1.

INTRODUO
O ferro sem dvidas o metal mais utilizado pelo homem, assumindo a base
produtiva de qualquer indstria. Por esta razo, o funcionamento do mundo moderno tal
qual conhecemos extremamente dependente do ferro. Ferramentas, equipamentos
industriais, estruturas na construo civil, indstria blica, automveis, navios, trens,
mquinas agrcolas, alm de diversos utenslios domsticos so em grande parte compostos
essencialmente pelo ferro [1]. Mesmo os produtos que no utilizam diretamente esta
matria-prima, de alguma forma, so dependentes dela. Existe tambm a importncia no
mercado financeiro, uma vez que a cadeia produtiva do ferro movimenta bilhes de dlares
diariamente. Em outras palavras, o ferro tem fora no mercado e nas nossas vidas [1,2].
As ligas de ferro so obtidas diretamente da industria siderrgica, que processa o
minrio de ferro, sobretudo a hematita- Fe 2O3 xido de ferro no alto forno, objetivando a
obteno do ao, que descrito como uma liga metlica composta majoritariamente por
Ferro, complementada por Carbono (em baixos teores) e outros elementos metlicos que
so adicionados convenientemente de acordo com a aplicao (ex: Cromo, Silcio, Nquel,
Mangans etc.) [1].
As ligas de ao costumam apresentar propriedades de grande relevncia prtica,
como elevada resistncia mecnica e ductilidade (ou seja, difcil de quebrar), pode
adquirir uma grande variedade de formas (o que favorece sua utilizao em diferentes
segmentos) e, comparativamente com outros metais, o elemento ferro existe em
abundncia na crosta Terrestre, o que viabiliza sua produo em termos de custo. Dessa
forma, para produzir o ao necessrio transformar o minrio de ferro em ferro metlico, e
posteriormente, adequar sua composio conforme o desejado.
2. PROPRIEDADES E CRACATERSTICAS DO FERRO.
Smbolo: Fe
Nmero

Cor e aparncia: Branco prateado

atmico:

26

Massa atmica: 55.845 g.mol-1

Abundncia:

Classe: metal de transio

mais abundante da terra)

Grupo: 8; Perodo: 4 Bloco: d

3d64s2

electrnica:

Crosta

terrestre:

(69.300 ppm)

Estrutura cristalina: cbica

Configurao

Terra: 30.2% (4 elemento

[Ar]

Ponto de fuso: 1538 C

Ponto de ebulio: 2861 C

6.9%


3. MINRIO DE FERRO

3.1 Ocorrncia do minrio de ferro:

O minrio de ferro o recurso mineral metlico extrado em maior volume

da crosta terrestre [2]. A abundncia do elemento Fe propicia a ocorrncia de depsitos e a

acumulao de minrios em diversos ambientes geolgicos e em vrios territrios. No
entanto, jazidas contendo minrios de alta qualidade, com caractersticas tecnolgicas para
o desenvolvimento de minas e para o aproveitamento na siderurgia, so menos comuns.
Essas jazidas foram acumuladas pela ao de processos geolgicos que atuaram na gnese
do minrio e tornaram-se minas diante das condies econmicas e logsticas para a
produo [2].

Jazidas de minrio de ferro entendendo-se como jazidas os depsitos

passveis de aproveitamento econmico so formadas em ambientes geolgicos tanto

gneos como sedimentares e metamrficos [2,3]. Jazidas de origem gnea so menos
comuns e pouco contribuem no suprimento de minrios de ferro. As mais importantes so
aquelas de origem sedimentar metamrfica, com enriquecimento em ferro a partir de
protominrios (rochas preexistentes contendo ferro). Estas rochas foram formadas pelo
processo de laterizao, onde ocorreu a concentrao e precipitao qumica do ferro em
ambiente aquoso. Os itabiritos (origem sedimentar) e os jaspilitos (Origem metamrfica)
so os protominrios de ferro. Estes protominrio so os responsveis pela origem dos
depsitos de xidos de ferro [2,3].

