FACULTAD DE CIENCIAS DE LA EMPRESA

EAP DE ECONOMA
IMPORTANCIA DEL ANALISIS DE ACEITE COMO HERRAMIENTA DEL
MANTENIMIENTO PREDICTIVO EN FLOTAS DE MAQUINARIA PESADA

Monografa del curso

Mtodos y Tcnicas de Estudio

AUTORES

Huancayo, Per
Junio - 2014

DEDICATORIA

Dedico este proyecto de tesis a Dios y a mis

padres. A Dios porque ha estado conmigo a
cada paso que doy, cuidndome y dndome
fortaleza para continuar, a mis padres,
quienes a lo largo de mi vida han velado por
mi bienestar y educacin siendo mi apoyo en
todo

momento.

Depositando

su

entera

confianza en cada reto que se me presentaba

sin dudar ni un solo momento en mi
inteligencia y capacidad. Es por ellos que soy
lo que soy ahora.

INTRODUCCIN
El presente trabajo aborda la importancia del anlisis de lubricantes, como
herramienta, a la hora de llevar adelante una estrategia de mantenimiento
Proactivo, para el caso de flotas de maquinaria pesada.
La filosofa del mantenimiento Proactivo conduce a detectar y eliminar las causas
que originan fallas en la maquinaria. El anlisis de aceite permite conocer tanto la
salud del lubricante, como el estado de contaminacin y desgaste del sistema, as
como tambin, reconocer las causas que provocan las fallas, para poder
eliminarlas, aumentando de sta forma, la confiabilidad.
Se entiende por maquinaria pesada a toda maquinaria mvil, diesel hidrulica y
diesel elctrica, tal como: maquinaria vial, agrcola, para minera, equipamiento
portuario, entre otras que son utilizadas en la construccin, minera, transporte,
sector naval y portuario.
Dicha maquinaria est constituida por una serie de sistemas mecnicos operados
bajo la proteccin de lubricantes lquidos, como motores de combustin interna,
compresores de aire, cajas de engranajes, y por circuitos hidrulicos. Es ah que el
anlisis de aceite ser la herramienta ms importante de una estrategia proactiva.

INDIC

DEDICATORIA.................................................................................................. 2
INTRODUCCIN.............................................................................................. 3
MARCO TERICO............................................................................................ 5
1.2. CONFIABILIDAD Y MANTENIMIENTO PROACTIVO....................................6
1.3. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO.......................................................6
1.4. MANTENIMIENTO PREVENTIVO...........................................................10
1.5. MANTENIMIENTO PREDICTIVO.............................................................12
1.5.1. CARACTERSTICAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO..................12
1.5.2. VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO................................12
1.5.3. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO...............................14
4. BENEFICIOS DE UTILIZAR EL ANLISIS DE ACEITE..................................21
4.1 Estrategia Proactiva............................................................................. 21
4.2 ESTUDIO DE CASOS PARTICULARES.....................................................24
4.2.1 MOTORES DIESEL...........................................................................24
4.2.2 Circuitos hidrulicos...........................................................................27
4.3. FACTIBILIDAD DE APLICACIN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.......29
4.3.1. PROCEDIMIENTO PARA LA TOMA DE MUESTRA DE ACEITE..............30
4.4. ORGANIZACIN DEL SERVICIO DE INSPECCIN...................................32
8.- LA FUERZA DE LA INTEGRACIN DE TECNOLOGAS...............................38
9.- EVALUACIN DE MAQUINARIA PESADA POR ANLISIS DE ACEITE..........43
CONCLUCIONES............................................................................................ 45
BIBLIOGRAFA............................................................................................... 46
ANEXOS........................................................................................................ 47

MARCO TERICO
CAPITULO I

1.- DESCRIPCIN DE LOS EQUIPOS PESADOS.

1.1. MAQUINARIA PESADA
La maquinaria pesada es una clase de maquinaria que utiliza un gran
consumo de combustible para funcionar accionada por un conductor, y
es utilizada para realizar tareas como el movimiento de tierra,
levantamiento de objetos pesados, demolicin, excavacin o el
transporte de material. Para utilizar la maquinaria pesada es necesario
contar con licencias especiales.
Hay ciertas tareas para hacer diariamente, mientras otras tareas
necesitan ser completadas en un programa ms largo. Una vez que
decidas algo en un programa, prepara una lista de mantenimiento.
Diariamente, camina alrededor de cada equipo en operacin. Mientras
haces una inspeccin visual, revisa las partes gastadas y seales de
fuga de aceite o anticongelante. Asegrate de que las llantas estn
infladas a la presin adecuada. Tmate un tiempo para remover los
residuos de la maquinaria. Palpa las bandas y cadenas para asegurarte
de que no estn demasiado flojos. Lubrica los acoplamientos que
requieran engrasado diario. Asegrate de que est en su lugar las
seales de emergencia y el equipo de seguridad. Revisa el nivel de los
fluidos en aceites, anticongelantes e hidrulicos. Llnalos cuando sea
necesario. Cuando no estn a los niveles adecuados se acorta la vida de
tu equipo pesado. Revisa el filtro de aire y lmpialo si es necesario.

1.2. CONFIABILIDAD Y MANTENIMIENTO PROACTIVO

En los ltimos tiempos, se ha empezado a hablar del concepto de
confiabilidad, en la medida que se comprendi que no era suficiente
lograr una alta disponibilidad, sino tambin disminuir al mnimo la

probabilidad de falla de las mquinas crticas durante la operativa, es

decir lograr conseguir una alta confiabilidad. La no disponibilidad tiene
fuerte impacto en la operativa y asociados altos costos de no
disponibilidad. Las consecuencias de una falla pueden ir desde el lucro
cesante o prdida de produccin, pasando por las horas hombre
improductivas de operaciones, hasta la degradacin y rotura de los
propias mquinas.
Una alta disponibilidad no implica necesariamente una alta confiabilidad,
pero una alta confiabilidad si implica una buena disponibilidad y
seguridad, en la medida que la maquinaria presenta una baja
probabilidad de falla. Para el caso de la

maquinaria pesada, la

confiabilidad ser el producto de la confiabilidad individual de cada

sistema que la compone.
1.3. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
Durante muchos aos, el tipo de mantenimiento predominante ha sido el
Preventivo, que consiste en la sustitucin o reparacin de componentes
a intervalos fijos determinados ya sea en base a recomendaciones del
fabricante del equipo o por estadsticas extradas de los historiales. Pero
esto no garantiza los niveles de confiabilidad requeridos en la actualidad,
al mismo tiempo que lleva a un sobrecosto por sustitucin de partes o
lubricantes cuando todava se encuentran aptos para el uso.
El Mantenimiento Predictivo se enfoca a los sntomas de falla que se
identifican utilizando las distintas tcnicas tales como anlisis de
lubricantes, anlisis de vibraciones, y ensayos no destructivos como:
radiografas, ultrasonido,

termografa, etc. que permiten detectar los

sntomas de inicio de falla de la maquinaria.

