdependendeltipodematerialesquese
maneje,delanecesidaddeequipoespecializadoparacargaydescargaydelanecesidadd
e medidasdeseguridad yproteccin contralaintemperie.
Equipo deandenes
Esteequipodebeseradecuadopara
vehculos
los
que
los
se
materialesquese
atender,
para
manejarn,
el
para
los
equipo,paracargay
descarga,paralanecesidaddeseguridady proteccin contra la intemperie. Algunos de

los equipos ms utilizados son:
Puertas
Debendeserpuertasqueseabranhacia
arriba(tipocortina) con contrapesos para moverlas
con
ms
facilidad.
Las
puertasdebentenermovimientoverticalaloaltodelmu
ro
deledificio.Laspuertasconrielescurvadoshaciadentr
o,
comolasdealgunascocherasdecasas,puedensufrird
ao
provocadosporelequipodemanejode
materiales.Laspuertasdebendimensionarsede
formaquepermitaelpasodelequipodemanejodemate
riales
concargadoy/otenerel
tamaoyconfiguracindelosvehculosdeentregaye
mbarque.Lasopcionescomerciales depuertaspara
andenesincluyenlosmaterialesdefabricacin,
aislamiento,ventanas,y
mecanismosparaabrir
96
cerrar puertas.
Niveladorasyplataforma.
Sirvendepuenteentreelvehculodeembarqueyelandn.
Asmismo,sirvenparacompensar
ladiferenciade
alturaentre los vehculos y el andn. Los niveladores

pueden
ser
de
resorteohidrulicosy
seinstalandemodoque,cuandose encuentran retrados,

queden al mismo nivel del piso del
Andn.Tambinesposibleconseguirmodelosquepuedaninstalarseenelexteriordel
andn a manera de modificacin durante el proceso. Las plataformas o puentes
son
planchasde
aceroreforzadoque
secolocanmanualmenteparaquesepaseelpersonaloel
equipo
demanejo
demateriales.
Losfactoresqueseconsideranparaseleccionarlasniveladorasy
plataformasadecuados
incluyenelpesodelvehculopara
manejodematerialesmspesado
quevayaacruzarlos
mselpesodelacarga,ladistanciaquedebeabarcarlaplataformay
elanchototaldel
vehculo de manejo de materialescon su carga.

Equiposdeproteccincontra la intemperie.
Consisteendispositivos
parasellarocubrirelreadel
andn.
Lossellos
paracamiones
deandenes
queseempleanjunto conandenessin estructurason

losmspopularesdebido
quesondeconstruccinflexibley
enocasiones,inflables.
Paraqueelsellofuncione,elvehculoretrocedey
se
introduceenelselloquerodealapuerta,asmismo,enel
Mercadoexisten sellosdecapotadeaccin mecnica.
Alumbrado
Es
necesario
para
lasmaniobrasnocturnas,parailuminarloscaminos,lasvasy
reasdetrabajo,escomn
queseutilicenreflectoresquepuedandirigirsehacialosvehculosdeentregay
embarque.
Los
andenes
alaintemperiedebencontarconalumbradoparafacilitarelmovimientode
vehculosdecargaydescarga.Cuandoseutilicensellosocapotasenlosandenes,talve
z seanecesario alumbrarel interiordelcamin o carro deferrocarril.
Funcionesdelalmacn
La misin bsicadeun almacn se configuraydesarrolla
enlas siguientesfunciones:
Recepcine identificacin
Larecepcin esla encargadade admitir lospedidosdemandados,debe efectuarlas
siguientesoperaciones:
1)
Disponerdeunarelacindelospedidosesperadosenfuncindelosplazosde
entrega
2) Recibirlosenvosdeproveedores, con alalbarn de entrega al transportista

3)
Comprobarlacorrespondenciaentrelosdatosdelosdocumentosdellegadasyl
as ordenesdepedido
4) Ordenar ladescargade losproductos
5) Contar losbultosdescargadosy verificaqueno existen daosexternos
6) Anotarlosdesperfectosencontradosenelalbarndeltransportistayaceptarlos
productos salvo posterior examen
7) Cursar rpidamente la informacin de llegada de los productos esperados
a
compras.Enelcasodegrandessuperficiestambinhay
quenotificarlallegadaal departamento deetiquetaje

Laidentificacintienecomomisinrealizarunainspeccindelos
artculos
recibidos,para ello debeacometer las siguientestareas:
1) Desembalary darfedequeseharecibidolosolicitadoenloquehacereferenciaal
tipo, tamao ycantidad deproducto
2) Comprobar que lo recibido coincide con elrelacionado en el albarn
deentrega
3)
Ponerlosmaterialesyproductosadisposicindeldepartamentodecontrolde
calidad parasu verificacin, si assehaordenado
4)
Recibirelpartedeverificacindelosartculosdecontroldecalidady,siprocede,
dar entradadefinitivaalosmismos
5)
Enviarlosdatosdeidentificacinacomprasy
contabilidadconsusanomalas,para
quereclamenfaltas,gestionendevolucionesporexcesos,etc.y
procedanadarde altadichasentradasyautorizar elpago
6)
Entregarelproductoalosresponsablesdeltransporteinternoparaquelocoloqu
en en el lugar correspondientedentro delalmacn alo trasladenalcliente
7) Dardealtaa lamercancaenelstock y enqupartedelalmacnseencuentra
ubicado
UnadelasmisionesmsimportantesdeRecepcine
esladedescubrirtodos
los
estafuncinsedisponendeunashojasdecontrol,que
identificacin
erroresdeunatransaccin;para
contienen
lasiguiente
informacin:
1. nmero delpedido
2. cantidad entregada
3. descripcin delartculo entregado
4. nombredelproveedor
5. unidad demedida
6. observaciones(enellasseindicasihubofaltas,desperfectos,mermas,o
algunaotravariacin en lasentregas)
7. nombreyfirmadel empleado querecibela mercanca

Custodia y entrega
Lacustodiaconsisteencolocary
guardarlosproductosenellugar
apropiado
dentro
del
almacn en esperadelaorden deentrega.

La entrega supone poner el material a disposicin del departamento de
distribucin los artculos, una vezrecibida laorden, deformarpidaysuserrores
DISTRIBUCINDELASREASDEPRODUCCINYDISEODEESTACIONESDE
TRABAJO
Esevidentequelaformadeorganizacindelprocesoproductivoresultadeterminant
epara
laeleccindeltipodedistribucinenplanta.Noes
extrao,pues,queseadichocriterioel
quetradicionalmentesesigueparala
clasificacindelasdistintasdistribucionesen
planta,
siendo
steelque
adoptaremosenlapresenteobra. Deacuerdo con ello, yen funcin de las

configuracionesestudiadas
anteriormentesuelenidentificarsetresformasbsicasde
lasorientadasalproductoy
distribucinenplanta:
asociadasaconfiguracionescontinuaso
repetitivas,lasorientadasalprocesoyasociadasaconfiguracionesporlotes,y
distribucionespor
posicin
las
fija,correspondientesalasconfiguracionespor
proyecto.
A. Distribucinenplantaporproducto
Caractersticasdela distribucin en planta porproducto
Ladistribucin
en
plantapor
productoesla
adoptada
cuandolaproduccinestorganizada,
biendeformacontinua,bienrepetitiva,siendoelcasomscaractersticoeldelascad
enas demontaje.Enelprimercaso(porejemplo: refineras,celulosas,centrales

elctricas,etc.), la correcta interrelacin de lasoperaciones se consiguea
travsdeldiseo
de
ladistribucin
ylasespecificaciones
delosequipos.Enelsegundocaso,eldelasconfiguraciones
repetitivas(porejemplo:
electrodomsticos,vehculosdetraccinmecnica,cadenasde
lavadodevehculos,etc.),
el
aspecto
lasinterrelacionespasarporelequilibrado
evitarlosproblemasderivadosdelos
crucialde
delalnea,conobjetode
cuellosdebotelladesdeque
entrala
materiaprimahastaquesale elproducto terminado.
Figura 1. Esquemadedistribucinporproducto
Siconsideramos
enexclusivalasecuenciadeoperaciones,ladistribucines
unaoperacin
relativamentesencilla,encuantoquesecircunscribiracolocarunamquinatancerca
comoseaposibledesupredecesora.Lasmquinassesitanunasjuntoaotrasalo
largode unalnea, en lasecuenciaen que cadaunade ellashadeserutilizada;
elproducto sobreel quesetrabajarecorre lalneadeproduccindeuna estacinaotra,
a medidaquesufrelas operacionesnecesarias.
Elflujodetrabajoenestetipodedistribucinpuedeadoptardiversasformas,dependien
do de culseadaptemejor acadasituacin concreta.