Satisfeitas as condies naturais para a formao da jazida, podem ser

estabelecidas as minas a mina o conjunto constitudo pela jazida e instalaes

necessrias produo de minrio ou seus concentrados. Do ponto de vista econmico e
tecnolgico a mina deve contar com a disponibilidade de volume/tonelagem adequada de
minrio, elevados teores em ferro e baixos em contaminantes, granulometria natural
adequada e facilidades para a lavra [2,4].

3.2 Principais Minerais de Ferro

Na literatura so descritos centenas de minerais de ferro [2]. No entanto, os

mais importantes minerais minrio de ferro minerais teis que constituem o minrio
so:
Hematita, Fe2O3 , apresenta contedo estequiomtrico de 69,9% Fe. considerado
o principal mineral de ferro, devido sua abundncia e teor em ferro;
Magnetita, Fe3O4 , apresenta contedo estequiomtrico de 72,4% Fe, mineral
caracterstico de jazidas de origem gnea. Apesar do seu elevado teor em ferro, a
magnetita ocorre em pesquenas concentraes na crosta, inviabilizando seu
aproveitamento;
Limonita, Fe2O33H2O, um xido de ferro hidratado, que se origina devido ao
intemperismo de xidos de ferro. A limonita tambm um teor considervel de ferro,
mas seu aproveitamento tido como invivel, devido ao fato de estarem associadas
a muitas impurezas resultantes do processo de alterao das rochas, tais como: Si, S,
P, Mg, Cao, etc;
Pirita FeS2 , variedade usada como minrio de ferro e de enxofre.

Vale salientar que no existe o ferro nativo na natureza, tendo em vista que o

ferro muito reativo com o oxignio, formando os xidos [4,5]. O ferro nativo s existe em
meteoritos.

3.3 Minrio de Ferro No Brasil

As formaes ferrferas e os depsitos minerais de ferro so comuns no

Brasil, territrio que dispe de ambientes geolgicos e fisiogrficos favorveis sua

existncia. So muitas as ocorrncias de ferro distribudas em vrias regies do pas [1,2].
No entanto, os maiores volumes de minrios hematticos, com qualidades tecnolgicas
excepcionais, esto acumulados nas jazidas do Quadriltero Ferrfero (70% das reservas),
em Corumb/Serra do Urucum (21,5% das reservas) e na regio da Serra dos Carajs (7%
das reservas), respectivamente, nos estados de Minas Gerais, Mato Grosso do Sul e Par
[2,3]. O volume de minrio existente nessas trs regies torna menos interessantes vrios
outros depsitos menores. O minrio de ferro da Serra do Carajs possui uma concentrao
mdia de 73%, tornando-a a maior reserva de minrio de ferro em termos de concentrao
[2].

Por esta razo ocorrncias de minrio de ferro com teor abaixo de 50% no

Brasil, so considerados depsitos.

O Brasil possui a 5 maior reserva de ferro do mundo com aproximadamente

22.392 milhoes de toneladas. No entanto, em termos de concentrao de minrio de ferro,

classificado no ranking como 2 lugar, perdendo apenas para a Austrlia [2,3].

A excelente qualidade dos minrios, as elevadas escalas de produo das

minas do Quadriltero Ferrfero e de Carajs, complementadas pelos sistemas logsticos de

transporte e de portos de embarque, especialmente construdos para minrios,
potencializam a competitividade do Brasil no segmento de minrio de ferro, permitindo que
o pas ocupe o topo dos exportadores e a segunda posio no rol dos maiores produtores
mundiais de minrio de ferro.

4. BENEFICIAMENTO DO MINRIO DE FERRO

[5]:

O processo de beneficiamento do minrio segue resumidamente na Figura 01

Figura 01 Modelo esquemtico das etapas de beneficiamento/concentrao do

minrio de Ferro.