El mayor beneficio de la utilizacin de stas herramientas, es que se

logra una alerta temprana que permite planificar una parada para
corregir el problema, alcanzando de sta manera una mayor
disponibilidad de la maquinaria y una reduccin del nmero de fallas
catastrficas.
El objetivo de un Programa de Monitoreo de Condicin (MBC) es
conocer la situacin de la maquinaria. Las tcnicas de monitoreo miden
variables fsicas que son indicadoras de la condicin de la mquina, que
son analizadas comparando con el rango de valores normales para
evaluar las condiciones de deterioro.
El monitoreo de condicin estudia la evolucin de los parmetros
seleccionados en el tiempo, con la finalidad de identificar la existencia de
tendencias que indiquen la presencia de una falla.
En sta medida un Programa de Monitoreo de Condicin puede generar
los siguientes beneficios:

Detectar condiciones que motivar una falla

Detectar problemas en la maquinaria
Evitar fallas catastrficas
Diagnstico de causa de falla
Proyeccin de vida til

Para llevar adelante una estrategia de Monitoreo de Condicin se debe

evaluar los equipos de acuerdo a su criticidad y como afecta su
confiabilidad, disponibilidad, los costos de no disponibilidad, los costos no
confiabilidad, y la seguridad a la operativa, de manera de que los costos de
aplicacin de la estrategia sean menores a los que se tratan de evitar.
Existen casos en que los costos de no disponibilidad y no confiabilidad
pueden llegar a justificar el diseo y la utilizacin de un esquema de
redundancia de equipos como alternativa para responder ante una eventual

falla, sin prdidas de produccin, aumentando de sta manera la

confiabilidad del sistema.
Las tcnicas de Monitoreo de Condicin se pueden clasificar en:

Inspecciones de la maquinaria
Medicin del desempeo
Monitoreo de las condiciones dinmicas de la maquinaria
Monitoreo de partculas de desgaste

Siempre que el rendimiento de un equipo se mantenga dentro del rango

normal, segn los requerimientos operativos, se considera que el activo
est cumpliendo su funcin.
Cada una de las herramientas que utiliza el Monitoreo de Condicin tendr
que ser seleccionada de acuerdo a su capacidad de identificar las causas
de falla.
El perodo P-F, tal como se puede apreciar en la Figura N 1, es el perodo
de tiempo entre el punto donde es detectada la falla potencial y el punto
donde se convierte en una falla funcional.
El punto P, primer momento en que la causa de falla es detectable por la
tcnica utilizada, y F es el punto de falla es decir el momento en que el
equipo llega al lmite inferior del rango normal de desempeo.

Resulta ms conveniente la seleccin de la herramienta con la que se

obtenga el mayor perodo P-F que permita:
Tomar acciones para evitar las consecuencias de la falla
Planificar una accin correctiva, de manera de disminuir las prdidas
de produccin
Tomar acciones para eliminar la causa de falla
Todo esto conducir a mejorar la confiabilidad y disponibilidad de las
mquinas.
La filosofa del Mantenimiento Proactivo, a pesar de utilizar las mismas
herramientas que un Programa de Monitoreo de Condicin, se enfoca a las
causas y no a los efectos de las mismas, a diferencia del Mantenimiento
Predictivo.
Al igual, que para el caso del Monitoreo de Condicin debe enfocarse a las
mquinas crticas, efectuar un anlisis de modos de falla, consecuencias,
sntomas y efectos (FMECA), y determinar los objetivos de control para
cada una de ellas, los tipos de anlisis que se efectuarn, y las medidas
que deben tomarse para regresar a los valores establecidos.
El objetivo del Mantenimiento Proactivo es extender la vida de la
maquinaria. Una vez que se han identificado la causa raz que genera el
desgaste, se debe eliminar ya que para extender la vida en servicio de los
componentes, se deben mantener los parmetros de causa de falla dentro
de lmites aceptables.
Las estadsticas prueban que aproximadamente el 10% de las causas
generan el 90% de las fallas, por ello resulta fundamental no continuar
gastando en las consecuencias de las mismas fallas.
La maquinaria pesada est conformada por diversas mquinas rotativas,
tales como motores diesel, cajas de engranajes, bombas hidrulicas,
compresores de aire, entre otros. Las mquinas rotativas tienen asociada

una probabilidad de falla que se incrementa a medida que aumenta el nivel

de desgaste del sistema.
La maquinaria pesada es dependiente de sistemas fluidos, tales como los
lubricantes, aceites hidrulicos, refrigerantes, combustibles y aire, los cules
llevan contaminantes dentro del sistema y los transportan. La presencia de
contaminacin anormal, en un sistema puede describirse como falla
incipiente. Esto significa que aunque la mquina no est experimentando
una prdida en su desempeo o degradacin de sus componentes, las
condiciones que llevan a la falla y reducen la vida del componente estn
presentes, en consecuencia el anlisis de lubricantes es la herramienta
fundamental de una Estrategia Proactiva para el caso de flotas de
maquinaria pesada.

1.4. MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El mantenimiento preventivo consiste en programar las intervenciones o
cambios

de

algunos

componentes

piezas

segn

intervalos

predeterminados de tiempo o espacios regulares (horas de servicio,

kilmetros recorridos, toneladas producidas). El objetivo de este tipo de
mantenimiento es reducir la probabilidad de avera o prdida de
rendimiento de una mquina o instalacin tratando de planificar unas
intervenciones que se ajusten al mximo a la vida til del elemento
intervenido.
El

origen

de

este

tipo

de

mantenimiento

surgi

analizando

estadsticamente la vida til de los equipos y sus elementos mecnicos y

efectuando su mantenimiento basndose en la sustitucin peridica de
elementos independientemente del estado o condicin de deterioro y
desgaste de los mismos. Su gran limitacin es el grado de incertidumbre
a la hora de definir el instante de la sustitucin del elemento. Este tipo de
mantenimiento presenta las siguientes caractersticas:

10

Se realiza en un momento en que no se esta produciendo, por lo que se

aprovecha las horas ociosas de la planta.
Se lleva a cabo siguiente un programa previamente elaborado donde se
detalla el procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de
tener las herramientas y repuestos necesarios "a la mano".
Cuenta con una fecha programada, adems de un tiempo de inicio y de
terminacin preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa.
Esta destinado a un rea en particular y a ciertos equipos
especficamente. Aunque tambin se puede llevar a cabo un
mantenimiento generalizado de todos los componentes de la planta.
Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos,
adems brinda la posibilidad de actualizar la informacin tcnica de los
equipos.
Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva.
1.5. MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El mantenimiento predictivo permite detectar anomalas con el equipo en
funcionamiento, mediante la interpretacin de datos previamente
obtenidos con instrumentos porttiles colocados en diferentes partes del
equipo, cuyos resultados son analizados conjuntamente con informacin
estadstica definida como. Anlisis vibratorios. Anlisis de aceites,
revisin de temperaturas y presiones.
Para cada empresa de produccin existir una combinacin de acciones
correctivas y predictivas que harn que el costo de mantenimiento sea el
ms bajo.

11

1.5.1. CARACTERSTICAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El mantenimiento predictivo presenta las siguientes caractersticas:
Predice el fallo, interviene como consecuencia del cambio en la
condicin monitoreada.
Practica una diagnosis fundamentada en sntomas, medidos por los
monitores con instrumentos a veces muy complejos.
Las acciones se efectan antes de que ocurran las fallas.
La identificacin de tendencias y el diagnstico mediante la
deteccin de la falla con la mquina en operacin permite planificar
la intervencin.
1.5.2. VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Se programa el paro para efectuar reparaciones en la fecha ms
conveniente que incluya lo que respecta a recursos humanos,
materiales y equipos.
Se reduce al mnimo la posibilidad de generar daos a la
maquinaria por una falla forzada.
Permite que una mquina trabaje hasta la inminencia de la falla,
hasta la ineficiencia del proceso o los desperfectos del producto
obliguen al paro de la maquinaria.
Evita las fallas catastrficas que puedan requerir del reemplazo
total de la maquinaria, constituyen un problema de seguridad para
los operadores y el personal y de costos relativamente altos.
Disminuye las demoras por paradas de los equipos.

12

Disminuye los costos asociados al mantenimiento.

