Evaluacion de Riesgos 3

CAPTULO 3.
REVISIN BIBLIOGRFICA
3. REVISIN BIBLIOGRFICA
3.1.
Historia
Desde que el ser humano vive en sociedad se ha visto en la necesidad de cuidar de su
forma de vida. Cuando el ser humano alcanzo un grado de industrializacin notable, no slo
necesito preocuparse acerca de las enfermedades, guerras y hambre, sino tambin de las nuevas
fuerzas que empezaba a controlar y las sustancias con las que trabajaba.
En el principio se preocupaba solamente de enfermedades con el avance tecnolgico
algunos de estos problemas fueron resueltos, pero con el avance vinieron otros problemas, el
manejo de sustancias y equipos peligrosos.
Los primeros ejemplos de tragedias acaecidas por las nuevas tecnologas fueran aquellas
ocasionadas por la mquina de vapor, aparato que marco la revolucin industrial, en 1866 en
Gran Bretaa 74 calderas de vapor explotaron dejando muertos 77 personas.
Esto se vio reducido en 1900, despus de que la Asociacin de Usuarios de Vapor de
Manchester revisara, diferentes calderas los accidentes bajaron a solamente 14 explosiones y 8
muertos. (Fullwood, 2000).
Con toda nueva tecnologa descubierta y aprovechada vienen los accidentes y fallas en los
equipos, a travs de los errores aprendemos y regulamos su operacin, construccin y
mantenimiento.
Sin embargo este tipo de aprendizaje puede resultar muy costo econmicamente y en
trminos de vidas humanas. Adems pueden existir equipos en los que no este permitido
aprender a travs de los errores como en el caso de la energa nuclear.
Por eso el ser humano a evolucionado en este estudio de los accidentes y comenz a
disear estructuras y equipos basados en otros campos para satisfacer reglamentaciones previas
y previniendo de riesgos desde el principio del diseo de nuevos equipamientos y
procedimientos. Todo equipo y procedimiento debe minimizar los riesgos. (Stone, 1991)
Con estos conocimientos en mente el ser humano desarrollo dentro de la Ingeniera una
nueva rama; el manejo de riesgos.
3.1.1.
Definicin de Riesgo
Una de las definiciones de riesgo es:
La combinacin de las probabilidades de que un evento indeseado ocurra y las consecuencias

de su ocurrencia resulten en un evento no deseado (Stone, 1991)
Que se puede representar por la ecuacin:
Riesgo=Probabilidad * Consecuencias (Ec. 3.1)
El
riesgo
puede
observarse
manera
cualitativamente
cuantitativamente.
Cualitativamente, se puede hablar de cuando existe una fuente que puede causar peligro o dao,
cuando no existen medidas de seguridad y existe la posibilidad de que ocurra una perdida o
alguien resulte lastimado. As mismo el riesgo esta relacionado a todo aquello que pueda ser
identificado como: riesgoso, daino, txico, peligroso, o incluso la muerte.
CAPTULO 3. REVISIN BIBLIOGRFICA

Cuantitativamente es la posibilidad existente, en que se puede producir un riesgo y los
daos que este puede acarrear si se presenta, el riesgo involucra dos variables que se pueden
medir, consecuencia y probabilidad (Taylor, 1994). Algunos eventos pueden ser ms probables
que otros, pero una consecuencia nica de una serie de eventos no puede ser predicha.
3.1.2.
Anlisis de Riesgos
A travs de los aos en las ingenieras se ha buscado incrementar la seguridad y
minimizar los riesgos. Hoy en da la seguridad se integra dentro de los diseos de los procesos y
equipos de la industria, en forma de un margen para ciertos requerimientos calculados, sin
embargo siempre existe el error humano y el anlisis de riesgos es una herramienta para que en
caso de la falla de estos mrgenes, se tenga una idea de las acciones preventivas a tomar.
Segn Kaplan para minimizar el riesgo es necesario hacerse algunas preguntas iniciales,
indicadas en la Tabla 3.1.
Tabla 3.1 Preguntas iniciales para la realizacin de un anlisis de riesgo
1. Que puede salir mal y como puede ocasionar un exposicin un peligro?

2. Qu tan probable es que esto suceda?
3. Si sucede, Qu consecuencias puede traer?
La solucin de estas tres preguntas juntas ms otras interrogantes que emergen del
mismo proceso de una bsqueda de la seguridad originan, el anlisis de riesgos.
En anlisis de riesgos debe llevarse acabo usando una metodologa que tome en cuenta
las incertidumbres en el modelado, comportamientos, predicciones e interacciones de los
componentes en un sistema, y los impactos en el sistema y en sus alrededores.
Dependiendo del contexto del proyecto al que se le realiza el anlisis de riesgos, se debe
conocer que existen ciertos eventos inciertos o condiciones que si llegan a ocurrir, pueden tener
un efecto positivo o negativo en un objetivo del proyecto.
Generalmente los resultados de los anlisis de riesgos pueden ser representados en
grficas x-y; consecuencias (x: dinero, lastimados, perdidas humanas) contra eventos (y:
probabilidades, excedencias, frecuencias, excedencias de frecuencias). (Ayuub, 2003)
A travs de estos anlisis y grficas se contina la bsqueda de una ingeniera ms
segura, la seguridad como la mnima presencia de riesgos.
En el anlisis de riesgos existen muchas metodologas para realizar estos estudios, los
cuales pueden ser desde simples y realizables con sentido comn, hasta modelos matemticos
y probabilsticos muy detallados. (Greenberg, 1991)
Hessian define los elementos de un anlisis de riesgos exitoso en la Tabla 3.2

Tabla 3.2 Elementos para un anlisis de riesgo exitoso
3.2.
Creble
Organizado
Minucioso(debe concernir al lector)
Relevante
Factible fsica y econmicamente
Basado en tecnologa existente (con posibilidad a actualizaciones)
Publicable
Metodologas para el Anlisis de Riesgos
El riesgo que viene asociado con todo tipo de proyectos puede resultar en perdidas del
presupuesto, sanciones econmicas por violar reglamentos gubernamentales, retrasos en las

entregas de los proyectos, prdida de vidas humanas.
Es por eso que en muchas de las industrias actualmente, los Asociaciones, Gobiernos,
determinan el tipo de anlisis de riesgos, con los que deben contar los procedimientos y tener en
cuenta las acciones que deben efectuarse para evitar cualquier tipo de perdidas.
Las metodologas deben utilizar experiencias de todo el personal de los proyectos,
proyectos similares, datos de bancos, anlisis anteriores, entre otros muchos elementos que
pueden integrarse dependiendo del proyecto analizado.
Una serie de pasos propuesto por Ayuub, para la realizacin de un anlisis de riesgo se
lista en la Tabla 3.3.
Tabla 3.3 Pasos para la realizacin de un anlisis de riesgos
3. Definir el sistema y los objetivos del anlisis.

4. Identificar los peligros, determinar los escenarios de fallo, las fuentes de peligro.
5. Colectar informacin de los ciclos de trabajo del proyecto.
6. Escoger entre un anlisis cualitativo y un cuantitativo.
7. Escoger y aplicar una metodologa.
8. Controlar la integridad del sistema a travs de los resultados obtenidos por la
metodologa aplicada.
Las metodologas pueden clasificarse de acuerdo a como se determina el riesgo, por un
anlisis cualitativo o cuantitativo.
Los anlisis cualitativos usan el juicio y a veces la opinin de un experto para evaluar la
probabilidad y los valores de las consecuencias. Este enfoque subjetivo puede ser suficiente para
calcular los riesgos de un sistema, dependiendo de los recursos disponibles. Este tipo de anlisis
se basa en valores categricos para entradas y salidas de informacin.
Las variables se definen categricamente de tal forma como: medio, bajo y alto riesgo,
tambin como valores binarios (1 y 0) (SPS, 2006). Este tipo de mtodos se recomienda para

instalaciones de trabajo simples, o donde la exposicin de los trabajadores, el inventario o el
ambiente es baja a los riesgos (CREA, 2002).
La desventaja de este tipo e anlisis es que al ser de tipo subjetivo los resultados pueden
presentar diferencias en cuanto a los valores reportados o percepcin de los riesgos dependiendo
de la persona encargada de realizar el estudio (Ayuub, 2003).
Tabla 3.4 Ventas y desventajas de un anlisis cualitativo
Ventajas
Sencillos de realizar.
Poco costosos.
Utilizan la experiencia de los
ingenieros.
Desventajas
Subjetivos.
Los resultados varan dependiendo de la
persona encargada de realizar el anlisis.
Los anlisis cuantitativos, demuestran sus resultados en anlisis probabilsticos y

mtodos estadsticos, as como en bases de datos que identifican valores numricos de
probabilidades y valores para consecuencias en los anlisis de riesgos.
Estos anlisis establecen escalas numricas para valores de entrada y salida, expresando
con valores las probabilidades de que ocurra un evento no deseado en un determinado periodo
de tiempo o de produccin.
Los modelos pueden involucrar uno ms de las acciones de la Tabla 3.5 (SPS, 2006):
Tabla 3.5 Formas de elaborar un anlisis cuantitativo
Preguntas precisas acerca de la actividad y los resultados.
Desarrollar modelos matemticos que vinculen la actividad y los resultados.
Obtener evidencias pertenecientes al modelo.
Asignar valores cuantitativos al modelo.
Calcular resultados.
Analizar los resultados.
Los resultados obtenidos de estas acciones son utilizados como una medida de la
seguridad del proyecto, as como aumentar la precaucin para prevenir potenciales daos y
desarrollar medidas para prevenirlos. (CREA, 2002). Algunas de las ventajas se describen en la
Tabla 3.6 (Ayuub, 2003)
Tabla 3.6 Comparativo de ventajas y desventajas para mtodos cuantitativos de riesgo.
Ventajas
Se tienen diversas opciones para
reducir los riesgos y se desea
determinar cual es la efectividad de
cada una de estas.
Cuando la exposicin a riesgos de
trabajadores, activos de la compaa
o el medio ambiente es muy alta y
las medidas de reduccin de riesgo
deben ser evaluadas.
Cuando nuevas tecnologas son
desarrolladas y no se tiene
informacin histrica disponible.
Se desea crear consciencia en la
fuerza laboral con respecto a los
riesgos que corren.
Desventajas
Requieren una gran cantidad de
recursos econmicos
Requieren gran cantidad de
informacin tcnica para el proyecto
analizado.
El tiempo de ejecucin y de
obtencin de resultados es ms
extenso
La seleccin entre un mtodo y otro depende en gran medida de la informacin a de los

peligros que existen en las instalaciones o procesos, as como el grado de anlisis que se desea
realizar para tomar las decisiones con la mejor informacin disponible.
3.2.1.
Mtodos Cualitativo
Los mtodos aqu descritos no son los nicos, pero son de los ms utilizados, en la
Tabla 3.7 seala cuales son estos.
Tabla 3.7 Anlisis de Riesgos Cualitativos
Listas de Verificacin (Checklist)
Anlisis de Modos de Falla y Efectos (FMEA)
Que pasa si? (What if?)
rboles de decisin
3.2.1.a.
Checklist o Listas de Verificacin