Lasventajasmsimportantesquesepuedencitardeladistribucinenplantaporproduc
to son:
Manejo dematerialesreducido
Escasa existenciadetrabajosen curso
Mnimostiemposdefabricacin
Simplificacin de los sistemasdeplanificacin ycontroldelaproduccin
Simplificacin detareas.
En cuantoa inconvenientes, sepueden citar:
Ausenciadeflexibilidadenelproceso(unsimplecambioenelproductopuederequerir
cambiosimportantesen lasinstalaciones)
Escasaflexibilidaden lostiemposdefabricacin
Inversin muyelevada
Todosdependen de todos(laparadadealgunamquinao lafaltadepersonalde en
alguna de lasestacionesde trabajo puedepararlacadenacompleta)
Trabajosmuymontonos.
B. DistribucinenPlantaporproceso
Ladistribucin
seorganizapor
en
plantapor
proceso
lotes
se
adopta
cuando
laproduccin
(porejemplo:
muebles,talleresdereparacindevehculos,sucursalesbancarias,etc.).El personaly
losequiposquerealizanunamismafuncingeneralseagrupanenunamisma
rea,
deahque estasdistribucionestambin sean denominadaspor funcioneso por

talleres.
Enellas,losdistintostemstienenquemoverse,deunreaaotra,deacuerdo
conla secuencia de operaciones establecida para su obtencin. La variedad de

productos fabricadossupondr,
por
regla general,diversassecuenciasde
operaciones,
locualse
reflejarenunadiversidaddelosflujosdematerialesentretalleres.Aestadificultadhay
queaadirlageneradaporlasvariacionesdelaproduccinalolargodeltiempoque
puedensuponermodificaciones (inclusodeunasemanaaotra)tantoenlas cantidades
fabricadascomoen
lospropiosproductos
elaborados.Estohaceindispensablelaadopcin
especialhincapi
en
laflexibilidadde
dedistribucionesflexibles,con
losequiposutilizados
eltransporteymanejo de materialesdeunasreasde trabajo aotras.
Figura 2. Esquemadedistribucinenplanta porproceso

Tradicionalmente,estascaractersticashantradocomoconsecuenciaunodel
osgrandes
inconvenientesdeestasdistribuciones,elcualeslabajaeficienciadelasoperaci
onesydel
para
transportedelosmateriales,almenosentrminosrelativosrespectodelasdistri
buciones
enplantaporproducto.Sin
embargo,eldesarrollo
tecnolgicoestfacilitandovencerdicha desventaja, permitiendo a las

empresas mantener una variedad de productos con una eficiencia
adecuada.Lasprincipalesventajase
inconvenientesfueronintroducidasen
clase.
Controlde la Calidad.
Lasconsideracionesdecalidadinfluyen
deunmododirectosobreladistribucinen
cuanto
alasituacindelasreasyequipodeverificacin,yalaaccesibilidadalasreasd
e
trabajo.
Unabuenadistribucindebeproporcionar
inspeccin
el
laoperacinde
espacio
lugarquenecesite,esdecir,sedebepreverespacio,enlasreasdetrabajo,para
elpersonal
desupervisineinspectores
(Verificadores),conelfindequesulaborgaranticeun porcentaje muybajo o

casinulo dedesechos, rechazosyde materialesdefectuosos.
Controlde Produccin.
Frecuentemente,elmtodoutilizadopara
limitar
planificaroprogramarelmaterial,puede
completamenteunadistribucin.Otras
conduceaunmayormanejo,ademoras
ms
aunaactividadbajaenlneasdefabricacinenteras.La
laproduccin,
veces
largasentreoperacionesy
planificacin
ycontrolde
probablemente,afectaalasreasdealmacenajede
laplantay
alospuntosdeesperamsquecualquierotra
condicin.Deelladependeel
tiempodeesperaentredosoperacionesyregulalacantidadde
espacioparalasmercancas entrantesyproductosterminados.
Las circunstancias en las cuales se aconseja un anlisis detenido del control de
la
produccinson:
laconversindeuntipodedistribucinenotro,muchamaquinariay/o
manodeobraparada,
mucho
material
en
largodelproceso,incumplimientode
esperaalo
promesasdeentregay
Supervisoresy/otrabajadoresbuscandomateriales,herramientas, planos, etc.

ControldeRechazos, MermasyDesperdicios.
Loselementosparaelcontroldelosrechazosydesperdiciossonenvariasocasiones
tratados
alaligeraporlosingenierosdedistribucin,locualacarreagrandesproblemas,
puesseolvidaqueaproximadamenteel
laplantacomo
25%delmaterial
entrantesalede
desechosoresiduos,enocasiones,voluminosos,sucios,peligrososy
otrascaractersticas
quelosconviertenenunproblemamuchomayor.Porlotantoenelmomentoderealizar
unadistribucinenplantasehacenecesariopensar
enlaubicacindeequiposde
recuperacinoreacondicionamientodelmaterialy
tambindereasparaelcontroldelos mismos.
DISEODEESTACIONESDETRABAJO.
Unodelos aspectosquedebemos considerarparalogarestoesteneldiseode la
estacin
detrabajoy
laposturaquesedebeadoptarparalaejecucindelastareas,ascomootros
factoresqueinfluyen en la comodidad deltrabajador.
Comoingenieros
industriales
siempresecentraeneldeseodelograruna
laproductividadenlastareasquedesarrollamos.
Ergonoma
nuestrointers
mejorayalcanzar
elevar
Elobjetivodelaergonomaesdisearellugardetrabajodemaneratalque
seadece alascapacidadeshumanasparaimpedirproblemas tales
como
lesiones.La
ergonoma
eselprocesode
adaptar
el
trabajoaltrabajador.
Estacindetrabajo.
Elpuestodetrabajoes
ellugarqueuntrabajadorocupacuandodesempeaunatarea.
Algunosejemplos depuestos detrabajosonlas cabinas omesas detrabajodesdelas

quese
manejanmquinas,seensamblanpiezasoseefectaninspecciones;unamesade
trabajo desde laquesemanejaun ordenador;unaconsolade control;etc.
Requerimientospara sudiseo ydesarrollo.
Antesdeiniciar
eldiseodelpuesto
de
trabajoserconveniente
analizarlossiguientes aspectos:
Proceso, Mtodo de trabajo, diversidad de tareas, Informacin Manuales,
cdigos,
de
trabajo
turno,CondicionesFuerza,peso,tiempofsicasdereaccin.AmbienteIluminacin,
ruido, de trabajo vibraciones, etc. Dimensiones Posturas, movimientos,
delpuestoEstado
Losresponsablesdeldiseo
debenconsiderar:
Requerimientosdelalabor.
Posturadetrabajo.
Caractersticasdelusuario
Obesidad
AquesdondeentralaAntropometra, y algunosprincipiosbsicosquesemencionan
posteriormente.
Habilidadesmanuales
Grado devisin
Condicin fsica
Peso
Dimensionesdesus segmentoscorporales
Edad
Caractersticasdelusuario
Postura de trabajo
Eslaposicinqueelcuerpo
adopta
aldesempearuntrabajo.Generalmenteseconsidera
quems
deunaarticulacinquesedesvadelaposicinneutralproducealtoriesgode lesiones.
Eltrabajoqueserealizasentado:Cuandoel
trabajono
mucho
necesita
vigorfsicoy
sepuedeefectuarenunespaciolimitado.Estarsentadotodoel
danoesbuenoparaelcuerpo,sobretodoparalaespalda.Unbuenasiento
esesencialparaeltrabajoqueserealizasentado.El
asiento
debepermitir al trabajador mover las piernas y deposiciones de

trabajo en general con
Facilid
ad.
Eltrabajo quese realiza depie:Siemprequesea

posiblesedebe
evitar
permanecer
en
pietrabajando
largosperodosdetiempo.
durante
Elpermanecer
muchotiempodepiepuedeprovocardolores
de
inflamacindelaspiernas,problemasde circulacin
sangunea,
espalda,
llagas
en
los
pies y cansanciomuscular.
Tambinsedebeconsiderar:El
ambientede
temperatura,humedad,
trabajocomprende
iluminacin,
la
ruido,
vibracionesyotrascaractersticasatmosfricas.
Principiosdediseoydesarrollo.
Existenmltiplesformasde
anlisisdelos
espaciosdeactividadotrabajo,delosobjetosy
personas
severnobligadas
delconjuntodeaccionesquelas
arealizar,porejemplo,
clasificarel
interrelacionesdesistemapersona-mquina enlo siguiente:
monto
de
a) Factoresbiomecnicas.
Principio1:Lasarticulacionesdeben
enpostura
mantenerse
neutraPosturaneutraeslaposicin
ptimadecada articulacin dondesepuede aplicar la

mayor fuerza, el mayor controlsobrelosmovimientos,y
lamenortensinfsicaa
sobre
la
articulacin
ytejidoscircundantes.
Principio 2:Mantener latarea cercadelcentro del cuerpo