Segn NIEBEL (1990), expone al respecto:
Un indicador de mantenimiento es un parmetro que permite medir
o cuantificar el comportamiento de una variable de mantenimiento.
Su control puede detectar las desviaciones, con respecto a los
objetivos trazados, tomar decisiones y realizar las acciones
correctivas correspondientes. (Pag.283)1
De acuerdo con la definicin antes citada a continuacin se
recogen algunos indicadores tpicos de gestin de mantenimiento:
Confiabilidad,

mantenibilidad,

costo

de

mantenimiento,

abastecimiento, seguridad, disponibilidad, tiempo de demoras,

porcentaje

de

Mantenimiento

Preventivo,

porcentaje

de

mantenimiento correctivo. Tiempo de paradas por mantenimiento,

ejecucin de rdenes de trabajos. De acuerdo a lo planteado
Tiempo de paradas por mantenimiento, ejecucin de rdenes de
trabajos. De acuerdo a lo planteado por FRANCS (2002): Los
indicadores son variables asociadas a los objetivos, que se utilizan
para medir su logro y para la fijacin de metas y estos pueden ser
de carcter cualitativos que miden el desempeo o cuantitativos
que miden los efectos obtenidos y el grado de cumplimiento.
(Pg.50)2
La disponibilidad es la probabilidad de que un sistema o equipo que
es utilizado bajo ciertas condiciones especficas; sin tomar en

1 NIEBEL, B. (1990). Ingeniera Industrial, Mtodos, Tiempos y Movimientos. Tercera Edicin.

Mxico: Alfaomega, S.A. de C.V

2 FRANCS, A. (2001). Estrategia para la Empresa en Amrica Latina.Caracas-Venezuela:

Ediciones IESA.

13

cuenta

el

mantenimiento

programado

preventivo,

opere

satisfactoriamente en un tiempo especificado.

1.5.3. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
La creacin y aplicacin de un programa de medicin y anlisis de
variables es fundamentales para garantizar la disponibilidad de
operacin de los equipos.
Existen doce pasos esenciales involucrados en la organizacin de
un Programa de Mantenimiento Predictivo.
Paso 1: Factibilidad de aplicacin
El primer paso consiste en determinar la factibilidad de establecer
un programa. Este paso se fundamenta en un anlisis de la
condicin de la maquinaria existente en a planta en trminos de
disponibilidad, Confiabilidad, y tiempos muertos, entre otros. Sin
embargo, la factibilidad de un mantenimiento en base a la
condicin es en funcin de la cantidad y el tipo de mquinas,
adems de la experiencia del personal en este tipo de servicio.
Paso 2: Seleccin del Equipo
El segundo paso, consiste en ubicar el equipo dentro del proceso
productivo o sistema operativo, entender su funcionamiento y su
filosofa de operacin, en funcin de establecer cuando puede ser
detenido, en oportunidad y frecuencia y su criticidad dentro de la
planta.
El objetivo de este paso es abarcar una cantidad de mquinas
donde el programa sea operable, tomando en cuenta los requisitos
del personal, los cronogramas de produccin y el costo de los
tiempos muertos, entre otros.

14

Paso 3: Seleccin de las tcnicas de verificacin de condicin

(Matriz de Variables)
Un

paso

de

suma

importancia

para

la

organizacin

del

mantenimiento preventivo es la determinacin, para cada rgano

de las mquinas crticas, de los valores limites de aceptabilidad de
las caractersticas o variables que queremos medir con el
monitoreo (ejemplo, nivel de vibracin, espesor de un material,
grado de impureza de un lubricante, entre otras).
Esta etapa es importante de establecer los siguientes aspectos.
Disposicin de instrumentos y tcnicas capaces de comprobar e!
parmetro a ser medido.
Las variables de medicin que indiquen la condicin de a mquina
y el avance de una falla.
Establecer perodos de medicin que permitan a deteccin de a
falle.
Definir puntos de medicin para obtener valores de medicin
confiables que permitan una deteccin de los defectos de la
mquina.
Paso 4: Implantacin del Sistema de Mantenimiento Predictivo
Una vez establecidas las tcnicas ptimas para la verificacin de
cada unidad de la planta, las mismas son integradas en un
programa racional que comprende:
La definicin de cronogramas de monitoreo.
El diseo de un sistema sencillo para el manejo de datos, a saber.

15

Recopilacin, registro y anlisis de datos.

Redaccin y presentacin de informes.
Un programa de entrenamiento e instruccin para el personal.
Paso 5: Fijacin y revisin de datos y lmites de condicin
aceptable
La finalidad de este paso es establecer los niveles normales de los
parmetros para la verificacin de la condicin, que represente un
estado aceptable de la mquina. Esto, en realidad, puede
establecerse nicamente sobre la base de la experiencia y a los
datos histricos. Sin embargo, en las etapas iniciales cuando no se
dispone de dichos datos, podrn utilizarse como gua las
recomendaciones del fabricante y las tablas de ndices generales
de severidad correspondientes.
En base a dichos niveles normales se establecern lmites de
accin que representen un deterioro significativo de la condicin y
proporcionan una advertencia razonable de falla inminente. Es
esencial que los lmites fijados sean revisados, segn lo
determinen la experiencia y los registros de mantenimiento.
Paso 6: Mediciones de referencia de las mquinas
Cuando se inicia un programa de mantenimiento predictivo la
condicin mecnica de la mquina no es evidente, es necesario
establecerla mediante la aplicacin de las tcnicas de verificacin
seleccionadas y la comparacin entre las mediciones observadas y
los lmites aceptables preestablecidos.
Cuando la condicin de la mquina resulta aceptable, esta pasa a
formar parte del programa de verificacin rutinaria. Las mediciones

16

de referencia sirven de patrn, para la comparacin en caso de

que se detecte una falta durante la vida til de la mquina.
Paso 7: Medicin peridica de la condicin
Se entra en un ciclo de mediciones y comparaciones, en el cual s
monitorea con una frecuencia determinada la condicin y se
compara su rata de cambio o su tendencia con los lmites
preestablecidos, stos ltimos pueden reajustarse.
Paso 8: Recopilacin de datos
La recopilacin de los datos es una actividad de suma importancia
y en la cual radica el xito del resto del plan. La recopilacin puede
ser simple o compleja: Un sistema simple puede comenzar con un
medidor de vibraciones porttil. Efectuando registros manuales de
los niveles de vibracin a intervalos regulares pueden detectarse
tendencias indeseables.
Los programas de mantenimiento predictivo pueden ser ampliados
incorporando instrumentos adicionales o integrando el programa a
un sistema ms sofisticado que incluya colectores de datos auto
matizados, computadoras y software (programas lgicos). En el
caso de mquinas crticas, tal vez se requieran sistemas de
supervisin automtica y monitoreo continuo.
Paso 9: Registro de datos
El mtodo de registro es tan importante como la recopilacin, por
tanto se le dar mayor nfasis en las secciones de Organizacin,
programa, mtodo, estndar y reporte de las condiciones
monitoreadas.

17

Paso 10: Anlisis de Tendencias

El anlisis de tendencias permita mediante a utilizacin de tcnicas
sencillas detectar el deterioro del estado de la mquina, mediante
el anlisis de tendencias de os datos medidos, despus de lo cual
La mquina ser sometida a un posterior anlisis de la condicin.
Paso 11: Anlisis de la condicin
Se trata de un anlisis profundizado de la condicin de la mquina,
con la finalidad de confirmar si realmente existe un defecto y llevar
a cabo un diagnstico y pronstico de la falla, por ejemplo: Tipo de
falla, ubicacin, medidas correctivas requeridas.
Paso 12: Correccin de las fallas
Una

vez

diagnosticada

la

falla,

ser

responsabilidad

de

departamento de mantenimiento organizar las medidas correctivas.

