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Intermittente quel processo produttivo che risulta scomponibile diverse e autonome fasi
di lavorazione, nel senso che tra una fase e quella successiva si presentano momenti di
discontinuit (tempi di attesa).
3. La produzione continua, nella quale si ottiene una grande quantit dello stesso tipo
di prodotto, per periodi indeterminati di tempo. Si collocano in questa tipologia:
le produzioni metallurgiche, petrolifere, chimiche;
quelle produzioni in cui la tecnologia e lelevato flusso della domanda rendono
conveniente dedicare il sistema produttivo alla costruzione di una o poche varianti
di prodotto (produzione di massa).
costituisce il nucleo fondamentale della tecnica gestionale del just in time, poich tale
tecnica incrementa flessibilit, efficienza e qualit del sistema, mediante un taglio drastico
dei tempi produttivi.
Aspetti relativi al processo produttivo
Limpresa si orienta verso la produzione a flusso continuo. Con il JIT si sviluppano
processi contemporaneamente flessibili, efficienti e affidabili, fondati su ritmi non molto
elevati ma costanti.
Produrre just in time significa rendere fluido, costante e veloce il percorso del prodotto
durante il processo produttivo. Molti casi aziendali suggeriscono inoltre che il JIT induce
ladozione di:
1) nuove specie di macchine, piccole, numerose;
2) innovazioni tecnologiche e/o gestionali, continue per risolvere problemi.
La gestione just in time presuppone la riduzione dei tempi di set-up (cio di riattrezzaggio
del macchinario) e dei lotti di produzione. Il set-up lattivit necessaria per riattrezzare
limpianto, in occasione dei cambi di ciclo di lavorazione.
La forte riduzione dei tempi di set-up riduce la dimensione del lotto di produzione e
consente che, in ogni fase, sia possibile fabbricare al momento giusto la quantit di pezzi
necessaria alla fase successiva riducendo al minimo le scorte (di processo).
Si utilizzano contenitori per il trasporto di tipo standard. I contenitori di dimensioni standard
eliminano anche buona parte degli errori derivanti dalluso di contenitori di dimensioni.
Layout delle macchine
Quando si gestisce la produzione con il metodo del just in time, viene coinvolta anche la
scelta del layout, cio il posizionamento delle macchine, dei magazzini, dei posti di lavoro.
Un layout adottato nella produzione just in time, la disposizione a U, la quale presenta i
seguenti vantaggi:
1. riduce le distanze fra le varie macchine, riducendo la movimentazione interna;
2. semplifica il controllo delle attivit, nel senso che rende pi agevoli il coordinamento
delle operazioni e la comunicazione reciproca tra gli operai;
3. rende pi veloce il ciclo di feedback e permette rapidamente le dovute misure
correttive, perch ogni elemento opera in un gruppo di lavoro;
4. consente agli addetti di accedere contemporaneamente a pi macchine; di
conseguenza, facilita il bilanciamento del flusso di produzione delle varie macchine.
Lunico svantaggio del layout a U che specifico per un dato prodotto e richiede quindi
la predisposizione di tante linee di flusso quante sono le famiglie di prodotti.
deve quindi comprendere anche il punto di vista del consumatore; le caratteristiche del
prodotto devono ottenere il soddisfacimento delle aspettative del cliente.
Negli anni 80 e 90 la natura ingegneristica dellaccezione tradizionale di qualit (qualit =
conformit agli standard) stata arricchita dallelemento idoneit alluso, cio la
soddisfazione del consumatore (custode satisfaction); da ci derivato un efficace
approccio organizzativo alle problematiche del quality control.
Il concetto di qualit implica che molta attenzione deve essere posta sulla percezione che i
clienti hanno del prodotto (qualit percepita); non sempre c corrispondenza tra le
caratteristiche realmente offerte dallimpresa e le caratteristiche percepite dal cliente. Si
possono verificare:
1. un deficit di percezione, se la qualit percepita inferiore rispetto a quella offerta
dallimpresa;
2. un surplus di percezione, linverso di sopra.
La Qualit Totale consiste in un insieme di azioni, quali: programmi di miglioramento
continuo a tutti i livelli, coinvolgimento alla qualit dellintera azienda e delle singole
persone, ampliamento dellambito di applicazione.
Levoluzione del concetto di qualit, da rispondenza alle specifiche tecniche a capacit di
soddisfare la domanda, si accompagnata anche a unevoluzione nelle modalit
gestionali e organizzative. Tale evoluzione trova nel total quality management il suo punto
di arrivo. Il total quality management un approccio gestionale finalizzato allottenimento
di un elevato livello di soddisfazione dei clienti (interni ed esterni) e basato sul
coinvolgimento di tutte le funzioni e di tutti i livelli aziendali.
Le altre alternative tecnologiche sono costituite dalle macchine a controllo numerico, dalle
celle di lavorazione, dai sistemi flessibili non in linea e dalle linee transfer flessibili.
Lo scheduling operativo
Il compito principale dello scheduling operativo di calcolare il periodo di tempo
necessario per svolgere le varie attivit produttive, che sono richieste dallesecuzione
degli ordini di produzione e relative allo specifico codice prodotto, alla singola unit
produttiva e al singolo turno di lavoro. Durante la programmazione il management deve:
1. Stabilire la data di inizio e la data di conclusione del ciclo di lavorazione di ciascun
codice di prodotto;
2. Definire la quantit da produrre di ciascun codice;
3. Assegnare le singole operazioni produttive (job) alle macchine disponibili;
4. Definire la sequenza dei job, che devono essere svolti sulla stessa macchina.
Criteri di dispatching consistono in alcune regole di priorit, che stabiliscono lordine con
il quale vanno effettuate le lavorazioni in uno stesso centro di lavoro o su una stessa
macchina.
Con la logica push gli ordini di produzione o di acquisto sono definiti e lanciati dal
sistema centrale di programmazione, in base ai fabbisogni di lavorazione e di
approvvigionamento, che derivano dal Piano Principale di Produzione. Dal volume di
produzione di un dato prodotto finito, derivano i fabbisogno di lavorazione ( e di
approvvigionamento) relativi a tutti i codici, di tutti i livelli, che formano la distinta base del
prodotto in esame.
Il termine a spinta indica che il programma prevede, il momento di passaggio di un dato
semilavorato da una fase di lavorazione a quella successiva, spingendo i pezzi in
lavorazione lungo il ciclo di produzione. Con questa logica i fabbisogni di lavorazione sono
calcolati in anticipo, rispetto al momento in cui essi si manifestano; alla logica push
corrisponde pertanto il criterio di gestione dei materiali denominato flow control (o del
guardare avanti).
Nella realt operativa accade sovente che gli ordini di produzione ( e di acquisto) siano
emessi per quantit superiori a quelle necessarie a coprire i fabbisogni: si predispongono
quindi quelle scorte di materiali, che servono a far fronte ai problemi.
Con la logica pull le attivit di produzione in ciascun centro sono svolte sulla base del
fabbisogno di lavorazione effettivo, che il centro immediatamente successivo ha richiesto,
tramite il prelievo dal magazzino dei pezzi necessari per lesecuzione delle lavorazioni. Gli
ordini effettivi di un centro tirano la produzione e lacquisto di tutti i materiali necessari
per la fabbricazione del prodotto, trascinando in cascata sequenziale le varie fasi del
processo produttivo, a partire dalle fasi finali di lavorazione (assemblaggio).
Alla logica pull corrisponde il criterio di gestione dei materiali denominato stock control (o
del guardare indietro); con tale criterio gli ordini di produzione (o di acquisto) vengono
emessi, quando si accerta che il livello delle scorte ha raggiunto un punto tale, da non
essere pi sufficiente a coprire il fabbisogno delle attivit di trasformazione. I tempi e
lentit degli ordini di produzione (o acquisto) dipendono dalla tecnica di ricostituzione
delle scorte adottata dallimpresa.
La distinzione tra logica della programmazione a spinta e logica della programmazione a
trazione, non corrisponde rispettivamente alla distinzione tra produzione per il magazzino
e produzione su commessa. Entrambe le logiche possono essere utilizzate sia da imprese
che producono per il magazzino, sia da imprese che producono su commessa.
Lelemento discriminante tra logica push e logica pull sta nel diverso momento, in cui
vengono lanciati gli ordini di produzione, rispetto al manifestarsi del fabbisogno degli
articoli, che sono oggetto di tali ordini. Lelemento che si prende in considerazione la
domanda interna, e non la domanda che proviene dal mercato. La domanda interna, cio
la richiesta di semilavorati o di componenti di un dato centro di lavorazione verso il centro
precedente, pu essere:
1. Effettiva: nel caso della logica pull, in quanto essa dipende dai consumi reali di
materiale;
2. Prevista: nel caso della logica push, in quanto determinata ex ante dal Piano
Principale di Produzione.
Prescindendo dalle scorte speculative, che derivano dal tentativo di trarre un vantaggio
economico collegato a una variazione eccezionale dei prezzi in un dato periodo di tempo,
secondo unaltra classificazione fondata sulla funzione svolta dai materiali nel sistema
logistico, si rilevano:
Le scorte di transito, che sono costituite dai materiali che devono essere trasferiti
da un luogo allaltro allinterno o allesterno dello stabilimento;
Le scorte di ciclo, che derivano dal fatto che lazienda produce o acquista in lotti e
che sono collegate allentit dei lotti stessi;
Le scorte di sicurezza, che sono dirette a fronteggiare gli effetti negativi di variazioni
non previste nellandamento della domanda.
La principale differenza tra le due logiche consiste nel differente momento in cui viene
emesso lordine dacquisto del materiale, rispetto al momento del fabbisogno di tale
materiale. La logica di gestione dei materiali definita stock control (o look back) prevede
lesistenza di una scorta che viene reintegrata mediante il lancio di un ordine di
approvvigionamento quando si accerta che il livello dello stock diminuito rispetto al
fabbisogno previsto, oppure secondo una cadenza costante nel tempo. Si precisa che il
fabbisogno si concreta in una congettura, formulata sulla base dei dati storici relativi a uno
specifico articolo.
Nella logica del flow control lattenzione si sposta dal controllo dello stock al controllo del
flusso di materiali. Tale metodo si incentra nella pianificazione e nel controllo del flusso
che attraversa i vari stadi della supply chain (approvvigionamento, produzione e
distribuzione); esso comporta per il management la conoscenza del programma di
produzione del prodotto finito e si fonda sulla possibilit di determinare con precisione a
ritroso il fabbisogno di semilavorati, componenti e materiali, che sono necessari per
costruire il prodotto finito.
La logica stock control stata pi utilizzata in passato; il metodo del flow control
diventato oggi pi conveniente. I principali vantaggi del flow control possono essere
sintetizzati nei seguenti elementi:
1. Minore capitale immobilizzato nellinvestimento in scorte;
2. Maggiore velocit nel porre in sintonia le variazioni delle attivit produttive con le
variazioni della domanda;
3. Minori rischi di obsolescenza degli articoli.
opportuno rilevare anche i seguenti svantaggi del flow control:
1. Il management aziendale non sempre dispone di dati effettivi sulle richieste di
mercato e inoltre i fabbisogni previsti possono risultare molto incerti;
2. Occorre predisporre un sistema informativo sofisticato e complesso, i cui costi di
progettazione e gestione potrebbero superare i vantaggi connessi alla riduzione
degli oneri di mantenimento degli stock.
Il tempo impiegato dal fornitore o dal reparto produttivo a monte per effettuare il
rifornimento deve essere inferiore al tempo di programmazione, cio al tempo che
intercorre tra il momento in cui si definisce il Piano Principale di Produzione e il momento
in cui il materiale deve essere disponibile per lo svolgimento delle attivit produttive e
programmate.
9.4.7 ASPETTI SALIENTI DELLA SCELTA TRA STOCK CONTROL E FLOW CONTROL
Il rapporto tra lead time e tempo di programmazione
La logica del flow control pu essere adottata soltanto quando il lead time di un dato
materiale, o semilavorato, inferiore al periodo di tempo che intercorre tra il momento in
cui viene definito il programma di produzione e il momento in cui inizia la specifica fase di
lavorazione in cui quel materiale richiesto.
La gestione del fattore tempo la strada attraverso la quale tante aziende gestiscono
anche i costi, la qualit e le scorte. Il ruolo strategico del fattore tempo equivalente a
quello della qualit e dellinnovazione. Queste imprese sono time-based.
fattore importante della competitivit dellimpresa, al pari, per esempio, del prezzo o della
qualit.
Sul piano competitivo le scelte estreme di minimizzazione dei costi logistici o, allopposto,
di massimizzazione del livello di servizio in molti casi appaiono inadeguate. Unazienda
eccessivamente orientata al contenimento dei costi logistici pu infatti risultare penalizzata
in quanto, per effetto di scorte troppo contenute, trasporti lenti, carenze nei sistemi
informativi, rinuncia a trarre vantaggio da quelle vendite pi sensibili agli incrementi di
servizio. Analogamente unimpresa eccessivamente orientata al servizio, dotata di
dispendiose risorse logistiche, non premiate dalle reazioni del mercato, pu incorrere in
sprechi e forti inefficienze.