Professional Documents
Culture Documents
T.C.
SAKARYA ÜNİVERSİTESİ
MÜHENDİSLİK FAKÜLTESİ
BİTİRME ÇALIŞMASI
Tarık AKKOYUNLU
TEŞEKKÜR
Bu tezin hazırlanması sırasında desteğini ve bilgilerini benden esirgemeyen Yar. Doç. Dr.
Serdar ASLAN‟a ve kompozit alanındaki çalışmalarıma ev sahipliği yapan, elde ettiği
başarılarla Türkiye ve Dünyada adından söz ettiren SAİTEM (Sakarya Üniversitesi İleri
Teknolojiler Uygulama Topluluğu) ekibine, Aileme ve arkadaşlarıma teşekkürlerimi
sunarım.
Tarık AKKOYUNLU
III
İÇİNDEKİLER LİSTESİ
TEŞEKKÜR .......................................................................................................................I
İÇİNDEKİLER LİSTESİ................................................................................................III
ÖZET ............................................................................................................................... IX
1.GİRİŞ .............................................................................................................................. 1
4.SONUÇ ......................................................................................................................... 69
KAYNAKLAR................................................................................................................. 71
VI
ŞEKİLLER LİSTESİ
TABLOLAR LİSTESİ
Tablo 2. 1 Takviye amacıyla sık kullanılan bazı liflerin ve metallerin çekme dayanımı ve
çekme modülleri .................................................................................................................. 5
Tablo 2. 2 Bazı termoset malzemelerin mekanik ve fiziksel özellikleri ............................... 19
Tablo 2. 3. Uçak malzemelerinin mekanik özellikleri ......................................................... 56
Tablo 2. 4. İleri kompozitlerle uçak elemanı bazında sağlanan ağırlık kazançları ................ 59
IX
ÖZET
1.GİRİŞ
En eski kompozit yapıların başında kerpiç gelir. Bugün şehir hayatında çok kullanılmasada
kırsal kesimde halen sıkça kullanılmaktadır. Günümüzde en çok kullanılan kompozitlerden
biride betondur. Burdanda anlaşılabileceği gibi kompozit malzemelere hayatımızda sıkça
ratlamaktayız. Bunlar dışında bugün en bilinen kompozitlerin başında polimer matrisli
kompozitler gelir. Önceleri cam elyafı kullanılırken 1960 larda gelişen uzay ve havacılık
endüstrisi endüstrisinin etkisi ile karbon fiber ve aramid de kullanılmaya başlanmıştır.[1]
Kompozit malzeme teknolojisi bugün hızla gelişmektedir ve hemen her gün piyasaya yeni
ürünler sunulmaktadır. Artan talep ve üretim doğrultusunda maliyeti düşen kompozitler,
klasik endüstriyel malzemelere karşı sağladığı pek çok fiziksel ve keza kimyasal avantajlar
sayesinde pek çok branşta ve bilhassa hafif yapıların ve konstrüksiyonların temel malzemesi
olma yolunda, geleceğin malzemesi olmaya adaydırlar.termo set platikler özellikle bu alnda
kullanılır termoset plastiklerin yapısal özellikleri çapraz bağlarıdır kimyasal yapılarındaki
çapraz bağlar termoplastikler gibi tg ve ergime sıcaklıkları vermez malzeme ısı ile
değiştirilemez bunun en bilinen örneği otomobil lastikleridir. bu malzemeler fiziki aşındırma
ile un haline getirilerek asfalt yapımında ve kavçuk sanayisinde dolgu malemesi olarak
kullanılır. [1]
Kompozit malzemelerde ilk uygulamalara cam takviyeli plastik esaslı kompozitler (CTP)
kullanılarak radar kubbeleri yapılarak baslanılmıstır. Bu kompozitlerin hafiflik, atmosfer
kosullarına dayanıklılık ve mekanik özellikleri nedeniyle en uygun oldugu ortaya çıkmıstır.