Principio 3:Evitar flexionarla columna
Principio4:Evitartorcer la columnaLasposturasde torsindelacolumnageneran
ungran estrs sobrela columna.
Principio5:
Evitarelusodemovimientos
sbitos(derepente)yforzados.Esconocidoque
lacargasbitadeobjetospuedecausarlumbalgia.Trminoparaeldolordeespaldabaja
, enlazonalumbar,causadotrastornos relacionadosconlasvrtebraslumbaresy las
estructurasde
lostejidosblandoscomomsculos,
ligamentos,nerviosy
discos
intervertebrales.
Principio6:Alternarlasposturasascomolosmovimientos.Lasposturasomovimientos
nodebenmantenerseduranteunlargoperododetiempo.Lasposturasprolongadasy
los movimientosrepetitivospueden conducira lesionesdemsculosyarticulaciones.
Principio 7:Limitar laduracin de cualquier esfuerzo muscularcontinuoCuanto

mayor sea el esfuerzo muscular, mscorto eltiempoquepuedamantenerse.
Principio 8:Prevenir la fatiga muscular Losmsculosrequieren bastantetiempo

para
recuperarsiseagotan.Unmusculototalmentefatigadorequierede30minutos
dedescanso
pararecuperarseun
90%.Un
musculo
fatigado
la
mitad
requierede15 minutos. Una recuperacin puedellevar variashoras.

Principio9: Establecermsdescansos cortosperofrecuentes enlugardedescansos
largos
peronicos
oaislados.Lafatigamuscularpuedereducirsedistribuyendoeltiempode
descansoduranteladuracindelatareaodadetrabajo.Noes buenaideaacumularlos
tiemposdedescanso ytomarlostodosjuntosalfinalde latareao dedadetrabajo.
b) FactoresFisiolgicos
Principio 1:Limitar elgasto de energadurante eldesarrollo
delas tareas.Lamayorade lapoblacinpuedellevara cabo
tareas
prolongadas
sinexperimentarfatigageneralcuandolademandade energa
de la tarea (expresada como laenerga consumida por
persona por unidad de tiempo) no exceda 250 W (1 W =
0.06kj/min=0.0143kcal/min).Ejemplosdeactividadcondema
nda
Deenergamenora250Wsonescribir,planchar,ensambladodemateriales
ligeros,operar maquinara.
Subir escaleras
Correr
Cargar frecuentedeobjetos
Caminarmientras
objeto.
Principio2:
secarga
algn
Eldescansoesnecesariodespusdetareaspesadas.Eldescansopuedesera
travsdedescansosodisminuyendolasdemandasfsicasdelastareas.Algunosejem
plos de tareasquedemandanmsde250 Wson las siguientes:
c) Factoresantropomtricos
Principio1:
Tomarencuentalasdiferenciasenlasmedidas
corporales.Tenerencuentasiemprelas
dimensionesestticasy dinmicas, yrecordar quevaran
deunapersonaaotro.La
edad,
el
sexo,laraza,y
elnivelsocial,influyenenlasmedidas antropomtricas.
Principio2:
Usodetablas
antropomtricasdepoblaciones
especficas.Losdatos
antropomtricos
tienenunadistribucin normal, la curva de Gauss est

presente en la antropometra.
Conociendolamediayladesviacinestndardecadadimensindelapoblacin,se
pueden hacerclculosytomar decisiones.
d) Factoresrelacionadosconelmovimiento:
Principio
1:Restringir
elnmero
detareasdondeserequieradesplazar
carga
manualmente.
Principio2:Crearcircunstanciasptimasparael
manejo
de
carga(hasta23
kg)
manejode
cargaSiesnecesarioel
entonceslascondicionesde
cargadebern
optimizarse:
Principio 3:Asegurar que lagenteno cargue msde23 kg.
Principio4:
Disearunlugardetrabajoadecuadoparalasactividadesdecarga.Elespacio
paralaspiernasy
lospiesdebesersuficienteparaqueunaposicinestableparalospiesy
quepermitirqueeltrabajadordoblesus
rodillas.Nodebersernecesariogirareltronco.La
lasuperficiede
trabajodebeser
alturayubicacinde
la
talqueallevantar
cargaen
lacarga
lasmanosestnaunaalturaoptimade75msyse encuentrecercadeltronco.
Principio 5:Losobjetosdeben contar conagarraderas
Principio 6Asegurarseque la carga tienelaforma correcta
Eltamaodelacargadebeser
cuerpo.
lomspequeoposibleparaquepuedaacercarseal
Debeserposiblemoverlacargaentrelas
rodillas
sitienequeserlevantadodesdeelsuelo. La carganodeberatener bordesfilososniser

demasiado fraocaliente altacto.
Principio 7:Uso de la tcnica correctadecarga
Principio 8:Losobjetospesados(msde35 kg) deberan cargarsepor doso

mspersonas.
Principio
9:Utilizar
ayudaso
auxiliaresde
objetosdemsde40 kg.
Principio 10:Evitar cargar objetosmuyalto o largos Principio
11:Evitar cargar objetoscon una mano Principio
Principio 12:Utilizar accesoriospara transportede carga
carga
en
DISTRIBUCINDEOFICINAS.
Diseo deoficinas.
La
distribucin
de
oficinassueleafectar
tantoa
laproductividadcomo
alacalidad
devida laboral. Unaoficinaproduce

informacin, subdividida en papeles,
archivos
electrnicos,conversaciones
personalesytelefnicas.Loscriteriosd
e
Distribucinde planta
reduccin
al
enoficinas,
aunque difcilesdecuantificar,
mnimocostodecomunicaciny
laproductividaddelos
endiseardistribucionesen
empleados;por
torno
alosflujosde
son
la
elincrementoalmximode
loqueelobjetivoconsiste
trabajo
ylospatronesde
comunicacin.
Factoresenla distribucindeoficinas.
Podemoshablardeunprimer
factordeproximidad
Elhecho
queinfluyeenladistribucin.
detenerfcilaccesoaloscompaerosdetrabajoy
alossupervisoresfomentala
comunicacinydesarrollaelintersmutuo,alavezquepuedeayudaralempleadoa
percibirconclaridadloqueseesperadeleneltrabajoy
procedimientocomnaestefactores
enotrosaspectos.Un
intentarmaximizarlaproximidaddelos
trabajadores cuyosempleosrequiereuna interaccin frecuente.
Laprivacidadeselotrofactorclaveeneldiseodeoficinas,lasperturbacionesexternas
y
elhacinamientopuedenperjudicarelrendimientodeltrabajador.Lostrabajadores
pueden
reaccionardemaneradistintadependiendodelalaborquehagan,algunossepuedense
ntir favorables a trabajar en oficinas abiertas, mientras que otros pueden
reaccionar negativamentealsentir quepierden algo de controlsobresu privacidad.
Elobjetivodeproporcionartantoproximidadcomo
losempleadosplanteaun
dilemaa
privacidada
la
gerencia;laproximidadse
consigueabriendoelreadetrabajo,laprivacidadse
obtiene
connormasdeespacioms liberales,puertas,murosdivisoriosygruesas alfombras

queabsorbanelruido;esdecirconcaractersticasms
costosasquereducenlaflexibilidad de la distribucin. Por eso la gerencia tiene
que encontrar la mejor solucin entre proximidad ylaprivacidad,ypara lograrlo
sedisponede trestiposoenfoquesdiferentesde distribucin.
Tiposdedistribucindeoficinas.
Sepueden clasificar entres:
A. DistribucinConvencional.
Las distribuciones influyenoficinascerradas paralas