El checklist es una serie de preguntas acerca de la organizacin de la planta,
operaciones, mantenimientos y otras reas de importancia. Histricamente su principal funcin

era crear listas de control, para mejorar la seriedad de los trabajadores y su desempeo durante
varias etapas de los proyectos, para asegurarse que cumplen con las reglamentaciones y
estndares de la industria ala que pertenece el proyecto. (Hessian, 1991).
Cada elemento de la lista puede ser examinado o verificado fsicamente, el resultado
debe ser anotado en la lista de control. Este mtodo es el ms simple para la identificacin de
peligros o riesgos.

Se realiza creando una lista de control, que describe el estado en que se encuentra un
proyecto. El desarrollo y profundidad de las listas de control depende considerablemente del
tipo de proyecto analizado. La lista identifica peligros, deficiencias en los diseos, escenarios de
accidentes asociados con los equipos. Las listas de control pueden ser utilizadas para evaluar
procesos existentes o en desarrollo (CCPS, 1992).
Este tipo de anlisis requiere de informacin complementaria acerca del proceso o de la
planta, las listas deben ser creadas una por cada diferente etapa del ciclo de vida del proyecto y
la informacin necesaria para cada lista vara de una a otra. La informacin recomendada por
Hessian se presenta en la Tabla 3.8.
Las listas de verificacin pueden ser aplicadas en cualquier punto del ciclo de vida de
un proyecto. Se ejemplifica en la Tabla 3.9.
Las listas de verificacin pueden ser utilizadas por ingenieros menos involucrados con
el desarrollo de la herramienta, y pueden llenarlas ya sea en una copia fsica o con nmeros en
una computadora porttil.
Los resultados de este anlisis son de carcter totalmente cualitativo, y generalmente
produce respuestas como si, no o necesita ms informacin.
Un ejemplo tomado de Hessian de una lista verificacin se encuentra en la Tabla 3.10
Tabla 3.8 Elementos para la realizacin de un checklist
Informacin Necesaria
Operaciones de la planta
Descripcin
Diseo de la Planta
Procedimientos de operacin.
Arranques y paros.
Procedimientos
de
inspeccin
y
mantenimiento.
Manuales de entrenamiento de los
operadores.
Manuales y especificaciones de los
proveedores.
Planos.
Historiales del desempeo de los equipos.
Descripciones
de
los
controles,
procedimientos de emergencia.
Reportes de problemas.
Diagramas de tuberas e instrumentacin.
Diagramas elctricos.
Diagramas de controles lgicos.
Balances de Masa y energa.
Criterios para el diseo y operacin.
Criterios para el establecimiento de
temperaturas, presiones y materiales de
construccin.
10

Tabla 3.9 Aplicacin de checklist en el ciclo de vida de un proyecto
Etapa
Descripcin
Desarrollo
y Se pueden utilizar para identificar peligros potenciales,
diseos de seguridad y reas que tal vez requieran un estudio
conceptualizacin
mayor posteriormente.
Verificar estndares de calidad, pruebas de la calidad y
Construccin
conformidad conforme al diseo.
Arranque o inicio
Operacin Normal
Paros
Las listas ayudan al operador para alinear y preparar el

proceso para dar inicio as como para probar la eficiencia del
sistema.
Asegurarse que la planta se opera acorde con los
procedimientos establecidos y que el personal en la planta
realiza calibraciones peridicas.
Las listas para estas operaciones deben incluir los
procedimientos preeliminares al paro para el mantenimiento,
especificaciones si operaciones peligrosas han de ser
realizadas. Acciones laterales si el proceso es en continuo
Tabla 3.10 Ejemplo de una lista de verificacin
Lista de Verificacin Operaciones Generales

1. Inventario de Control
a. Hay sustancias peligrosas almacenadas en algn lugar lejano?
b.El inventario local se encuentra en un nivel mnimo aceptable?
c. Existen detectores y alarmas para la deteccin de derrames o fugas?
2. rea de produccin
a. Existen sustancias peligrosas almacenadas de manera adecuada durante el
proceso?
b.Las reas de almacenamiento se encuentran protegidas de trfico u operaciones
adyacentes?
c. La instrumentacin del proceso ha tenido mantenimiento peridicamente?
3. Descargas de Intermediarios y Subproductos
a. Todas las sustancias peligrosas estn correctamente identificadas?
b. Todas las descargas son monitoreadas?
c. Existen controles para prevenir descargas no controladas?
11

Las ventajas y desventajas de este anlisis se encuentran en la Tabla 3.11.
Tabla 3.11 Ventas y desventajas de una lista de verificacin
Ventajas
Es el mtodo ms sencillo de
utilizar.
Fciles de utilizar por el personal
de un proyecto.
Requiere mnimo entrenamiento
para su aplicacin.
Las instrucciones se encuentran
claramente definidas.
3.2.1.b.
Desventajas
No jerarquiza los resultados.
Slo identifica un problema ala vez,
no sirve cuando un evento es
resultado de la interaccin de dos o
ms eventos.
No permite imaginacin o intuicin
para resolver los problemas.
Se limita la efectividad a la
efectividad de aquel que realiz la
lista.
Failure Modes and Effects Analysis (FMEA)

El mtodo de anlisis de efectos y modos de fallo, examina individualmente los
componentes que pueden fallar en el sistema y observar su efecto en el mismo, se enfoca

especialmente a fallas en equipos fsicos (hardware). Esto puede ser desde la perdida de una
funcin en el equipo, funcionamientos no deseados, condiciones fuera de tolerancia o fallas
como fugas. Este es un mtodo cualitativo inductivo fcil de aplicar y directo (OMara, 1991).
Se documenta generalmente en forma tabular siguiendo un desarrollo progresivo. El
valor de esta metodologa depende de cmo responda o dependa el sistema o proyecto a la falla
generada (Fullwood, 2002).
Este mtodo utiliza en gran medida en diagramas de instrumentacin y tuberas (P&ID),
diagramas de sistemas elctricos en lnea (EOL), y si esta disponible una descripcin del
sistema.
Tambin son de ayuda manuales de proveedores, entrenamiento y procedimientos de
operacin. Con todos estos elementos es necesario determinar el nivel de detalle con el que se
desea realizar el estudio y esto producir resultados ms o menos detallados.
El mtodo consiste en aplicar hacer fallar cada uno de los componentes y observar su
efecto en el sistema desde lo mas general hasta lo particular, evaluacin por evaluacin de cada
componente, completando el anterior antes de empezar uno nuevo.
Un estudio FMEA generalmente engloba la informacin de la Tabla 3.12
12
Tabla 3.12 Elementos para la realizacin de un FMEA
Elemento
Descripcin
Identificacin
del Debe ser un titulo descriptivo.
componente y el sistema Debe estar numerado para ser identificado en los
diagramas de la planta.
que afecta.
Debe indicar a que parte de los subsistemas o sistema
pertenece.
El modo de fallo Descripcin de la falla, debe ser concisa y debe incluir
seleccionado: la causa de la naturaleza de la falla. La falla debe ser realista, las
fallas deben ser ordenadas segn la probabilidad de
la falla
ocurrencia.
El efecto de la falla en los Es la columna ms importante y debe ser evaluada
subsistemas o el sistema. multidisciplinariamente, no slo considerar las fallas
mecnicas que ocasionara, sino tambin elctricas,
efectos en los parmetros de control del proceso.
Mtodo de deteccin: Debe asegurarse que todos los instrumentos que puedan
diagnsticos disponibles. ofrecer informacin acerca de las fallas estn
disponibles y sean capaces de detectar el mayor nmero
de informacin que otorgue el fallo.
Respuesta del sistema o Si los controles automticos son capaces de reparar la
el operador: comentarios falla sin perdidas de funcionamiento en el sistema debe
ser documentado. Debe procesarse objetivamente las
informativos.
habilidades del operador para responder ante la falla, ya
sea porque esta suceda muy rpidamente o sea difcil de
controlar para el operador.
Las ventajas y desventajas de este mtodo se expresan en la Tabla 3.13