En esta etapa es de suma importancia establecer la causa de la
condicin de falla y corregirla. Los detalles de a falta identificada
debern ser revertidos al programa con el fin de confirmar el
diagnstico y /o perfeccionar las capacidades de diagnstico del
programa.
2. ANLISIS DE ACEITE
Los sistemas estudiados de los equipos (hidrulico, tren de potencia y
motor) son sistemas cerrados, lo que significa que buena parte del
desgaste de componentes que originan daos y fallas tiene lugar
internamente. Para detectar el desgaste y otros problemas que pueden
ocurrir dentro de los sistemas, se tiene que efectuar anlisis de aceite
sobre una base regular.

18

Esto permitir buscar dentro de los sistemas y localizar las reas de

problemas, ayudndole a mantener un funcionamiento adecuado de los
sistemas.
El Anlisis de Aceite de los equipos pesados consta de una serie de
pruebas destinadas a identificar y medir la contaminacin y degradacin
de una muestra

de aceite. Tres son las pruebas bsicas que se

realizaran en el laboratorio de lubricacin de la empresa:

1. Anlisis de desgaste
2. Pruebas qumicas y fsicas
3. Anlisis del estado del aceite
FUNCION DEL ACEITE
Proporciona una pelcula de aceite que reduce el contacto de metal
contra metal, la friccin y el desgaste.
Es importante la seleccin del aceite, basndose en los requisitos del
compartimiento segn las especificaciones del fabricante.
VISCOSIDAD
Es la resistencia del aceite al fluir. Cualidad ms importante del aceite.
A mayor viscosidad, mayor resistencia al fluir. A menor viscosidad, menor
resistencia al fluir.
INDICE DE VISCOSIDAD.
Es la resistencia del fluido al variar su viscosidad ante cambios de
temperatura.

19

Punto de Fluidez
Es la temperatura ms baja a la que un lubricante puede ser vertido o
puede fluir bajo condiciones especficas.
CLASIFICACION API
Las diferentes clasificaciones para la fabricacin de aceites son
establecidas por API. Las clasificaciones dadas por API, para cada
compartimiento son las siguientes: transmisiones, motores diesel o
gasolina, maquinarias agrcolas, engranajes, equipos militares
CLASIFICACION SAE
En esta clasificacin no interviene ninguna consideracin de calidad,
composicin qumica o aditivacin, sino que se basa exclusivamente en
la viscosidad. Categoriza a los aceites de acuerdo a su viscosidad, con
un sistema de numeracin.
CLASIFICACION DE LOS ACEITES DE ACUERDO AL GRADO DE
VISCOSIDAD
MULTIGRADO:
Estos aceites son diseados para tener una menor viscosidad en el
arranque, y cuando aumenta la temperatura del compartimiento, el
aceite alcanza su viscosidad de operacin.
CLASIFICACION

DE

LOS

ACEITES

DE

ACUERDO

SU

COMPOSICION. ACEITES MINERALES Son aceites derivados de

productos minerales, como el petrleo ACEITES SINTETICOS
Son lubricantes que se forman por un proceso de reaccin qumica, en
vez de por extraccin y refinamiento.

20

VARIABLES QUE AFECTAN EL DESGATE

El aceite lubricante (tipo y estado): mala calidad, clasificacin API
errnea, viscosidad inapropiada y prolongar el cambio de aceite.
La Contaminacin: exterior en la forma de agua, tierra, combustible o
glicol
Las partculas de desgaste: resultan de los procedimientos de
operacin, mal ajuste o instalacin equivocada.
4. BENEFICIOS DE UTILIZAR EL ANLISIS DE ACEITE
4.1 Estrategia Proactiva
Para llevar adelante la estrategia Proactiva es fundamental establecer
dos tipos de alarmas:
A
larmas Absolutas
Alarmas Estadsticas
Las alarmas absolutas son lmites condenatorios que se aplican al
estado de contaminacin del lubricante, y se pueden tomar las
recomendaciones del fabricante del equipo, en el caso que las hubiera o
en su defecto las recomendaciones del Laboratorio de Anlisis de
Lubricantes.
Mientras que las alarmas estadsticas estn basadas en los propios
valores registrados en el equipo. El anlisis de la tendencia estadstica
permite identificar fallas incipientes. No se debe olvidar la variabilidad
inherente a la propia exactitud de las pruebas que se realizan.
Resulta muy importante para poder identificar las causas de falla tener
en cuenta las condiciones operativas y ambientales. Tal como es sabido,
an dos mquinas idnticas condiciones operativas y ambientales
dismiles no requerirn las mismas intervenciones de mantenimiento, ni

21

presentarn la misma clase de fallas. Pero para el caso de equipos

idnticos en condiciones operativas similares, se pueden utilizar las
mismas alarmas estadsticas.
As mismo, es fundamental conocer la metalurgia de las partes mviles
que tienen contacto con el lubricante, para eventualmente identificar el
origen de los metales de desgaste.
Para llevar adelante una Estrategia Proactiva el primer paso es
seleccionar los equipos a incluir dentro del Programa, y definir los
objetivos de limpieza, y luego tomar acciones para llevarlos a cabo.
Para seleccionar los puntos de lubricacin a monitorear mediante
anlisis de aceite, tal como ya se mencion anteriormente, debe tenerse
en cuenta la criticidad del componente y en cmo afecta ste a la
confiabilidad y disponibilidad de la mquina.
Incluso debe incluirse en el programa un reductor de 2 litros de
capacidad, si ste afecta la confiabilidad y seguridad de la mquina.
Para sta caso no se esperan beneficios extendiendo l a vida del aceite,
sino desde el punto de vista del
Mantenimiento Predictivo.
El control de contaminacin de los aceites, es el pilar bsico de la Estrategia
Proactiva, enfocndose al control de la principal causa de desgaste y falla
de los equipos, debindose evitar que los contaminantes ingresen al
sistema.
El objetivo de limpieza afecta desde la recepcin, almacenaje y
manipulacin de los lubricantes nuevos, la limpieza de los respiraderos, la
correcta seleccin y frecuencia de cambio de filtros.

22

A continuacin se detallan las principales consecuencias sobre la superficie

metlica, segn el tipo de contaminante.

Los aceites sufren un mecanismo de envejecimiento natural que va

alterando sus propiedades fsicas: la densidad, la viscosidad, y las
propiedades qumicas, que disminuye su vida til, a travs los siguientes
mecanismos:

Oxidacin
Polimerizacin
Ruptura
Evaporacin

Al disminuir la contaminacin con agua, con aire, con partculas, con calor,
no slo se estar disminuyendo el desgaste de la maquinaria, sino tambin
extendiendo la vida til del aceite.

El mantenimiento es exclusivamente una accin humana, en relacin

con ello OLLARVES (1995) seala: El mantenimiento es un servicio a la
operacin que tiene por objeto lograr una adecuada disponibilidad de los
equipos al menor costo posible. Por otro lado el mantenimiento es una
herramienta absolutamente necesaria para la direccin global de Las

23

organizaciones, en este sentido3 MOSQUERA y Otros (1995) afirman

que El mantenimiento es la probabilidad de que un sistema opera a
toda capacidad durante un perodo de tiempo determinado4
De acuerdo al planteamiento anterior el mantenimiento tiene objetivos
fundamentales basados en la disponibilidad de los equipos,
4.2 ESTUDIO DE CASOS PARTICULARES
4.2.1 MOTORES DIESEL
Pruebas que comnmente se realizan a aceites para motores diesel
Espectroscopia de Metales: Hierro, Cobre, Plomo, Aluminio, Cromo,

Estao, y Sodio
Espectroscopia de Silicio
Medida de Viscosidad cinemtica
Contenido de Agua
Medicin del TBN
Dilucin por combustible
Dilucin por Glicol

Si se grafican los contenidos de los metales, se pueden comparar los

contenidos de metales de desgaste en relacin los lmites de advertencia,
as como tambin analizar las tendencias.
En la figura N 2, est graficado en forma conjunta para el caso de un motor
diesel, el contenido de Hierro y Silicio en la escala del eje primario, y el
contenido de holln segn la escala del eje de la derecha. En la misma se
puede observar que la mayora de los mximos de holln estn alineados
con los de hierro, lo que demuestra que el mayor contenido de holln en el
3 OLLARVES (1995). Investigacin de Mercados. Segunda edicin, Prentice Hall
ispanoamericana S.A., Mxico.