A Figura 01 descreve as principais etapas do beneficiamento do minrio de

ferro, onde [5]:

Aps ser desmontado da mina o minrio segue diretamente a usina beneficiamento,

onde ocorrero as etapas de cominuio: constitudo de um circuito fechado de
britadores (primrios, secundrios e tercirios) e peneiras vibratrias, em seguida, o
minrio levado ao circuito de moagem (primria e secundria). O principal
objetivo do processo de cominuio liberar toda a hematita da ganga.

Em seguida ocorre a classificao por granulometria, onde o minrio de ferro com

granulometria mais grosseia ( 8-50mm de dimetro) separado dos finos. Essa

parcela possui os maiores teores de concentrao de minrio de ferro, e tambm j

esto na granulometria adequada ao processo metalrgico no alto forno. Esta frao
granulomtrica de minrio de ferro corresponde a aproximadamente 30% de todo o
concentrado de minrio de ferro;

Na etapa de concentrao, o minrio de ferro de granulometria mais fina (<8mm),

passa por um circuito mais complexo de beneficiamento, com:

separao

gravimtrica, magntica e clulas de flotao, objetivando obter o mximo possvel

de concentrado de minrio de ferro, e tambm, buscar o aproveitamento de
subprodutos que pode estar presentes na frao mais fina do minrio, como o caso
do ouro disseminado no minerio de ferro da Serra de Carajs (3ppm). Esta frao
mais fina de concentrado de minrio de corresponde a cerca de 70% do concentrado
total, distribudo em duas fraes: <8mm concentrado de pallet feed e 0,15 a 8mm
concentrado de sinter feed;

O concentrado de sinter e de pelotas, sofrem um tratamento diferenciado antes de

serem passveis de utilizao no alto forno;

A usina de beneficamento de minrio de ferro est dimensionada para operar com

teor de alimentao de minrio de ferro vindo da mina (Run Of Mine) entre 50-55%
e o mximo de concentrado de minrio de ferro obtido no produto final fica entre 63
e 68%. Caso o Run Of Mine possua teor abaixo de 50% ou acima de 55% se faz
necessrio realizar bledagem do minrio, objetivando atingir o teor adequado para
as etapas de concentrao da usina de beneficiamento.

Se o concentrado de minrio de ferro possuir teor abaixo de 63%, significa que a

usina de beneficiamento no estar operando adequadamente, resultando em perda do
concentrado de minrio de ferro

Vale dizer tambm, que o rejeito do minrio resultante das etapas de concentrao
possui um teor aproximado de 22% de minrio de ferro.

5. PREPARAO DE MATRIA PRIMA PARA O ALTO FORNO

Antes de serem passveis de utilizao no alto forno, as partculas finas

(pallet feed e sinter feed) necessitam passar por um processo de aglomerao de minrios.

As operaes de aglomerao de minrios destinam-se a conferir s

partculas mais finas do minrio um formato adequado e resistncia mecnica apropriada ao

percurso descendente ao serem alimentadas no alto forno, fornecendo caminhos ou espaos

destinados a percolao de gases por entre elas, realizando assim as reaes do alto forno
[6].

Para o minrio de ferro, os processos de aglomerao mais utilizados so:

Pelotizao e Sinterizao.

5.1 PELOTIZAO

A pelotizao o processo de compresso ou moldagem do concentrado de

minrio de ferro de granulometria ultrafina (<0,15mm) na forma de um pellet feed. O

processo est descrito na Figura 02, que consiste em [5,6]:

Inicialmente o minrio de ferro de granulometria fina homogeinezado (a) e

umedecido, formando uma lama (b);

Em seguida, levado a um disco giratrio de 6 metros de dimetro, que atravs do

movimento circular uniforme promove um gradiente de fora centrfuga, forando
as partculas de minrio de ferro a se unirem, o que resulta na formao de um
ncleo seguido de crescimento (esferas cruas) (c);

Por fim essas esferas so levadas a um forno giratrio com temperatura que varia de
1000-1200C, promovendo o endurecimento das esferas (d) (pelotas, Figura-03), e
o aparecimento de trincas em sua superfcie, por onde entrar o gs redutor do ferro
no alto forno.