Yine Gemi yapım teknigi de yılında CTP ile gerçeklesmistir. Daha sonra uçak pervaneleri
1950'li yıllarda kompozitten yapılmaya baslanmıstır. Boeing 707, 727 uçaklarında cam,
karbon elyaf, Boeing 767 de ise örmeli karbon/kevlar/epoksi kompozitten inis kapısı
dislisi,kanat, sabit ve arka kenar dengeleyicisi yapılmıstır. Bunun da dokuma yapımındaki
cam elyafa göre daha uzun süre dayandıgı anlasılmıstır. Dıs kanat esas olarak
karbon/epoksi'den olusmaktaydı, fakat daha sonra karbon/epoksi ve boron/epoksi içeren
karma kompozitten yapılmıstır. Bu yapılan kompozit ile metal versiyona göre 2 kat daha
2
fazla uçus zamanı elde edilmistir. 1986 yılında kanatlar, uçak ön gövdesi, yatay
stabilazatörü, irtifa dümeni, dümen pedalı, asagı sarkan kanat ve kapaklar, kanatçıklar ve
kanat üzeri kaplaması yeniden tasarlanmıs ve karbon/epoksi malzemeden üretilmis ve
yapılan denemelerde kırılma (bozulma) olmaksızın performanslarında iyilesme gözlenmistir.
Almanya‟da Alfa- Jet Sirketi metal malzeme yerine zırhlı araç için karbon elyaf kullanmıs,
sınırsız uçus gerçeklestirerek agırlıgı azaltmıstır.[2]
2. KOMPOZİT MALZEMELER
Kompozit malzemeler makroskobik olarak birbirinden ayrı iki ya da daha fazla malzemenin
bir araya getirilmesi ile imal edilen malzeme türüdür. Kompozit malzemeler, doğrudan
doğruya istenilen maksatta kullanılmayan en az iki ayrı malzemeden belli olan bir özelliği
elde edebilmek için, bu malzemelerin belli şartlar altında ve belli bir oranda fiziksel olarak
birleştirilmesiyle elde edilirler. Bir kompozit malzeme genelde düşük modül ve dayanıma
sahip reçine veya metalik matris ana fazı ile bunun içinde dağılmış daha az oranda kullanılan
tali fazı olan takviye elemanından oluşmaktadır. Ancak, molekülsel ve atomsal düzeyde
birleştirilen malzemeler alaşımlar mikroskopik olarak homojen olduklarından kompozit
malzeme olarak sınıflandırılmaz[1]
Her kompozitte genellikle iki tip madde bulunur; matris ve takviye malzemesi. Bu
malzemeler birbirlerinden farklı fiziksel özelliklere sahiplerdir, ve bir araya getirilmeleri ile
oluşan kompozit malzeme her ikisinden farklı özelliklere kavuşur. Genel olarak takviye
malzemesi taşıyıcı görev üstlenir, ve etrafında bulunan matris faz ise onu bir arada tutmaya
ve desteklemeye yarar. [1]
Kompozitlerin yapısında takviye elemanı olarak değişik morfolojiye sahip kısa ve uzun
elyaflar, whiskerler (kılcal kristaller), kırpılmış veya parçacıklı seramikler kullanılmaktadır.
Bunların temel fonksiyonu gelen yükü taşımak ve matrisin dayanımını artırmaktır. Takviye
edici, kompozitin mekanik dayanıklılığından sorumludur ve dayanıklılığı artırıcı etkisi çoğu
kez kompozit içerisindeki hacmi %10‟unu geçtiğinde gözlenmeye başlar. Bu nedenle
takviye amacıyla kullanılan lifin mekanik dayanımı matristen belirgin yüksek olmalıdır.
Şekil 2.1‟de kompozit malzemenin çekme uzama eğrisinin hangi aralıkta olduğu
gösterilmiştir.
ε (uzama)
Şekil 2. 1 Çekme-uzama
eğrisi
5
Cam, karbon, aramit, bor, polietilen, poliamit, poliester, doğal lifler veya dokumalar
kompozit hazırlamada kullanılan liflere örneklerdir. Tablo 2.1‟de takviye amacıyla sık
kullanılan bazı liflerin ve metallerin çekme dayanımı ve çekme modülü değerleri
verilmiştir. Bu lifler içerisinde genel amaçlı ticari kompozitlerde en fazla cam lifler, ileri
kompozitlerde ise aramit ve karbon lifler kullanılmaktadır [3]
Tablo 2. 1 Takviye amacıyla sık kullanılan bazı liflerin ve metallerin çekme dayanımı ve
çekme modülleri
Elyafların ince çaplı olarak üretilmeleri ile büyük kütlesel yapılara oranla yapısal hata
olasılıkları en aza indirilmiştir. Bu nedenle üstün mekanik özellikler gösterirler. Ayrıca,
elyafların yüksek performanslı mühendislik malzemeleri olmalarının nedenleri aşağıda
verilen özelliklere de bağlıdır.