Tabla 3.13 Ventajas y desventajas del FMEA
Ventajas
3.2.1.c.
Desventajas
Poco tiempo de realizacin del

estudio.
Revela rpidamente fallas graves
cuando se realiza adecuadamente.
Fcil de interpretar por el personal
de trabajo.
Fcil construccin a nivel de
componentes.
Slo identifica un problema ala vez,

no sirve cuando un evento es
resultado de la interaccin de dos o
ms eventos.
No desarrolla suficiente informacin
para una base uniforme para una
cuantificacin de efectos del
sistema.
Para una alta efectividad requiere un
alto grado de experiencia por
quienes lo realizan.
rboles de decisin
Esta herramienta es un modelado lgico que se utiliza para determinar los Qu? y
Cmo? De un evento indeseado a ocurrir. Fue desarrollado por los Laboratorios Bell en 1960
para la produccin de los msiles Polaris.
Los rboles de decisin pueden utilizarse para contabilizar las fallas en un componente
o en el desempeo de los trabajadores para determinar que tan seguido puede ocurrir un evento.
13

Estos mtodos requieren de un conocimiento bsico o intermedio de algebra booleana, as como
de conocer los diferentes simbologas para la construccin de estos rboles.
Los elementos de decisin deben de ser construidos de manera sistemtica con el
objetivo de poder realizar decisiones en el proceso. Estos rboles sirven para representar el
espectro de posibles resultados provenientes de las decisiones, y puede representar los posibles
secuencias precursoras para que un evento no deseado se efectu.
Tambin puede ser utilizado para observar los elementos que ocasionaron un accidente.
Los resultados de este tipo de anlisis se expresa en reducir los rboles a sus mnimas
expresiones para poder determinar y priorizar los componentes crticos y aquellas causas que
pueden causar un malfuncionamiento en ellos.
La Tabla 3.14 indica cuando se puede utilizar los rboles de decisin.
Tabla 3.14 Motivos por los cuales utilizar rboles de decisin
Se sospecha que un evento es ocasionado por ms de un evento.
Cuando un evento no se deseado puede ser evitado por mas de una accin.
Cuando existen gran interaccin entre los sistemas.
Cuando se necesita la frecuencia con el que un evento se lleva acabo.
Las ventajas y desventajas de este mtodo se listan en la Tabla 3.15

Tabla 3.15 Ventajas y desventajas de los rboles de decisin
3.2.1.d.
Ventajas
Permiten visualizar la interaccin
de dos o ms eventos.
Da resultados jerarquizados.
Desventajas
Se requiere conocimiento previo en
otras reas y un grado de
especializacin mas elevado.
Alto costo de elaboracin.
Puede necesitar iteraciones para
proveer resultados.
Que pasa si? (What if?)

Este mtodo es de los ms sencillos para realizar un anlisis de riesgos. Esta tcnica no
requiere de mtodos cuantitativos especiales, en l se identifican peligros, situaciones

peligrosas, accidentes con consecuencias indeseables. El mtodo utiliza informacin de entrada
especifica para el sistema para generar una lista preguntas en forma de lista de control.
Un equipo especializado prepara esta lista de preguntas, denominadas preguntas What
if, que deben ser resueltas en forma colectiva. Las preguntas generan posibles tablas de
accidentes, sus consecuencias, mrgenes de seguridad y mitigacin, sin embargo los accidentes
no se jerarquizan o evalan.
Un anlisis de What if debe incluir el estudio sistemtico de los puntos listados en la Tabla 3.16
14
Tabla 3.16 Elementos par ala elaboracin de un anlisis What if?
Procesos actualizados de la industria qumica.

Procedimientos de operacin.
Procedimientos de mantenimiento.
Descripcin del trabajo del operador.
Diagramas del Proceso.
Diagramas de instrumentacin y tuberas.
Inventarios de qumicos resguardados en el lugar.
Otros documentos acerca del diseo de la planta.
El estudio debe ser realizado por un equipo multidisciplinario.
La lista de preguntas a resolver deben ser preparadas con anterioridad.
Las preguntas deben ser preparadas en conferencia o independientes.
Este anlisis debe ser llevado acabo por un equipo multidisciplinario, las preguntas
deben ser resueltas con el mnimo de ayuda externa, los resultados deben ser mostrados en
forma tabular. Las ventajas y desventajas de este mtodo se encuentran en la Tabla 3.17.
Tabla 3.17 Ventajas y desventajas del anlisis What if?
3.2.2.
Ventajas
No
necesita
de
tcnicas
especializadas.
Puede realizarse en cualquier
momento en el proyecto.
Poco costoso.
Los resultados se presentan de
forma tabular.
Desventajas
Requiere de un equipo de personas.
Depende fuertemente del trabajo en
equipo, intuicin e imaginacin.
Subjetivo no es sistemtico.
Resultados cualitativos, pero sin
jerarquizacin numrica.
Los
resultados
pueden
ser
incompletos.
Mtodos Cuantitativos
Algunos de los mtodos cuantitativos utilizados se listan en la Tabla 3.18 aunque no son
los nicos existentes en la industria.

Tabla 3.18 Mtodos Cuantitativos
Estudios de Operabilidad y Riesgos (HAZOP)
ndice Dow de Explosiones e Incendios
ndice Mond de Explosiones, Incendios y Toxicidad
3.2.2.a.
HAZOP o Estudios de Operabilidad y Riesgos

Un estudio HAZOP es una metodologa simple para la identificacin de riesgos. Es un
programa que permite al usuario un pensamiento creativo para la identificacin de riesgos y

problemas de operacin.
15

El HAZOP envuelve una examinacin sistemtica, metdica, de documentos de diseo
que describan un proceso o proyecto, esta herramienta fue desarrollada por la industria de
procesos qumicos y estandarizado por la Internacional Chemical Industries (ICI).
El mtodo tiene que ser llevado a cabo por un equipo multidisciplinario para identificar
los riesgos y problemas de operacin que puede resultar de un accidente. Las desviaciones de
los valores de diseo de parmetros clave se estudian, utilizando palabras clave de flujos,
temperaturas, y otras variables de proceso inherentes para la operabilidad y seguridad del
proceso.
Los usos de este estudio del HAZOP son listados por Sherrod en la Tabla 3.19
Tabla 3.19 Uso del HAZOP
Proveer una accin con el conocimiento de dnde pueden existir peligros

potenciales, para proveer una forma de hacer recomendaciones potenciales para el
diseo de plantas y modificaciones a los procedimientos.
Proveer informacin relacionada con la seguridad acerca de cada parte de la planta,
que es de gran utilidad para futuras modificaciones.
Proveer bases jerarquizadas para posteriores anlisis de riesgos.
Para esta metodologa es importante definir el trmino riesgo y operabilidad, siendo el
primero de ellos cualquier cosa (reaccin qumica, malfuncionamiento de una mquina u error
del operario) que puede llevar a que sucede un evento no deseado, el segundo trmino
corresponde a cualquier cosa que provoque que el operador improvise en sus acciones.
Un anlisis de este tipo puede resultar en una prdida de tiempo si la informacin del
proceso no se encuentra actualizada o si los requerimientos bsicos de seguridad son ignorados.
Los integrantes de un equipo HAZOP segn Fullwood deben asegurarse que los puntos de la
Tabla 3.20 sean completados.
Tabla 3.20 Puntos para el anlisis HAZOP
Seleccionar el sistema o proceso que se analizara.
Asegurar que todas las reas de conocimiento necesarias se encuentran

representadas por el equipo.
Proveer toda la informacin necesaria que se requiera para realizar el anlisis.
Identificar como resolver todos los problemas tcnicos.
Asegurarse que las sesiones HAZOP son documentadas.
Proveer experiencia en el rea que representan.
Resolver los problemas que se asignen.
16

La realizacin de un estudio HAZOP pueden provenir debido a un accidente o incidente
que dejara daos sustanciales o porque una agencia gubernamental o institucional as lo requiera
para la operacin de un proceso.
El mtodo se basa en palabras gua del proceso que se desven de las operaciones
normales del proceso.
Algunas de las palabras gua bsicas de este mtodo as como la desviacin de su
operacin se listan en la Tabla 3.21
Tabla 3.21 Palabras gua, operacin y significado
Palabra Gua
Desviacin de Operacin
Significado
Sin
Sin flujo
Flujo inverso
Sin reaccin
Negacin de
intencin
Incremento
Incremento de flujo
Incremento de presin
Incremento de temperatura
Incremento de velocidad de reaccin
Aumento
cuantitativo
Reduccin
Reduccin de flujo
Reduccin de presin
Reduccin de temperatura
Reduccin de velocidad de reaccin
Decremento
cuantitativo
Otras
Arranque
Apagado
Alivio
Sustitucin
completa
Instrumentacin Mantenimiento
Muestreo
Erosin
Corrosin
Terremoto
Para comenzar con este anlisis es necesario tener alguno o todos los elementos de la
Tabla 3.22 (Sherrod).
Tabla 3.22 Elementos para la elaboracin de un anlisis HAZOP
Verificar que todo esta construido como en los diagramas de tuberas e

instrumentacin (P&ID).
Verificar los lmites establecidos por los (P&ID).
Listar los documentos necesarios
o P&ID
o Diagramas de flujos de proceso.
o Descripcin del proceso.
o Manuales de operacin y procedimiento.
o Informacin de los materiales procesados.
o Especificaciones de los equipos y materiales.
Tiempos esperados para la revisin para analizar cada hoja de P&ID.
Determinar la tcnica de documentacin.
Listar las abreviaciones y acrnimos utilizados.
17

Despus de tener todos los elementos necesarios bsicos es necesario establecer una
agenda HAZOP los elementos bsicos que debe tener una agenda HAZOP se listan en la Tabla
3.23 (Early)
Tabla 3.23 Ejemplo de agenda HAZOP
Introducir a los miembros de los equipos.
Indicar cual es la metodologa HAZOP a los integrantes del equipo.
Investigar y determinar las propiedades de materiales altamente riesgosos (AHM).
Identificar los riesgos.
Definir el propsito o meta del estudio HAZOP.
Establecer la escala de frecuencias y eventos crticos de los materiales peligrosos.
Definir los escenarios posibles de la dispersin de sustancias qumicas peligrosas y

modelos que los representen.
Descripcin del proceso.
Mtodo para documentar las sesiones HAZOP.
Reuniones del equipo HAZOP, para discutir y completar el anlisis.
Reporte interno
Reporte HAZOP, debe estar completo y debe incluir las acciones que se pueden
seguir.
Cuando se tiene definidos todos los elementos anteriores esencialmente el AHM, se
debe definir el campo de accin del estudio, as como la meta. En base a estas propiedades se
deben establecer la escala de criticalidad y frecuencia.
18

