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EXERCÍCIOS PROPOSTOS:
5. Na treliça abaixo, A C D
dimensione a barra AB Q
são: E F
P = 200 kN (GV);
B
Q = 20 kN (vento). P
Nó B
50
50
35
35
35
35
φ = 13 mm.
Fig. 5
P/2 P P P P P P/2
Detalhe do Nó
Fig. 6
bf = 20 + 2 + 1,5
bf = 235 mm = 2,35 cm
LR1 :
4 × 9,0 4 × 11,3
bn2 = 23,19 cm
LR3 :
bn3 = 29,0 – 3 (2,35) + 5,0 + 5,0
2 2
4 × 9,0 4 × 11,3
bn3 = 23,19 cm
LR4 :
bn4 = 29,0 – 2 ( 2,35) + 5,0
2
4 × 9,0
bn4 = 24,99 cm
Área líquida:
Ag = 56,0 cm²
An = 46,38 cm²
Nr = 1260 KN
90
[ mm ]
70
63 37 '
50 50 50 50 50
Fig. 4
Solução :
b = 200 + 100 – 20
b = 290 mm
Logo:
Ag = 29,0 x 2,0
Ag = 58,0 cm²
3. Duas chapas de 7/8“ x 30 cm (Fig. 3), são emendadas por transpasse, com 8 parafusos
com l = 16 mm. Verificar se as dimensões das chapas são satisfatórias, admitindo-se aço
A-36.
300 kN 300 kN
# 7/8 "
Solução: Fig. 3
• Área bruta:
Ag = 6668 mm²
• Área líquida:
Sd = γ x Q
Sd = 1,5 x 300
S d = 450 KN
Ag:
An:
Nr = 1478,4 KN
45
50
55 N
45
[ mm ]
60 40 # 12 mm
Fig. 2
Solução:
bn = b - ∑d f +
∑S 2
4g
bf = φ + 2 + 1,5
bf = 28,9 mm
LR1 :
bn = 195 – 2 × 28,9 + 0 = 137,2 mm
LR2 :
60 2 60 2
bn = 195 – 3 × 28,9 + + = 171,56 mm
4 × 50 4 × 55
LR3 :
40 2 60 2
bn = 195 – 3 × 28,9 + + = 132,66 mm
4 × 50 4 × 55
LR4 :
60 2
bn = 195 – 2 × 28,9 + = 155,2 mm
4 × 50
Logo:
bn = 132,66 mm
An = b n × t
An = 15,92 cm²
EXERCÍCIOS:
1. Para a chapa (MR 250 / ABNT), calcular a espessura necessária quando sujeita a um
esforço axial de 100 kN (Fig. 1), sabendo que a chapa apresenta uma largura de 10 cm.
(a) fazer o dimensionamento no
estado limite; (b) considerando que
a tensão admissível é 60% da
10 cm.
tensão de escoamento, qual a
100 kN 100 kN
espessura da chapa.
Fig. 1
Solução:
Sd ≤ N r Nr = Φ t x A g x f y (Φ t = 0,90)
Sd = γq x Q
Nr 150 x 10 3
Sd = 1,5 x 100 Ag = =
Φ t . fy 0,90 . 250
Área Bruta:
666,67
Ag = l x t t= t = 6,67 mm
100
b)
σTADM = 0,6 . fy
100 x 10 3
150 ≥
A
polegadas
Nas ligações parafusadas entre barras devem ser usados furos padrão, a não ser
que seja aprovado pelo responsável pelo projeto o uso de furos alargados ou alongados.
3.5.1 Espaçamento Mínimo entre Furos
A distância entre centros de furos padrão, alargados ou alongados, não pode ser
inferior a “2,7d”, de preferência “3d”, sendo “d” o diâmetro nominal do parafuso ou barra
rosqueada. Além deste requisito, a distância livre entre as bordas de dois furos
consecutivos não pode ser inferior a “d”.
3.5.2 Distância Mínima de um Furo às Bordas
A distância do centro de um furo padrão a qualquer borda de uma parte ligada não
pode ser inferior ao valor indicado na tabela 2 (NB-14, Tab. 18).
Tabela 2 – Distância mínima do centro de um furo padrão à borda
Diâmetro “d” Borda cortada com serra ou Borda laminada ou cortada
ASTM ISO tesoura (mm) a maçarico (mm)
M12 21 18
1/2” 22 19
5/8” M16 29 22
3/4” 32 26
M20 35 27
7/8” M22 38 29
M24 42 31
1” 44 32
1 1/8” M27 50 38
M30 53 39
1 1/4” 57 41
M33 58 42
> 1 1/4” > M33 1,75d 1,25d
N N N N
≤ 600mm
≤ 24 t
PARAFUSOS
PARAFUSOS
2b/3
(L/rmín) ≤ 300
≤ 150 mm
≥
b
(L/rmín) ≤ 300
SOLDA INTERMITENTE DE FILETE
D D
B B
PARAFUSOS
A
L
≥ 2b/3
≤ 150 mm
≤ 300mm.
≤ 600mm
≤ 24 t
b
C C
≥ b/50
N N N
N
t
rmín
CORTE D-D
CORTE B-B
N/2
N Se:
d < 1,5 b → C t = 0,90
d
d ≥ 1,5 b → Ct = 0,85
N/2
b
Fig. 8 – Perfis I, H ou T com um mínimo de 3 parafusos por linha de furação, na direção da solicitação
(ligado somente pelas mesas)
b) perfis I e H que não atendam os requisitos anteriores (Fig. 8), perfis T cortados desses
perfis e todos os demais perfis, incluindo barras compostas, tendo, no caso de ligações
parafusadas um mínimo de três parafusos por linha de furação na direção da solicitação:
Ct = 0,85
c) em todas as barras com ligações parafusadas, tendo somente dois parafusos por linha
de furação na direção da solicitação (Fig. 9):
Ct = 0,75
d) Quando os componentes da estrutura Fig. 9 – Dois parafusos por linha de furação, na direção
apresenta todos os seus elementos da solicitação.
ligados entre si (Fig. 10).
Ct = 1,0
Fig. 10
OBS:
Considera-se que, quando trabalhamos com ligações parafusadas observa-se que a
largura do furo da ligação é maior que o diâmetro do parafuso, isto se deve que é muito
comum furar a peça por puncionamento, conseqüentemente o furo é obtido por rasgamento
da peça, acarretando um orifício aproximadamente tronco-cônica, com paredes de
superfície irregular. O material que circunda as paredes do furo apresentando algumas
trincas (Fig. 7), o que faz t
com que seja considerada
uma folga provocada pelas 1,5 mm
imperfeições que nela se a
.
pode-se adotar “p = 0” e,
para parafusos e furos
ajustados, isto é, parafusos
Fig. 7 – Imperfeições na peça, provocado pelo puncionamento do furo
usinados e furos
perfurados por brocas, podem reduzir a folga entre o furo e o fuste do conector.
3.3.3 Área Líquida Efetiva (Ae)
Segundo a NB-14, ressalta que, quando a transmissão de carga for feita para apenas
alguns elementos (mesa ou alma) da seção, a área líquida efetiva (Ae) deve ser calculada
por:
A e = Ct . A n ( 3.11 )
Onde:
Ct → coeficiente que depende da forma com é feita a ligação (item 5.1.1.3).
Isto acontece, devido a que nem sempre a superfície de ruptura por tração é plana.
Por uma simples razão, o fluxo de tensões que ocorre na região de transferência de
esforços (furos, soldas, etc.). Assim, é que em alguns casos uma peça sem furos (onde a
área bruta é igual à área líquida) ao ser tracionada rompe-se com tensões inferiores às
tensões de ruptura (fu) do aço que a compõe.
Já no caso de uma cantoneira tracionada, cuja ligação se faz por uma de suas abas,
apenas pode romper por uma superfície tal que sua resistência seja inferior à resistência
teórica da área líquida transversal ao eixo de aplicação do esforço.
Segundo NB-14 (item 5.1.1.3), alguns critérios para adoção do Ct:
a) perfis I ou H cujas mesas tenham uma largura não inferior a 2/3 da altura do perfil e
perfis T cortados desses perfis, com ligações das mesas (Fig. 8), tendo, no caso de
ligações parafusadas, um mínimo de três parafusos por linha de furação na direção da
solicitação.
Ct = 0,90
sendo: t
l =a+b-t
a
s2
bn = b - ∑ d f + ∑ 4g ( 3.9 )
Onde:
bn → largura líquida da seção;
b → largura bruta da seção;
s → distância entre furos consecutivos medida na direção do esforço;
g → distância entre furos consecutivos medida ortogonalmente ao esforço.
Sendo:
df = d + p + f ( 3.10 )
Onde:
d → diâmetro do parafuso;
p → espessura da parede danificada (imperfeições) pela punção do furo
(NB 14 - item 7.3.4.1- furo padrão);
f → folga entre o parafuso e o furo (f = 2,0 mm) (NB-14, item 5.1.1.2 - “a”).
1 2 3 4
1 3 4
4
g 1
3
N 1 4 N
2
1 3 4
λ
Para barras principais 240
le
λ =
r
I
r =
A
Onde:
le → comprimento entre os centros de ligação (apoios) da barra;
r → raio de giração da seção;
I → momento de inércia (o menor com relação aos eixos principais);
A → área de seção transversal.
A esbeltez das peças será estudado com maior ênfase no Cap. IV – para peças
comprimidas.
b
3.3 ÁREAS DE CÁLCULO
3.3.1 Área Bruta ( A g )
t
A área bruta de uma seção deve
ser calculada pela soma dos produtos da
espessura pela largura bruta do
elemento (Fig. 4), medida em direção Fig. 4 – Área bruta de emenda de duas chapas
Ag = b . t ( 3.7 )
Para cantoneiras, a largura bruta é a soma das abas subtraída de sua espessura (Fig.
5).