1. Üstün mikroyapısal özellikler, tane boyutlarının küçük oluşu ve küçük çapta üretilmeleri.
2. Boy/çap oranı arttıkça matris malzeme tarafından elyaflara iletilen yük miktarının artması.
3. Elastisite modülünün çok yüksek olması.
Metal matris kompozitler alüminyum, bakır, magnezyum, titanyum gibi hafif metal ve
6
alaşımların matris işleviyle; karbon, bor ve diğer bazı metallerin elyaf, parçacık, plakacık,
kıl-kristal (whisker) yapısında takviye fazını oluşturmasından meydana gelir. Bu karma
malzemeler daha üstün mukavemet, aşınma, korozyon, sertlik özellikleriyle nükleer güç
ekipmanlarında, gaz türbinlerinde, uzay-havacılık, otomotiv sektöründe kullanılırlar.
Seramik matris kompozitler seramik matris malzemelerin (Al 2O3, Si3N4, SiC gibi) seramik
veya metal parçacık, plakacık, kıl-kristal veya elyaf olarak takviyesiyle oluşturulan üstün ısıl
dayanım ve mukavemete sahip malzemeler grubudur. Seramikler düşük yoğunluklu, çok
dayanıklı ve sert olmalarına rağmen aşırı derecede gevrektirler. Bunlar genellikle termal ve
kimyasal etkilere karşı dirençlidirler. Ancak yüksek ergime sıcaklık dereceleri ve sertlikleri
işlenmelerini zorlaştırır ve yalıtkandırlar. Kırılgan oluşları bunları potansiyel olarak güvensiz
yapar. Polimer matris kompozitler ileri plastik polimer grubu matris malzemelerin
çoğunlukla elyaf formunda sert, dayanımlı malzemelerle takviye edilmeleri veya
pekiştirilmeleri sonucu oluşturulur
Bu üç tip takviye elemanlı kompozit yine plastik, metal veya seramik matris içinde olabilir.
İkinci faz veya takviye elemanı her zaman net özellik sağlanması için matristen daha serttir.
Burada elyaf takviyeli kompozitleri de;
Parçacık takviyeli kompozitleri de iki alt grupta incelenebilir. Bunlar da; (a) büyük
parçacıklarla dayanımı artırılmış kompozitler, (b) dispersiyonla dayanımı artırılmış kompozitler
olarak da alt gruba ayırmak mümkündür. Şimdi sırası ile bu karma malzemelerin bazı
özelliklerini açıklayalım [4]
Bir matris malzeme içinde başka bir malzemenin parçacıklar halinde bulunması ile elde
7
edilirler. Yapının mukavemeti parçacıkların sertliğine bağlıdır. En yaygın tip plastik matris
içinde yer alan metal parçacıklardır. Metal parçacıklar ısıl ve elektriksel iletkenlik sağlar.
Metal matris içinde seramik parçacıklar içeren yapıların, sertlikleri ve yüksek sıcaklık
dayanımları yüksektir. Bu tip kompozitler tek veya iki boyutlu makroskobik partiküllerin
veya sıfır boyutlu olarak kabul edilen mikroskobik partiküllerin matris ile oluşturdukları
malzemeler olup ortalama gömülen parçacık boyutu 1 µm'den büyük ve elyaf hacim oranı
%25'den fazla kullanılmamaktadır. En çok kullanılan parçacıklar ise AI2O3 ve SiC'den
oluşan seramiklerdir. Burada yük, elyaf ve matris tarafından birlikte taşınır ve özellikler
izotropiktir. Bu kompozitler dayanımı iyileştirmekten ziyade beklenilmeyen alışılmışın
dışında birleştirilmiş özellikler elde etmek için tasarlanmaktadır. Şekil 2.2‟de gösterildiği
gibi, bunlar büyük parçacık içerdiklerinden kaymayı etkili olarak yapamazlar. Bu
kompozitler; metal, seramik ve polimerlerin birleşiminden oluşabilirler.[3]
Döküm yoluyla üretilen bu tür kompozitlerde pratikte karşılaşılan bir problemde parçacık