Un ejemplo comn de la escala crtica y de frecuencias se ejemplifica en la Tabla 3.24
(Fullwood)
Tabla 3.24 Escala de Criticalidad
Catastrfico
Muerte en el lugar o causa del

evento no deseado.
Daos o perdidas mayores a
$1,000,00
Lesiones mltiples.
Daos o perdidas entre los
$100,000 y $1,000,000
II
Severo
III
Moderado
Lesiones sencillas.
Daos o perdidas entre los
$100,000 y $1,000,000
IV
Leve
Sin lesiones
Daos o perdidas menores a
$10,000
Frecuencias
A
Ocurre ms de una vez al ao.
Ocurre entre 1 y 10 aos.
Ocurre entre 10 y 100 aos.
Ocurre entre 100 y 10,000 aos.
Ocurre menos de una vez cada 10,1000 aos.
Con este tipo de tablas se prepara una matriz de riesgos para definir su escala en base a
que tan aceptables o cuan mnimamente se puede aceptar un hecho. Un ejemplo bsico de una
matriz de riesgos puede ser la representada en al Tabla 3.25, los valores deben ser asignados por
el equipo HAZOP en base a la gravedad y la experiencia.
Tabla 3.25 Matriz de Riesgos
Criticalidad
Frecuencia
I
A
1
B
1
C
1
D
2
E
4
II
III
IV
Una vez construida la tabla es necesario determinar y definir las acciones para mitigar o
corregir los eventos no deseados la tabla debe ser realizada por el equipo HAZOP, un ejemplo
se presenta en la Tabla 3.26.
19
Tabla 3.26 Escalas y acciones de un anlisis HAZOP
Escala
Descripcin
Inaceptable
Indeseable
Aceptable con control
Aceptable tal como es
Accin necesaria
Debe ser corregida con ingeniera o controles
administrativos, en un periodo menor a 6 meses.
Debe ser corregido con ingeniera o controles
administrativos en un periodo menor a 12 meses.
Debe verificarse que los controles y procedimientos
estn siendo hechos correctamente.
No necesita correccin
Una vez determinados estos valores, el equipo HAZOP hace un recorrido por toda la
planta o procesos para auditarla y comenzar el anlisis. Una vez con este recorrido el equipo
realiza el HAZOP segmento a segmento por toda la planta evalundola, y reportando loa valores
en un programa HAZOP. Una vez terminada la evaluacin se realiza un reporte interno que
incluya los elementos de la Tabla 3.27.
Tabla 3.27 Elementos del reporte interno HAZOP
Identificacin HAZOP.
Lista de miembros del equipo.
Referencias documentales utilizadas.
Formas utilizadas durante la revisin.
Lista de riesgos preeliminaras identificados.
Matriz de riesgos y su base.
Formas de riesgos de categora 1.
Formas de riesgos de categora 2.
Una vez realizado el reporte interno es necesario elaborar el reporte final, que debe
incluir la informacin necesaria para demostrar los pasos bsicos que se siguieron. En algunos
casos y lugares las leyes, o agencias gubernamentales o institucionales piden a las compaas
realizar y auditar estudios HAZOP cada 5 aos, o en tiempos menores segn el tipo de
instalacin y proceso.
20
Algunos de los elementos bsicos que debe tener un reporte HAZOP se listan en la Tabla 3.28.
Tabla 3.28 Elementos mnimos de un reporte HAZOP final
Elemento
Propsito y campo de
definido.
Miembros clave presentes.
Contenido
accin Debe ser una oracin que determine el
propsito y campo.
Lista de participantes, evaluacin as como
su participacin.
Debe ser la documentacin que fue la base
Documentacin disponible.
para la revisin en equipo. As como
referencias externas utilizadas.
Deben ser formatos estandarizados, con
Formatos utilizados.
preguntas claves as como sus respuestas,
para cada segmento analizado.
Todos los segmentos deben tener un formato
Cuestionarios minuciosos.
contestado y lleno.
Identificaciones preliminares de Lista de todos los riesgos preliminares
encontrados durante el estudio.
riesgos.
Debe incluir la base utilizada para la matriz
Evaluacin Crtica.
de riesgos.
Toda la informacin usada as como la
Documentacin utilizada.
documentacin asimilada.
Lista de todos los procedimientos con fecha,
Procedimientos analizados.
revisin, y nmero.
Materiales altamente peligrosos Lista de todos los elementos, propiedades de
(AHM), y datos de seguridad las sustancias peligrosas.
utilizados.
Lista y revisin de todos los efectos
Instrumentaciones analizadas.
adversos en los instrumentos analizados.
Deben incluir fechas, versiones de los
Informacin actualizada.
documentos utilizados.
Investigaciones de causa minuciosas. Debe incluir todos los elementos crticos
identificados, as como la investigacin para
la aplicacin de acciones de mitigacin.
Lista de abreviaciones, acrnimos y otros
Elementos adicionales.
trminos tcnicos utilizados.
Esta metodologa como todas las anteriores posee ventajas y desventajas las cuales se listan en
la Tabla 3.29 (Fullwood).
Tabla 3.29 Ventajas y desventajas de un anlisis HAZOP
Ventajas
Ofrece un anlisis detallado de
todo el proceso.
Pocos cuestionamientos del
proceso pueden ser hechos si se
incluye toda la informacin
necesaria.
Es requerido por muchas
instancias gubernamentales e
institucionales.
Desventajas
Alto costo de operacin.
Se requiere un gran equipo.
Se necesita mucho tiempo para su
elaboracin desde un da hasta 54 das,
dependiendo de la complejidad del
anlisis.
Las sesiones HAZOP son largas y
cansadas.
21

3.2.2.b.
ndice Dow de Explosiones e Incendios.

El ndice DOW para riesgos de fuego y explosin fue diseado por la DOW Chemical
Company en 1987, con la finalidad de calcular el mximo nmero de das probables en que una
Unidad de proceso quede fuera de operacin. Este mtodo sirve principalmente en etapas
posteriores de diseo, cuando ya se conocen los equipos, sustancias qumicas a utilizar y las
condiciones de operacin.
Para llevar acabo este tipo de anlisis es necesario contar mnimo con la informacin de
la Tabla 3.30.
Tabla 3.30 Informacin necesaria para un anlisis de ndice DOW
Un diagrama completo de la planta o de la unidad a estudiar.

Diagramas del proceso o del funcionamiento de la unidad.
Datos de los costos de la planta o de la unidad analizada.

Formatos, grficas actualizados de la edicin ms reciente de: Dow Fire and
Explosion Hazard Classification Guide.
Las principales contribuciones del ndice DOW se muestran en la Tabla 3.31

Tabla 3.31 Principales Propsitos del ndice DOW
Cuantificar el dao esperado, proveniente de posibles fuentes de incendio y

explosin en trminos reales.
Identificar el equipo o equipos que pueden contribuir a la creacin o aumento de
un incidente.
Comunicar el potencial de fuego y explosin a la gerencia.
El ndice DOW se calcula como

IFE=F3*FM.. (Ec. 3.2)
Donde;
F3: Factor de Riesgo de la Unidad.
FM: Factor Material.
F3=F1*F2. (Ec. 3.3)
Dnde;
F1: Factor de riesgos generales del proceso.
F2: Factor de riesgos especiales del proceso.
El ndice DOW es resultado del clculo del Factor Material por Unidad de Proceso,
considerando primero aquellas que se identifiquen como las de mayor impacto o contribuyan
ms al riesgo de fuego o explosin. Para el uso del ndice DOW se sigue el siguiente
procedimiento.
22
Seleccionar el Proceso a Analizar.
Determinar el factor de riesgo de la

unidad, a travs del factor material.
Calcular el ndice de explosin e

incendio.
Realizar el anlisis de riesgos.
Determinar el dao mximo probable a

la propiedad base.
Calcular las reducciones por acciones

preventivas.
Calcular el dao mximo probable

corregido .
Determinar el mximo da de las

undidades fuera de operacin y la
interrupcin del proceso.
Figura 3.1 Diagrama de bloques en la realizacin de un estudio de ndice de DOW
En este anlisis una Unidad de Proceso pueden ser secciones de proceso tales como:
unidades de alimentacin, almacenamiento, precalentamiento, reaccin entre otras o se puede
considerar equipos especficos tales como reactores, tanques, columnas de destilacin etc. El
anlisis DOW debe aplicarse a todas aquellas unidades en donde exista un gran impacto en el
riesgo de incendio o explosin segn el material utilizado en la unidad.
El factor material es el valor ms importante en el ndice de DOW ya que este es una
medida de la intensidad de energa liberada por un compuesto qumico, mezcla o sustancia y es
el punto de partida para el clculo del ndice de fuego y explosin. El factor material se obtiene
a travs de la reactividad y flamabilidad de las sustancias.
Los valores que puede adquirir el Factor Material varan entre 1 y 40 y existen listas de
materiales ya especificadas para el ndice DOW, si se utiliza una sustancia no listada existen
diferentes procedimientos para el calculo del Factor Material.
23
El clculo del factor Material toma en cuenta los mtodos de la Tabla 3.32
Tabla 3.32 Clculo del Factor Material
Sustancias
Gases, Lquidos Slidos
Polvos
Mezclas de Compuestos
Mtodo
a) Usar las normas de la Asociacin Nacional de
Proteccin contra Fuego de Estado Unidos de
Norteamrica (NFPA) 49 y 235. Encontrar Nf
(riesgo de inflamabilidad) y Nr (riesgo de
reactividad).
b) Usar las propiedades termodinmicas de calor de
combustin o calor aparente de combustin del
material.
Se basa en la mxima velocidad de incremento de
presin alcanzada, definida como la velocidad de
aumento de presin de explosin para el intervalo de
tiempo de ese aumento.
Se obtiene a travs de los datos de la mezcla (punto de
flama, temperatura adiabtica de descomposicin
En el clculo de Riesgos Generales del Proceso se incrementa la magnitud de un