Figura 02- Processo de Pelotizao.


Figura 03 Minrio de ferro em forma de Pelotas, adequado para o Alto Forno

5.2 SINTERIZAO

um processo de aglomerao no qual a utilizao de calor permite

transformar uma massa de granulometria fina (0,15 a 8 mm) em uma massa esponjosa. O
material sinterizado mais poroso, o que garante melhor percolao pelos gases no alto
forno, por outro lado, apresenta menor resistncia mecnica, por ser menos denso do que o
minrio compacto [5,6]

O mecanismo de sinterizao a difuso no estado slido, porm estar

associada ao calor (fornecido pela queima do coque), ou seja, s altas temperaturas,

diminuindo a energia superficial das partculas, diminuio que se constitui na fora motriz
do processo. Assim, so necessrios tempo e temperatura suficientes para que a sinterizao
se complete.

partculas

Reforando o que foi mencionado antes, a presena de poros entre as

sinterizadas

permite

passagem

dos

gases,

que

aumenta

reatividade/produtividade na reao de reduo do minrio de ferro no alto forno. Utiliza-se

fundentes para formar a fase lquida, o que aumenta a rapidez e porosidade do produto, pois
a difuso no estado lquido maior, aumentando a velocidade de sinterizao (Figura 04)
[5,6].

Figura 04 Formao do Snter

Matrias primas e insumos na mistura a sinterizar [6]:

Sinter feed: concentrado intermedirio de minrio de ferro (75-85%)

Combustvel: Coque (3-7%);

Fundentes: (CaO ou CaCO3) (7-15%);

gua (5-10%).

Segue na Figura 05, o Snter recm formado no forno.

Figura 05 Minrio de ferro em forma de Snter, pronto para o Alto Forno.

5.3 REDUTORES E FUNDENTES DO ALTO FORNO

5.3.1 Redutores

Combustvel do alto forno, reduz o Oxignio do Minrio de ferro, podem

ser:

Carvo Vegetal; e

Carvo Mineral (coque).

O carvo mineral mais utilizado que o carvo vegetal nos processos de

reduo de metais no Alto Forno, tendo em vista que aps o processo de coqueificao,
elimina-se grande parte das impurezas e aumenta sua resistncia mecnica . O carvo
vegetal mais puro (no possui impurezas de enxofre) que o carvo mineral, no entanto sua
utilizao est limitada, em virtude dos problemas ambientais ligados ao desmatamento e

sua baixa resistncia mecnica quando comprimido por camadas de minrio no alto forno,
resultando em perdas significativas nas suas propriedades trmicas [1,4].

Antes de ser utilizado no alto forno, o carvo mineral deve ser tratado

termicamente, objetivando a obteno do coque metalrgico, da seguinte forma: aquecendo

o carvo mineral em ambiente fechado, sem o contato com o ar, as molculas orgnicas
complexas que constituem o carvo se dividem, produzindo gases e compostos orgnicos
slidos e lquidos de peso molecular baixo e um resduo carbonceo relativamente no
voltil [1,4,6].
Esse resduo resultante da destilao do carvo o coque, este processo

chama-se coqueificao.
O Coque apresenta maior poder calorfico e maior resistncia mecnica

quando comparado ao carvo vegetal [6].

Antigamente o coque era produzido em fornos primitivos que com o passar

dos tempos foram se desenvolvendo at chegar ao que temos hoje como Alto-forno.

5.3.2 Fundentes

Ajudam a eliminar a impureza do Minrio de Ferro, no alto forno, podem

ser:

Carbonato de Clcio;

Cal;

Minrio de Mangans.