ilave edildiğinde tozların karıştırılma zorluğu ve eriyik viskozitenin düşmesi veya sıvı
metalin seramik parçacıkları ıslatılamamasıdır.[3]
Bu tür kompozitlerde yüksek ısıl kararlılığa sahip mikrondan daha küçük çökeltiler veya
parçacıkların metalik matris içinde homojen dağılmasıyla elde edilir (Şekil 2.2). Bu
parçacıkların çapı 0.01 ile 0.1 µm ve uzunluğu 50-200 µm arasında kullanılan parçacıkların
hacim oranı %1-15 arasında değişir. Bunlar izotropik bir özellik gösterirler
Genellikle yeterli basınç dayanımına oranla çekme, eğilme, çarpma dayanımları çok düşük
düzeyde kalan veya zayıf yapılı, kırılgan malzemenin zayıf olan yönlerinin iyileştirilmesi,
kırılganlığın giderilmesi, malzemenin sünekleştirilmesi gibi amaçlarla bu özellikleri
iyileştirecek nitelikte elyaflarla donatılmasıyla üretilen kompozitlerdir. Elyaf tanımı,
makroskobik açıdan homojen, boyu kesitinin en az 100 katı olan esnek malzemeler şeklinde
yapılır ve değişik elyaflar kompozitlerde takviye amacıyla kullanılır. Elyaf takviyeli
kompozitlerde dışarıdan yapılan yüklemeleri karşılayan ana bileşen elyaftır, polimer matris
ise elyafları istenilen geometride bir arada tutan çevreyi oluşturur [3]
Elyaf takviyeli polimerik kompozitler hazırlanırken elyaflar açısından bazı temel noktalara
dikkat edilmesi gerekir. Bu noktalar: elyafın mekanik özellikleri, elyaf miktarı, elyaf
kalınlığı, elyafın yönlenme biçimi elyafların mukavemeti kompozit yapının mukavemeti
açısından çok önemlidir. Ayrıca, elyafların uzunluk/çap oranı arttıkça matris tarafından
elyaflara iletilen yük miktarı artmaktadır. Elyaf yapının hatasız olması da mukavemet
açısından çok önemlidir. Genel bir kural olarak kompozitlerin mekanik dayanımı içlerindeki
elyaf miktarı arttıkça yükselir, elyaf oranı belli bir değere ulaştıktan sonra azalmaya başlar.
Bunun nedeni, artışına bağlı olarak kompozit içerisindeki polimer miktarının azalmasıdır.
Polimer, kompozit içerisindeki oranı belli bir değerin altına düştüğünde matris işlevini
kaybeder ve lifleri bir arada tutamaz. [3]
Elyaf kalınlığı kompozit özelliklerini etkileyen bir diğer önemli faktördür. İnce liflerle
hazırlanan kompozitlerde polimerin lifi ıslattığı alan büyüktür. Elyaf-polimer değme
yüzeyinin artması, elyaf-polimer etkileşimleri arttırarak kompozit içerisinde yük (enerji)
dağılımını kolaylaştırır. Bu nedenle aynı kütlede ince ve kalın elyaflarla takviye edilen
kompozitlerden, ince elyaflarla takviye edileni daha dayanıklıdır [3]
Elyaflar demet haline getirildiklerinde her zaman yapımlarında kullanılan polimerin yığın
haline göre daha dayanıklıdırlar. Elyaf demeti üzerine dışarıdan bir etki yapıldığında,
demette bulunan elyaflardan bazıları kopabilir veya yüzeylerinde çatlama, çizilme vb
kusurlar oluşabilir. Demetin dış kuvvetler karşısında aldığı bu tür zararlar, yalnız etkilenen
elyaflarla sınırlı kalır ve demet içerisindeki diğer elyaflara aktarılmaz. Yığın halindeki bir
9
maddenin (cam parçası, polimer parçası vb) herhangi bir bölgesinde oluşan kusur malzeme
içerisinde ilerler ve sonuçta malzemeyi kullanılamaz hale getirebilir. Bu özellik elyaf