probable incidente por lo que deben ser revisados en relacin con la unidad evaluada y evaluar
los factores adecuados. Las unidades o procesos y los elementos que se deben analizar se listan
en la Tabla 3.33. Cada uno de los elementos analizados se les asigna un valor numrico
establecido en la metodologa del ndice DOW y al final el resultado para F1 es la sumatoria de
todos los factores en los riesgos generales de proceso.
En el clculo de Riesgos Especiales del Proceso se incrementa la magnitud de un
probable incidente por lo que deben ser revisados en relacin con la unidad evaluada y evaluar
los factores adecuados. Las unidades, procesos y elementos que se deben analizar se listan en la
Tabla 3.34. Cada uno de los elementos analizados se les asigna un valor numrico establecido
en la metodologa del ndice DOW y al final el resultado para F2 es la sumatoria de todos los
factores en los riesgos especiales de proceso.
24

Tabla 3.33 Elementos del ndice DOW para riesgos generales de proceso
Unidad/Proceso
Reacciones exotrmicas
Elementos
Reacciones endotrmicas
Manejo y Transferencia de Materiales
Reacciones
de
Hidrogenacin,
Hidrlisis,
isomerizacin,
Sulfonacin, Neutralizacin.
Reacciones
de
Alquilacin,
Estereficacin,
Oxidacin,
polimerizacin.
Reacciones de Halogenacin.
Reacciones de Nitracin
Reacciones
Endotrmicas
en
general.
Reacciones que necesiten una fuente
de calor para sostener la reaccin, y
sea proporcionada por combustibles.
Carga y descarga de lquidos
inflamables o gas LP, actividades de
conexin o desconexin.
Uso de centrifugas, reacciones batch,
o mezclado en batch.
Bodegas y patios de almacenamiento
Lquidos inflamables
Slidos combustibles
Unidades de Procesos Cerradas
Si existen colectores o filtros para

polvos explosivos.
Se contienen lquidos inflamables.
Se debe llegar a la unidad del
proceso con equipo de emergencia y
combate de incendio al menos por 2
vas distintas.
Acceso con equipo de emergencia al rea

de Proceso
Drenaje
Un drenaje inadecuado produce

perdidas por fuego cuando se
produce un derrame de inflamables.
25

Tabla 3.34 Elementos del ndice DOW para riesgos especiales de proceso
Unidad/Proceso
Temperatura del proceso
Elementos
Si la temperatura del proceso o condiciones

de manejo de materiales, se encuentran sobre
el punto de flama de los materiales utilizados.
Si la temperatura del proceso o condiciones
estn sobre el punto de ebullicin de los
materiales.
Materiales con baja temperatura de
autoignicin o pirofricos.
Cualquier proceso en que la entrada de aire al
sistema pueda ser un riesgo.
Baja Presin
Presin
Unidades de proceso que operan a alta

presin y tienen dispositivos de alivio.
Baja temperatura
Cuando el equipo esta elaborado en acero al

carbn a temperaturas de transicin.
Cantidad de material inflamable
Lquidos inflamables o combustibles en

etapas del proceso.
Lquidos o gases de almacenamiento.
Slidos combustibles de almacenamiento.
Corrosin y Erosin
Fugas, Juntas y Empaques
Equipo
directo
calentado
con
fuego
Se debe considerar corrosin interna y

externa.
Todos los problemas que se puedan relacionar
con fugas, en empaques y juntas.
Localizacin de equipos calentados con fuego
directo, vlvulas de alivio en cada uno de
ellos, utilizando la distancia entre los equipos
y la unidad de proceso evaluada.
Para determinar el Riesgo de Factor de la Unidad F3, es el producto del factor de

riesgos generales del proceso F1 y los riesgos especiales del proceso F2. El factor de riesgo de
la unidad, es la medida del dao probable y posee valores entre 1 a 8.
El ndice DOW de Fuego y Explosin (IFE), es la probabilidad del dao de un fuego o
explosin al rea determinada por el radio de exposicin y se calcula multiplicando el factor
material por el factor de riesgo de la unidad. El resultado de esta operacin da valores desde 1
hasta ms de 158, y segn la DOW Chemical Company la Tabla 3.35 lista el riesgo segn el
valor del IFE.
26

Tabla 3.35 Valores del ndice de Fuego y Explosiones
IFE
1-60
61-96
97-127
128-158
Ms de 158
Tipo de Riesgo
Ligero
Moderado
Intermedio
Grave
Severo
Una vez calculado el IFE se calcula el Dao Mximo Probable a la Propiedad Base
(DMPP), que consisten en el valor de reemplazo del equipo dentro del rea de exposicin del
siniestro.
Una vez realizados todos los clculos del DMPP se realizan y se observan los factores
de correccin correspondientes a medidas de control de perdidas, estas medidas se listan en la
Tabla 3.36
Tabla 3.36. Factores de correccin para el IFE
Medidas
Control de Proceso
Aislamiento de material
Proteccin contra Incendio
Elementos
Energa de emergencia para
servicios esenciales.
Sistemas
de
enfriamiento
automticos de emergencia.
Control de explosiones.
Paro de emergencia.
Controles por computadora del
proceso.
Uso de gas inerte para bloquear
vapores inflamables.
Instrucciones de Operacin de las
unidades.
Vlvulas de control remoto, que
aslen tanques de almacenamiento o
de proceso.
Descargas a vertederos y trincheras
capaces de manejar un mnimo del
75% del contenido del proceso.
Interlock que prevenga la mezcla de
material no deseado o incorrecto.
Deteccin de fugas, si se cuenta con
detectores de vapores.
Tanques recubiertos con doble
envolvente capaces de contener las
cargas totales del tanque.
Suministro de agua a presin para
contra incendio.
Sistemas especiales de polvo seco,
CO2, temperatura e ionizacin.
Sistemas de rociadores secos o
hmedos.
Una vez obtenidos los resultados de los controles contra perdida se calcula el DMPP
actual corregido, al multiplicar el resultado de los controles contra perdidas. Finalmente se
27

calcula el mximo nmero de das probables fuera de operacin (MDDFO). El MDDFO es una
funcin del DMPP, el valor se obtiene a travs de graficas de correlacin de ambas funciones.
Obtenidos todos los datos se concentran los resultados en forma de reporte de Anlisis
de Seguridad de Proceso que debe incluir el Factor de Riesgo, Factor Material, IFE, Factor de
dao, DMPP, Factor de correccin, DMPP actual y MDDFO.
Una vez completado este anlisis, el analista y la empresa deben estar precavidos de las
perdidas potenciales reales del proceso o unidad analizada. Sin embargo este proceso no es tan
exhausto o detallado como el HAZOP y slo toma en cuenta la unidad analizada y no las
consecuencias con las unidades aledaas.
3.2.2.c.
ndice Mond de Explosiones, Incendio y Toxicidad.

El desarrollo de esta herramienta proviene de la divisin Mond de la Imperial Chemical
Industries en 1979, a travs del uso del ndice DOW ya que puede ser utilizado de manera
analtica para la evaluacin de un proceso.
Sin embargo la divisin Mond agreg consideraciones acerca de toxicidad. Un elemento
muy importante del ndice Mond es que realiza preguntas acerca de los potenciales peligros en
etapas inciales del diseo de procesos. El ndice de Mond es muy til si se desea reducir el
valor del ndice para el mayor ahorro de costos con la menor inversin posible.
El siguiente esquema es til al definir los pasos a seguir par ala realizacin del anlisis
del ndice de Mond.
Dividir la planta en unidades discretas o

procesos.
Para cada unidad identificar los riesgos de

los materiales que entran o salen de la
unidad, el equipo y el proceso
Cuantificar cada componente de la unidad

identificada.
Revisar la aceptabilidad de cada riesgo

identificado.
Mitigar los riesgos identificados al nivel

ms bajo de riesgo.
Preparar un listado con los valores por

reducir el factor de riesgo total.
Figura 3.2 Diagrama de bloques del anlisis de ndice Mond de Explosiones, Incendio y Toxicidad
Primero se debe dividir la planta en secciones para facilitar la realizacin de los

clculos, generalmente se prefiere que la seccin se encuentre separada del resto de las
28

instalaciones por diques, barreas contra fuegos o por la presencia de un riesgo material. Los
tipos ms comunes de secciones se presentan en la Tabla 3.37.
Tabla 3.37 Divisin mas comn de secciones en una planta
Almacenamiento de materias primas.
Seccin de alimentacin.
Seccin de reaccin.
Destilacin de productos.
Almacenamiento intermedio y de productos.
Tratamiento de productos, materia prima.
etc.
Con la planta divida en secciones es posible establecer los riesgos individuales de cada
seccin, y evitar que varios equipos se encuentren caracterizados por el equipo ms peligroso
entre ellos, evitando as que se incurran en gastos mayores para reducir el valor del ndice. Una
parte importante del proceso es definir las secciones cuidadosamente evitando que algn equipo
pase los lmites entre secciones.
Con los lmites definidos se procede a listar el material de cada seccin de la planta, as
mismo se listan las reacciones u operaciones utilizadas. Se selecciona de entre todos los
materiales el que represente mayor riesgo para la unidad, el material con mayor riesgo
generalmente se basa en el grado de inflamabilidad de un material combinado con los dems.
La determinacin del Factor Material es el primer paso para el clculo del ndice de
Mond, se deben observar los materiales y despus de establecer el material con mayor riesgo
realizar el clculo basado en este material.
El Factor Material se define como la medida de fuego, explosin o energa potencial
liberada por el material clave a una temperatura de 25C y presin atmosfrica.
Para el clculo del Factor Material existen las siguientes divisiones de materiales
mostradas en la Tabla 3.38 los valores para cada uno de estos elementos se encuentran en la
Tabla 4.2
29