4 MOSQUERA, G. (1987). Apoyo logstico para la administracin del mantenimiento industrial.

Universidad Central de Venezuela. Consejo de Desarrollo Cientfico y Humanstico. Primera
Edicin 1987.

24

aceite, provoca un mayor aumento del desgaste del motor, por efecto de la
abrasin.
En la figura N 3, est graficado para el mismo motor e igual perodo, los
contenidos de aluminio, cromo y plomo, segn la escala del eje primario, y
el contenido de cobre, segn la escala del eje de la derecha.

Hierro y cobre por arriba de los lmites de advertencia, indicando desgaste

proveniente de los metales de biela y bancada del cigeal, y del cigeal
mismo.
Tal como se puede apreciarse no hubo ingreso de contaminantes, ni
contaminacindel lubricante. El motivo del incremento de los metales de
desgaste estuvo en el agotamiento del paquete de aditivos.
El caso aqu presentado corresponde a un motor diesel con un consumo de
combustible en el entorno de los 55 litros / hora, que sumado al alto

25

contenido de azufre del gasoil en el Uruguay, aumenta la velocidad de

agotamiento del paquete de aditivos, razn por la cual, se debi disminuir la
frecuencia de cambio de aceite para poder prolongar la vida til del motor.
En ste caso no se obtuvo beneficios por disminucin del consumo de
lubricantes. Al contrario se aumentaron los costos por concepto de
lubricantes en un 50% al ao, pero se obtuvieron beneficios mayores en la
extensin de la vida en servicio del motor.
En general es posible extender la vida en servicio del aceite, con excepcin
del caso descrito anteriormente o similares.
Para el caso de motores diesel, a pesar de estar limitados, como ya se dijo
anteriormente, por el alto contenido de azufre, el anlisis de aceite no deja
de ser una herramienta muy poderosa para detectar fallas incipientes, as
como tambin llevar a cabo un monitoreo de condicin del estado del motor.
Por otra parte es posible elaborar un indicador del estado de un motor
diesel comb inando la informacin suministrada por el anlisis de aceite, los
registros de consumo de aceite y combustible, sumado a mediciones de
desempeo, que habitualmente slo son utilizadas para diagnstico, como
es la medicin de la compresin en cilindros y la medicin de la presin en
el crter, permitir proyectar la vida til remanente, lo que mejorar la
planificacin de las reparaciones y compra de repuestos, disminuyendo as
el capital inmovilizado en repuestos.
4.2.2 Circuitos hidrulicos
Pruebas que comnmente se realizan a aceites hidrulicos
Espectroscopia de Metales: Hierro, Cobre, Plomo, Aluminio, Cromo,

y Nquel
Espectroscopia de Silicio
Medida de Viscosidad cinemtica
Contenido de Agua
Medicin del TAN
Oxidacin

26

 Conteo de partculas
Al igual que en el caso del motor si se grafican los contenidos de los
metales, se pueden comparar los contenidos de metales de desgaste en
relacin los lmites deadvertencia, as como tambin analizar las
tendencias.
Las estadsticas prueban que del 75 al 85% de todas las fallas en sistemas
hidrulicos son resultado directo de la contaminacin del fluido.
Los contaminantes transportados en el aceite afectan a los distintos
componentes del circuito; bombas, motores, vlvulas, y cilindros hidrulicos
por la corrosin producida por los cidos que se forman debido a la
oxidacin del aceite

y la contaminacin con agua. Tambin se pueden

producir atascamientos de vlvulas por presencia de partculas.

Segn la clase de bombas y vlvulas que componen el circuito hidrulico, y
la presin de trabajo de las mismas, se puede definir el objetivo de limpieza
segn el cdigo ISO 4406, de acuerdo a esto ltimo se seleccionarn los
filtros hidrulicos necesarios segn la eficiencia de filtrado requerida.
Realizando el control de contaminacin y el monitoreo de condicin del
estado de salud del lubricante se pudo llegar a extender 8 veces la vida en
servicio comparada con el intervalo entre cambios indicado por el
fabricante, lo que genera una importantsima disminucin del consumo de
lubricantes,

la

de

los

consecuente
disminucin

costos de lubricantes,
y

mano

de

obra

asociada a lubricacin.
El control de contaminacin y que el lubricante se mantenga por debajo de
un objetivo de limpieza, reduce el desgaste sufrido por los componentes,

27

extendiendo de sta manera la vida til de bombas hidrulicas, motores

hidrulicos y vlvulas.5
En la figura N 4, est graficada la evolucin de viscosidad cinemtica de un
aceite hidrulico tipo ATF, con respecto al tiempo y horas de uso. En la
misma se puede observar los instantes en que se cambio el aceite
hidrulico con 6000 horas de uso aproximadamente, al llegar la viscosidad
a su lmite condenatorio inferior.
El fluido ATF posee un muy alto ndice de viscosidad, con el uso sufre
envejecimiento por ruptura, lo que genera una disminucin permanente de
la viscosidad.

La eficacia de la funcin se mide a travs de un conjunto de indicadores

de gestin de mantenimiento, a continuacin se cita el concepto que
NIEBEL (1990), expone al respecto: Un indicador de mantenimiento es
un parmetro que permite medir o cuantificar el comportamiento de una
variable de mantenimiento. Su control puede detectar las desviaciones,
con respecto a los objetivos trazados, tomar decisiones y realizar las
acciones correctivas correspondientes. (Pag.283)6
De acuerdo con la definicin antes citada a continuacin se recogen
algunos indicadores tpicos de gestin de mantenimiento: Confiabilidad,
mantenibilidad, costo de mantenimiento, abastecimiento, seguridad,
disponibilidad, tiempo de demoras, porcentaje de Mantenimiento
Preventivo, porcentaje de mantenimiento correctivo. Tiempo de paradas
por mantenimiento, ejecucin de rdenes de trabajos.

5 JONES, Gareth y HILL, Charles. Administracin estratgica. McGraw Hill, Tercera Edicin.
6 NIEBEL, B. (1990). Ingeniera Industrial, Mtodos, Tiempos y Movimientos. Tercera Edicin.
Mxico: Alfaomega, S.A. de C.V.