takviyeli kompozitlerin üstünlüklerinden birisidir. [3]
Elyafların matris içindeki yerleşimi kompozit yapının mukavemetini etkileyen önemli bir
unsurdur. Uzun elyafların matris içinde birbirlerine paralel şekilde yerleştirilmeleri ile
elyaflar doğrultusunda yüksek mukavemet sağlanırken, elyaflara dik doğrultuda oldukça
düşük mukavemet elde edilir, iki boyutlu yerleştirilmiş elyaf takviyelerle her iki yönde de
eşit mukavemet sağlanırken, matris yapısında homojen dağılmış kısa elyaflarla ise izotrop
bir yapı oluşturmak mümkündür. Elyaflar kompozit içerisine uygun geometrilerde
yerleştirilerek, kompozitin çekme gibi yüklemelere farklı yönlerde farklı yanıtlar vermesi
sağlanır (anizotropi). Örneğin kompozitin kopma dayanımı, elyafların yönlendirildiği eksene
90o lik açıdan yapılan yüklemelerde en büyük olacaktır. Benzer şekilde vurma dayanımı, ısıl
iletkenlik, ısıl genleşme gibi davranışlar da elyafların yönlenme eksenine açısal olarak
bağlıdır. Elyaflarla yapılan takviye, elyaf yönlenmesi ayarlanarak sözü edilen özellikler yöne
bağlı kontrolüne olanak sağlar. [3]
Tabaka; bir matristeki örülmüş lifler veya tek yönlü lif düzlemidir. Tek yönlü lif haline aynı
zamanda tek yönlü lamına da denir. Tipik tabakalandırma aşağıdaki şekillerdeki gibi lif
yönlerine dikey ve paralel olan ana malzeme eksenleri boyunca gösterilmiştir. [3]
Tek yönlü kompozit malzemeler tek yönde daha üstün mekanik özelliklere sahiptir ve
anizotropik (farklı yönlerde farklı özelliklerin sergilenmesi) özellik gösterir. İzotropik
(bütün yön ve doğrultularda aynı özelliklere sahip olan malzeme) malzemeler (daha
çok metaller) bütün doğrultularda eşit özellikler gösterir.[6]
Şekil 2. 4 Dokuma ve tek yönlü elyaflar için farklı yönlerde özelliklerin gösterimi [6]
a) Eşit özellikler
b) Eşit olmayan özellikler
12
(a) (b)
a) Yarı-izotropik yönlendirme
b) Tek yönlü yönlendirme
Yapısal uygulamalarda kullanılan çoğu kompozitler çok katlıdırlar. Her tabaka tasarım
amaçlarına bağlı olarak değişen elyaf doğrultuları ile tek katlı kompozitten oluşabilir.
Genellikle her katman çok ince olup yaklaşık 0.1 mm kalınlığında olduğundan dolayı bu
şekilde kullanılmaz. Her kattaki kompoziti oluşturan elemanlar aynı ise bunlar "izotropik"
basitçe “laminat" olarak adlandırılır (Şekil 2.5). Bir çok katlı kompoziti oluşturan
malzemeler farklı malzemelerden oluşuyorsa bunlar "ortotropik" veya "karma ve melez
laminetler" olarak adlandırılır. Buna örnek olarak da bir karma Iaminet kompozitin bir katı
cam elyaf takviyeli epoksi iken diğer tabaka ise grafit elyaf takviyeli epoksi kompozit
olabilmektedir. Ortotropik aynı zamanda birbirine dik doğrultuda iki eksende simetrik
malzeme özelliği göstermesi demektir [3]
Laminetler, matris içerisine rasgele yönlenmiş elyaflar, tek yönlü elyaflar veya farklı elyaf
takviyeli tabakadan oluşabilir. Örneğin, 10 tabakadan 6 tanesi 1 doğrultuda ve diğer 4 tanesi
bu yöne dik 90°'lik doğrultuda yönlenebilir. Sonuçta 1 doğrultudaki yönelimli kompozitin
dayanım ve rijitliği (bir malzeme içinde oluşan elastik deformasyon miktarının nitelikli bir
ölçümü ve yüksek elastikliğe sahip olma) yaklaşık %50 diğerinden daha büyük olacaktır.