O calcrio atua como fundente, ou seja, ele reage pela sua natureza bsica

com as substncias estranhas ou impurezas contidas no minrio e no coque (geralmente de

natureza cida), diminuindo o seu ponto de fuso e formando a escria, subproduto do
processo clssico do alto-forno, de forma mais simples, o calcrio reage com as impurezas
e forma a escoria [5].

Alm do minrio de ferro, do coque e do calcrio outras matria primas so

utilizadas para na indstria siderrgica, entre elas est o minrio de mangans e a
sucata de ao, que assume papel importantssimo, pois no s corresponde ao
reaproveitamento de material como tambm
fabricao de aos [5].

6. ALTO FORNO

substituto para o ferro gusa na

O alto forno um reator do tipo chamin no qual a carga slida

descendente e os gases redutores ascendentes. um equipamento contnuo e seu

funcionamento ininterrupto por anos, o alto-forno constitui ainda o principal aparelho
utilizado na metalurgia do ferro, atualmente apresentam aperfeioamentos tcnicos em
relao aos fornos mais rudimentares, onde geralmente os gases eram perdidos na
atmosfera, melhorias que proporcionam uma crescente capacidade diria de produo
[1,6,7].

No alto-forno, existem duas correntes de materiais responsveis pelas

reaes qumicas e se verificam, isto , uma corrente slida, representada pela carga que
desce paulatinamente e uma corrente gasosa que se origina pela reao do carbono do
carvo com o oxignio do ar soprado pelas ventaneiras, que sobe em contracorrente [1,7].

O concentrado de minrio de ferro, aps todo o processo de classificao,

concentrao e aglomerao (sinterizao e Pelotizao) estar apto a reduo no alto forno.

Obtm-se o ferro do seu minrio por reduo num alto forno. Como o ferro est abaixo do
carbono na srie reativa, reduzido do seu minrio por aquecimento com o carbono
(coque). So adicionados fundentes (carbonato de clcio; Cal, Minrio de mangans) ao
minrio que reage com a slica para formar silicato de clcio fundido. O silicato de clcio
(chamado escria) flutua no ferro lquido [1,7].

A Figura 06 mostra o funcionamento do auto forno utilizado na industria

siderrgica.

Figura 06- Esquema de funcionamento do alto forno siderurgico.

6.1 Qumica do Alto Forno

Segue descrito a seguir, todas as etapas de reduo do concentrado de

minrio de ferro (hematita) no alto forno [1,6,7]:

1. Assim que o minrio de ferro (hematita) chega usina siderrgica, ele

misturado ao carbonato de clcio (CaCO3) e ao coque (C, composto de carvo
mineral), ingredientes que nas etapas seguintes vo ajudar a purificar o ferro,
transformando-o em ferro gusa.

 2. A mistura de hematita, carbonato de clcio e carvo segue para o alto forno.No

interior do alto forno, a mistura recebe oxignio (O2) a uma temperatura de 1200
C , onde o objetivo reagir o Carbono do coque com o oxignio aquecido e
produzir Dixido de Carbono (CO2), conforme a reao a seguir:
C (s) + O2 (g)

CO2 (g)

3. O dixido de carbono reage ento com carbono quente das camadas adjacentes
do coque para formar monxido de carbono (CO), mostrado na seguinte reao:
CO2 (g) + Ccoque (s)

2 CO(g) + Energia

A produo do Monxido acrescida da energia da queima do coque, atinge

temperatura em torno de 2000 C.