Ag = l . t ( 3.8 )
Onde:
Nn → resistência nominal à tração;
Ag → área bruta da seção (desprezar a presença de furo);
fy → tensão de escoamento do aço;
Rd → resistência de cálculo;
φt → coeficiente de resistência à tração;
Ae → área líquida efetiva da barra;
fu → tensão de ruptura do aço.
OBS:
É importante ressaltar que o coeficiente de minoração para a peça plastificada é
menor do que a peça submetida no estado de ruína. Isto porque o estado limite de
plastificação não leva maiores danos à estrutura do que uma exagerada deformação,
enquanto que a ruína significa a segurança de vidas e coisas. De qualquer forma, mesmo
para peças em que o dimensionamento fica regido pelo estado limite último de plastificação,
o coeficiente de segurança à ruptura é no mínimo 0,75.
Onde:
fu → resistência à tração do material do parafuso ou barra rosqueada (segundo
Anexo A, item A-4);
Ap → área bruta, baseada no diâmetro nominal “d” do parafuso ou barra rosqueada
(A = π . d2 / 4);
Ar → área efetiva à tração (conforme item 7.3.1.2).
Porém, quando a seção transversal varia de forma brusca, as tensões podem ter
distribuição bastante variada. O caso mais comum é a presença de furos nas ligações, que
provocam concentração de tensões. Observamos na Fig. 3a uma peça submetida a tração e
as tensões em uma seção afastada do furo são uniformes. Na Fig. 3b pode-se observar as
tensões que acontecem no furo, podendo notar:
• define-se que quando as tensões encontram-se na zona elástica a distribuição de
tensões são maiores nas fibras próximas ao furo;
• quando a fibra mais solicitada alcança a tensão de escoamento (início do escoamento)
ela permanece sem aumento de tensão, porém as demais fibras vão aumentando até,
também, chegarem à tensão de escoamento. Logo quando todas as fibras estiverem
solicitadas na tensão de escoamento atinge-se o estado limite de plastificação, que
se caracteriza por deformações grandes.
É evidente que as seções cortadas pelo furo atingem plastificação antes das demais,
mas o alongamento da peça como conseqüência desta plastificação prematura, é
praticamente desprezível.
Logo, podemos considerar que as tensões sejam uniformes na área líquida e
aumentam até a ruptura ou estado limite de ruína. Como a ruptura deve ocorrer na seção
mais frágil da peça, os furos têm que ser levados em conta.
Quando a tensão é maior a aquela correspondente à zona elástica diz-se que o
elemento começa a plastificar. Quando as deformações atingem o valor limite (ε y) diz-se
que foi atingido o estado limite de plastificação, e se supõe que toda a seção esteja
solicitada por tensões de escoamento.
A resistência de cálculo de um elemento solicitado a tração (esforço axial) pode ser
determinada pela ruptura da seção líquida (provocando colapso), ou pelo escoamento
generalizado da seção bruta (que provoca deformações exageradas).
Nr = φ t . N n ( 3.1 )
φt = 0,90
Nn = A g . f y ( 3.2 )
Nr = φ t . N n ( 3.3 )
φt = 0,75
Nn = A e . f u ( 3.4 )
As ligações das extremidades das peças tracionadas com outras partes da estrutura
podem ser feitas por diversos meios, tais como:
• soldagem;
• conectores aplicados em furos parafusos ou rebites;
• rosca e porca (casos de barras rosqueadas).
A seguir mostra-se o desenho de um nó de treliça (Fig. 2), cujas barras são
formadas por associação de duas cantoneiras. As barras são ligadas a uma chapa de nó,
denominada “gusset”, suja espessura “t” é igual ao espaçamento entre as cantoneiras. As
ligações das barras com chapa “gusset” são feitas por meio de furos e conectores.
P P
N T
N
N N N
σmáx = 3 σ méd
fy fy fu
N N N N
(a) fase (b) início do (c) plastificação (d) limite de resistência
elástica escoamento da seção líquida da seção líquida
Fig. 3 – Distribuição de tensões normais (tração axial), em uma peça com furo
Capítulo 3
Peças Tracionadas
3.1 ELEMENTOS CONSTRUTIVOS
O elemento estrutural feito em material aço apresenta um bom desempenho quando
solicitadas a esforços de tração (carga axial), o que se denomina solicitação a tração
simples.
Os elementos tracionados são empregados, nas estruturas, sob diversas formas
como por exemplo:
• Tirantes ou pendurais;
• Contraventamento de torres (estais);
• Travejamento de vigas ou colunas, geralmente com dois tirantes em forma de X
(xizamento);
• Tirantes de vigas armadas;
• Barras tracionadas de treliça.
Os elementos tracionados em geral podem ser constituídos por barras de seção
simples ou compostas, como por exemplo:
• Cabos de aço;
• Barras redondas (rosqueadas – Fig. 1a) ou chatas (Fig. 1b);
• Barras laminadas (simples – Fig. 1c) ou compostas de duas cantoneiras simples
(Fig. 1d).