jerarquassuperioresy
abiertasparatodoslosdems,hay
largospasillos,perono
haydivisionesentrelosescritorios,y
estntodosenlneasrectas.Enestetipodedistribucin,
cadapersonatieneasignadounsitioy
sulocalizacin,tamaoy
mobiliario,denotanla
jerarquadeesapersona enlaorganizacin.
B. DistribucinPanormica.
Enestetipodedistribucinquesurgiafinales
de los aos cincuenta,
no
hay oficinas
privadas,
algunasdivisionesselogranconlosmuebles,no
hay lneas rectas y los escritorios tienen
cerca
algunaunidaddealmacenamiento.Seutilizado
s
Conceptosbsicos:
igualdady
ausenciadelneasrectas.Laigualdadseentiendecomola
desaparicindesmbolosdeestatusy
jerarquadelasoficinas,desaparecieronlosmuros
interiores
permanentes,laprivacidadvisualdelaestacindetrabajoselograbamediante
divisionescurvasqueobstruan laslneasdevisin.
Cuandolatarearequeraoexigacompletaprivacidad,lapersonatenaquedesplazars
ea
unrea
privadaespecial.Laraznprincipalparalasupresinde
lasoficinasprivadasfue que lasdivisionesfijasrestringan elconstantereacomodo

deoficinas.
C. Distribucinde planta abierta.
Existenalgunasoficinasprivadas,hayunamplionmerodedivisiones,lneas rectasy
curvas,superficiesdetrabajoy
unidadesdealmacenamiento,enunaampliavariedadde
forma.Elconceptoclaveutilizadofuequelasnecesidadesdecadaestacinde
tamaoy
trabajosonvariables;losescritorios,sillasyarchivosseremplazaronporunidadesenqu
e secombinabanlassuperficiesdetrabajo.Lamodularidaddel mobiliariopermite la
reduccindecostosdereacomodo,existentablerosquesirvencomosuperficiesdetrab
ajo
almacenamientoylosarchivossepuedenempotraren
mesasde
trabajoo
colgarsobrelos tableros.
Figura
4.5
tiposdedistribucionesdeoficinas:A.
DistribucinConvencional,B.
Distribucinenplantadeoficinas.
Enlasoficinas,elmaterialtrasladadoentredepartamentosy puestosdetrabajoes,casi
exclusivamente, la informacin. Dicho traslado puedehacersea travsde:
a. Conversacionesindividualescaraacara.
b. Conversacionesindividualespor telfonosy/u ordenador.
c. Correoyotrosdocumentosfsicos.
d. Correo electrnicos.
e. Reunionesy gruposdediscusin.
f. Interfonos.
Enestecaso,elproblemadeladistribucinlodictaelmovimientodetrabajadoresy
de
documentosensoportefsico,quedandoampliamentesimplificadocuandopuederec
urrirse a lastelecomunicaciones.
La distribucin depender del rea total existente, de su forma, del proceso que
se desarrolla yde lasrelacionesque hande darse entre trabajadores. El tipo
detrabajo
desarrolladomarcarlas
diferencias
encuantoasuperficie,equipamiento,especioy
privacidadnecesariosencadacasoconcretoparaprocurar laeficienciaptima.Mesas
agrupadasen
separacionesamediaalturao
reasabiertasfrenteadespachosprivados,
hasta
eltecho,
etc.,sonconsideracionesfundamentalesenladistribucindeinstalaciones,donde
aspectoscomoeltrabajoenequipo,laautoridad,laimageny
elestatussonenocasiones prioritarios.
Muestradelaimportanciaeintersquedespiertaestetemaeselelevadonmerode
artculos publicados al respecto en fechas recientes, algunos de los cuales
quedan
publicadosalrespectoenfechasrecientes,
algunosdeloscualesquedanreferenciadosenla bibliografa.
DISTRIBUCINDEREASDEESTACIONAMIENTO.
Identificacinde losestacionamientos.
Sedeberestablecereltipodeestacionamientodeacuerdoalnguloquestosforman
con
ladireccindelflujodelava,lademarcacindelosespaciosy
alusodeparqumetros
cuandocorresponda.Laidentificacinnospermitirdeterminar laofertadeespacio.La
ofertaestrelacionadaconelreaunitariadeestacionamientoyconlasdisposiciones
vigentes. Estaofertarecibeelnombredecapacidad ylapodemosexpresar como:
N=
(L-
A)/Lu;
N=
Capacidad
L=Longitud disponible
A=Factor de correccin por estacionamiento en ngulo
Lu=Largo unitario
ValoresdeAsegn ngulo:
Acceso:es elespaciolibrequepermite laentraday/osaldaaunreaespecficapara

estacionamiento,conectndolaconuna vadecirculacinpublica,paralocualhasido
interrumpido elcontdedichava.
Acera:es
lapartedeunavapublicadestinadaexclusivamenteparaelusodepeatones,
limitadaporlavadelcont yla lneadelaspropiedadesadyacentesalavapblica.
reaespecfica:esaquellaque,acieloabiertoobajotecho,hasidodispuestaparaaloja
r
losvehculosde
edificacin,deun
losusuarios,visitantesocasionalesy/ohabitantesdeuna
conjunto
de
localdondesehayadereunir
edificaciones,
pblico
deun
cualquieradelaciudad,situadafueradelasvaspblicasy
reao
un
sector
totalmentedelimitadacon
respecto astas.
Arteria:esaquellavaurbana,con
proporcionarun
sinisletacentral,destinadaprimordialmentea
medioparalacirculacindel
trnsitovehicular
enlaformamsexpedida
posible,y
quetienecomofinsecundarioelaccesoalaspropiedadescolindantes.Lasvas
queseconsiderenarteriasserndesignadasporladireccingeneraldetrnsitoterrestr
ede laSEO PC.
Avenida:esaquellavaurbana,conosinisletacentral,cuyoobjetoesrecogereltrnsito
deunazonaurbanaparaconducirloaunaarteriayalmismotiempodarserviciodeuna
zonaa laspropiedadescolindantes.
Calzada:esaquellapartedeunavadestinada
corresponden
al
al
trnsito
reaocupadaporelpavimento,
devehculos,
cuandoexiste,
que
excluyendo
lospaseos.
Casilla:es
laproyeccindelespaciode
estacionamientoenladireccinperpendicularal pasillo decirculacin.

Cotn(bordillo):piezaverticalo
inclinadasituadaa
lo
largodelbordedeuna
calzadaque defineclaramentesu lmite.

Cuneta:eslaproyeccin
del
paralelaalpasillo de circulacin.
espacio
de
estacionamiento
en
ladireccin
Curvadeenlacedeunacceso:eselarcodecurvacircularquepartedelcotnhaciala
aceradeunavapblica, dondesedispongaun acceso aun rea especficapara
estacionar.
Pasillo:eselrea
comprendida
entre
estacionamientodeunaunidadde
los
espaciosde
estacionamiento,destinada
aservirdesaliday/oentradaalosvehculosqueocupendicha unidad.
Existen
cinco
criteriosparadistribucin
de
cajonesparaautomviles:
1. Facilidadde estacionamiento (patrn debsqueda, entradaysalidaal cajn).