4. Em seguida, o monxido de carbono aquecido reage com a hematita (Fe2O3) do

minrio de ferro, gerando como produto molculas de gs carbnico (CO 2) e de
ferro (Fe) metlico. Esse processo de reduo do ferro, utilizando o Monxido de
carbono aquecido chamado de Carbotermia (utiliza o carbono na reduo do
ferro) e est descrito na reao a seguir:
CO (g) + Fe2O3 (s)

3 CO2 (g) + 2 Fe (l)

5. O fundente, carbonato de clcio (CaCO3) adicionado ao alto forno para reagir

com as impurezas no minrio de ferro: Inicialmente as elevadas temperaturas do
alto forno desintegram o CaCO3, produzindo dixido de carbono e cal (CaO), por
meio da reao:
CaCO3 (s)

CaO (s) + CO2 (g)

A cal (CaO) por sua vez a responsvel pela reao com as impurezas

presentes no minrio de ferro (minerais de: silcio (Si), clcio (Ca) e alumnio (Al)). A
reao da cal com esses minerais produzem a chamada escria, substncia usada como
matria-prima na pavimentao de rodovias e na produo da Porzolana, utilizada na
fabricao de Cimento. Segue a reao da cal com o Dixido de Silcio, formando o
silicato de clcio, impureza mais comum do minrio de ferro:
CaO (s) + SiO2 (s)

CaSiO3 (l)

Vale dizer que essas impurezas presentes no alto forno permanecem no

estado slido durante as reaes de reduo dos metais, caso no sejam removidas
causariam o entupimento do alto forno, por esta razo, torna-se necessrio adicionar

fundentes para reagir com estas impurezas, formando a escria lquida que pode ser
facilmente removida do alto forno por sua diferena de densidade (mais leve) com o ferro
fundido (mais pesado).

6. Depois das reaes de purificao, o ferro que sai do alto-forno o chamado

ferro-gusa. Sendo este, um ferro em estado lquido e sem oxignio, com teor de
ferro variando entre 90 e 95%, com percentual de carbono entre 2 e 4,5% e com
impurezas como silcio, mangans e enxofre, elementos que tornam o ferro frgil;

7. Depois de passar pelo alto-forno, o ferro-gusa ainda lquido chega ao conversor

LD, onde ocorre a reciclagem do ao de sucatas e tambm recebe uma pulverizao
de magnsio (Mg) e um intenso jato de oxignio. Essa reao gera como produtos
dixido de carbono (reao do carbono do ferro gusa com o oxignio do conversor)
xidos de enxofre, magnsio, fsforo e silcio (que so retirados da mistura) e ao,
sendo uma liga de ferro com baixa porcentagem de carbono (0,5 a 2%). A principal
diferena entre o ferro gusa e o ao, estar na concentrao de carbono, que ocorre
em maior concentrao no ferro gusa.

8. Ainda em estado lquido, o ao transferido do conversor para um molde, onde o

lquido incandescente ganha forma de barras ou chapas e resfriado por jatos de
gua, passando do estado lquido ao slido. No fim dessa etapa, as barras ou chapas
de ao so cortadas por uma tocha especial.

9. Aps serem cortadas em pedaos, as barras ou chapas de ao seguem para a

laminao, onde ocorrem duas etapas:

primeiro, o ao reaquecido a 1 000 C tornando-se mais moldvel;

Segundo, o ao moldado por cilindros que diminuem a espessura da barra at a

medida desejada.

10. Depois da laminao, o ao pode ser resfriado e comercializado diretamente na

forma de vergalhes, barras, chapas grossas e tarugos.

7. LIGAS DE FERRO

As principais ligas de ferro so os aos, cujo consumo em construo civil

representa a maior fatia do mercado dos metais, qualquer que seja o ponto de vista. O ao
tem sempre uma percentagem de carbono inferior a 2%. Tm alguns elementos metlicos
incorporados e podem variar bastante a concentrao, sendo classificados de alta liga, se
um elemento tiver concentrao superior a 5% ou baixa liga, se inferior. Os tratamentos
trmicos a que se sujeitam os aos so o recozimento, tmpera e revenimento [1,2,6].