Tabla 3.38 Elementos para el clculo del Factor Material
Material
Materiales normalmente flamables
Elementos
Calor neto combustible en aire a
25C
Materiales poco flamables
Aun cuando el material tenga poca

flamabilidad o se consideren no
flamables, en situaciones de
transporte no debe considerarse
como cero, en su lugar se hace
referencia a los calores de
formacin y sus productos de
combustin.
Materiales no combustibles
Si el material no da calor de
combustin con oxigeno.
Materiales inflamables con diluyentes
Combinaciones de materiales que pueden

reaccionar
Se utiliza el FM del componente

ms combustible.
Combinacin de materiales en el
que la cantidad de calor que se
libere excede el valor de combustin
del material flamable.
Materiales que tienen potencia de explosin

o descomposicin.
Se debe establecer si el calor neto de

combustin neto es mayor o menos
que el calor liberado durante la
explosin o descomposicin.
En el ndice de Mond existen riesgos especiales del proceso que se deben tomar en
cuenta, ya que los se sabe que en unidades especiales se han de tener medidas preventivas para
neutralizar riesgos, deben de omitirse en la estimacin inicial de las secciones de la planta,
sistemas como interlocks, analizadores de gas, sistemas de venteo etc.
En etapas posteriores del anlisis se toman en cuenta todas estas medidas y se asignan
factores para ellas.
Para el clculo de Riesgos Especiales del Material que tiene por objeto tomar en cuenta
las propiedades especiales del material calve o cuando se mezcla con otros materiales como
catalizadores en al seccin.
El criterio para usar los Factores Especiales del Material, deben tomarse en cuenta las
circunstancias del uso del material clave. Los factores especiales para un material pueden variar
dependiendo de las unidades en las que se utilicen.
La Tabla 3.39 muestra los elementos a contabilizar en los Factores de Riesgo Especiales
de Material y las condiciones en que se utilizan, los valores que pueden ser asignados a cada
uno de los elementos y condiciones se encuentran en la Tabla 4.3.
30
Tabla 3.39 Elementos para el clculo de Factores de Riesgos Especiales de Material
Factores de Riesgo Especiales

Materiales oxidantes
Condiciones
Cuando en la seccin se utiliza un
material que sea capaz de liberar
oxigeno bajo condiciones de fuego.
Debe relacionarse la cantidad de
material oxidante con respecto al
material clave y su poder oxidante.
Materiales que reaccionan con agua para

producir gas combustible.
A los materiales que en estado

normal o a elevadas temperaturas de
fuego reaccionan con agua para
liberar gas combustible.
Caractersticas de Mezclado y Dispersin
El grado de riesgo representado por

el material clave est en funcin de si
se trata de un gas denso o ligero,
lquido inflamable, gas licuado
inflamable, material viscoso etc
Sujetos a calentamiento espontneo
Polimerizacin Espontnea
Sensibilidad a la Ignicin
Todos aquellos materiales que

puedan desarrollar efectos de
calentamiento
durante
el
almacenamiento o uso, deben ser
incluidos.
Para materiales que se pueden
polimerizar espontneamente con
rpido desprendimiento de calor,
cuando se sobrecalientan por fuego o
contaminacin bajo condiciones
normales de almacenamiento.
La sensibilidad del material clave ala
ignicin con aire como oxidante.
Sujetos a descomposicin explosiva
Una descomposicin explosiva se

define
como
una
reaccin
acompaada por la liberacin e
grandes cantidades de gases calientes
que sucede con rapidez suficiente
para ser visible a un espectador.
Sujetos a detonacin gaseosa
Materiales que pueden dar lugar a

detonacin
gaseosa
bajo
las
siguientes condiciones:
o Condiciones normales de
proceso.
o Con el equipo especifico
involucrado.
o Cuando es necesario depende
de instrumentacin.
Propiedades propulsoras y detonantes
explosivas de la fase condensada del
material clave. Cuando el material
tiene propiedades deflagrantes o de
propulsin.
Propiedades
condensada.
explosivas
de
la
fase
31

Tambin deben tomarse en cuenta los riesgos generales que existen en el proceso, y que
son del tipo bsico con respeto a la operacin que se efectu en la unidad seleccionada.
En la Tabla 3.40 se especifican los riesgos generales del proceso y los elementos que la
componen, los valores asignados a cada una de estas posibilidad de encuentran en la Tabla 4.4
En el clculo de Riesgos Especiales del Proceso incrementa la magnitud de un probable
incidente por lo que deben ser revisados en relacin con la unidad evaluada y evaluar los
factores adecuados.
Los riesgos especiales del proceso se listan a continuacin en al Tabla 3.41, los valores
asignados a los riesgos especiales del proceso se listan en la Tabla 4.5
Tambin se deben tomar en cuanta los riesgos por cantidad arreglo de equipos cuando
se maneja material inflamable.
Dentro de los factores por arreglo de equipos se toma en cuenta el diseo de las
estructuras que incluyen factores que no se pueden prever en un anlisis preliminar.
Hasta este punto el ndice Dow y Mond son muy parecidos en cuanto a la forma de
separar los procesos y estudiarlos pero es en el punto acerca de los Riesgos de Toxicidad donde
vara, y es que los riesgos de la salud pueden variar en el grado como en la forma en que se
presentan.
Algunos son identificables cuando el proceso no funciona correctamente, mientras que
otros se pueden presentar de manera continua como resultado de fugas en juntas, empaques,
venteos etc otros riesgos para la salud pueden producirse por asfixiantes tales como
nitrgeno, metano, dixido de carbono, etc
32

Tabla 3.40 Elementos para el clculo de Factores de Riesgos Generales de Proceso
Riesgos Generales del Proceso

Manejo y cambio fsico
Reacciones continuas simples
Reacciones batch simples.
Multiplicidad de reacciones o diferentes

operaciones.
Transferencia de materiales
Recipientes transportables
Elementos
El almacenamiento de materiales
inflamables, provisto de proteccin
adecuada.
Material que se almacena esta caliente y
tiene una fase acuosa separada, y/o el
recipiente de almacenamiento est
calentado a vapor.
Operaciones de proceso de manejo y
cambio fsico, que se llevan acabo en
sistemas
cerrados
con
tuberas
instaladas permanentemente.
Procesos de centrifugado, mezclado
batch, filtraciones.
Reacciones
endotrmicas
y
las
exotrmicas que se efectan en
soluciones diluidas de manera que el
solvente se pueda absorber.
Reacciones exotrmicas.
Proceso que incluyen slidos, mezclado,
transportacin neumtica, tolvas etc
Se utilizan valores de reacciones
continuas ms factores adicionales,
dependiendo de la velocidad de
reaccin.
Se deben utilizar factores extra por el
riesgo de contaminacin de una
reaccin a otra o por bloqueo de slidos.
Se deben considerar riesgos adicionales

con mtodos especficos de llenado,
vaciado o transferencia de materiales.
o Tuberas
permanentemente
instaladas.
o Tuberas flexibles con conexin
y desconexin.
o Compuertas, tapas o salidas
inferiores.
o Operacin con tubera flexible y
uso de venteo simultaneo.
Si los tambores, tanques desmontables,
pipas, carros tanques, cilindros.
o Tambores llenos.
o Tambores llenos en vehculos
transportables.
o Tambores vacos fuera de
vehculos.
o Uso de pipas o trailers.
o Carros tanque.
33
Tabla 3.41 Elementos para el clculo de Factores de Riesgos Especiales de Proceso
Riesgos Especiales del Proceso

Baja presin
Alta presin
Riesgos de juntas y empaques
Baja temperatura
Alta temperatura
Riesgos de corrosin y erosin
Elementos
Cuando los procesos operan a presin al
vaco, el aire o contaminantes pueden
entrar al sistema de proceso. No se debe
incluir si el are no representa un riesgo
en el proceso.
Procesos a casi presin atmosfrica con
materiales inflamables y presenten un
riesgo por el peligro de explosin.
Procesos que operan a alta vaco con
materiales inflamables.
Cuando se opera un proceso a presin
ms alta que la atmosfrica. Los riesgos
de incendio aumentan si aumenta la
presin de la seccin y por lo tanto el
riesgo de una explosin.
Una unidad de proceso puede contener
partes donde el sellado de juntas o
flechas se efectu. Estas partes pueden
causar problemas si se tiene ciclos de
temperatura o presin.
o Construccin soldada para la
mayora de las uniones.
o Uniones bridadas
o Sellos de bomba que pueden
presentar fugas.
o Problemas mayores de sello en
el proceso.
Dnde se utilice acero al carbn y las
temperaturas de operacin en rangos de:
o 10C a 10C operacin normal.
o -10C a -25C operacin
normal.
o Menor a -25C operaciones
anormales.
La operacin a alta temperatura presenta
un doble efecto, aumenta los riesgos
inherentes del manejo de materiales
inflamables y la resistencia del equipo
de la unidad se puede ver afectada.
Corrosin/erosin
o Corrosin menor a 0.1mm/ao.
o Corrosin menor a 0.5mm/ao.
o Corrosin cercana a 1mm/ao.
o Corrosin mayor a 1mm/ao.
o Riesgo
de
tensin
o
agrietamiento.
34
Para la toxicidad de polvos, gases y vapores se clasifican segn la Time Weighted

Threshold Limit Values (TLV), que se basa en 7 u 8 horas de trabajo por da y 40 horas de
trabajo por semana, existen qumicos que tienen que conservarse por debajo de valores del TLV
debido a su alta peligrosidad y se identifican estos materiales en la UK Health & Safety
Executive Guidence y otras normas gubernamentales internacionales.
Los riesgos continuamente presentes debido a
fugas y otros causados por el
mantenimiento normal u operaciones de proceso, deben asignarse a los valores TLV medidos en
el tiempo.
Para el anlisis de la toxicidad se utilizan los valores del TLV para asignar los factores
correspondientes para el ndice.
Los elementos para el anlisis de factores de toxicidad se indican en la Tabla 3.42, los valores
para cada uno de los elementos se encuentra en la Tabla 4.8
Tabla 3.42 Elementos para el clculo de Factores de Toxicidad
Riesgo de Toxicidad
Valor del TLV
Forma del Material
Riesgo de exposicin corta
Absorcin por la piel
Elementos
TLV de 0.001 ppm
TLV >.001 ppm y hasta 0.01ppm
TLV >.01 ppm y hasta 0.1ppm
TLV >.1 ppm y hasta 1ppm
TLV >1 ppm y hasta 10 ppm
TLV >1000 ppm y hasta 1%
TLV mayor a 1%
Si el material se presenta en el
proceso bajo condiciones normales de
operacin como un lquido o un gas.
Si el material se almacena bajo
condiciones criognicas.
Si el material se presenta en el
proceso como partculas slidas o
polvos.
Si el material se almacena bajo
condiciones gaseosas con una
densidad relativa de 1.3 con relacin
al aire.
Se debe considerar el nivel permisible
por un periodo corto de 15 minutos
relativo al TLV y determinar el factor
de excursin (FE).
o FE=1.25
o FE>1.25 y hasta 2
o FE>2 y hasta 5
o FE>5 y hasta 15
o FE>15 y hasta 100
o FE>100
Se debe aadir un factor si el material

se puede absorber por la piel.
35

Una vez calculados todos los Riesgos de los factores individuales, se totalizan en varios
subgrupos que despus se incluyen en el ndice Global D, que se calcula segn la ecuacin
4.9 y se estandariza de la siguiente manera como muestra la Tabla 3.43
Tabla 3.43 Rangos y Grado del valor del ndice de Riesgo Global
Rango del ndice Global D
Grado Total del Riesgo
0-20
Suave
20-40
Ligero
40-60
Moderado
60-75
Moderadamente alto
75-90
Alto
90-115
Extremo
115-150
Muy extremo
150-200
Potencialmente catastrfico
Ms de 200
Muy catastrfico
Para el clculo del potencial del fuego se considera til para la prediccin del tiempo en
el cual un fuego puede esperarse que dure. La Tabla 3.44 muestra las categoras cantidades de
fuego y duracin de horas esperadas, el ndice de carga de fuego se calcula con la ecuacin 4.10.
Tabla 3.44 Rangos y Grado del valor del ndice Carga de Combustible
Cantidad de Fuego F
Categora
(BTU/ft2)
Duracin del
Comentarios
fuego-horas
0-50,000
Ligero
-1/2
50,000-100,000
Bajo
-1
Casas
100,000-200,000
Moderado
1-2
Fbricas
200,000-400,000
Alto
2-4
Fbricas
400,000-1,000,000
Muy alto
4-10
Edificios ocupados
1,000,000-2,000,000
Intenso
10-20
Bodegas de hule
2,000,000-5,000,000
Extremo
20-50
5,000,000-10,000,000
Muy extremo
50-100
El clculo de potencial de explosin o carga de combustible E, se calcula con la

ecuacin 4.13 el ndice E con riesgo de explosin interno en la planta y las categoras asignadas
a los valores del ndice E se establecen en la Tabla 3.45.
36

Tabla 3.45 Rangos y Grado del valor del ndice de Explosin Interna
Explosin Interna de la Unidad
Grado
0-1
Ligero
1-2.5
Bajo
2.5-4
Moderado
4-6
Alto
Arriba de 6
Muy alto
Adems de explosiones internas se puede calcular con base a un gran nmero de estudio
de escapas de sustancias inflamables, explosiones por rea dando lugar al ndice de Explosin
rea A que se calcula con la ecuacin 4.14, los rangos para el resultado de la ecuacin se
encuentran en la Tabla 3.46.
Tabla 3.46 Rangos y Grado del valor del ndice de Explosin rea
Explosin rea
Grado
0-10
Ligero
10-30
Bajo
30-100
Moderado
100-500
Alto
Arriba de 500
Muy alto
Se debe calcular tambin el ndice Unitario de Toxicidad, U, como indica la ecuacin

4.10 las categoras y los valores a los que corresponden se integran en la Tabla 3.47
Tabla 3.47 Rangos y Grado del valor del ndice Unitario de Toxicidad
ndice Unitario de Toxicidad U
Grado
0-1
Ligero
1-3
Bajo
3-6
Moderado
6-10
Alto
Arriba de 10
Muy alto
Con la cantidad de material y el ndice Unitario de Toxicidad, se calcula el ndice del

mximo Incidente txico C, como indica la ecuacin 4.12, las categoras y valores a los que
corresponden se integran en la Tabla 3.48.
37
Tabla 3.48 Rangos y Grado del valor del ndice del Mximo Incidente Txico
ndice incidente Mximo Txico C
Grado
0-20
Ligero
20-50
Bajo
50-200
Moderado
200-500
Alto
Arriba de 500
Muy alto
Con todos los ndices calculados es posible observar la magnitud de riesgo global en
una planta, la divisin Mond desarroll una frmula en el que se manejan los factores del:
ndice Global D
ndice de Carga de Combustible F
ndice Unitario de Toxicidad U
ndice del Mximo Accidente Txico C
ndice de Explosin Interna E
ndice de Explosin rea A
Con estos ndices se calcula el ndice R que es el Factor Global de Riesgo y las categoras del
ndice R se designan en la Tabla 3.49.
Tabla 3.49 Rangos y Grado del valor del ndice del Factor Global de Riesgo
Factor Global de Riesgo
Categora
0-20
Suave
20-100
Bajo
100-500
Moderado
500-1,100
Alto (grupo 1)
1,100-2,500
Alto (grupo 2)
2,500-12,500
Muy alto
12,500-65,000
Extremo
Ms de 65,000
Muy Extremo
Al resultado de los factores anteriores si se desea observar el efecto de las medidas de

prevencin y seguridad, que se pueden o se encuentran instaladas en el proceso, el valor de los
factores debe ser corregido por las medidas de prevencin y seguridad. Los elementos que
pueden influir en la disminucin de los ndices se establecen en la Tabla 3.50, segn la
metodologa del ndice de Mond
38

Una vez calculados los factores de cada uno de estas actividades de seguridad y
prevencin es necesario recalcular algunos de los ndices anteriores, para observar el efecto de
la seguridad y prevencin en ellos.
En este punto es donde aquel que realiza el anlisis debe evaluar las
opciones de seguridad y preventivas que pueden disminuir el resultado de los ndices para hacer
la unidad ms segura.
Tabla 3.50 Factores de Seguridad y Preventivos
Factores de Seguridad y Preventivos

Sistemas de contencin
Control de Proceso
Actitudes de Seguridad
Proteccin contra Fuego
Aislamiento de materiales
Combate contra incendio
Elementos
La reduccin de riesgos como
consecuencia de cualquier mejora
en los diseos estndar de los
recipientes a presin y sistemas de
tubera
Las alarmas y/o sistemas de paro de
seguridad activados por condiciones
anormales especificas en el proceso.
La actitud de la gerencia hacia
normas de seguridad, cuando se
tiene un nfasis correcto, puede
contribuir significativamente a la
reduccin de la frecuencia de
accidentes.
Es la medida ms importante para
reducir el riesgo, es el asegurarse
que las estructuras y los recipientes
de la unidad estn provistos de
proteccin efectiva contra el fuego.
Contar con vlvulas de corte
operadas a control remoto, vlvulas
para el exceso de flujo, sistemas de
relevo son medidas que pueden
controlar un incidente en su inicio.
Son todos los sistemas de
inundacin y espreado con agua,
una respuesta rpida en el inicio de
un
incidente
aumenta
las
posibilidades de extinguirlo sin
mucho dao a los bienes.
Los beneficios del ndice Mond con respecto al ndice DOW es que se pueden
jerarquizar las unidades en funcin del Riesgo, es un mtodo ms detallado debido a un mayor
nmero de parmetros de riesgo.
39

3.3. Industria de Distribucin de Energa Elctrica en Mxico
En Mxico la compaa encargada de las cuestiones de generacin, distribucin y
transmisin de energa elctrica es la Comisin Federal de Electricidad (C.F.E.), dentro de estas
tres grandes divisiones, la de inters para este trabajo es la de distribucin de energa elctrica.
La distribucin de energa elctrica consiste en la recepcin de la energa en alta tensin
y su distribucin a los diferentes sectores industriales, comerciales y habitacionales. El proceso
de distribucin de energa elctrica se ejemplifica en la Figura 3.3, dnde se observa los
diferentes procesos en los cuales se transmite y distribuye la energa elctrica a partir de una
planta de generacin. Existen en Mxico varios niveles de distribucin de energa elctrica
segn la C.F.E., en su pgina de internet los voltajes a los cuales se distribuye la energa
elctrica son:
La red de distribucin esta integrada por las lneas de subtransmisin con niveles de tensin de
138, 115, 85 y 69 kilovolts (kV); as como, las de distribucin en niveles de 34.5, 23, 13.8, 6.6,
4.16 y 2.4 kV y baja tensin. A septiembre de 2007, la longitud de estas lneas fue de 47,534 km
y 612,651 km, respectivamente.
Figura 3.3 Diagrama de la Distribucin de energa elctrica
40