2. Obtener elmximo nmero decajones.
3. Reducir al mximo losaccidentes.
4. Aumentar al mximo lafacilidad decirculacin devehculosen el terreno.
5. Aumentar al mximo lafacilidad decirculacin depeatonesen el terreno.
Porlogeneral,los pasilloquevanalolargodelterrenopermitenmejores patrones de

bsquedaymayornmerodecajones.Lospasillosdeunsentidoenrelacincon
losdedos pasillosy loscajonesenngulodependendelarelacinentrelafacilidadde
estacionamiento yelnmero decajones.
ZonasdeEstacionamiento para vehculos.
Paralas
zonasdeestacionamientoespecficasparavehculosdemercancas,enparticular se
considerarn los siguientesaspectosrelacionadosdemayor a menor valoracin:
a Vigilancia.Lazonadeaparcamientode
vehculosdemercancaspeligrosasse
vigilar24
personaldebidamenteformado.
horaspor
Estavigilanciapuede
realizarsemediantecmarasenlazonaquesevisualicenenelreadeservici
o, cafetera, etc.
b Iluminacin.Estazonadeestacionamientoestarbieniluminada,y,siempr
e
queestoseaposible,dispondrdeunsistemaderecogidadeeventuales
fugas o derrames, independientedel alcantarillado general, as como

deun sistemade proteccin contra incendios.
c) Localizacin y sealizacin. La zona de aparcamiento de vehculos
de
mercancasseencontrarseparadadeladelrestodevehculosy
debidamente
sealizada,en
lazonamsalejadadelasdotacionesdeserviciosdeuso pblico.
d) Plan
de
autoproteccin.
autoproteccin,
Se
dispondr
de
un
plan
de
entendiendoportalunsistemadecontroly
gestindelaseguridad,que comprenda el anlisis y evaluacin de los

riesgos, el establecimiento de objetivosdeprevencin,ladefinicinde los
medios
corporativos,humanosy
materialesnecesariosparasuprevencinycontrol,laorganizacindestos
y
los
procedimientos
deactuacinanteemergencias
quegaranticenlaevacuacin
y/oconfinamientoeintervencininmediatas,ascomosuintegracinen
sistemapblico deproteccincivil.
el
Como mnimo informar:

1. De lasdisposicionesdeprimerosauxilios.
2. De lasvasde evacuacinen caso deemergencia.
3.
Delalocalizacindebomberos,proteccincivil,hospitales,fuerzasycuerposde
seguridad, etc., ascomo lasdistanciasalosmismos.
4.
Decmollevarunregistrodenombreytelfonodecontactodelconductorodela
empresa, localizable en caso de incidencia, sielvehculo vaapermanecer
estacionado msde8 horas.
5.
Delaprohibicindefumarydehacerfuegoenlazonadeestacionamientode
vehculosde mercancaspeligrosas.
Ejemplo dedistribucin de reasde estacionamiento deunaescuelapblica:
3.3Asignacin cuadrtica
Qu es?
El problema de la asignacin cuadrtica, que se denota por sus siglas en
ingls QAP (Quadratic
assignment
problem),
fue
planteado
por Koopmans y Beckmann en 1957 como un modelo matemtico para un

conjunto de actividades econmicas indivisibles.
QAP es un problema estndar en la teora de locacin. En ste se trata de asignar
N instalaciones a una cantidad N de sitios o locaciones en donde se considera un
costo asociado a cada una de las asignaciones. Este costo depender de las
distancias y flujo entre las instalaciones, adems de un costo adicional por instalar
cierta instalacin en cierta locacin especfica. De este modo se buscar que este
costo, en funcin de la distancia y flujo, sea mnimo.
Aplicaciones para el Problema de la Asignacin Cuadrtica

En los siguientes ejemplos de aplicaciones se puede observar que resolver este
problema para un gran nmero de instancias es de vital importancia, y a la vez
que tratar de resolver el problema mediante tcnicas completas puede resultar
infactible por el alto nmero de instancias.
Diseo de centros comerciales donde se quiere que el pblico recorra la
menor cantidad de distancia para llegar a tiendas de intereses comunes
para un sector del pblico.
Diseo de terminales en aeropuertos, en donde se quiere que los pasajeros
que deban hacer un transbordo recorran la distancia mnima entre una y
otra terminal teniendo en cuenta el flujo de personas entre ellas.
Procesos de comunicaciones.
Diseo de teclados de computadora, en donde se quiere por ejemplo ubicar

las teclas de una forma tal en que el desplazamientos de los dedos para
escribir textos regulares sea el mnimo.
Diseo de circuitos elctricos, en donde es de relevante importancia dnde
se ubican ciertas partes o chips con el fin de minimizar la distancia entre
ellos, ya que las conexiones son de alto costo.
3.4 Mtodos automatizados para generar alternativas (corelap, aldelp, craft)
MODELOS AUTOMATIZADOS PARA GENERACIN DE ALTERNATIVAS.

Un sistema de fabricacin flexible (SFF) se define como un sistema de fabricacin
automatizado y controlado por ordenador, formado por mquinas de control
numrico y por un sistema de manipulacin de materiales. Los sistemas de
fabricacin flexible surgen para satisfacer las necesidades de un mercado
cambiante, donde los productos tienen ciclos de vida cada vez ms cortos y
plazos de entrega menores.
La planificacin, programacin y control de los SFF es muy compleja. En la
planificacin de estos sistemas se han identificado cinco problemas: seleccin del
tipo de piezas, agrupacin de mquinas, seleccin del ratio de produccin,
asignacin de recursos y carga (Stecke, 1983). El problema de carga consiste en
asignar las operaciones de las piezas a producir junto con las herramientas
requeridas, a las mquinas, teniendo en cuenta las restricciones tecnolgicas y de
capacidad de un SFF. Este problema es complejo, ya que cada pieza est formada
por un conjunto de operaciones que se pueden realizar en distintas mquinas,
cada operacin puede ser mecanizada por diferentes herramientas y cada
herramienta puede mecanizar distintas operaciones (Grieco et al., 2001; Lee at al.,
2003; Ho y Hsieh, 2005).
El potencial de los SFFs se ve disminuido si la gestin de herramientas no es

eficaz, es decir, si las herramientas adecuadas no se encuentran en las
cantidades, instantes y lugares requeridos. La falta de herramientas provoca que
no se cumplan las programaciones previstas ni las fechas de entrega, adems de
disminuir la utilizacin de las mquinas, provocar prdidas de productividad, etc.
(Gray et al., 1993). Por tanto, diversos estudios abordan el problema de
programacin junto con la gestin de herramientas para evitar programaciones
inviables (Fathi y Barnette, 2002; Turkcan et al., 2003).
La planificacin de procesos genera los planes de proceso para la fabricacin de
una pieza, especificando los recursos necesarios (mquinas, herramientas, etc.).
Sin embargo, la generacin de estos planes sin conocer el estado de los recursos
cuando las piezas van a ser mecanizadas, puede derivar en planificaciones
inviables. Algunos estudios se centran en integrar la planificacin de procesos y la
asignacin de herramientas a las operaciones (Matta et al., 2004).
En este trabajo se propone una nueva metodologa para la gestin de
herramientas, integrada tanto con el CAPP como con la programacin. El CAPP
selecciona todas las posibles alternativas de herramientas para cada operacin de
mecanizado. De esta forma el gestor de herramientas es capaz de coordinar el
uso simultneo de las herramientas de acuerdo a la programacin establecida.
Las alternativas de herramientas en las operaciones permiten al gestor reaccionar
ante perturbaciones que se producen durante el funcionamiento del sistema
productivo, como roturas de herramientas. El gestor de herramientas propuesto es
adaptable a cualquier sistema productivo, a travs de las bases de datos que
representan a los recursos (mquinas, herramientas, transportes, almacenes) y a
laplanificacin de procesos y la programacin.
MARCO DEL GESTOR DE HERRAMIENTAS

El gestor de herramientas propuesto se encuentra integrado con el planificador de
procesos asistido por computador GF-CAPP (Gonzlez y Rosado, 2003) y la
programacin de la produccin, en una estructura jerrquica de decisin. La
gestin de herramientas se realiza en un nivel inferior a la planificacin de
procesos y la programacin, ya que se considera que las mquinas son un recurso
ms crtico que las herramientas.
Una herramienta de mecanizado est formada por un conjunto de componentes:
elementos cortantes y adaptadores. Los elementos cortantes realizan el arranque
de material en la pieza. Entre los adaptadores, el fundamental es el que sustenta a
los elementos cortantes, mientras que el resto de adaptadores posibilitan el
acoplamiento de la herramienta en la mquina.
El planificador de procesos propone todas las posibles herramientas para cada
operacin, determinando sus condiciones de trabajo. En la seleccin de
herramientas, el planificador decide los elementos cortantes (plaquitas, brocas,
etc.) y el primer adaptador que soporta a los elementos cortantes (porta plaquitas,
porta brocas, etc.). El resto de adaptadores que permiten el acoplamiento de la
herramienta a la mquina, sern decididos por el gestor de herramientas,
coordinando la utilizacin del recurso.
El modelo funcional propuesto para el gestor de herramientas se presenta
utilizando la tcnica IDEF0 de modelado. La figura 1 muestra el diagrama A-0 de
gestin de herramientas como una nica funcin desde un punto de vista general,
junto con la informacin implicada en su funcionamiento.
Esta funcin realiza la gestin de herramientas de mecanizado, coordinando la
utilizacin de herramientas en el sistema productivo, y garantizando que las
herramientas se encuentran en las mquinas en los instantes previstos para
ejecutar las rdenes de produccin. La incapacidad de realizar la asignacin de
herramientas para la programacin establecida, se refleja mediante un mensaje de
alerta al programador, debido a la insuficiencia del recurso.
HERRAMIENTAS DE MECANIZADO
El gestor de herramientas es el encargado de satisfacer los requerimientos de
herramientas en cada una de las mquinas, de acuerdo a la programacin
establecida.
La gestin de herramientas se realiza en periodos de tiempo denominados
horizontes de trabajo. Cada uno de estos periodos incluye, por lo general, varias
rdenes de trabajo en cada mquina, pudiendo hacerse coincidir con periodos
correspondientes a uno o varios turnos de trabajo.
La seleccin de todas las posibles alternativas de herramientas en cada operacin
de mecanizado por parte del CAPP provoca interferencias o incompatibilidades.
Estas interferencias surgen porque no se ha tenido en cuenta la programacin de
rdenes, y as existe rivalidad entre mquinas por la utilizacin de las mismas
herramientas en los mismos instantes de tiempo. Estas interferencias se resuelven
compatibilizando el recurso herramienta en el horizonte de trabajo, reduciendo
coordinadamente las alternativas de herramientas en las operaciones.
Tras la compatibilizacin, el gestor determina el conjunto de adaptadores que
completarn la
herramienta para que pueda ser montada en la mquina.
Seguidamente, el gestor de herramientas gestionar los cambios de los elementos