28

4.3. FACTIBILIDAD DE APLICACIN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Las condiciones de los equipos a los cuales se les presta mantenimiento
en el Taller de Equipos Pesados, el cual muestra una alta criticidad en
cuanto al cumplimiento de la disponibilidad exigida por la Gerencia y una
baja confiabilidad en la mayora de los equipos.
En vista de estos resultados el Taller de Equipos Pesados requiere la
aplicacin de tcnicas de mantenimiento predictivo a todos los equipos
que conforman las distintas flotas de la Gerencia, las cuales estn
enfocadas hacia el estudio de las condiciones de las partes y
componentes de estos a travs del anlisis de los aceites utilizados. Esta
tcnica predictiva es una de las ms econmicas y fciles de implementar,
que con su adecuado seguimiento se pueden controlar y reducir las fallas,
logrndose entre otras cosas mayor productividad y menores costos por
mantenimiento.
La frecuencia del mantenimiento predictivo ser la misma que el
programa de mantenimiento preventivo aplicado para cada equipo (cada
250 horas). Por lo que las tomas de muestras de aceite para su anlisis
se efectuaran cuando en el programa de mantenimiento preventivo
corresponda el cambio del mismo y el re-anlisis cuando sea necesario.
4.3.1. PROCEDIMIENTO PARA LA TOMA DE MUESTRA DE ACEITE
Los procedimientos que se deben seguir para la toma de las muestras de
aceite, de acuerdo con los instrumentos con que se cuente, para que
estas sean representativas, son los siguientes:
1. Sin Instrumento
1. Tome un envase hermtico, limpio y seco con tapa.
2. Limpie la zona alrededor del tapn de vaciado.

29

3. Coloque un recipiente de desecho debajo del tapn de vaciado en el

sumidero, con la finalidad de no derramar el aceite en el suelo.
4. Desmonte el tapn de vaciado y deje correr el chorro inicial de aceite.
5. Deseche adecuadamente el aceite usado.
Llene el envase de muestra hasta aproximadamente tres cuartos no lo
llene hasta su parte superior.
6. Tape el envase con una tapa con rosca.
7. Vuelva a colocar el tapn de vaciado.
8. Etiquete el envase, con el tipo de equipo y cdigo del mismo, la fecha
de muestreo, la procedencia del aceite y tipo de aceite.
Nota: El aceite deber ser muestreado, inmediatamente despus que la
mquina se haya detenido, o (si es seguro) mientras la misma se
encuentra en funcionamiento.
2. Sonda para Vlvula de Aceite
1. Ajuste el motor en la velocidad baja en vaco y quite la tapa protectora
contra el polvo de la vlvula del compartimiento que usted est
muestreando.
2. Limpie bien el rea de la toma de muestra.
3. Inserte la sonda dentro de la vlvula y transfiera aproximadamente
100 ml (4 onzas fluidas) del aceite dentro de un recipiente de desecho.
Deseche apropiadamente el aceite usado.

30

4. Inserte otra vez la sonda dentro de la vlvula y llene botella de muestra

hasta aproximadamente tres cuartos no la llene hasta su parte superior.
5. Extraiga la sonda y asegure la tapa en la botella. Pegue la etiqueta
debidamente llenada en la botella.
Nota: La sonda para vlvulas de aceite solamente debe utilizarse en
compartimientos presurizados.

3. Bomba de Extraccin de Vaci.

1. Mida y corte la manguera nueva de longitud igual a Ia varilla medidora
de aceite. Si el compartimiento que est muestreando no tiene varilla
medidora, corte el tubo de modo que alcance hasta aproximadamente la
mitad dentro de la profundidad del aceite.
2. Inserte la manguera a travs del cabezal de la bomba de vaci y
apriete

la

tuerca

de

retencin.

La

manguera

debe

extenderse

aproximadamente 4 cm (1 pulgada) ms all de la base del cabezal de la

bomba de vaco.
3. Instale una botella de muestreo nueva encima del cabezal de la bomba
de vaco.
4. Encienda el equipo y oprelo hasta que todos los componentes
alcancen su temperatura normal de funcionamiento.
5. Apague el equipo, limpie el rea de la toma de muestra e inserte el
extremo de la manguera dentro del aceite; no deje que la manguera toque
el fondo del compartimiento.

31

6. Bombee la manivela de la bomba de vaco para crear un vaco. Llene la

botella hasta aproximadamente unos tres cuartos; no la llene hasta su
parte superior.
7. Extraiga la manguera, quite la botella de la bomba de vaco y asegure
la tapa en dicha botella. Pegue la etiqueta completamente llenada en la
botella.
Nota: Si la bomba de vaco se ensucia con aceite o otro material, lmpiela
cuidadosamente antes de tomar la siguiente muestra para evitar errores
en los anlisis. No tome la muestra a travs del tapn de drenaje del
carter. Las muestras de aceite deben tomarse siempre desde las mismas
condiciones que las anteriores.
4.4. ORGANIZACIN DEL SERVICIO DE INSPECCIN
Los pasos que se siguieron para la organizacin del servicio de inspeccin
son los siguientes:
1. La formulacin del programa y el mtodo de inspeccin se realiz de
acuerdo con las especificaciones de los equipos, a travs de un calendario
anual de Mantenimiento predictivo que es el mismo que el del
mantenimiento preventivo.
2. Se obtuvo por medio del fabricante de los equipos, los lmites de
aceptabilidad de las caractersticas y variables que queremos medir con la
inspeccin (temperatura, presin, condicin de los aceites, etc.).
Sin embargo los valores lmites del estado de los aceites sern redefinidos
a travs del muestreo peridico de los aceites. Obteniendo las
concentraciones normales para cada tipo de equipo.
3. Se establecieron las frecuencias de inspeccin.

32

6.4. MATRIZ DE VARIABLES

Las matrices de variables que se presentan a continuacin para cada
uno de los equipos pesados que conforman la flota de la Gerencia de
Procesamiento de Mineral de Hierro, fue realizada con la finalidad de
analizar las tcnicas de verificacin de condiciones con el propsito de
determinar para cada uno de los equipos crticos y los valores lmites de
aceptabilidad de las caractersticas o variables que se quiera medir.
Las matrices de variables elaboradas para este estudio contienen las
siguientes caractersticas: La parte a inspeccionar, el punto a
inspeccionar y las variables que se van a examinar. (Ver tablas 6.1, 6.2,
6.3, 6.4 y 6,5 respectivamente).

7.- ANLISIS DE ACEITE TCNICA SUB-UTILIZADA

El Anlisis de Aceite es una de las tcnicas simples, que mayor informacin
proporciona al Administrador de Mantenimiento, con respecto a las
condiciones de operacin del equipo, sus niveles de contaminacin,
degradacin y finalmente su desgaste y vida til.
Muchos departamentos de mantenimiento tienen actualmente Programas de
Anlisis de Aceite. Algunos utilizando el laboratorio de su proveedor de
lubricantes o contratando los servicios de laboratorio privados. En muchos
de los casos los resultados del anlisis, son recibidos semanas o meses
despus de la toma de la muestra y la informacin se vuelve irrelevante, ya
que para ese momento, las condiciones del equipo ya son diferentes, en
muchos casos el aceite ya fue cambiado y en otros el equipo ya fall y fue
reparado.
La razn para esto es simple, el enfoque de estos programas es totalmente
predictivo y en muchas ocasiones el programa tiene como nico objetivo el

33

de determinar si es necesario un cambio de aceite o si el desgaste de la

maquinaria indica una condicin de falla. El Mantenimiento Predictivo est
enfocado en el monitoreo de los sntomas de falla.
Un Programa de Anlisis de Aceite puede convertirse en un derroche
innecesario de tiempo y recursos si no est bien establecido. En muchos de
los

casos,

se

convierten

en

programas

de

puro

nombre".

Los

departamentos de Mantenimiento conservan grandes cantidades de papel

en archivos y expedientes, de reportes con los resultados de los anlisis,
recibidos fuera de tiempo (que en ocasiones no han sido revisados) y que
contienen valiosa informacin esperando a ser analizada y explotado su
potencial.
La aplicacin de un enfoque Proactivo en esta tcnica, para conocer las
causas que generan el desgaste y tomar las decisiones de control antes de
que estas daen el equipo es lo que puede hacer la diferencia en la
ampliacin de la vida de la maquinaria.

El Mantenimiento Proactivo se

enfoca al monitoreo de las causas que originan la falla.