Her iki doğrultuda uzamalı rijitlik oranı yaklaşık 6/4'dür fakat eğilme rijitliği orta yüzey için
belli değildir [3]
13
(a) (b)
Kompozit bir yapının yüksek hızlardaki çarpmalara gösterdiği direnç lifin elastiklik modülü,
kırılma uzaması gibi lif özellikleri ile lifin bu kompozit yapı içerisindeki kullanım şekline ve
kompozitin alansal yoğunluğuna bağlıdır [12]. Katlı yapıların ciddi tehlike tipleri için
geliştirildiği ve bu yapıların temelde lif tipi, reçine tipi, doku konstrüksiyonu, kat sayısı, iplik
yönü ile kesişmeleri ve iplik setleri ile yoğunluğu gibi parametrelere bağlı olarak
değerlendirilmesi gerekmektedir. Vurmanın katlı yapılara etkisi katı ve esnek tiplerine bağlı
olarak değişmekte, katlı yapılar için katlar arası açılmanın bozulma modu olduğu ve bunun
enerjinin dağıtılması açısından olumlu ancak yapının dayanımı açısından negatif olarak
etkilediği iddia edilmiştir. Katlı yapıların ağırlığı ve konforunun da tehlike tipine bağlı
olarak göz önüne alınması gerekir. [7]
Tabakalı kompozit yapı, en eski ve en yaygın kullanım alanına sahip olan tiptir. Farklı elyaf
yönlenmelerine sahip tabakaların bileşimi ile çok yüksek mukavemet değerleri elde edilir.
14
Isıya ve neme dayanıklı yapılardır. Metallere göre hafif ve aynı zamanda mukavemetli
olmaları nedeniyle tercih edilen malzemelerdir. Tabakalandırılmış fiber takviyeli
kompozitlerin kullanım yerleri; Polaris fuze kasaları, cam elyaf gemi kaplaması, raylı taşıt
gövdeleri, tenis raketleri, v.b. Ayrıca, uçak yapılarında yaygın bir kullanım alanı olan
sandviç yapılar da tabakalı kompozit malzeme örneğidirler. Sandviç yapılar, yük
taşımayarak sadece izolasyon özelliğine sahip olan düşük yoğunluklu bir çekirdek
malzemenin alt ve üst yüzeylerine mukavemetli levhaların yapıştırılması ile elde edilirler.[3]
Bu nedenle, kompozit tabakanın özellikleri, lamine, malzemede tek bir kompozit tabakası;
elemanların özelliklerine, elyafların düzenlenmesine ve kompozitin üretim tekniğine bağlı
olacaktır. Reçinenin düşük gerilme bölgesinde doğrusal olmasına rağmen genellikle
elyafların doğrusal elastik olarak kırıldığı varsayılır. Bu elyaflar kırılma bölgesinde doğrusal
olmayan özellikler gösterir. Ancak, kırılgan elyafın maksimum uzaması sünek matristen
daha az değişmez ve sonunda matrisin doğrusal elastiklik varsayımını doğrulamada sonraki
gerilme kompozitin kırılmasında oldukça düşük olacaktır. Lamina kompozit analizinde bir
diğer varsayımda elyaf ve matris arasında tam bağın mevcut olmasıdır. Kompozitin elastik
karakteristikleri üzerine polimer matris içinde gerilim dağılımı üzerine sürünmenin etkisi,
elyafların en uygun şekilde konumlanmasının sağlanması ile minimize edilebilir. Bu eksenel
kuvvetler uygulanan kuvvetin doğrultusu boyunca olacaktır. Bununla beraber, kompozitte
cam elyafların oranının artırılması, yükün büyük kısmının elyaflar tarafından taşındığını ve
bunun sonucu olarak da yükün daha az kısmı matris tarafından taşınacağını gösterir. Diğer
taraftan, elyaf içeriği az ise fazla yüklerde matris üzerine etkiyen sürünme etkisi oldukça
fazla olabilir. Ancak bu kompozitler için genellikle uygulanan yük sürünme sağlayamayacak
kadar yeterli düşüklükte olabilecektir. [5]
15
AIN‟dir. Bu bileşikler değişik yapılarda olup amaca göre bir ya da bir kaçı beraber
kullanılarak seramik matriks kompozitler elde edilir. Sandviç zırhlar, çeşitli askeri amaçlı
parçalar imali ile uzay araçları bu ürünlerin başlıca kullanım yerleridir. Seramik matrikse
ilave edilen karbon, seramik ve cam fiberler özellikle yüksek sıcaklık uygulamaları gibi özel