cortantes de las herramientas, ya que stos pierden su capacidad de corte tras
mecanizar un determinado tiempo y finalmente coordinar el flujo de herramientas

en el sistema productivo.
Fig. 1: Contexto gestor de

herramientas
El gestor de herramientas dispone de todas las posibles alternativas de
herramientas en cada operacin. Estas alternativas permiten al gestor una mejor
planificacin de los cambios de los elementos cortantes por desgaste, as como
alternativas para reaccionar ante imprevistos surgidos en el funcionamiento del
sistema productivo.
La implantacin de la propuesta del gestor de herramientas implica la ejecucin de
cuatro funciones: compatibilizar herramientas, determinar adaptadores, gestionar
elementos cortantes y coordinar flujo de herramientas. El orden de ejecucin de
las funciones es, en principio, el mismo que el expuesto, pero pueden realizarse
iteraciones entre ellas, si no es posible alcanzar la solucin. La figura 2 muestra el
primer nivel de detalle del diagrama IDEF0 con las funciones propuestas y sus
relaciones a travs de los flujos de informacin.
Compatibilizar alternativas de herramientas (A1)
Esta funcin se encarga de compatibilizar el recurso herramienta en el sistema
productivo. Una vez establecidas todas las posibles herramientas para cada
operacin se analizan las interferencias generadas en el sistema. Existen multitud
de interferencias que es necesario resolver o compatibilizar, ya que en la
determinacin de alternativas de herramientas no se han tenido en cuenta las
posibles interferencias. Estas interferencias pueden ser de dos tipos: entre
mquinas o en una orden.
La interferencia entre mquinas es debida a la rivalidad existente entre las

mquinas por la consecucin de herramientas. Existe una interferencia entre
mquinas cuando una herramienta es requerida por distintas mquinas en
rdenes que se ejecutan en los mismos instantes de tiempo. Tambin existe una
interferencia entre mquinas cuando no es posible transportar y preparar las
herramientas entre dos rdenes que se ejecutan en distintas mquinas.
Fig. 2: Primer nivel funcional del gestor de

herramientas
La interferencia dentro de una orden se produce cuando varias de sus
operaciones requieren la misma herramienta pero distintos elementos cortantes.
Un ejemplo de esto puede ser el caso de un mismo porta brocas para montar
distintas brocas en operaciones que pertenecen a la misma orden. En este caso,
es necesario disponer de tantas herramientas como operaciones las requieren,
con objeto de no cambiar los elementos cortantes durante el mecanizado de cada
una de las piezas que componen el lote.
La compatibilizacin de herramientas es un problema complejo, por el gran
nmero de interferencias que se presentan y por el solapamiento que se produce
entre ellas. La estrategia planteada para la resolucin de las interferencias
consiste en resolverlas una a una, siguiendo un proceso iterativo. Tras la
resolucin de cada interferencia, las alternativas de herramientas se eliminan en

algunas operaciones, provocando la generacin de un nuevo problema y una
disminucin
de
las
alternativas
de
herramientas
en
las
sucesivas
compatibilizaciones. Este proceso iterativo finaliza cuando ya no existen

interferencias en el horizonte de trabajo. En cada iteracin se realizan los
siguientes pasos: se analizan y valoran las interferencias, se selecciona la
interferencia a compatibilizar y, finalmente, se resuelve la interferencia. En la
valoracin de cada interferencia se consideran los siguientes parmetros: nmero
de mquinas implicadas, coste de la herramienta en las operaciones de la
interferencia, nmero medio y mnimo de alternativas de herramientas en las
operaciones de la interferencia y nmero mximo de veces que una mquina
requiere a la herramienta. La interferencia a compatibilizar en cada iteracin es la
que presenta unas restricciones mayores segn la valoracin establecida.
Aunque las interferencias se van a resolver una a una, existen dos objetivos
globales en la bsqueda de la solucin del problema de compatibilizacin. El
primer objetivo consiste en garantizar que el problema de compatibilizacin tiene
solucin, es decir, que existe al menos una alternativa de herramienta
compatibilizada en cada operacin. El segundo objetivo consiste en realizar un
reparto uniforme de las herramientas, en funcin del nmero de elementos
cortantes consumidos. Adems, siempre que sea compatible con los objetivos
anteriores, se selecciona la solucin que minimiza los transportes de
herramientas.
Determinar adaptadores (A2)
Una vez que se han compatibilizado las alternativas de herramientas, se dispone
de todas las posibles herramientas que pueden ser utilizadas en cada operacin.
Esta funcin se encarga de repartir los adaptadores (conos ISO, acoplamientos
VID, etc.) para completar el montaje de la herramienta y poder situarla en el
almacn de la mquina. En caso de que no existan suficientes adaptadores para
completar todas las alternativas de herramientas, se eliminan las alternativas
sobrantes, de acuerdo con los siguientes criterios: en primer lugar, cada operacin
debe disponer de un montaje completo, en segundo lugar se asignan ms
montajes a las operaciones que consuman ms elementos cortantes y, finalmente,
se sigue un criterio econmico.
Gestionar elementos cortantes (A3)
Esta funcin se encarga de coordinar la utilizacin de las herramientas en el
horizonte de trabajo y de reaccionar ante las perturbaciones ocurridas durante el
funcionamiento del sistema productivo.
Los filos de los elementos cortantes pierden su capacidad de corte tras mecanizar
un determinado tiempo, debiendo ser sustituidos. El gestor se encarga de
planificar y agrupar en el tiempo los cambios de los elementos cortantes y los
reglajes de las herramientas necesarios para cada orden de fabricacin. La
planificacin de cambios tiene como objetivo minimizar los paros de produccin.
Para
ello,
esta
funcin
dispone
de
las
alternativas
de
herramientas
compatibilizadas en cada operacin. Si por perturbaciones no se encuentran

disponibles todas las alternativas de herramientas, la gestin se realiza con las
alternativas disponibles. Si alguna operacin se ha quedado sin alternativas de
herramientas, se solicita una nueva compatibilizacin.
Coordinar flujo de herramientas (A4)
Esta funcin gestiona el flujo de herramientas y adaptadores en el horizonte de
trabajo, ya que las herramientas se comparten entre las distintas mquinas, y los
adaptadores se comparten entre las diferentes herramientas.
El gestor decide y coordina la permanencia de las herramientas en las mquinas,
as como los transportes a otras mquinas o al almacn central de herramientas.
Al mismo tiempo decide qu herramientas son desmontadas para generar otras
herramientas en el horizonte. Por tanto, el gestor coordina la capacidad del
recurso herramienta con las necesidades de las mquinas y las capacidades de