As propriedades relevantes so a dureza e a ductilidade. A dureza aumenta

com a concentrao de carbono e a ductilidade aumenta se baixar a percentagem de

carbono. Os primeiros so bons materiais de suporte e tmpera e os ltimos so mais
utilizados em extensos trabalhos de soldadura, construo de pontes e navios, etc [1].

A presena de outros elementos vai melhorar as propriedades mecnicas,

temperabilidade, soldabilidade, ductibilidade maquinabilidade, resistncia ao desgaste e

corroso, entre outros [1].

Os elementos de liga empregados variam em seu percentual de acordo com o

emprego desejado, e novas pesquisas no param de acontecer, onde a cada dia surgem
novos compostos e elementos de utilizao [1,7].

Basicamente, os principais elementos de liga empregados atualmente so o

cobre, fsforo, cromo, silcio, nquel, mangans, vandio, nibio, molibdnio, entre
outros, em combinaes especficas, conforme a siderrgica produtora [1,7].

Neste contexto, os aos diferenciam-se entre si pela forma, tamanho e

uniformidade dos gros que o compem e, claro, por sua composio qumica. Esta pode
ser alterada em funo do interesse de sua aplicao final, obtendo-se atravs da adio de
determinados elementos qumicos.

Portanto, a serventia dos diferentes elementos de liga varia de acordo com o

percentual empregado de cada um e a sua combinao com outros elementos. O cobre,

cromo e silcio, por exemplo, so usados para retardar a velocidade de corroso do ao [7].

Assim, existe atualmente uma grande variedade de ligas produzidas, cada

uma apresentando propriedades especficas em funo de sua composio qumica. Nesta

composio qumica, bem como de caractersticas metalrgicas, que esto agrupadas as
trs famlias dos aos inoxidveis: austenticos, ferrticos e martensticos, conforme o
padro reconhecido pela ABNT [7]:

a) austenticos: contem tipicamente 18% de cromo, 8% de nquel e baixo

teor de carbono (0,5 a 0,8%). Atualmente esta famlia responde por cerca de 70% do total
de aos inox produzidos em todo o mundo, principalmente em funo de caractersticas
como: excelente resistncia corroso, alta resistncia mecnica, boa soldabilidade, boa

conformabilidade, facilidade de limpeza, durabilidade, recomendando-os arquitetura e

construo em geral;

b) ferrticos: so ligas de ferro-cromo, contendo geralmente de 12 a 17% de

cromo. Apresenta boa resistncia corroso em meios menos agressivos, boa ductilidade,
razovel soldabilidade;

c) martensticos: tambm so ligas ferro-cromo. Uma caracterstica desta

famlia a de poder atingir altas durezas e uma elevada resistncia mecnica compresso
simples (1379 MPa) atravs de tratamento trmico, entretanto, no so especificados para
uso da construo civil.

As caractersticas dos principais elementos de liga do ao so [7]:

Chumbo (Pb): usado nos aos "corte livre" em percentuais de 0,20 0,50%. Em
virtude de sua distribuio homognea e fina, empregado para melhorar a
usinabilidade dos aos.

Cromo (Cr): O cromo estimula a formao de carbetos, aumentando a resistncia

ao desgaste, bem como a temperabilidade aos aos, reduz a velocidade crtica de
resfriamento, de modo que a tmpera de aos como teores elevados de cromo seja
feita preferencialmente em leo ou ar. A adio de cromo torna mais fina a
granulao dos aos, aumentando desse modo a sua resistncia.

Molibdnio (Mo): Influncia favoravelmente a dureza e a resistncia termica, alm

de melhorar a penetrao da tmpera nos aos. largamente empregado nos aos
utilizados em equipamentos mecnicos, pois forma partculas resistentes a abraso e
evita a fragilidade de revenimento. O molibdnio no empregado sozinho, visto
que apresenta uma tendncia de diminuir a tenacidade dos aos.