Este nuevo enfoque del anlisis de aceites puede ser notado en que cada
vez son ms profesionales del mantenimiento que se entrenan y capacitan
en el conocimiento de la lubricacin, y los diferentes parmetros que puede
controlarse mediante el anlisis de aceites. Los laboratorios comerciales han
mejorado sus tiempos de respuesta para proporcionar informacin del
anlisis en ocasiones en menos de 24 horas y en la utilizacin de
instrumentos de anlisis de aceite en sitio y en ocasiones instrumentos que
son instalados en lnea a la maquinaria para monitorear en Tiempo real
maquinaria crtica.
Como en el anlisis de vibracin, la localizacin del punto adecuado para
tomar una muestra es crtico en el anlisis de aceite. Tradicionalmente las
muestras de aceite son tomadas de tanques o en puertos de drenado,
haciendo que la informacin resultante no sea representativa de las
condiciones de operacin del equipo. Adicionalmente en el anlisis de

34

aceites es posible instalar puertos de muestreo secundarios que permitirn

la localizacin del problema efectivamente
Mejores Prcticas para toma de muestra:

Mediante un dispositivo fijo

Lubricante en movimiento

A temperatura y condiciones normales de operacin

En zonas de flujo turbulento (no lineal)

Antes de los filtros

Despus de los componentes de la maquinaria

Con dispositivos e implementos de muestreo limpios

Purga de lneas con flujo esttico

En un envase o recipiente limpio

Con la misma frecuencia

Registrando las horas de operacin de la maquinaria y las horas del

aceite

Se requiere que el proceso de muestreo sea Consistente, para que la

informacin resultante pueda ser convertida en datos de tendencia y
reconocer y analizar su comportamiento en el tiempo.
En los ltimos cinco aos, la cantidad de instrumentos de anlisis de aceites
en sitio ha crecido en nmero y se ha reducido en tamao y sofisticacin,
permitiendo que esta tcnica pueda realmente proporcionar al profesional
del mantenimiento la informacin necesaria para controlar las causas que
ocasionan la falla de sus equipos y adems poder monitorear el progreso de
fallas no tribolgicas.
Actualmente Organizaciones no lucrativas como el ICML (International
Council for Machinery Lubrication) www.lubecouncil.org ofrecen tres tipos
de certificaciones de validez Internacional a profesionales que tienen los

35

conocimientos y la experiencia para aplicar la tcnica del anlisis de aceites

para el monitoreo de condicin de maquinaria, su adecuada lubricacin y la
ejecucin correcta de las pruebas del anlisis de aceite. Un especialista
certificado en anlisis de aceite garantiza una interpretacin correcta de la
informacin y puede establecer recomendaciones que no slo incrementan
la confiabilidad de la maquinaria sino que ayudan a ampliar su vida.
Algunas de las fallas que el anlisis de aceite puede ayudar a detectar:

Partculas abrasivas en el aceite

Aceite contaminado con Agua

Combustibles

Productos qumicos

Operacin en alta temperatura

Desalineamiento

Desbalanceo

Cavitacin

Fatiga

Sobrecarga

Agotamiento de aditivos

Aceite aplicado errneamente

Inicio de falla en cojinetes

Inicio de falla en rodamientos

Inicio de fallas progresivas

Etc.

La Tabla 1 nos muestra algunas pruebas del anlisis de aceite y su enfoque:

Anlisis de Aceite

Objetivo

Resultado esperado

Viscosidad

Salud del lubricante

Estable

Nmero

de Degradacin

del Tendencia decreciente lenta

36

Neutralizacin

(AN

y lubricante

BN)
Punto de inflamacin

Contaminacin

Estable

Anlisis de elementos Degradacin de aditivos

por emisin atmica

FTIR

Negativo

Metales de Desgaste

Negativo Tendencia suave

Contaminacin

Conteo de partculas

Anlisis de humedad
Densidad

Contaminacin

Anlisis Degradacin de aditivos

infrarrojo

ferrosa

Decremento suave

Contaminacin

Decremento suave
Negativo

y/o Estable

desgaste

establecida

Contaminacin

Negativo

o Desgaste

en

la

meta

Decremento o Estable

partculas ferrosas
Ferrografa analtica

Localizacin del tipo de Identificacin del tipo de

desgaste presente

desgaste,

procedencia

causa
Resistencia

la Salud del lubricante

Estable

oxidacin RPVOT
Pruebas de membrana Salud del lubricante
y gota

Conservacin de aditivos

Contaminacin

Negativo

Desgaste

Negativo - Estable

8.- LA FUERZA DE LA INTEGRACIN DE TECNOLOGAS

Los profesionales del Monitoreo de Condicin deben considerar que la
combinacin de estrategias es una manera de aprovechar las fortalezas de
cada tecnologa y superar sus debilidades. Por ejemplo, la Estacin de
Generacin Nuclear de Palo Verde en Arizona ha logrado un dramtico

37

cambio en su programa de monitoreo de condicin. Ellos combinan el

anlisis de aceite con el anlisis de vibracin en un slo grupo, efectuando
el anlisis de aceite en sitio (de rutina) y trabajan como un equipo. Sus
resultados han sido excepcionales.7 En un estudio para la determinacin de
problemas detectados por cada tecnologa, encontraron que el anlisis de
aceite fue responsable de la deteccin del 40% de los defectos, el anlisis
de vibracin del 33% y entre ambas tcnicas el 27% restante de los
defectos detectados. La prdida de eficiencia por no aplicar una de esas
tecnologas, reduce su resolucin de deteccin y su habilidad para
controlar las causas de falla de la maquinaria.
El ideal sera que los expertos en la mejora de la confiabilidad fueran por lo
menos Bilinges en el lenguaje de las tecnologas de anlisis de aceite y
vibracin. Un tcnico que adems incluyera el lenguaje y las fortalezas de
la termografa, seguramente ser mejor que quien slo aplica una
tecnologa.
Una

analoga

divertida

entre

un

profesional

del

mantenimiento

(confiabilidad) y un profesional de la medicina (mdico) puede establecerse

en que ambos son responsables de conservar la salud del activo
(paciente). Un mdico cuenta con una importante variedad de tcnicas para
valorar la condicin del enfermo y detectar su mal. Puede utilizar el anlisis
de orina y excremento, anlisis de sangre, Rayos X, medicin de
temperatura, tomografa, ultrasonido, medios de contraste, etc. El xito de
este mdico depende de la seleccin adecuada de la tcnica para localizar
la falla. Una fractura de un hueso, no ser localizada por medio del
anlisis de sangre y por supuesto que la diabetes no ser registrada por los
rayos X. Si slo cuenta o conoce una sola tcnica, ser exitoso en detectar
nicamente los males que pueden ser reconocidos por ella y el resto de los
pacientes morira Es exagerado en el caso de la salud, pero no lo es en el
caso de la maquinaria7 Implementacin de un Programa Proactivo Gerardo Trujillo RCM J.M Moubray

38

La figura 1 nos muestra el efecto de fortalezas y debilidades de las

diferentes tcnicas y las reas en que estas coinciden.