sus almacenes.
RESULTADOS
En resultados se presenta un ejemplo de la funcin de compatibilizacin de
herramientas, que es la ms novedosa e importante de la metodologa propuesta.
Esta funcin se ha implementado en Visual C++. El prototipo GE-CAPP ha
generado las posibles alternativas de herramientas en cada operacin de
mecanizado y el programador ha establecido la programacin para el horizonte de
trabajo (Figura a). Estos datos se expresan en ficheros ASCII y representan los
datos de entrada para el gestor.
En el ejemplo propuesto no existen interferencias en rdenes y se asume que el
nmero de elementos cortantes necesarios en cada operacin es similar, para una
mejor comprensin de la funcin. Tras la valoracin de las interferencias, la
interferencia correspondiente a la herramienta 3 es la que posee ms
restricciones. Esta interferencia involucra a las tres mquinas, las operaciones de
la interferencia tienen cuatro herramientas como nmero medio y mnimo de
alternativas y cada mquina realiza tres peticiones de la herramienta. Las posibles
soluciones de la interferencia para la herramienta 3 permiten dejar la herramienta
en las siguientes combinaciones de rdenes: O1-O2; O1-O5; O1-O8; O3-O4-O5;
O3-O4-O8; O3-O7-O8. Como an no existen herramientas compatibilizadas en
ninguna de las operaciones donde aparece la herramienta, se elige como solucin
de la interferencia: O3-O4-O5, eliminando la herramienta del resto de operaciones
incompatibles con esta asignacin. De esta forma se minimizan los transportes de
herramientas. Si existiesen operaciones con herramientas compatibilizadas, se
dara prioridad a las operaciones que an no poseen una herramienta
compatibilizada. Una vez la herramienta 3 ha sido compatibilizada, se contina
con el mismo proceso hasta que todas las interferencias han sido resueltas.
Tras la compatibilizacin se ha repartido el recurso herramienta entre las distintas

operaciones, disminuyendo el nmero de alternativas en las operaciones (Figura
3b). Las herramientas compatibilizadas permanecen como alternativas para la
gestin de cambios por desgaste de los elementos cortantes y para que el gestor
reaccione ante perturbaciones ocurridas en el sistema productivo.
Fig
3:
Ejemplo
compatibilizacin
de
herramientas
CONCLUSIONES
El gestor de herramientas de mecanizado propuesto est integrado con la
planificacin de procesos asistida por computador y la programacin de la
produccin, siendo aplicable a distintos entornos de fabricacin a travs de la
adaptacin de las bases de datos que representan los recursos del sistema
productivo. La generacin de alternativas de herramientas por parte del CAPP
permite que el gestor propuesto resuelva el problema de asignacin de recursos
compartidos (herramientas) y reaccione ante las perturbaciones habituales de
produccin.
3.5 Modelos utilizados para el orden, organizacin y limpieza dentro de la

industria (5s, andon y control visual)
5S
Mtodo de las 5 s
Punto de tiles de limpieza y envases de residuos slidos.
El mtodo de las 5S, as denominado por la primera letra del nombre que
en japons designa
cada
una
de
sus
cinco
etapas,
de gestin japonesa basada en cincoprincipios simples.
es
una
tcnica
Se inici en Toyota en los aos 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo
mejor organizados, ms ordenados y mslimpios de forma permanente para lograr
una mayorproductividad y un mejor entorno laboral.
Las 5S han tenido una amplia difusin y son numerosas las organizaciones de
diversa ndole que lo utilizan, tales como: empresas industriales, empresas de
servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones.
La integracin de las 5S satisface mltiples objetivos. Cada 'S' tiene un objetivo
particular:
Denominacin
Concepto
Objetivo particular
Separar
Eliminar
innecesarios
trabajo lo que sea intil
Situar
Organizar
necesarios
trabajo de forma eficaz
Suprimir
Mejorar el nivel de limpieza
suciedad
de los lugares
Sealizar
Prevenir la aparicin de la
,Seiketsu
anomalas
suciedad y el desorden
Seguir
Fomentar los esfuerzos en
mejorando
este sentido
Espaol
Japons
Clasificacin
, Seiri
Orden
, Seiton
Limpieza
, Seis
Estandarizacin
Mantener
disciplina
la
,Shitsuke
Por otra parte, la metodologa pretende:
del
el
espacio
espacio
de
de
Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal. Es ms

agradable y seguro trabajar en un sitio limpio y ordenado.
Reducir gastos de tiempo y energa.
Reducir riesgos de accidentes o sanitarios.
Mejorar la calidad de la produccin.
Mejorar la seguridad en el trabajo.
Etapas
Aunque son conceptualmente sencillas y no requieren que se imparta una
formacin compleja a toda la plantilla, ni expertos que posean conocimientos
sofisticados, es fundamental implantarlas mediante una metodologa rigurosa y
disciplinada.
Se basan en gestionar de forma sistemtica los elementos de un rea de trabajo
de acuerdo a cinco fases, conceptualmente muy sencillas, pero que requieren
esfuerzo y perseverancia para mantenerlas.
Clasificacin (seiri): separar innecesarios
Es la primera de las cinco fases. Consiste en identificar los elementos que son
necesarios en el rea de trabajo, separarlos de los innecesarios y desprenderse
de estos ltimos, evitando que vuelvan a aparecer. Asimismo, se comprueba que
se dispone de todo lo necesario.
Algunas normas ayudan a tomar buenas decisiones:
Se desecha (ya sea que se venda, regale o se tire) todo lo que se usa
menos de una vez al ao. Sin embargo, se tiene que tomar en cuenta en esta
etapa de los elementos que, aunque de uso infrecuente, son de difcil o
imposible reposicin. Ejemplo: Es posible que se tenga papel guardado para
escribir y deshacerme de ese papel debido que no se utiliza desde hace
tiempo con la idea de adquirir nuevo papel llegado de necesitarlo. Pero no se
puede desechar una soldadora elctrica slo porque hace 2 aos que no se
utiliza, y comprar otra cuando sea necesaria. Hay que analizar esta relacin de
compromiso y prioridades. Hoy existen incluso compaas dedicadas a la
tercerizacin de almacenaje, tanto de documentos como de material y equipos,
que son movilizados a la ubicacin geogrfica del cliente cuando ste lo
requiere.
De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez al mes se
aparta (por ejemplo, en la seccin de archivos, o en el almacn en la fbrica).
De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez por semana
se aparta no muy lejos (tpicamente en un armario en la oficina, o en una zona
de almacenamiento en la fbrica).
De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por da se deja en
el puesto de trabajo.
De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por hora est en el
puesto de trabajo, al alcance de la mano.
Y lo que se usa al menos una vez por hora se coloca directamente sobre el
operario.
Esta jerarquizacin del material de trabajo prepara las condiciones para la

siguiente etapa, destinada al orden (seiton).
El objetivo particular de esta etapa es aprovechar lugares despejados.
Orden (seiton): situar necesarios
Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los

materiales necesarios, de manera que sea fcil y rpido encontrarlos, utilizarlos y
reponerlos.
Se pueden usar mtodos de gestin visual para facilitar el orden, identificando los
elementos y lugares del rea. Es habitual en esta tarea el lema (leitmotiv) un
lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar. En esta etapa se pretende
organizar el espacio de trabajo con objeto de evitar tanto las prdidas de tiempo
como de energa.
Normas de orden:
Organizar racionalmente el puesto de trabajo (proximidad, objetos pesados

fciles de coger o sobre un soporte, ...)
Definir las reglas de ordenamiento
Hacer obvia la colocacin de los objetos
Los objetos de uso frecuente deben estar cerca del operario
Clasificar los objetos por orden de utilizacin
Estandarizar los puestos de trabajo
Favorecer el 'FIFO' en espaol = PEPS primero en entrar primero en salir
Limpieza (seis): suprimir suciedad

Una vez despejado (seiri) y ordenado (seiton) el espacio de trabajo, es mucho ms
fcil limpiarlo (seis). Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, y
en realizar las acciones necesarias para que no vuelvan a aparecer, asegurando
que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado operativo. El
incumplimiento de la limpieza puede tener muchas consecuencias, provocando
incluso anomalas o el mal funcionamiento de la maquinaria.
Normas de limpieza:
Limpiar, inspeccionar, detectar las anomalas
Volver a dejar sistemticamente en condiciones
Facilitar la limpieza y la inspeccin
Eliminar la anomala en origen
Estandarizacin (seiketsu): sealizar anomalas

