PLANEACIN Y PROGRAMACIN DEL MANTENIMIENTO EN LAS

EMPRESAS
En las instalaciones industriales es vital para un buen funcionamiento y una ptima
produccin, poner en prctica el llamado mantenimiento, cuya definicin consiste
en el efecto de mantener o mantenerse.
El mantenimiento es una actividad que solo genera gastos dado que no produce
beneficios, pero gracias a l, curaremos en salud previniendo graves averas y
paros en la industria, haciendo que los beneficios se mantengan o se incrementen
a largo plazo debido a un buen mantenimiento en la industria.
reas De Planeacin Del Mantenimiento
Se debe conocer que existen tres reas bsicas en la planeacin del
mantenimiento.
Largo plazo;
Corto plazo;
Planes inmediatos.
La primera cubre la planeacin a largo plazo de los requerimientos de
mantenimiento y est muy ligada a los proyectos de largo plazo del departamento
de produccin de la empresa. Esta planeacin debe llevarse a cabo en los niveles
gerenciales y sus metas se deben fijar a cinco o diez aos.
La planeacin a corto plazo, la segunda rea, contiene planes que se desarrollan
con el horizonte aproximado de un ao. Esta recae bajo la responsabilidad directa
de los jefes de departamento. Para estos planes se toman en cuenta tres
actividades bsicas: la instalacin de equipo nuevo, el trabajo cclico y el trabajo
de mantenimiento preventivo. Las tres deben estar incluidas en el programa de
mantenimiento.
La tercera rea contiene los planes inmediatos en la actividad del mantenimiento.
Esta actividad puede ser desarrollada por los tcnicos en control del
mantenimiento o por los supervisores. Se incluye entre sus actividades una
planificacin diaria con el propsito de reducir el tiempo utilizado en traslados y
otras actividades que no constituyen el trabajo directo sobre los equipos o
instalaciones. Sin una planificacin da a da, se estara dedicando realmente al
trabajo tan solo 25% de la fuerza laboral disponible.

Determinacin Y Propsito Del Periodo Del Mantenimiento

El propsito del mantenimiento es sustentar el proceso de produccin en
adecuado nivel de disponibilidad, fiabilidad y operatividad a un coste aceptable.
Actualmente, la poltica de mantenimiento se basa en un programa de revisiones
peridicas en las que se realizan cambios de aceite, filtros y juntas, y en
mantenimiento correctivo.
Sin embargo, esta poltica de mantenimiento conlleva numerosas situaciones de
paradas no programadas, lo que implica prdidas en produccin, retrasos en el
cumplimiento de contratos, prdida de confianza de los clientes, prdidas de
horas- hombre cualificadas, etctera.
El procedimiento sistemtico aplicado para determinar el mejor programa de
mantenimiento posible implica los siguientes pasos:
Clasificacin e identificacin de los equipos.
Seleccin de la poltica de mantenimiento.
Programa de mantenimiento preventivo.
Anlisis de averas.
Determinacin del plan de mantenimiento preventivo.
Principios Y Mtodos De Programacin (Uso Del PERT, CPM Y GANT)
PERT (Evaluacin de Programa y Tcnica de Revisin).
El PERT fue desarrollado por cientficos de la oficina Naval de Proyectos
Especiales. Booz, Allen y Hamilton y la Divisin de Sistemas de Armamentos de la
Corporacin Lockheed Aircraft. La tcnica demostr tanta utilidad que ha ganado
amplia aceptacin tanto en el gobierno como en el sector privado.
Uso de PERT para planificacin y control.
El uso y las ventajas principales del grfico PERT se derivan de su capacidad para
asistir al director de proyectos en la planificacin y el control de los mismos. En la
planificacin, el grfico PERT sirve de ayuda para determinar el tiempo estimado

requerido para completar un proyecto dado, obteniendo fechas reales para el

proyecto y asignando los recursos necesarios.
CPM (Mtodo de Ruta Crtica)
Casi al mismo tiempo de haber sido creado PERT, la Compaa DuPont, junto con
la Divisin UNIVAC de la Remington Rand, desarroll el mtodo de la ruta crtica
(CPM) para controlar el mantenimiento de proyectos de plantas qumicas de
DuPont. El CPM es idntico al PERT en concepto y metodologa. La diferencia
principal entre ellos es simplemente el mtodo por medio del cual se realizan
estimados de tiempo para las actividades del proyecto. Con CPM, los tiempos de
las actividades son determinsticos. Con PERT, los tiempos de las actividades son
probabilsticos o estocsticos.
Usos de CPM
El campo de accin de este mtodo es muy amplio, dada su gran flexibilidad y
adaptabilidad a cualquier proyecto grande o pequeo. Para obtener los mejores
resultados debe aplicarse a los proyectos que posean las siguientes
caractersticas:
Que el proyecto sea nico, no repetitivo, en algunas partes o en su totalidad.
Que se deba ejecutar todo el proyecto o parte de el, en un tiempo mnimo, sin
variaciones, es decir, en tiempo crtico.
Que se desee el costo de operacin ms bajo posible dentro de un tiempo
disponible.

PRACTICO
PLANEACION
Nos dimos a la tarea de hacer una inspeccin de lo que a la fbrica le haca falta
en cuestin a mantenimiento o a lo que nuestra empresa intermediaria nos deca
que mantenimiento se le tena que aplicar y encontramos que necesitaban pintura
las maquinas, cheque de aceite de las misma, mantenimiento del piso y cambio de
las lminas de fibra de vidrio que presentaban cuarteaduras y nos dimos a la tarea
en investigar los precios en los materiales que necesitaramos como la pintura
para el piso ya que es especial, la cinta para limitar las reas por donde deben
circular los operarios y el precio de las lminas de fibra de vidrio.

PROGRAMACION
AREA DEL
MANTENIMIENTO

FECHA DE
MANTENIMIENTO

DIA ENTREGADO

RIEL AEREO

JULIO-2013

MOTOR ELEVADOR

SEPTIEMBRE-2013

AUTOMATIZACION DE
BANDAS

20-DICIEMBRE-2013

7-ENERO-2014

MANTEMIENTO DE LAS
MAQUINAS

2-ABRIL-2014

ACTUALMENTE

MANTENIMIENTO DE
LAS LAMINAS

SABADO 10-MAYO-2014

MISMO DIA

MANTENIMIENTO DEL
PISO

VIERNES 18-ABRIL-2014 MARTES 29-ABRIL-2014

PROGRAMACION PARA UN FUTURO

AREA DEL
MANTENIMIENTO

FECHA DE
MANTENIMIENTO

DIA ENTREGADO

RIEL AEREO

JULIO-2014

MOTOR ELEVADOR

SEPTIEMBRE-2014

AUTOMATIZACION DE
BANDAS

20-DICIEMBRE-2014

7-ENERO-2015

MANTEMIENTO DE LAS
MAQUINAS

2-ABRIL-2015

ACTUALMENTE

MANTENIMIENTO DE
LAS LAMINAS

SABADO 10-MAYO-2020

MISMO DIA

MANTENIMIENTO DEL
PISO

VIERNES 18-ABRIL-2015 MARTES 29-ABRIL-2015

TPM
Mantenimiento productivo total (del ingls de total productive
maintenance, TPM) es una filosofa originaria de Japn, el cual se enfoca en la
eliminacin de prdidas asociadas con paros, calidad y costes en los procesos de
produccin industrial. Las siglas TPM fueron registradas por el JIPM ("Instituto
Japons de Mantenimiento de Planta").
Los sistemas productivos, que durante muchas dcadas han concentrado sus
esfuerzos en el aumento de su capacidad de produccin, estn evolucionando
cada vez ms hacia la mejora de su eficiencia, que lleva a los mismos a la
produccin necesaria en cada momento con el mnimo empleo de recursos, los
cuales sern, pues, utilizados de forma eficiente, es decir, sin despilfarras.
Todo ello ha conllevado la sucesiva aparicin de nuevos sistemas de gestin que
con sus tcnicas han permitido una eficiencia progresiva de los sistemas
productivos, y que han culminado precisamente con la incorporacin de la gestin

de los equipos y medios de produccin orientada a la obtencin de la mxima

eficiencia, a travs del TPM o Mantenimiento Productivo Total.
El primer paso firme fue la aparicin de los sistemas de gestin flexible de la
produccin, y muy especialmente el Just in Time (JIT), sistema que ha soportado
abandonar el objetivo de maximizar la produccin (y de disponer todos los medios
del aparato productivo de forma que se logre tal objetivo), para pasar a reorganizar
los sistemas productivos y reasignar sus recursos de forma que se consiga
adaptar la produccin de cada momento a las necesidades reales, y que sta se
logre en base a un conjunto de actividades, consumidoras de recursos, las cuales
se reducirn a las mnimas estrictamente necesarias (cualquier actividad no
absolutamente necesaria se considerara un despilfarro). Este modelo de sistema
productivo se conoce en la actualidad como lean production, y se traduce
comnmente como produccin ajustada; su filosofa se ajusta al ya citado JIT.
PRACTICA
Los tiempos en que se entregaron y se realizaron las obras de mantenimiento se
hicieron en tiempos donde los obreros no se encontraban laborando y la fbrica se
encontraba en paro por el periodo vacacional de diciembre y semana santa, para
as reducir los costos por paros en das laborales y las perdidas en produccin ya
que muchos de las implementaciones de mantenimiento se llevaban ms de un
da.