Figura 1. Integracin de las tecnologas Fortalezas, Sinergias y Debilidades

En una investigacin efectuada en la Universidad de Monash, en

Melbourne Australia, la correlacin entre el anlisis de aceite y el anlisis
de vibracin demostr ser generalmente buena. Sin embargo, hay casos
donde una tcnica indica una falla, mientras que la otra indica que no
hay cambio o incluso un resultado contradictorio. Por ejemplo, en
aplicaciones en las que el desgaste deslizante es prevalente, uno puede
detectar incremento en la generacin de desgaste (mediante el anlisis
de aceite) y una disminucin de los niveles de vibracin. Esto es
causado por lo que los investigadores han llamado un efecto de
lapeado. Esencialmente, el desgaste deslizante pule suavemente la

39

superficie, reduciendo las vibraciones en general hasta llegar al punto en

el cul hay demasiado espacio (holgura) y se produce la vibracin
mecnica. El efecto es intensificado por la presencia de tierra abrasiva.
Inversamente investigadores Australianos encontraron que el anlisis de
vibracin identifica muy eficazmente la presencia de un diente fracturado
en un engrane, pero debido al tamao tan grande de las rebabas
generadas, el anlisis de partculas de desgaste en el aceite es
totalmente inefectivo. Las rebabas (limaduras) grandes se precipitan
hasta el fondo del tanque y nunca podrn ser recogidas en una muestra
de aceite hasta que se oxiden y se disuelven en el aceite, en un proceso
que puede durar meses. Los investigadores Australianos concluyeron
que ambas tcnicas son requeridas para un monitoreo efectivo y
diagnstico de la condicin de la maquinaria en la planta, debido a que
cada tcnica evala sntomas diferentes y complementarios.

Un ejemplo en el que ambas tcnicas son requeridas para resolver

efectivamente un problema es el caso de una cajas de engranes, cuando
se incrementa la vibracin en la frecuencia de contacto de los engranes.
En el anlisis de aceite, la tcnica de conteo de partculas y de
porcentaje de partculas ferrosas revelan un incremento en ambas
categoras, lo que nos indica la existencia de problemas de desgaste de
engranes. Un anlisis de la viscosidad del aceite ayud a determinar la
naturaleza del problema: se encontr una disminucin de la viscosidad
del lubricante de 220 cSt del aceite nuevo requerido para esta caja de
engranes a 70 cSt a 40C en el aceite en uso. Una revisin de la
bitcora de mantenimiento mostr que el aceite fue cambiado haca dos
semanas. Con toda seguridad, el cambio de aceite fue efectuado con un
aceite equivocado (de una menor viscosidad), provocando el desgaste y
la vibracin. Sin la combinacin de las tecnologas de monitoreo de
condicin, la causa de falla no hubiera sido detectada.

40

La tabla 2 nos muestra una comparacin de las fortalezas y debilidades

de ambas tecnologas y proporciona una idea muy clara de cmo se
complementan.
En general, podemos hacer las siguientes conclusiones acerca de la
combinacin del anlisis de aceite y el anlisis de vibracin en la
deteccin y anlisis de las fallas en la maquinaria:
Ambas tcnicas son requeridas para la identificacin y control de las
causas de falla de la maquinaria.
Frecuentemente, una tcnica sirve como indicador del inicio de la falla
de la maquinaria, mientras que la otra sirve como un indicador de
confirmacin.
El anlisis de aceite es generalmente ms efectivo en la deteccin de
fallas en cajas de engranes, rodamientos, cojinetes (chumaceras),
sistemas hidrulicos y equipo reciprocante.
El anlisis de vibracin es generalmente ms fuerte en la deteccin en
sistemas de alta velocidad de chumaceras (cojinetes) y rodamientos
lubricados por grasa.
El anlisis de vibracin es frecuentemente mejor en localizar el punto de
falla dependiendo de la aplicacin.
El anlisis de aceite es frecuentemente ms fuerte en determinar el
mecanismo de desgaste que induce la falla.
Ambas tcnicas son requeridas para determinar efectivamente la causa
de falla.
La correlacin entre el anlisis de aceite y el anlisis de vibracin es muy
buena, pero hay circunstancias contrarias.

41

Ambas tecnologas tienen un lado Proactivo (deteccin de causa de

falla) y un lado Predictivo (seguimiento del progreso de la falla y
desgaste de la maquinaria)

9.- EVALUACIN DE MAQUINARIA PESADA POR ANLISIS DE ACEITE

Una de sus actividades de Romero Ingenieros S.R.L.

es el

mantenimiento predictivo y el monitoreo de condiciones mediante el

anlisis de aceite en maquinaria pesada, el enfoque proactivo de esta
tcnica es para conocer las causas que genera el desgaste y tomar la
decisin de control antes que estas daen el equipo, lo que hace la
diferencia en ampliacin de la vida de la maquinaria . 8
El mantenimiento proactivo se enfoca al monitoreo de las causas que
originan las fallas, este nuevo enfoque de anlisis de aceite, permite
controlar los diferentes parmetros, mediante laboratorios comerciales,
mejorando sustancialmente los tiempos de respuesta en menos de 24
horas de la informacin del anlisis.
Practicas adecuadas en la toma de muestras para el anlisis:
Uso de dispositivos fijos.
Lubricantes en movimiento.
A temperatura y condiciones normales de operacin.
En zonas de flujo turbulento (no lineales)
Antes de los filtros.
8 Administracin Moderna de Mantenimiento Lourival Tavares

42

 Con dispositivos e implementos de muestreos limpios.

Purga de lanas con flujo esttico.
En envase o recipientes limpios.
Con la misma frecuencia registrando las horas de operacin de la
maquinaria y horas del aceite.
Fallas que se puede detectar por anlisis de aceite
Partculas abrasivas en el aceite.
Aceite contaminados con agua y combustible.
Productos qumicos.
Operacin en altas temperaturas
Desaliniamiento, desbalanceo, cavitacin, fatiga y sobre carga.
Agotamiento de los aditivos.
Aceite aplicado errneamente.

Inicio de fallas en cojinetes, rodamientos y progresivas, etc.

43

CONCLUCIONES
Resulta fundamental para que el Programa sea exitoso, tanto la seleccin
adecuada de las sistemas o componentes a monitorear, como el correcto
establecimiento de lmites y objetivos de limpieza.
En general la implementacin de una Estrategia Proactiva generar los siguientes
beneficios:

Aumento de la confiabilidad.
Aumento de la seguridad en la operacin al evitar las fallas catastrficas.
Aumento de la disponibilidad, al aumentar la confiabilidad, y al mejorar la
planificacin de las intervenciones.
Disminucin de prdidas de produccin, por interrupciones debidas a fallas.
Reduccin del impacto ambiental por la reduccin del consumo de

lubricantes.
Disminucin de costos de lubricantes hasta en 10 veces.
Disminucin de costos de mano de obra en tareas de lubricacin.
Disminucin de costos de reparacin, por deteccin temprana de los
problemas.

44

 Disminucin de costos de materiales y repuestos, al extender la vida til de

las
mquinas hasta 6 veces, segn el sistema y los objetivos planteados.
Disminucin del capital inmovilizado en repuestos, al pronosticar la vida til
remanente.

BIBLIOGRAFA

Administracin Moderna de Mantenimiento Lourival Tavares

Implementacin de un Programa Proactivo Gerardo Trujillo
RCM J.M Moubray
Seminario de Mantenimiento Proactivo y anlisis de aceite - James C,

Fitch
DAVID, Fred. Conceptos de Administracin Estratgica. Pearson

Educacin.
JONES, Gareth y HILL, Charles. Administracin estratgica. McGraw

Hill, Tercera Edicin.

Dounce Villanueva, Enrique. La Productividad en el mantenimiento

Industrial. Compaa Editorial Continental. 2003. Mxico.

Krajewski, Lee J., Ritzman, Larry P. Administracin de Operaciones
Estrategia y Anlisis. 5ta. Edicin. Mxico: Pearson Educacin, 2000.

928pp.
Roy Jorgensen Assoc. Inc. & Hctor E. Ochoa U. Manual de
administracin de Equipos, Direccin General de Caminos, Ministerio de

Comunicaciones, Transporte y Obras

Publicas, 1983. Guatemala.

45

ANEXOS

46

47

48