Consiste en detectar situaciones irregulares o anmalas, mediante normas
sencillas y visibles para todos.
Aunque las etapas previas de las 5S pueden aplicarse nicamente de manera
puntual, en esta etapa (seiketsu) se crean estndares que recuerdan que el orden
y la limpieza deben mantenerse cada da. Para conseguir esto, las normas
siguientes son de ayuda:
Hacer evidentes las consignas cantidades mnimas e identificacin de

zonas.
Favorecer una gestin visual.
Estandarizar los mtodos operatorios.
Formar al personal en los estndares.
Mantenimiento de la disciplina (shitsuke): seguir mejorando

Con esta etapa se pretende trabajar permanentemente de acuerdo con las normas
establecidas, comprobando el seguimiento del sistema 5S y elaborando acciones
de mejora continua, cerrando el ciclo PDCA (Planificar, hacer, verificar y actuar) .
Si esta etapa se aplica sin el rigor necesario, el sistema 5S pierde su eficacia.
Establece un control riguroso de la aplicacin del sistema. Tras realizar ese

control, comparando los resultados obtenidos con los estndares y los objetivos
establecidos, se documentan las conclusiones y, si es necesario, se modifican los
procesos y los estndares para alcanzar los objetivos.
Mediante esta etapa se pretende obtener una comprobacin continua y fiable de la
aplicacin del mtodo de las 5S y el apoyo del personal implicado, sin olvidar que
el mtodo es un medio, no un fin en s mismo.
Pasos comunes de cada una de las etapas

La implementacin de cada una de las 5S se lleva a cabo siguiendo cuatro pasos:
Preparacin: formacin respecto a la metodologa y planificacin de

actividades.
Accin: bsqueda e identificacin, segn la etapa, de elementos

innecesarios, desordenados (necesidades de identificacin y ubicacin),
suciedad, etc.
Anlisis y decisin en equipo de las propuestas de mejora que a

continuacin se ejecutan.
Documentacin de conclusiones establecidas en los pasos anteriores.
Consecuencias
El resultado se mide tanto en productividad como en satisfacciones del personal
respecto a los esfuerzos que han realizado para mejorar las condiciones de
trabajo. La aplicacin de esta tcnica tiene un impacto a largo plazo. Para avanzar
en la implementacin de cualquiera de las otras herramientas de Lean
Manufacturing es necesario que en la organizacin exista un alto grado de
disciplina. La implementacin de las 5S puede ser uno de los primeros pasos del
cambio hacia la mejora continua.
Aplicaciones dentro de mbito educativo

Las 5S tienen aplicaciones en el mbito educativo, ya que permite la formacin de
hbitos de limpieza y orden entre alumnos, docentes y directivos de los centros
escolares. Al utilizar la tcnica de las 5S en la escuela, nos estamos refiriendo a la
implementacin de las mismas para mantener los salones de clase y reas de
trabajo limpio, ordenado y solamente con lo necesario. Adems, se estandariza lo
que se hace con los alumnos, docentes, directivos y padres de familia y se
promueve la disciplina y nuevos mtodos de trabajo que permiten mejorar los
resultados de aprendizaje. El fundamento psicopedaggico de esta tcnica est
referido al paradigma de la mejora continua para promover un cambio de cultura
en las instituciones escolares a partir de los rituales implementados por todos los
integrantes de una comunidad escolar.
Andn es una palabra japonesa utilizada para referirse a los farolillos o lmparas
forrados de papel que todos asociamos al folclore japons. El Andn tiene la
caracterstica de emitir luz y por tanto resaltar un texto, diseo, imagen
En el TPS (Toyota Production System), el Andn es un dispositivo que de forma
visual advierte de una anomala.
El modo ms simple sera una seal luminosa que resalta un texto o un color con
un significado predefinido (avera, necesidad de ayuda, desviacin del objetivo)
Forma de proceder ante la seal del Andn
Resolucin inmediata.
En algunos casos el Andn da informacin suficiente para que el operario resuelva

el problema sin necesidad de advertir a otras personas integradas en el proceso.
Solicitud de ayuda en marcha.
Frecuentemente el Andn advierte de una desviacin que puede indicar la

probable aparicin de un problema mayor. En tal caso no suele ser imprescindible
la parada de los equipos, pero s requiere una reaccin inmediata para evitar que
el problema vaya a mayores.
Solicitud de ayuda en paro.
Existen lneas preparadas para que el operario pare la mquina o incluso una
lnea de produccin completa en el caso de que el Andn advierta de un problema
que se ha propagado o se va a propagar inmediatamente a otras partes del
proceso.
En tal caso, tirar de la cuerda (como la parada de emergencia de los trenes
antiguos)
apretar
el
botn
de
paro
es
algo
incuestionable.
En algunas fbricas se aplica el concepto Stop-Call-Wait (Para-Avisa-Espera) y

se repite hasta la saciedad para convencer al personal de la necesidad asegurar la
calidad del producto en la propia fuente del problema
El Andn debe ser simple y fcil de entender (no se requiere alta tecnologa).

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PLANEACIN Y DISEO DE INSTALACIONES

INSTITUTO TECNOLGICO DE SAN LUIS POTOS

PLANEACIN Y DISEO DE INSTALACIONES

ING. PASCUAL HERNANDEZ VARELA

SALNR9 17:00 A 18:00 hr

SAN LUIS POTOS, S.L.P. a 04 DE NOVIEMBRE DE 2013

PLANEACIN Y DISEO DE INSTALACIONES

UNIDAD 1 LOCALIZACIN DE INSTALACIONES

UNIDAD 2 MANEJO DE MATERIALES

2.1 Principios del manejo de materiales...................................................................15

UNIDAD 3 DISTRIBUCIN FSICA DE LA PLANTA

3.1 Determinacin del tamao de una instalacin.....................................................75

PLANEACIN Y DISEO DE INSTALACIONES

3.2 Distribucin de reas derecepcin y embarque, distribucin de las

PLANEACIN Y DISEO DE INSTALACIONES

UNIDAD 1 LOCALIZACIN DE INSTALACIONES

PLANEACIN Y DISEO DE INSTALACIONES

1.1 Localizacin de una sola instalacin

Mtodos Cualitativos Para La Localizacin

Mtodo de los factores ponderados.

Mtodo del centro de gravedad.

Mtodo del transporte

Mtodo de los factores ponderados

PLANEACIN Y DISEO DE INSTALACIONES

Es la tcnica de localizacin ms utilizada til para las localizaciones industriales

Este mtodo consiste en definir los principales factores determinantes en una

De acuerdo con ello:

PLANEACIN Y DISEO DE INSTALACIONES

1.1.2 Mtodos Cuantitativos

PLANEACIN Y DISEO DE INSTALACIONES

Las decisiones de localizacin generalmente revisten gran importancia debido a

PLANEACIN Y DISEO DE INSTALACIONES

1.2 Localizacin de mltiples instalaciones

MTODO DEL CENTRO DE GRAVEDAD

Donde el subndice i en cada trmino indica un elemento o instalacin de la

PLANEACIN Y DISEO DE INSTALACIONES

Modo de medir distancias entre dos o ms puntos

La aplicacin de uno de estos dos modos de medir distancias, en un problema de

PLANEACIN Y DISEO DE INSTALACIONES

PLANEACIN Y DISEO DE INSTALACIONES

se encuentran en una ciudad son de 90, horizontales o verticales, debido a su

Determinacin del punto ptimo de localizacin

PLANEACIN Y DISEO DE INSTALACIONES

2. Se ordenan los puntos segn su ordenada y segn su abscisa en forma

Distancias eucldeas: centro de gravedad con distancias eucldeas

3. Se halla el Coste Total de Transporte por elemento, CTT i. Este se calcula

PLANEACIN Y DISEO DE INSTALACIONES

4. El punto resultante en el paso 1 y la distancia d i del paso 2, se reemplazan en

Si se desea una exactitud muy grande, el punto ptimo se encuentra realizando

PLANEACIN Y DISEO DE INSTALACIONES

2 Ordenamos los puntos segn la abscisa y la ordenada. Hacemos el

PLANEACIN Y DISEO DE INSTALACIONES

3 Hallamos el punto ptimo de localizacin

Para y: Se toma el punto C, donde10400 > 6700

PLANEACIN Y DISEO DE INSTALACIONES

UNIDAD 2 MANEJO DE MATERIALES

PLANEACIN Y DISEO DE INSTALACIONES

2.1 Principios del manejo de materiales

Riesgos de un manejo ineficiente de materiales

daos a partes y productos.

Dispositivos para el manejo de materiales

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Existen cuatro factores a las decisiones sobre el manejo de los materiales: