Laborskript

CNCProgrammierung
Prof. Dr.-Ing. I. M. Kenter

CNC Maschinen und Programmierung

Vorwort
Dieses Skript mit der dazugehrenden Laborveranstaltung soll Sie in die Programmierung von
CNC-Maschinen einfhren und Ihnen eine Auswahl von Mglichkeiten der Programmierung
aufzeigen. In der Einleitung werden grundstzliche Dinge zum Thema CNC-Maschinen erlutert. Die folgenden Kapitel beziehen sich auf das an der Hochschule Bremen vorhandene CNCBearbeitungszentrum 'VC810' (SPINNER) und beschreiben die Fertigung eines einfachen Frsteiles. Im letzten Kapitel dieses Skriptes befindet sich die Aufgabenstellung zur Laborbung.

Inhaltsverzeichnis
1

Einleitung ................................................................................................................................ 1

Grundlagen der CNC-Programmierung .................................................................................. 4

Koordinatenangaben bei der CNC-Programmierung .............................................................. 7

3.1
3.2
3.3

Lage und Ausrichtung des Koordinatensystems ............................................................. 7

Kartesische und polare Koordinaten ............................................................................... 9
Absolute und inkrementale Maangaben ........................................................................ 8

Programmbausteine der Siemenssteuerung ........................................................................... 10

4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
4.7
4.8
4.9

Grundlegende Befehle ................................................................................................... 10

Verfahrbefehle ............................................................................................................... 12
Werkzeugradiuskorrektur .............................................................................................. 16
Programmierbare Nullpunktverschiebung .................................................................... 17
Programmierbare Spiegelung ........................................................................................ 18
Bohrzyklen (CYCLE81), (CYCLE82) und (CYCLE83) ........................................... 19
Bohrbildzyklus Lochkreis (HOLES2) ........................................................................... 22
Zyklus fr Rechtecktasche POCKET3 ....................................................................... 23
Zyklus fr Kreistasche POCKET4 ............................................................................. 25

4.10 Programmteilwiederholung (REPEAT) ........................................................................ 27

5
Verschiedene M-Funktionen ................................................................................................. 28
6

Verschiedene G-Funktionen .................................................................................................. 29

Laborbung: Erstellen eines CNC-Programms ..................................................................... 30

7.1
Aufgabenstellung .......................................................................................................... 30
7.2
Vorgaben ....................................................................................................................... 30
8
Literaturverzeichnis ............................................................................................................... 32

Seite I

CNC Maschinen und Programmierung

1 Einleitung
An modernen, computergesteuerten Werkzeugmaschinen werden alle Maschinenfunktionen
durch die Maschinensteuerung kontrolliert. Der zur Herstellung eines Werkstckes erforderliche
Arbeitsablauf ist dabei als Programm im Speicher der Steuerung abgelegt. Solche Maschinen
werden im Sprachgebrauch als NC-Maschinen bezeichnet, obwohl es sich faktisch um CNCMaschinen (Computerized Numerical Control) handelt.
[1] CNC-Werkzeugmaschinen gehren zu den wichtigsten Fertigungseinrichtungen, mit denen in
automatisiertem Ablauf hochgenaue Werkstcke bearbeitet werden sollen. Ihr Einsatz dient zum
Beispiel der Flexibilisierung der Fertigung, der Steigerung der Fertigungsgenauigkeit, der Reduzierung der Nebenzeiten, der Kostenreduktion, usw. Aufgrund der Bedeutung der CNCWerkzeugmaschinen sollten sie einem laufenden Prozess der Verbesserung und Optimierung
unterliegen.
Im Gegensatz zu den mechanischen, elektrischen oder pneumatischen Steuerungen verwenden
numerische Steuerungen keine speziellen numerischen Steuerungskomponenten, sondern Serienbausteine der Mikroelektronik, der Rechnertechnik und evtl. spezielle Bausteine fr die
Servo-Regelkreise. Heutige CNC-Maschinen verteilen die umfangreichen Rechen- und Steuerungsaufgaben auf einen oder mehrere Mikroprozessoren und bieten ausbaufhige Datenspeicher
fr mehrere Programme, Unterprogramme und viele Korrekturwerte.
CNC-Programme bestehen aus einer Folge von Stzen, die von der Steuerung sequentiell abgearbeitet werden. Die Bearbeitungsanweisungen werden in einem Satz durch eine Kombination
aus Kennbuchstaben und Ziffernfolge, den so genannten Wrtern verschlsselt. Je nach Anzahl
und Art dieser Wrter kann einen Satz, eine einzelne Schaltanweisung oder auch einen kompletten Bearbeitungsvorgang beschreiben. Da die Kenntnis ber den Aufbau der einzelnen Stze die
Grundlage fr die meisten der zur Zeit existierenden Programmierverfahren bildet, wird hier die
manuelle Programmerstellung erlutert, deren grundstzlicher Ablauf in Bild 1 dargestellt ist.

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CNC Maschinen und Programmierung

Zeichnung lesen
Bearbeitungsfolge und Aufspannung festlegen

Werkzeuge festlegen und technologische Daten ermitteln

Berechnen fehlender Koordinaten
Programm schreiben, kontrollieren und sichern
Einrichteblatt erstellen
Probebearbeitung

nderung des Programms

Programm freigeben

Bild 1: Grundstzlicher Ablauf der Programmerstellung

Zeichnung lesen
Aus der Zeichnung ist ersichtlich, mit welchem Bearbeitungsverfahren das Werkstck hergestellt
werden kann (Drehen, Frsen). Die Zeichnung enthlt alle erforderlichen Maangaben mit den
einzuhaltenden Toleranzen und Informationen bezglich der geforderten Oberflchengte.

Bearbeitungsfolge und Aufspannung festlegen

Die Reihenfolge der einzelnen Arbeitsschritte wird von verschiedenen Faktoren beeinflusst und
muss genau geplant werden. Die Bearbeitungsreihenfolge legt auch fest, ob das Teil in einer
Aufspannung gefertigt werden kann oder ob mehrere Aufspannungen ntig sind. Beim Frsen
kann eine Aufspannung direkt auf dem Maschinentisch vorteilhaft gegenber einem Schraubstock sein und umgekehrt. Eventuell muss auch ein zweiter Schraubstock eingesetzt werden. Bei
einer Drehbearbeitung muss beispielsweise zwischen Innen- und Auenspannung entschieden
werden. Hufig muss ein Drehteil auch umgespannt werden, um beide Stirnseiten bearbeiten zu
knnen. Nachdem die Bearbeitungsreihenfolge und die Aufspannung festliegen, sollte der Werkstcknullpunkt sinnvoll gewhlt und ggf. weitere Nullpunktverschiebungen definiert werden.

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CNC Maschinen und Programmierung

Werkzeuge festlegen und technologische Daten ermitteln

Die Werkzeuge sollten mglichst aus dem werkseigenen Sortiment gewhlt werden. Werkzeuge,
die nur fr einen Auftrag beschafft werden mssen, oder gar Sonderwerkzeuge verursachen hhere Kosten. Werden neue Werkzeuge zusammengestellt, mssen diese fr den CNC-Betrieb vor
dem Einsatz in der Maschine auf einem Werkzeugvoreinstellgert vermessen werden. Aus Tabellen der entsprechenden Anbieter werden die optimalen technologischen Daten wie Schnittgeschwindigkeit, Zustellung und Vorschub ermittelt.

Berechnen fehlender Koordinaten

Auf einer nicht programmiergerechten Zeichnung knnen Konturpunkte oder Kreismittelpunkte
fehlen. Diese fr die Programmierung notwendigen Daten mssen berechnet und nachgetragen
werden.

Programm schreiben, kontrollieren und sichern

Bei der Programmierung werden im Wesentlichen die DIN-Programmierung und die Dialogprogrammierung unterschieden (im Rahmen des Labors wird die DIN-Programmierung angewandt).
Das geschriebene Programm sollte vor der bertragung an die Werkzeugmaschine kontrolliert/nach Mglichkeit simuliert und gesichert werden.

Einrichteblatt erstellen
Alle werkzeugrelevanten Daten werden in einem Werkzeugdatenblatt oder in einer Datenbank
gesammelt, damit sie fr den spteren Gebrauch verfgbar sind.

Probebearbeitung
Bei komplizierten Werkstcken oder teuren Werkstoffen wird evtl. eine Probebearbeitung
durchgefhrt, bei der das Programm auf die technologische Funktionsfhigkeit geprft wird.

nderung des Programms

Werden bei der Programmsimulation oder bei der Probebearbeitung Fehler festgestellt, muss das
Programm entsprechend berarbeitet und angepasst werden. Eine erneute Programmsimulation
sollte nach jeder nderung durchgefhrt werden. Je nach Umfang der nderungen kann auch
eine erneute Probebearbeitung notwendig werden.

Programm freigeben
Sind alle Fehler behoben, die Werkzeuge zusammengestellt und die technologischen Daten vorhanden, kann das Programm freigegeben werden. Erst mit der Freigabe ist der Programmiervorgang abgeschlossen.

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CNC Maschinen und Programmierung

2 Grundlagen der CNC-Programmierung

Die zur Gesamtbearbeitung eines Werkstckes erforderlichen Steuerinformationen sind in einem
Steuerprogramm (CNC-Programm) zusammengefasst. Es stellt eine Folge von Bearbeitungsabschnitten dar und gliedert sich in Stze. Diese Stze enthalten Wegbedingungen, Weginformationen und Hilfsfunktionen; also geometrische und technologische Daten. Jeder Satz stellt eine in
sich geschlossene Maschinenoperation dar. Jede Information innerhalb eines Satzes wird durch
ein Wort wiedergegeben.
Ein Programm (Siemenssteuerung 810D) setzt sich aus folgenden Teilen zusammen (Bild 2):

Programmstart,

Grundeinstellungen,

Werkzeugaufruf,

Beschreibung der Arbeitsaufgabe (Anfahren von Konturpunkten, Wegdefinitionen, Zyklen,),

(ggf. Werkzeugwechsel und weitere Beschreibung der Arbeitsaufgabe),

Werkzeug ausspannen,

Programmende.

Bild 2: Grundstzlicher Programmaufbau

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CNC Maschinen und Programmierung

Programmstart
Jedes Programm beginnt mit
'%_N_Programmordner_Programmname_MPF
;$PATH=/_N_WKS_DIR/_N_Programmordner_WPD'.
Die Zeilen geben einen Hinweis auf den Speicherort des Programms. Die Abkrzungen MPF
und WPD stehen fr 'Main Program File' und 'Workpiece Directory'. Wird das Programm direkt
mit einer Steuerungssoftware geschrieben, wird dieser Programmteil automatisch generiert.

Grundeinstellungen
Die Grundeinstellungen definieren Basisbedingungen, mit denen das Programm abgearbeitet
wird. Diese Einstellungen stammen aus fnf verschiedenen Gruppen und mssen am Programmanfang aufgefhrt werden, z.B. G17 fr die Anwahl der X-Y-Ebene, G54 fr die Aktivierung
einer Nullpunktverschiebung, G90 fr die Programmierung in Absolutmaen u.a. Sind fr bestimmte Bearbeitungen andere Randbedingungen erforderlich, knnen diese whrend des Programms gendert werden. (Vorsicht: Die Grundeinstellungen sind modal wirksam, d.h. sie sind
solange gltig, bis ein anderer Befehl aus der gleichen Gruppe diese aufhebt!)

Werkzeugaufruf
Der Werkzeugaufruf erfolgt mit 'T="Werkzeugbezeichnung"', wobei die Werkzeugbezeichnung
identisch mit der Bezeichnung im Werkzeugmagazin der Maschine sein muss.

Beschreibung der Arbeitsaufgabe

Die Arbeitsaufgabe wird durch einzelne Stze beschrieben. Diese Stze setzen sich aus Satznummern und Worten zusammen.
Die Satznummer besteht aus der Adresse N und der eigentlichen Satznummer. Der Abstand zwischen den einzelnen Satznummern kann frei gewhlt werden. Die Steuerung arbeitet das Programm in der Reihenfolge der Satz-Eingabe ab. Die Satznummer selbst hat keinen Einfluss auf
die Abarbeitungsreihenfolge. Bei Programm-Korrekturen knnen also Stze mit beliebiger Satznummer zwischen zwei bestehende Programmstze eingefgt werden. Um eine bessere bersicht zu gewhrleisten, ist es allerdings ratsam, den Abstand der Satznummern in einer logischen
Reihenfolge und nicht zu klein zu whlen, um Korrekturen einfgen zu knnen. Eine Satznummer lautet demnach z.B. 'N10', der zweite Satz kann z.B. 'N20' heien usw.

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CNC Maschinen und Programmierung

Ein Wort (Befehl) besteht aus der Adresse (G, X, M usw.) und einer Zusatzangabe (geometrische
oder technologische Anweisungen), z.B.: 'G01 X-10'.
Adresse: G
Technologische Anweisung: 01 (lineare Interpolation)
Adresse: X
Maangabe: -10 (Bewegung auf -10 mm in X-Richtung)
Sind fr eine Arbeitsaufgabe verschiedene Werkzeuge erforderlich, werden diese an den entsprechenden Stellen im Programm aufgerufen. Nach Abschluss der Bearbeitung wird das letzte
Werkzeug mit 'T=0' wieder in das Werkzeugmagazin der Maschine gegeben.

Programmende
Mit dem Befehl 'M30' wird ein Programm beendet. Befehle, die nach M30 auftauchen, werden
von der Maschine nicht mehr als solche betrachtet und entsprechend nicht mehr abgearbeitet.

Kommentare
Ein Semikolon trennt die Befehlszeile vom Kommentar. Kommentare erleichtern dem Leser die
Orientierung in einem CNC-Programm. Bei komplexen Programmen sind sie unerlsslich.

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CNC Maschinen und Programmierung

3 Koordinatenangaben bei der CNC-Programmierung

3.1 Lage und Ausrichtung des Koordinatensystems

[2]
Bei numerisch gesteuerten Werkzeugmaschinen werden die Werkzeugverfahrwege durch Angabe der einzelnen Werkzeugpositionen beschrieben. Die eindeutige Bestimmung der Werkzeugpositionen erfolgt in Form von Zahlen, die sich auf ein Koordinatensystem beziehen, das in der
DIN 66217 festgelegt ist. Verwendet wird ein rechtshndiges, rechtwinkliges Koordinatensystem
mit den Achsen X, Y und Z, das auf die Hauptfhrungsbahnen der Maschine ausgerichtet ist und
sich auf das auf der Maschine aufgespannte Werkstck bezieht. A, B und C sind die Drehbewegungen um die Achsen X, Y und Z. Der Drehsinn der Drehung ist positiv, wenn die Drehbewegung bei Blick in die positive Richtung der Koordinatenachse im Uhrzeigersinn erfolgt. Alle
Achsen sind in Bild 3 dargestellt.
Die Z-Achse liegt parallel zur Achse der Arbeitsspindel bzw. fllt mit ihr zusammen. Die positive Richtung der Z-Achse verluft vom Werkstck zum Werkzeug.
Die X-Achse ist die Hauptachse in der Positionierebene. Sie liegt grundstzlich parallel zur
Werkstckaufspannflche und verluft horizontal.
Durch die Lage und Richtung der Z-Achse und der X-Achse ergeben sich Lage und Richtung der
Y-Achse aus dem Koordinatensystem.
+Y
+B

+X
+A
+C

+Z

Bild 3: Koordinatensystem nach DIN 66217

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3.2 Absolute und inkrementale Maangaben

Maangaben erfolgen entweder absolut oder inkremental. Bei der inkrementalen Bemaung wird
auch von Kettenbemaung gesprochen. Im Gegensatz zu absoluten Maangaben, bei denen jede
eingegebene Koordinate auf den Werkstcknullpunkt bezogen wird, beziehen sich inkrementale
Maangaben immer auf die aktuelle Position.
Die entsprechenden Befehle sind G90 fr absolute und G91 fr inkrementale Maangaben.
Beispiel einer absoluten Maangabe (Bild 5):
N10 G90 G0 X25 Y10 Z2
Verfahren auf X=25, Y=10, Z=2 bezogen auf den
Werkstcknullpunkt
Beispiel einer inkrementalen Maangabe (Bild 3.3):
N10 G91 G0 X25 Y10 Z0
Verfahren um X=25, Y=10, Z=0 bezogen auf die aktuelle Position

G90 G0 X25 Y10

G91 G0 X25 Y10

Werkstck

Werkstck
Y=60

Y=50

Frser

Y=50

Frser

Y=10
X=18 X=25
absolute Maangabe

X=18

X=43

inkrementale Maangabe

Bild 4: absolute und inkrementale Maangaben

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3.3 Kartesische und polare Koordinaten

Bei der CNC-Programmierung werden kartesische von polaren Koordinatenangaben unterschieden (Bild 4). Eine Koordinatenangabe im kartesischen (rechtwinkligen) Koordinatensystem erfolgt immer durch einen X-, einen Y- und einen Z-Wert. Eine polare Koordinatenangabe erfolgt
ausgehend von einem Pol- oder Kreismittelpunkt durch die Angabe eines Winkels (AP) und einem Radius (RP). Pole und Kreismittelpunkte werden grundstzlich ber zwei kartesische Koordinaten definiert.
Beispiel einer kartesischen Koordinatenangabe:
N10 G0 X50 Y30 Z2;
Verfahren im Eilgang auf Position X=50,Y=30, Z=2
Beispiel einer polaren Koordinatenangabe:
N10 G111 X25 Y30 Z2;
Polpunkt bei X=25, Y=30, Z=2
N20 G0 RP=30 AP=15;
Verfahren mit Radius=30mm, Winkel=15 um den Pol

N10 G111 X25 Y30

N20 G0 RP=30 AP=15

N10 G0 X50 Y30

Werkstck

Werkstck

Pol

Y=30

Y=30

R=30

15

Frser

Frser
X=50
kartesische
Koordinatenangabe

X=25
polare Koordinatenangabe

Bild 5: kartesische und polare Koordinatenangabe

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4 Programmbausteine der Siemenssteuerung

[3]

4.1 Grundlegende Befehle

Wie in Kapitel 2 schon erwhnt, werden in jedem CNC-Programm zu Beginn einige Grundeinstellungen definiert, die modal wirksam sind. Folgende Grundeinstellungen werden in jedem
CNC-Programm definiert:

Wahl der Arbeitsebene (G17=X/Y, G18=Z/X, G19=Y/Z),

Anwahl der Nullpunktverschiebung (G54 G57),

Verschleifen oder Genauhalt (G60, G64),

Maangaben metrisch oder in inch (G71, G70),

Maangabe absolut oder inkremental (G90, G91),

Linearvorschub in mm/min oder mm/U (G94, G95).

Wahl der Arbeitsebene

Auf Universalfrsmaschinen wird das Werkzeug meist parallel zu den Hauptachsen eingebaut.
Durch die Einbaulage des Werkzeuges ergibt sich die entsprechende Arbeitsebene. Die Arbeitsebene ist die Ebene, welche senkrecht zur Werkzeugachse steht.
G17: Werkzeugachse in Z-Richtung, Arbeitsebene = X/Y.
G18: Werkzeugachse in Y-Richtung, Arbeitsebene = X/Z.
G19: Werkzeugachse in X-Richtung, Arbeitsebene = Y/Z.
Bei der an der Hochschule Bremen vorhandenen VC810 (Spinner) ist G17 standardmig angewhlt, da es hierbei um ein Bearbeitungszentrum mit horizontaler Werkzeugspindel handelt und
die Werkzeugachse in Z-Richtung liegt. Die FP 3A (Deckel) hingegen kann wahlweise mit horizontaler (G17) oder vertikaler (G18) Spindel betrieben werden.

Anwahl der Nullpunktverschiebung

Um ein Werkstck entsprechend einer Zeichnung zu programmieren, ist es ratsam, einen Werkstcknullpunkt zu definieren. Mit G54 bis G57 stehen vier Nullpunktverschiebungen bezogen
auf den Maschinennullpunkt zur Verfgung. Der exakte Wert der entsprechenden Nullpunktverschiebung wird nach dem Aufspannen des Rohteils auf den Maschinentisch durch den Einsatz
eines Kantentasters ermittelt und hat auf den eigentlichen Programmiervorgang keine Auswirkungen.

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Verschleifen oder Genauhalt

Es kann gewhlt werden, ob Koordinaten bei Verfahrwegen genau angefahren (G60) oder ob zu
dem nchsten Verfahrweg verrundet werden soll (G64). Bei G60 werden alle Vorschubantriebe
der Achsen bis zum Stillstand abgebremst.

Maangaben metrisch oder in inch

Mit G71/G70 kann zwischen metrischen Maen oder der Maangabe in inch gewhlt werden.
Standardmig ist bei der VC810 an der Hochschule Bremen G71, also die metrische Maangabe, definiert.

Absolute oder inkrementale Maangaben

Bei der absoluten Maangabe (G90) beziehen sich alle Koordinaten auf den aktuellen Nullpunkt.
Wird eine inkrementale Bemaung bevorzugt, muss G91 eingestellt werden. Auf einen hufigen
Wechsel whrend der Programmierung sollte aufgrund der besseren bersicht verzichtet werden.

Linearvorschub in mm/min oder mm/U

Diese Einstellung legt fest, ob die eingegebenen Vorschubwerte in den einzelnen Stzen in
mm/min (G94) oder in mm/U (G95) ausgefhrt werden. Standardmig ist hier G94 eingestellt.

Tabelle 1 zeigt die einzelnen Grundeinstellungen in einem berblick.

Erluterung der Funktionen

Funktionen der gleichen Gruppe

G17 Ebenenanwahl XY-Ebene

G18 Ebenenanwahl XZ-Ebene

G19 Ebenenanwahl YZ-Ebene

G54 Aktivierung der ersten Nullpunktverschiebung

G55, G56, G57 weitere Nullpunktverschiebungen

G64 Verschleifen. Der Zielpunkt eines Verfahrsatzes wird

nicht ganz exakt angefahren, sondern es gibt eine kleine
Verrundung zum nachfolgenden Verfahrweg.

G60 Genauhalt. Der Zielpunkt wird exakt angefahren.

Dafr werden alle Achsantriebe bis zum Stillstand
abgebremst.

G90 Programmierung von Absolutmaen

G91 Programmierung von Inkrementalmaen

(Kettenmaen)

G94 Mit F wird die Vorschubgeschwindigkeit in mm/min

programmiert.

G95 Mit F wird der Vorschub in mm (pro Umdrehung)

programmiert.

Tabelle 1: Grundeinstellungen der einzelnen Gruppen [3]

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4.2 Verfahrbefehle
a) Geradeninterpolation mit Eilgang (G0)
Die Eilgangbewegung wird zum schnellen Positionieren des Werkzeugs, zum Umfahren
des Werkstcks oder zum Anfahren von Werkzeugwechselpunkten eingesetzt. Diese
Funktion eignet sich nicht zur Werkstckbearbeitung!
Die Eilgangsgeschwindigkeit bei der VC810 der Firma Spinner in X-/Y-/Z-Richtung betrgt 24/24/18 m/min [4].
Programmierbeispiel:
N10 G0 X25 Y57 Z5

oder polar: N10 G0 AP=45 RP=20

Erluterung der Parameter:

N
Satznummer
G0
Befehl fr Eilgang
X Y Z Endpunkt in kartesischen Koordinaten
AP=
Endpunkt in Polarkoordinaten, hier Polarwinkel
RP=
Endpunkt in Polarkoordinaten, hier Polarradius

b) Geradeninterpolation mit Vorschub (G1)

Mit G1 fhrt das Werkzeug auf achsparallelen, schrg liegenden oder beliebig im Raum
liegenden Geraden. Die Geradeninterpolation ermglicht die Herstellung von 3DFlchen, Nuten u.v.m.
Das Werkzeug fhrt mit dem Vorschub F auf einer Geraden vom aktuellen Startpunkt
zum programmierten Zielpunkt. Auf dieser Bahn wird das Werkstck bearbeitet. Der
Zielpunkt wird in kartesischen oder polaren Koordinaten eingegeben. Wird an das Satzende der Befehl RND="Wert" geschrieben, verrundet das Werkzeug die Ecke zur nchsten Koordinate um den entsprechenden Wert, fhrt also einen Radius.
Anmerkung: Die Angabe des Vorschubs F ist modal wirksam.
Programmierbeispiel:
N10 G1 X25 Y57 Z5 F200

oder polar: N10 G1 AP=45 RP=20 F200

N10 G1 X25 Y57 Z5 F200 RND=15

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CNC Maschinen und Programmierung

Erluterung der Parameter:

N
Satznummer
G1
Befehl fr Vorschubgeschwindigkeit
X Y Z Endpunkt in kartesischen Koordinaten
AP=
Endpunkt in Polarkoordinaten, hier Polarwinkel
RP=
Endpunkt in Polarkoordinaten, hier Polarradius
F
Angabe des Vorschubs (in mm/min oder mm/U)

c) Kreisinterpolation im Uhrzeigersinn / gegen den Uhrzeigersinn (G2 / G3)

Die Kreisinterpolation ermglicht die Herstellung von Vollkreisen oder Kreisbgen. G2
gibt einen Kreisdrehsinn im Uhrzeigersinn, G3 einen Kreisdrehsinn gegen den Uhrzeigersinn vor.
Die Kreisbewegung wird beschrieben durch den Endpunkt in kartesischen Koordinaten
X, Y, Z und den Kreismittelpunkt unter den Adressen I, J, K. Wird der Kreis mit Mittelpunkt, jedoch ohne Endpunkt programmiert, entsteht ein Vollkreis. Die Mittelpunktkoordinaten I, J, K werden standardmig im Kettenma bezogen auf den Kreisanfangspunkt
eingegeben. Soll der Kreismittelpunkt absolut (=bezogen auf den Werkstcknullpunkt)
eingegeben werden, wird I=AC(), J=AC(), Z=AC() programmiert.
Programmierbeispiel Mittelpunkt in Kettenma:
N10 G0 X67.5 Y80.211
Fahren zum Anfangspunkt im Eilgang
N20 G3 X17.203 Y38.029 I-17.5 J-30.211 F200
Programmierbeispiel Mittelpunkt in Absolutma:
N10 G0 X67.5 Y80.211
Fahren zum Anfangspunkt im Eilgang
N20 G3 X17.203 Y38.029 I=AC(50) J=AC(50) F200
Erluterung der Parameter:
N
Satznummer
G2/G3
Befehl fr Kreisinterpolationen
X Y Z Endpunkt in kartesischen Koordinaten
I J K Kreismittelpunktkoordinaten (Kettenmae) synchron zu X, Y, Z
I=AC(), Kreismittelpunktkoordinaten (Absolutmae) synchron zu X, Y, Z
F
Angabe des Vorschubs (in mm/min oder mm/U)

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CNC Maschinen und Programmierung

d) Kreisprogrammierung mit Radius und Endpunkt (X, Y, Z, CR)

Bei dieser Programmierung wird die Kreisbewegung beschrieben durch den Kreisradius
(CR=) und den Endpunkt in kartesischen Koordinaten X, Y und Z. Das Vorzeichen des
Kreisradius gibt den Verfahrwinkel an (+ kleiner oder gleich, - grer 180). Das positive
Vorzeichen kann entfallen.
Der Mittelpunkt muss bei dieser Vorgehensweise nicht angegeben werden. Vollkreise
werden ber Kreisendpunkt und Interpolationsparameter programmiert (Abschnitt 4c).
Programmierbeispiel:
N10 G0 X67.5 Y80.211
N20 G3 X17.203 Y38.029 CR=34.913 F200

Fahren zum Anfangspunkt im Eilgang

Verfahrwinkel kleiner 180

Erluterung der Parameter:

N
Satznummer
G2/G3
Befehl fr Kreisinterpolationen
X Y Z Endpunkt in kartesischen Koordinaten
CR=
Kreisradius
F
Angabe des Vorschubs (in mm/min oder mm/U)

e) Kreisprogrammierung mit Polarkoordinaten (AP, RP)

Die Kreisbewegung wird beschrieben durch den Polarwinkel (AP=) und den Polarradius
(RP=). Dabei gilt, dass der Pol im Kreismittelpunkt liegt und der Polarradius dem Kreisradius entspricht.
Programmierbeispiel:
N10 G0 X67.5 Y80.211
N20 G111 X50 Y50
N30 G3 RP=34.913 AP=200.052 F200

Fahren zum Anfangspunkt im Eilgang

Erluterung der Parameter:

N
Satznummer
G111
Polprogrammierung relativ zum aktuellen Werkstcknullpunkt
G2/G3
Befehl fr Kreisinterpolationen
RP=
Polarradius
AP=
Polarwinkel
F

Angabe des Vorschubs (in mm/min oder mm/U)

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CNC Maschinen und Programmierung

f) Kreisprogrammierung mit Zwischen- und Endpunkt (CIP)

Mit CIP knnen Kreisbgen programmiert werden, die schrg im Raum liegen. In diesem
Fall werden Zwischen- und Endpunkt mit drei Koordinaten angegeben. Die Kreisbewegung wird beschrieben durch den Zwischenpunkt unter den Adressen I1=, J1=, K1= und
den Endpunkt in kartesischen Koordinaten X, Y, Z.
Die Verfahrrichtung ergibt sich aus der Reihenfolge Anfangspunkt, Zwischenpunkt, Endpunkt.
Programmierbeispiel:
N10
N20 CIP X80 Y120 Z-10
I1=IC(-85.35) J1=IC(-35.35) K1=-6

Anfahren des Ausgangspunktes

Erluterung der Parameter:

N
Satznummer
CIP X Y Z
Kreisendpunkt
I1=IC()
Zwischenpunkt inkremental in X
(alternativ absolut: I1=)
J1=IC()
Zwischenpunkt inkremental in Y
(alternativ absolut: J1=)
K1=
Zwischenpunkt absolut in Z
(alternativ inkremental: K1=IC())

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CNC Maschinen und Programmierung

4.3 Werkzeugradiuskorrektur
Bei eingeschalteter Werkzeugradiuskorrektur errechnet die Steuerung automatisch fr unterschiedliche Werkzeuge die jeweils quidistanten Werkzeugwege. Im G40 Modus fhrt das
Werkzeug mit seinem Mittelpunkt auf der programmierten Kontur. Mit G41 wird der Radius
links, mit G42 rechts von der Kontur in Bearbeitungsrichtung korrigiert (Bild 6).
Im NC-Satz mit G40, G41 oder G42 muss ein Fahrbefehl mit G0 oder G1 programmiert werden.
Wird beim Einschalten der Radiuskorrektur nur eine Achse angegeben, wird die letzte Position
der zweiten Achse automatisch ergnzt und in beiden Achsen korrigiert. Vor einem Werkzeugwechsel muss die Werkzeugradiuskorrektur aufgehoben werden!
Programmierbeispiel:
N10 G0 X50 Y35 Z2
N20 G1 G41 X50 F200
N30 X100
N40 G40 G0 Z100
Erluterung der Parameter:
N
Satznummer
G0/G1
Geradeninterpolation Eilgang/Vorschubgeschwindigkeit
G41
Anwahl der Frserradiuskorrektur in Bearbeitungsrichtung links
G40
Abwahl der Frserradiuskorrektur
X Y Z kartesische Koordinaten
F
Angabe des Vorschubs (in mm/min oder mm/U)

Bild 6: Befehle fr die Werkzeugradiuskorrektur

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CNC Maschinen und Programmierung

4.4 Programmierbare Nullpunktverschiebung

In Kapitel 4.1 wurden die Nullpunktverschiebungen G54 G57 zur Definition des Werkstcknullpunktes in Bezug zum Maschinennullpunkt erlutert. Um innerhalb des Programms den
Werkstcknullpunkt in X-, Y- und Z-Richtung zu verschieben, gibt es den Befehl TRANS.
TRANS gehrt wie der folgend beschriebene Befehl MIRROR zur Gruppe der so genannten
Frame-Anweisungen. Diese beziehen sich auf den zuletzt programmierten Nullpunkt G54 G57
und lschen damit alle zuvor programmierten Frame-Anweisungen. Eine folgende Nullpunktverschiebung bezogen auf den letzten Nullpunkt wird mit dem Befehl ATRANS erreicht. Die Aufhebung, d.h. die Rckkehr zum programmierten Nullpunkt G54 G57 erfolgt mit TRANS ohne
Maangaben. In Bild 7 werden die unterschiedlichen Nullpunktverschiebungen dargestellt.
Programmierbeispiel:

N50 TRANS X50 Y30 Z-5

N TRANS

Verschiebung auf X=50, Y=30 und Z=-5 bezogen auf G54

Verschiebung auf X=0, Y=0 und Z=0 bezogen auf G54

Erluterung der Parameter:

N
Satznummer
TRANS
Einschalten der programmierbaren Nullpunktverschiebung
X Y Z Verschiebewert in Richtung der angegebenen Geometrieachse bezogen auf den
aktiven Werkstcknullpunkt
TRANS
Ausschalten der programmierbaren Nullpunktverschiebung

Maschinentisch

Werkstck

G5
4(
od
.G

55
-G
57
)

TR
AN
S

ATRANS

S
AN
TR

Maschinennullpunkt

Werkstcknullpunkt

Bild 7: Unterschiedliche Nullpunktverschiebungen

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CNC Maschinen und Programmierung

4.5 Programmierbare Spiegelung

Mit der Funktion 'MIRROR' knnen Werkstckformen an Koordinatenachsen gespiegelt werden
(Bild 8). Alle Fahrbewegungen, die nach dem Spiegel-Aufruf z.B. im Unterprogramm programmiert sind, werden gespiegelt ausgefhrt. Wie unter 4.4 beschrieben, gehrt MIRROR zur Gruppe der Frame-Anweisungen und bezieht sich damit auf die mit G54 G57 eingestellten Koordinatenachsen. Soll der Bezug der zuletzt mit einer Frame-Anweisung programmierte Werkstcknullpunkt sein, wird mit AMIRROR gearbeitet.
Programmierbeispiel:

N60 L10
N70 MIRROR X0
N80 L10
N90 MIRROR

Unterprogramm abarbeiten
Spiegelung

Erluterung der Parameter:

N
Satznummer
L10
Aufruf des Unterprogramms L10
MIRROR X0 Spiegelung der X-Achse (auch MIRROR Y0, MIRROR Z0 mglich)
MIRROR
Spiegeln ausschalten

MIRROR X0

MIRROR Y0

Bild 8: Spiegelung der Koordinatenachsen

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4.6 Bohrzyklen (CYCLE81), (CYCLE82) und (CYCLE83)

Mit Hilfe dieser Zyklen knnen Bohrungen in der Bearbeitungsebene gefertigt werden. Der
CYCLE81 untersttzt das Zentrieren. Das Werkzeug bohrt an der angefahrenen Position bis zur
programmierten Bohrtiefe und fhrt auf den Sicherheitsabstand zurck. Beim CYCLE82 kann
zustzlich eine Verweilzeit angeben werden, die der Bohrer auf der Endbohrtiefe verbleibt. Dieser Zyklus wird zum Bohren und Plansenken eingesetzt. Beim Setzen tiefer Bohrungen, d.h.
wenn es notwendig ist, entstehende Spne zu brechen oder zu entspnen, wird der Tiefbohrzyklus CYCLE83 gewhlt. Weitere Zyklen untersttzen das Gewindebohren und Ausbohren.
Die Programmierung erfolgt durch den Aufruf des Zyklus und der Eingabe der bentigten Parameter nach dem Schema:
CYCLE81 (RTP,RFP,SDIS,DP,DPR)

Zentrieren

Erluterung der Parameter:

RTP:
Rckzugsebene (absolut)
RFP:
Referenzebene (absolut)
SDIS:
Sicherheitsabstand (ohne Vorzeichen einzugeben)
DP:
DPR:

Endbohrtiefe (absolut)
Endbohrtiefe relativ zur Referenzebene (ohne Vorzeichen einzugeben)

Beschreibung:
Die Parameter dieses einfachen
Bohrzyklus finden sich in den folgenden Bohrzyklen, aber auch in
anderen Zyklen wieder. Die
Verfahrwege des Werkzeugs sind
im Bild 9 dargestellt. Der Bohrer
fhrt von der aktuellen Position im
Eilgang bis auf den Sicherheitsabstand (SDIS) zur Referenzebene (RFP). In Vorschubgeschwindigkeit wird bis auf die
Endbohrtiefe (DP, bzw. DPR) zugestellt. Das Werkzeug fhrt im
Eilgang aus der Bohrung bis zur
Rckzugsebene (RTP) und hat damit seine Endposition erreicht.

G1
z

G0

RTP
RFP+SDIS
RFP

DP=RFP-DPR

Bild 9:Verfahrwege des Werkzeugs

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Zum Bohren mit CYCLE82 kann mit dem Parameter DTB eine Verweilzeit auf Bohrtiefe angegeben werden:
CYCLE82 (RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,DTB)

Bohren/Plansenken

Mit dem komplexen Tiefbohrzyklus CYCLE83 werden die Parameter zum Spnebrechen oder
Entspnen definiert:
CYCLE83
(RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,FDEP,FDPR,DAM,DTB,DTS,FRF,VARI,_AXN,
_MDEP,_VRT,_DTD,_DIS1)
Tiefbohren
Erluterung der Parameter:
FDEP:
erste Bohrtiefe (absolut)
FDPR:
erste Bohrtiefe relativ zur Referenzebene (ohne Vorzeichen einzugeben)
DAM:
Degression (ohne Vorzeichen einzugeben, Erluterung s.u.)
Werte: >0 Degression als Betrag
<0 Degression als Faktor
=0 keine Degression
DTB:
Verweilzeit auf Bohrtiefe (Spnebrechen)
Werte: >0 in Sekunden
<0 in Umdrehungen
DTS:
Verweilzeit am Anfangspunkt (Entspnen)
Werte: >0 in Sekunden
<0 in Umdrehungen
FRF:
Vorschubfaktor fr erste Bohrtiefe (ohne Vorzeichen einzugeben)
Wertebereich: 0.0011
VARI:
Bearbeitungsart:
Werte: 0 Spnebrechen
1 Entspnen
_AXN:
Werkzeugachse (nur fr Drehmaschinen!):

_MDEP:
_VRT:

_DTD:

1 = 1. Geometrieachse
2 = 2. Geometrieachse
sonst 3. Geometrieachse
Mindestbohrtiefe
variabler Rckzugsbetrag beim Spnebrechen (VARI=0):
Werte >0 ist Rckzugsbetrag
0 = 1 mm gesetzt
Verweilzeit auf Endbohrtiefe
Werte: >0 in Sekunden
<0 in Umdrehungen
=0 Wert wie DTB

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_DIS1:

programmierbarer Vorhalteabstand beim Wiedereintauchen in die Bohrung

(bei Entspnen VARI=1)
Werte: >0 programmierbarer Wert gilt
=0 automatische Berechnung

Erklrung einzelner Parameter:

DAM (Degression): Bei tiefen Bohrungen, die in mehreren Schritten gebohrt werden, ist es
sinnvoll, mit abnehmenden Werten fr die einzelnen Bohrhbe zu arbeiten
(Degression). Damit knnen die Spne abflieen und es kommt nicht zum
Werkzeugbruch.
DTS:
FRF:

VARI:

Die Verweilzeit am Anfangspunkt wird nur bei VARI=1 (Entspnen) ausgefhrt.

ber diesen Parameter kann ein Reduzierfaktor fr den aktiven Vorschub
angegeben werden, der nur beim Fahren auf die erste Bohrtiefe vom Zyklus bercksichtigt wird.
Wird der Parameter VARI=0 gesetzt, fhrt der Bohrer nach Erreichen jeder Bohrtiefe zum Spnebrechen 1 mm frei. Bei VARI=1 (zum Entspnen)
fhrt der Bohrer jeweils auf die um den Sicherheitsabstand vorgelegte Referenzebene.

Programmierbeispiel:
Zum einmaligen Ausfhren eines Bohrzyklus wird der Bohrer zunchst auf die Bohrposition in
der Arbeitsebene gefahren (mindestens Rckzugsebene)und dann der Zyklus aufgerufen.
...
N80 G0 X50 Y36 Z100
Bohrposition
N90 CYCLE83 (5,0,2,-10,,-3,,0,,,1,0,,3,0,0,)
Definition Bohrzyklus
...
Werden mehrere Bohrungen gleicher Tiefe gefertigt, ist es zweckmig, den Zyklus modal aufzurufen. Hierbei wird der Zyklus mit dem Befehl MCALL einmalig definiert. Der Zyklus wird
an den folgenden angefahrenen Positionen ausgefhrt, bis er mit dem Befehl MCALL wieder
aufgehoben wird.

N80 MCALL CYCLE83 (5,0,2,-10,,-3,,0,,,1,0,,3,0,0,)

Definition Bohrzyklus
N90 G0 X20 Y40
1. Bohrposition
N100 G0 X40 Y60
2. Bohrposition
N110 G0 X20 Y40
3. Bohrposition
N120 G0 X40 Y60
4. Bohrposition
N130 MCALL

Aufheben des modalen Bohrzyklus

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4.7 Bohrbildzyklen Lochreihe und Lochkreis (HOLES1 und HOLES2)

Mehrere Bohrungen gleicher Art in einem Bauteil knnen mit Hilfe von Zyklen vereinfacht gesetzt werden. Untersttzt werden die Bohrbilder Lochreihe, Lochkreis und Gitter. In diesem Kapitel werden die beiden erstgenannten dargestellt.
Vor der Programmierung eines Bohrbildes muss die Art der Bohrung mit Hilfe eines Bohrzyklus
modal aufgerufen werden. Die Bohrbilder werden nach den folgenden Schemata gebildet.
Lochreihe (HOLES1)
HOLES1 (SCPA,SPCO,STA1,FDIS,DBH,NUM)
Erluterung der Parameter:
SCPA: Abszisse eines Bezugspunktes auf der Geraden (absolut)
SPCO: Ordinate dieses Bezugspunktes (absolut)
STA1: Winkel zur Abszisse (-180<STA1180 Grad)
FDIS: Abstand der ersten Bohrung vom Bezugspunkt (ohne Vorzeichen)
DBH: Abstand zwischen den Bohrungen
NUM: Anzahl der Bohrungen
Lochkreis (HOLES2)
HOLES2 (CPA,CPO,RAD,STA1,INDA,NUM)
Erluterung der Parameter:
CPA: Mittelpunkt des Lockkreises, Abszisse (absolut)
CPO: Mittelpunkt des Lochkreises, Ordinate (absolut)
RAD: Radius des Lochkreises (ohne Vorzeichen)
STA1: Anfangswinkel (-180 < STA1 180 Grad)
INDA: Fortschaltwinkel
NUM: Anzahl der Bohrungen
Programmierbeispiel:

N80 G0 X50 Y45 Z2

N90 MCALL CYCLE83 (5,0,2,-10,,-3,,0,,,1,0,,3,0,0,)
N100 HOLES2 (70,60,42,45,72,5)
N110 MCALL
...

Anfahren der Ausgangsposition

Aufruf & Definition Bohrzyklus
Definition Lochkreis
Abwahl des modalen Bohrzyklus

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4.8 Zyklus fr Rechtecktasche POCKET3

Mit Hilfe des Zyklus POCKET3 knnen Rechtecktaschen beliebiger Lage in der Bearbeitungsebene gefertigt werden. Die Rechtecktasche kann sowohl ber den Taschenmittelpunkt als auch
ber eine Ecke vermat werden. Dazu wird der Parameter _ZSD[2]= bentigt.
Die Programmierung erfolgt durch den Aufruf des Zyklus und die Eingabe der bentigten Parameter nach dem Schema:
POCKET3 (_RTP,_RFP,_SDIS,_DP,_LENG,_WID,_CRAD,_PA,_PO,_STA,_MID,
_FAL,_FALD,_FFP1,_FFD,_CDIR,_VARI,_MIDA,_AP1,_AP2,_AD,_RAD1,_DP1).
Erluterung der Parameter:
_RTP:
absolute Rckzugsebene
_RFP:
absolute Referenzebene
_SDIS:
Sicherheitsabstand (additiv auf Referenzebene, ohne Vorzeichen einzugeben)
_DP:
absolute Taschentiefe
_LENG:
Taschenlnge, bei Bemaung von Ecke mit Vorzeichen
_WID:
Taschenbreite, bei Bemaung von Ecke mit Vorzeichen
_CRAD:
_PA:
_PO:
_STA:
_MID:
_FAL:
_FALD:
_FFP1:
_FFD:

Eckenradius der Tasche (ohne Vorzeichen einzugeben)

Bezugspunkt Tasche (Abszisse, absolut)
Bezugspunkt Tasche (Ordinate, absolut)
Winkel zwischen Lngsachse der Tasche und der Abszisse (ohne Vorzeichen)
maximale Zustelltiefe (ohne Vorzeichen)
Schlichtaufma am Taschenrand (ohne Vorzeichen)
Schlichtaufma am Grund (ohne Vorzeichen)
Vorschub fr Flchenbearbeitung
Vorschub fr Tiefenzustellung

_CDIR:

Frsrichtung (ohne Vorzeichen)

Werte: 0Gleichlauffrsen
1Gegenlauffrsen
2mit G2
3mit G3
Bearbeitungsart (ohne Vorzeichen)
ZEHNERSTELLE: 0senkrecht auf Taschenmitte mit G0
1 senkrecht auf Taschenmitte mit G1
2auf Helixbahn
3Pendeln auf Taschenlngsachse

_VARI:

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1Schruppen
2Schlichten
maximale Zustellbreite beim Ausrumen in der Ebene (ohne Vorzeichen)
Bei Wert = 0 werden automatisch 80% des Frserdurchmessers zugestellt.
Rohma Taschenlnge (ohne Vorzeichen)
Rohma Taschenbreite (ohne Vorzeichen)
Rohma Taschentiefe von Referenzebene (ohne Vorzeichen)
Radius der Helixbahn beim Eintauchen bzw. max. Eintauchwinkel fr Pendeln
Eintauchtiefe pro 360-Umdrehung beim Eintauchen auf Helixbahn
EINERSTELLE:

_MIDA:
_AP1:
_AP2:
_AD:
_RAD1:
_DP1:

Die Parameter _AP1 bis _DP1 knnen ggf. komplett wegfallen. Fallen nur einzelne Parameter
daraus weg, sind die nicht bentigten Parameter ohne Werte aufzufhren, es stehen dann die
Kommata direkt hintereinander (z.B. 5,50,70,5,,1).
Vermaung der Rechtecktasche
_ZSD[2]=0
vom Mittelpunkt
_ZSD[2]=1
von Ecke
Programmierbeispiel:

N50 _ZSD[2]=0
N60 Pocket3 (5,0,2,-17.5,60,40,8,60,40,0,4,0.75,0.2,1000,750,0,11,5)

Erluterung des Programmierbeispiels:

Die Tasche wird ber ihren Mittelpunkt bemat (_ZSD[2]=0).
Die Rckzugsebene liegt bei +5mm, die Referenzebene bei 0mm, der Sicherheitsabstand betrgt
2mm, die Taschentiefe betrgt -17,5mm, die Taschenlnge ist 60mm, die breite 40mm, der
Eckenradius betrgt 8mm, der Bezugspunkt der Tasche liegt bei 60/40 (Abszisse/Ordinate), der
Winkel zwischen der Taschenlngsachse und der Abszisse betrgt 0, die maximale Zustelltiefe
betrgt 4mm, am Rand wird ein Schlichtaufma von 0,75 mm gelassen, auf dem Grund ein
Schlichtaufma von 0,2mm, der Vorschub fr die Flchenbearbeitung betrgt 1000mm/min, fr
die Tiefenzustellung 750mm/min, die Bearbeitung erfolgt im Gleichlauffrsen, ist eine Schruppbearbeitung mit einer senkrechten Zustellung unter G1 auf die Taschenmitte und in der Ebene
werden maximal 5 mm zugestellt. Die Parameter _AP1 bis _DP1 fallen bei dieser Taschenbearbeitung weg.

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4.9 Zyklus fr Kreistasche POCKET4

Mit Hilfe dieses Zyklus knnen Kreistaschen in der Bearbeitungsebene gefertigt werden. Die
Programmierung erfolgt durch den Aufruf des Zyklus und die Eingabe der bentigten Parameter
nach dem Schema:
POCKET4 (_RTP,_RFP,_SDIS,_DP,_PRAD,_PA,_PO,_MID,_FAL,_FALD,_FFP1,_FFD,
_CDIR,_VARI,_MIDA,_AP1,_AD,_RAD1,_DP1).
Erluterung der Parameter:
_RTP:
absolute Rckzugsebene
_RFP:
absolute Referenzebene
_SDIS:
Sicherheitsabstand (additiv auf Referenzebene, ohne Vorzeichen einzugeben)
_DP:
absolute Taschentiefe
_PRAD:
Taschenradius
_PA:
Taschenmittelpunkt (Abszisse, absolut)
_PO:
Taschenmittelpunkt (Ordinate, absolut)
_MID:
maximale Zustelltiefe (ohne Vorzeichen)
_FAL:
Schlichtaufma am Taschenrand (ohne Vorzeichen)
_FALD:
_FFP1:
_FFD:
_CDIR:

_VARI:

Schlichtaufma am Grund (ohne Vorzeichen)

Vorschub fr Flchenbearbeitung
Vorschub fr Tiefenzustellung
Frsrichtung (ohne Vorzeichen)
Werte: 0Gleichlauffrsen
1Gegenlauffrsen
2mit G2
3mit G3
Bearbeitungsart (ohne Vorzeichen)
0senkrecht auf Taschenmitte mit G0
1 senkrecht auf Taschenmitte mit G1
2auf Helixbahn
EINERSTELLE:
1Schruppen
2Schlichten
maximale Zustellbreite beim Ausrumen in der Ebene (ohne Vorzeichen)
Bei Wert = 0 werden automatisch 80% des Frserdurchmessers zugestellt.
Rohma Taschenradius (ohne Vorzeichen)
Rohma Taschentiefe von Referenzebene (ohne Vorzeichen)
Radius der Helixbahn beim Eintauchen
Eintauchtiefe pro 360-Umdrehung beim Eintauchen auf Helixbahn
ZEHNERSTELLE:

_MIDA:
_AP1:
_AD:
_RAD1:
_DP1:

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Die Parameter _AP1 bis _DP1 knnen ggf. komplett wegfallen. Fallen nur einzelne Parameter
daraus weg, sind die nicht bentigten Parameter ohne Werte aufzufhren, es stehen dann die
Kommata direkt hintereinander (z.B. 5,50,70,5,,1).
Programmierbeispiel:

N60 Pocket4 (3,0,2,-20,25,50,50,6,0,0,200,100,1,21,0,0,0,2,3)

Erluterung des Programmierbeispiels:

Die Rckzugsebene liegt bei +3mm, die Referenzebene bei 0mm, der Sicherheitsabstand betrgt
2mm, die Taschentiefe betrgt -20mm, der Taschenradius betrgt 25mm, der Mittelpunkt der
Tasche liegt bei 50/50 (Abszisse/Ordinate), die maximale Zustelltiefe betrgt 6mm, am Rand
sowie auf dem Grund wird kein Schlichtaufma gelassen, der Vorschub fr die Flchenbearbeitung betrgt 200mm/min, fr die Tiefenzustellung 100mm/min, die Bearbeitung erfolgt im Gegenlauffrsen, ist eine Schruppbearbeitung mit einer Zustellung auf einer Helixbahn, die maximale Zustellbreite in der Ebene wird nicht vorgegeben und betrgt somit 80% des Frserradius,
es gibt keine vorgearbeitete Tasche (Rohmae = 0), der Helixradius betrgt 2 mm und die Eintauchtiefe pro 360Umdrehung 3mm.

Seite 26

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4.10 Programmteilwiederholung (REPEAT)

Die Programmierung von Bearbeitungsfolgen, die sich wiederholen, wie beispielsweise Konturen auf einem Werkstck, lsst sich mit der Programmteilwiederholung oder dem Einsatz von
Unterprogrammen erleichtern. Whrend die Programmteilwiederholung eine Funktion innerhalb
eines Hauptprogramms ist, handelt es sich bei einem Unterprogramm um ein separat gespeichertes Programm, das von allen Hauptprogrammen aufgerufen, also fr verschiedene Werkstcke
genutzt werden kann. Im Folgenden wird der Befehl REPEAT behandelt.
Programmteile, die mehrmals innerhalb eines Programms bentigt werden, knnen mit dem Befehl REPEAT P=n mal wiederholt werden. Der Anfang und das Ende des Programmteils werden
mit Hilfe von Labels gekennzeichnet. Die Namen knnen hierbei beliebig gewhlt werden. Der
zu wiederholende Programmteil steht im Regelfall vor der REPEAT-Anweisung.
Im Beispiel wird eine Nut in drei Schritten auf die Tiefe -15 gefrst. Um Nuten gleicher Gre
an verschiedene Positionen zu setzen, knnte mit Nullpunktverschiebungen oder Spiegelungen
gearbeitet werden. Um auch die Gre der Nuten zu variieren, werden im Beispiel Rechenparameter (R1...R99) eingesetzt. Mit Hilfe von Rechenparametern knnen Adressen vernderliche
Werte zugewiesen werden. Im Beispiel werden Rechenparameter fr die Bestimmung von X und
Y sowie zur Realisierung der schrittweisen Tiefenzustellung genutzt.
...
N70 R1=10
N80 R2=20
N90 R3=-5
N100 Beginn_Nut:
N110 G0 X=R1 Y=R2
N120 G0 Z2
N130 G1 Z=R3
N140 G1 X=R1+40 Y=R2+40
N150 G1 Z2
N160 R3=R3-5
N170 Ende_Nut:
N180 REPEAT Beginn_Nut Ende_Nut P=2
...
Beachte:

R1 wird der Wert 10 zugewiesen

R2 wird der Wert 20 zugewiesen
R3 wird der Wert -5 zugewiesen
erste Zeile des Programmteils
Verfahren auf Position X10/Y20
Verfahren in Z entsprechend aktuellem Wert R3
Verfahren auf Position X50/Y70
Parameter R3 wird um 5 vermindert
letzte Zeile des Programmteils
wiederhole den Programmteil zwischen
Beginn_Nut und Ende_Nut zweimal

Programmteil wird insgesamt dreimal ausgefhrt

nach zweimaliger Wiederholung ist der Parameter R3 auf den Wert -15 gesetzt

Seite 27

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5 Verschiedene M-Funktionen
Mit den M-Funktionen werden Funktionalitten an der Maschine, wie z.B. Khlmittel EIN/AUS,
ausgelst. Eine bersicht ber die wichtigsten M-Funktionen gibt die folgende Auflistung [3].
M0
M3
M4
M6

programmierter Halt
Spindellauf rechts
Spindellauf links
Werkzeugwechsel

M7
M17
M27
M30
M85
M86

Khlmittel EIN
Unterprogrammende
Khlmittel AUS
Programmende
Luft neben der Spindel EIN
Luft neben der Spindel AUS

Je nach Maschinenausstattung gibt es weitere M-Funktionen fr evtl. vorhandene Peripheriegerte, z.B. Spnefrderer, die hier nicht aufgefhrt werden.

Seite 28

CNC Maschinen und Programmierung

6 Verschiedene G-Funktionen
G-Funktionen sind grundlegende Funktionen, welche der Maschine Grundanweisungen bezglich der Bearbeitung geben. G-Funktionen definieren beispielsweise die Lage des Koordinatensystems oder die Nullpunktlage. Eine bersicht ber die wichtigsten G-Funktionen gibt die folgende Auflistung.
G0
G1

Eilgangsbewegung in den Achsen

Linearinterpolation

G2
G3
G17
G18
G19
G40
G41
G42

Kreisinterpolation im Uhrzeigersinn
Kreisinterpolation gegen Uhrzeigersinn
(Bei G1 G3 muss der Vorschub F angegeben werden!)
Ebenenanwahl X-Y-Ebene
Ebenenanwahl Z-X-Ebene
Ebenenanwahl Y-Z-Ebene
Werkzeugradiuskorrektur AUS
Werkzeugradiuskorrektur LINKS von der Kontur in Verfahrrichtung
Werkzeugradiuskorrektur RECHTS von der Kontur in Verfahrrichtung

G54-G57
G60
G64
G70
G71
G90
G91
G94
G95
G111

einstellbare Nullpunktverschiebungen
Genauhalt
Verschleifen
Eingabesystem inch
Eingabesystem metrisch (Voreinstellung bei der VC810)
absolute Maeingabe
inkrementale Maeingabe (Kettenmaangabe)
Vorschub F in mm/min
Vorschub F in mm (pro Umdrehung)
Polangabe, absolut im Werkstckkoordinatensystem

Seite 29

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7 Laborbung: bersetzen eines CNC-Programms in eine CADZeichnung

7.1 Aufgabenstellung
Im Rahmen der Laboreinheit ist ein CNC-Programm zur Fertigung eines Werkstcks auf dem
Bearbeitungszentrum SPINNER VC810 (ausgestattet mit einer Sinumerik-Steuerung) in eine
technische Zeichnung zu bersetzen. Erstellen Sie eine programmiergerechte Zeichnung.
Hierfr dokumentieren Sie bitte den Fertigungsablauf in einem Arbeitsplan. Zudem sind in den
Arbeitsplan die Bearbeitungsschritte und das jeweils fr den Bearbeitungsschritt relevante
Werkzeug mit den entsprechenden Schnittdaten zu dokumentieren. Zu der Zeichnung beschreiben sie bitte den CNC-Code. Fgen sie hierfr neben der entsprechenden Zeile einige Kommentare ein, die diese beschreibt. Ein Beispiel zur Dokumentation der Arbeitsvorgnge und CNCProgrammierung finden Sie im Internet auf der Laborseite (MLFT), der Hochschule Bremen.
Ferner sollen die Fertigungskosten berechnet werden. Hierfr bentigen Sie die Zeit, die die Bearbeitung Ihres Werkstckes erfordert. Ermitteln Sie diese bitte vor der Simulation mit dem
CAD/CAM-System und/oder in Sinumerik am Schulungsrechner. Bestimmen Sie die Fertigungskosten fr ein Einzelstck und fr hhere Stckzahlen mit der berechneten Fertigungszeit.
Begrnden Sie etwaige Abweichungen. Zeigen Sie Optimierungsmglich-keiten der Fertigung
Ihres Werkstcks zur Kostenreduzierung. Hierfr berprfen Sie bitte das Programm, ob die
verwendeten Befehle, wie z.B. TRANS oder MIRROR, sinnvoll eingesetzt wurden. Zur weiteren
berprfung des CNC-Programms sind die Vorgaben (Kap. 1.2) zu bercksichtigen.
Bitte dokumentieren Sie Ihre Arbeit so, dass Sie die Ergebnisse am Ende zu einem gesamt Dokument zusammenfhren knnen. Der gesamte Umfang der Dokumente umfasst:
- die technische Zeichnung,
- den Arbeitsplan,
- Fertigungskosten fr ein Einzelstck und hhere Stckzahlen,
-

sowie die Verbesserungsvorschlge zum CNC-Programm.

7.2 Vorgaben
Um grere Schden bei Kollisionen (z. B. mit Spannelementen) zu vermeiden, ist fr die Fahrt
in drei Achsen im Eilgang ein Sicherheitsabstand zur Werkstckoberflche von 100 mm nicht zu
unterschreiten. Fr die Positionierung an das Werkstck gilt ein Sicherheitsabstand von 2 mm.
Entsprechend wird ein Werkzeug vom Werkzeugwechselpunkt in drei Achsen im Eilgang zunchst in einer Hhe von 100 mm an den Startpunkt X/Y positioniert und dann in Z-Richtung
auf den Sicherheitsabstand 2 mm zum Werkstck verfahren. Fr die Fertigung von hheren
Stckzahlen lohnt sich eine Kollisionsbetrachtung, die Wege knnen dann optimiert werden.
Seite 30

CNC Maschinen und Programmierung

Die fr eine CNC-Maschine notwendigen Korrekturwerte (Lnge, Durchmesser) der Werkzeuge

werden mit einem Werkzeugvoreinstellgert ermittelt und in das Werkzeugverzeichnis der Maschine eingetragen. Die Schnittwerte entnehmen Sie einschlgigen Datenblttern. Bei der Berechnung der entsprechenden Vorschubwerte ist die maximale Drehzahl der Maschine
(nmax=8000 min-1) zu beachten.
berprfen Sie bitte Ihr Programm bezglich der angegebenen Schnittdaten, Werkzeugdaten und
Programmfunktionen. Hierfr finden Sie in der Tabelle 2 die entsprechenden Vorgaben.

Rohteil

120x100x20 [mm], AlMgCuPb (12,85 /Kg)

Mgliche Werkzeuge

Werkzeug

Werkzeugname im Magazin

Langlochfrser 5 mm, z=2

LANGLO_5

Langlochfrser 10 mm, z=2

LANGLO_10

Langlochfrser 12 mm z=2

LANGLO_12

Langlochfrser 15 mm, z=2

LANGLO_15

Schaftfrser 20 mm, z=4

SCHAFT_20

Schaftfrser 25 mm, z=6

SCHAFT_25

NC-Anbohrer 6 mm

NCANBO_6

Spiralbohrer 5 mm

SPIBO_5

Spiralbohrer 6 mm

SPIBO_6

Befehle, die das Programm

mindestens enthalten soll

Maschinendaten zur
SPINNER VC810

Spindeldrehzahl: 60 8000 min-1

Eilganggeschwindigkeit X/Y/Z: 24/24/18 m/min
WZ-Wechselpunkt bezogen auf G54 (nur fr Wege-Ermittlung annehmen): X500/Y0/Z500
Aufstellflche: 5,28 m
Arbeitsflche: 25 m
elektrische Leistung: ca. 15,5 kW

bitte realistische Werte annehmen!

Daten zur Kostenkalkulation

Geraden-/Kreisinterpolation G00, G01, G02/G03

Werkzeugradiuskorrektur G41/G42
Nullpunktverschiebung TRANS oder Spiegelung MIRROW
Zyklus Bohren CYCLE
Zyklus Rechteck- oder Kreistasche POCKET

Tabelle 2: Vorgaben zur Laboraufgabe

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CNC Maschinen und Programmierung

8 Literaturverzeichnis
[1]
[2]
[3]
[4]

Farwer, Jger, Rhr: NC-Steuerungen, schriftliche Ausarbeitung, Hochschule Bremen,

2002
Grundlagen der Programmierung von Werkzeugmaschinen, Firma SPINNER, 2001
Siemens: Programmieranleitung Grundlagen, 11/2002
Produktinformation Firma SPINNER

Seite 32