Nquel (Ni): Diminui a velocidade crtica de resfriamento produzindo tima

penetrao de tmpera. Possui a capacidade de tornar austenticas as ligas Fe-Cr de
alto teor de cromo. Aumenta a tenacidade dos aos ferritico-perlticos e a resistncia
dos aos recozidos.

Vandio (V): Eleva a temperatura de crescimento do gro da austenita, promovendo

o refino de gro. excelente desoxidante. A adio de vandio confere aos aos
uma insensibilidade ao super-aquecimento, melhorando suas caractersticas de
forjamento e usinagem. O emprego de teores elevados de vandio deve ser
acompanhado por um aumento do teor de carbono, devido formao de carbetos.


8. CONCLUSES

Aps os estudos realizados referentes ao entendimento da minerao e da

metalurgia do ferro, podemos dizer que existe uma grande compexidade de etapas e
processos, que se iniciam em um depsito mineral e se estendem at a obteno de uma
liga metlica conformada.

Contudo, o ferro o metal mais utilizado pelo homem, considerado a base

de toda indstria, suas ligas esto presentes em praticamente todos os utenslios, objetos
edificaes, e meios de transporte, ou seja, esta presente em toda parte, portanto, um
metal essencial tanto para economia quanto para o desenvolvimento do pas . Suas ligas
metlicas conferidas a partir do ao em conjunto com outros elementos ou compostos
qumicos possuem diversas propriedades (mecnicas, termicas, resistncia ao desgaste e
corroso, etc.) que so empregadas conforme o objetivo ou finalidade da feio ou
melhoramento de um objeto, equipamento ou obra civil.

REFERNCIAS

[1] SILVA, Graa Maria Meireles de Carvalho. Metais e Ligas Metlicas Uma
abordagem experimental no secundrio. Tese de Mestrado em Qumica para o
Ensino, Universidade do Porto-Portugal, 2007.

[2] DAMASCENO, Eduardo Camilher. Disponibilidade e Demanda de Minrios

Para Metalurgia. CETEM/MCT, Cp 2, p. 20-30, Rio de Janeiro, 2006.

[3] Romeiro, S. B. B.; Qumica na Siderurgia; Porto Alegre; 1997 Disponvel em:
<< http://www.iq.ufrgs.br/aeq/html/publicacoes/matdid/livros/pdf/siderurgia.pdf >>;
Acesso em: 30 maro 2014.

[4] O ao e sua obteno; Disponvel em: <<

http://www.cesec.ufpr.br/metalica/01/01-texto.htm>>; Acesso em: 30 maro 2014.

[5] Ferro-gusa: setor se retrai no Estado Amaznia. Disponvel em: <<

http://www.sindiferpa.com.br/noticias_20081202.htm&gt; Acesso em: 03 Abril
2014.

[6] Poltica cambial pode estimular exportao de ferro-gusa. Disponvel em: <<
http://foundrygate.com/br/noticias/ver/1378/politica-cambial-pode-estimularexportacao-de-ferro-gusa >>; Acesso em: 03 abril 2014.

[7] Noes Bsicas de Siderurgia: Disponvel em:

 <<http: "http://www.ebah.com.br/content/ABAAABOXkAK/2aaco"/www.ebah.com.br/content/ABAAABOXkAK/2a-aco >>; Acesso em: 03 abril

2014.

UNIVERSIDADE FEDERAL DE CAMPINA GRANDE- UFCG

CENTRO DE TECNOLOGIA DE RECURSOS NATURAIS- CTRN
UNIDADE ACADMICA DE MINERAO E GEOLOGIA- UAMG
CURSO DE ENGENHARIA DE MINAS
DISCIPLINA: METALURGIA EXTRATIVA
PROFESSOR: Avelino Freire
ALUNO: Rafael Chagas Silva
MAT.: 111110011

METALURGIA DO FERRO

Campina Grande PB
Abril, 2014