De las lneas de transmisin es necesario que la corriente elctrica cambie su voltaje y tensin
travs de una subestacin elctrica, para despus ser enviada por las lneas de distribucin a los
usuarios finales.
3.3.1.
Subestacin de Energa Elctrica
Una subestacin de energa elctrica es el punto en el cual se hace el cambio de tensin

y voltaje, desde un voltaje alto a un voltaje medio o bajo. Los principales equipos en una
subestacin de energa elctrica son transformadores elctricos, subestacin elctrica, cuarto de
control, casa de bateras. Estos equipos sirven para transformar, distribuir, medir y controlar la
energa elctrica, recibida de las lneas de transmisin (I.C.E, 2007).
En Mxico existen dos tipos de subestaciones de energa elctrica para la distribucin
de la misma, las Subestaciones Blindadas en Hexafloruro de Azufre y las Subestaciones Areas.
El rea en cuestin de trabajo, la divisin Centro Oriente de la C.F.E. en Puebla, existe hasta
2004, 72 subestaciones de distribucin elctrica, de las cuales 3 son del tipo Blindadas y las 69
restantes del tipo Areas. (C.F.E., 2004).
3.3.2.
Tipos de Subestaciones Elctricas
Como se mencion anteriormente existen dos tipos de subestacin elctrica las

blindadas y las areas, la principal diferencia entre ambos tipos de subestacin son el rea y
volumen que ocupa cada una de las subestaciones, en general una subestacin blindada ocupa
entre un 3 y 8% del volumen de una subestacin de tipo area, mientras que el rea de trabajo
corresponde entre 3 y 12% respectivamente, ambas subestaciones utilizando la misma tensin
nominal y las mismas funciones.
Es necesario observar que en ciudades densamente pobladas o que se espera un
crecimiento importante de la poblacin es necesario utilizar el menor espacio disponible. En la
Figura 3.4 se observa un comparativo de una subestacin blindada (GIS) y un rea (AIS).
Figura 3.4 Subestacin Blindada vs Subestacin Area.
Otra de las diferencias entre ambas subestaciones corresponde al tiempo en el que se

puede armar y poner en funcionamiento una subestacin blindada de un rea, ya que la
subestacin blindada puede enviarse de fbrica totalmente armadas y solo es necesarias
41

montarlas en el sitio de trabajo a diferencia de la construccin de las estructuras de la
subestacin area que tardan mas tiempo y es necesario armarlas en sitio. (Sosa, 2007)
Econmicamente las subestaciones blindadas, son ms baratas en comparacin con las
areas en cuestin de construccin y costos del lugar de instalacin, sin embargo en costos de
equipo las subestaciones blindadas son ms costosas.
En operacin ambas subestaciones constan con los mismos equipos en general lo que
varia es la cantidad de materiales que en ellas existen y las presiones de trabajo en algunas de
sus secciones. (Bolin, 2003)
Adems de la diferencia en la construccin y volumen de los equipos en ambas
subestaciones la principal diferencia se encuentran en el arreglo de la subestacin, ya que en la
blindada es un solo equipo que asla las partes vivas de los cables de corriente elctrico
utilizando un gas dielctrico en las subestaciones utilizadas en Mxico y en la mayor parte del
mundo el gas utilizado es el Hexafloruro de Azufre (SF6) y en las subestaciones areas se utiliza
en aire como el elemento aislante, sin embargo en ciertas secciones de la subestacin tambin
contiene gas de SF6, en menor concentracin. Fuera de ese cambio los dems equipos en una
subestacin elctrica de tipo blindada y area son iguales.(Sosa, 2007)
En ambos tipos de subestaciones se pueden encontrar sustancias qumicas como gases
dielctricos en las subestaciones, aceites dielctricos en los transformadores y en caso de la
existencia de cuartos de bateras puede encontrarse bateras de tipo plomo-cido generalmente.
3.3.3. Problemtica de la Industria
En la industria de la distribucin de energa elctrica, especialmente en las
subestaciones de distribucin de energa elctrica no existe una metodologa de anlisis de
riesgos obligatoria por parte de las normativas gubernamentales. As mismo en C.F.E. se
desarrollan anlisis internos en conjunto con Proteccin Civil, y son remitidos dichos anlisis a
las autoridades correspondientes, sin embargo anlisis del tipo de Riesgo como el que se
desarrolla realizar en este trabajo no son realizados.
Especficamente en los artculos 146 y 147 del Capitulo V de la Ley General del
equilibrio Ecolgico y Proteccin Ambiental, as mismo al Acuerdo por el que las Secretaras de
Gobernacin y Desarrollo Urbano y Ecologa, debido a las sustancias utilizadas en una
subestacin de distribucin de energa elctrica no se encuentran en el listado de sustancias
peligrosas, de las leyes anteriores, no se considera a las subestaciones de distribucin de energa
elctrica como instalaciones de alto riesgo y por lo tanto no estn obligados a presentar un
estudio de Riesgo Ambiental ante la Secretara del Medio Ambiente y Recursos Naturales.
(CFE, 2007)
Ante esta situacin no se desarrollan estudios de riesgo para dichas instalaciones sin
embargo por la naturaleza de los procesos en una subestacin y las sustancias qumicas que se
pueden encontrar en ellas, existe un riesgo asociado a la naturaleza misma de las subestaciones.
42

Debido a la existencia de sustancias qumicas en estas instalaciones es posible utilizar
un anlisis de riesgo que fue diseado originalmente para instalaciones de la Industria Qumica,
en este caso es la herramienta diseada por la Imperial Chemical Industries, el ndice de Mond.
Se escoge esta herramienta debido a que es una metodologa cuantitativa, ya se
encuentra estandarizada a travs de un formato bien establecido, as mismo aade un factor
importante en comparacin de otros ndices, el peligro por toxicidad que existe en la unidad.
43

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CAPTULO 3.

La combinacin de las probabilidades de que un evento indeseado ocurra y las consecuencias

CAPTULO 3. REVISIN BIBLIOGRFICA

1. Que puede salir mal y como puede ocasionar un exposicin un peligro?

CAPTULO 3. REVISIN BIBLIOGRFICA

Hessian define los elementos de un anlisis de riesgos exitoso en la Tabla 3.2

Minucioso(debe concernir al lector)

Factible fsica y econmicamente

Basado en tecnologa existente (con posibilidad a actualizaciones)

presupuesto, sanciones econmicas por violar reglamentos gubernamentales, retrasos en las

3. Definir el sistema y los objetivos del anlisis.

CAPTULO 3. REVISIN BIBLIOGRFICA

Los anlisis cuantitativos, demuestran sus resultados en anlisis probabilsticos y

Preguntas precisas acerca de la actividad y los resultados.

Desarrollar modelos matemticos que vinculen la actividad y los resultados.

Obtener evidencias pertenecientes al modelo.

Asignar valores cuantitativos al modelo.

Analizar los resultados.

CAPTULO 3. REVISIN BIBLIOGRFICA

Tabla 3.6 Comparativo de ventajas y desventajas para mtodos cuantitativos de riesgo.

La seleccin entre un mtodo y otro depende en gran medida de la informacin a de los

Listas de Verificacin (Checklist)

Anlisis de Modos de Falla y Efectos (FMEA)

Que pasa si? (What if?)

Checklist o Listas de Verificacin

operaciones, mantenimientos y otras reas de importancia. Histricamente su principal funcin

CAPTULO 3. REVISIN BIBLIOGRFICA

Tabla 3.8 Elementos para la realizacin de un checklist

CAPTULO 3. REVISIN BIBLIOGRFICA

Las listas ayudan al operador para alinear y preparar el

Tabla 3.10 Ejemplo de una lista de verificacin

Lista de Verificacin Operaciones Generales

CAPTULO 3. REVISIN BIBLIOGRFICA

Failure Modes and Effects Analysis (FMEA)

componentes que pueden fallar en el sistema y observar su efecto en el mismo, se enfoca

CAPTULO 3. REVISIN BIBLIOGRFICA

Tabla 3.12 Elementos para la realizacin de un FMEA

Las ventajas y desventajas de este mtodo se expresan en la Tabla 3.13

Poco tiempo de realizacin del

Slo identifica un problema ala vez,

CAPTULO 3. REVISIN BIBLIOGRFICA

Se sospecha que un evento es ocasionado por ms de un evento.

Cuando existen gran interaccin entre los sistemas.

Cuando se necesita la frecuencia con el que un evento se lleva acabo.

Las ventajas y desventajas de este mtodo se listan en la Tabla 3.15

Que pasa si? (What if?)

requiere de mtodos cuantitativos especiales, en l se identifican peligros, situaciones

CAPTULO 3. REVISIN BIBLIOGRFICA

Tabla 3.16 Elementos par ala elaboracin de un anlisis What if?

Procesos actualizados de la industria qumica.

los nicos existentes en la industria.

Estudios de Operabilidad y Riesgos (HAZOP)

ndice Dow de Explosiones e Incendios

ndice Mond de Explosiones, Incendios y Toxicidad

HAZOP o Estudios de Operabilidad y Riesgos

programa que permite al usuario un pensamiento creativo para la identificacin de riesgos y

CAPTULO 3. REVISIN BIBLIOGRFICA

Proveer una accin con el conocimiento de dnde pueden existir peligros

Seleccionar el sistema o proceso que se analizara.

Asegurar que todas las reas de conocimiento necesarias se encuentran

Identificar como resolver todos los problemas tcnicos.

Asegurarse que las sesiones HAZOP son documentadas.

Proveer experiencia en el rea que representan.

Resolver los problemas que se asignen.