şartlar için geliştirilmektedir. Seramik malzemelerin seramik fiberler ile takviye edilmesi
durumunda, mukavemet yükselmekte ve tokluklar da artmaktadır. Alümina ve zirkonya
esaslı seramik kompozitler üzerindeki son yıllardaki çalışmalar, bu malzemelerin sadece
roket başlığı, uzay araçları gibi uygulamalarda değil aynı zamanda insan vücudunda da
biomalzeme olarak kullanılmaya başlanmasına sebebiyet vermiştir. [8]
Karbon - karbon kompozitleri, saf karbon partiküllerinin (primer karbon bileşeni olarak
tanımlanır) karbon esaslı bağlayıcı (bu malzeme karbonizasyon işlemi esnasında sekonder
karbon bileşenini oluşturur) ile J karışımından elde edilir. Neticede, malzemenin tümü
karbon olup karbonlar iki farklı şekilde bulunur. Bunlardan biri, dolgu (primer) diğeri ise
bağlayıcı (sekonder) niteliğinde olan karbondur. Matriks malzemesi olarak kullanılan
16
karbonun birim ağırlıktaki ısı kapasitesi oldukça yüksektir. Roket ağızlarında, uzay
araçlarında bulunan koruyucu kalkanlarda, debriyaj ve fren balata-disk sistemlerinde
kullanılmaktadır. Bu malzemeler yüksek teknoloji gerektiren askeri ve uzay alanlarındaki
uygulamalarına nispeten düşük hacim sağlamasına karşın, katma değeri yüksek ve oldukça
pahalı malzemelerdir. [8]
Nano kompozitler mineral nano dolgulu ve %10‟dan daha az miktarda nano boyutlu mineral
içeren kompozit malzemelerdir. Kullanılan nano boyutlu parçacıkların boy-en oranı ve yüzey
alanının çok yüksek olmasından dolayı kompozitlerin mekanik, yanmazlık, ısıl ve bariyer
özellikleri çok iyi yönde geliştirilebilmektedir. Bu kompozitlerin üretilmesinde daha çok
ergimiş metal karıştırması, toz metalürjisi ve mekanik alaşımlama kullanılır. [8]
poliester ve epoksi reçine kullanılır. Bunun yanı sıra vinil ester/bisfenol ve fenolik
reçinelerin kullanımı da giderek yaygınlaşmaktadır. Termoplastik grubunda yaygın olarak
poliamid ve polipropilen kullanımı görülür (yaklaşık %68.3). Bunların yanı sıra hibrid
formda polietilen ve polibutilen tereftalat, polietereterketon ve polietersulfon kullanımı da
dikkat çekmektedir. Naylonlar ve polikarbonatlar, ticari kompozitlerin hazırlanmasında
kullanılan az sayıdaki termoplastikten ikisidir. [3,9]
Elastomerler: Elastomerler, termoset polimerler gibi çapraz bağlı olan uzun zincir
moleküllerinden oluşur. Bunlar, çok düşük gerilmelere maruz kaldığı zaman büyük elastik
deformasyon yapma yeteneği olan polimerlerdir. Bazı polimerler %500 ve daha fazla uzama
yaparlar ve tekrar orijinal şekline dönerler. Çok meşhur olan polimerler ise Kauçuk‟tur.[3]
Termoset malzemeler kür edildikten sonra tekrar eritilemez ve şekil verilemezler. Kür işlemi
sırasında molekül zincirleri, Şekil 2.7‟de görüldüğü gibi çapraz bağlanma yaparlar. Bu
nedenle moleküller tekrar eritilip şekil verdirilemez. Çapraz bağlanma yoğunluğu ne kadar
fazla ise malzeme o kadar rijit ve ısıl stabilitesi yüksek olur. Poliimidler, plastikler arasında
kalıpta şekil verilebilen, ısıl direnci en yüksek polimerlerdir.[3]
Yaygın termoset reçineler; epoksi, poliester ve vinilesterdir. Bu malzemeler, tek parça veya
iki parça sistemi olabilmektedir ve genelde oda sıcaklığında sıvı formdadır. Bu reçine
sistemleri, yüksek sıcaklıklara çıkarılır veya oda sıcaklığında son şekli verilir.
Gelişmiş kompozitlerde genellikle tercih edilen ve her tür elyaf ile kullanılabilen bir
reçinedir. Epoksi reçineler, reçine türüne ve son kullanım yerine göre sıvı veya katı olarak
temin edilebilir. Epoksi grubunun polimerizasyonu ile elde edilir. Bu reçineler çeşitli ajanlar
varlığında, oda sıcaklığında veya yüksek sıcaklıkta kür edilerek termoset son ürün haline
20
Termoset epoksi eldesinin ikinci aşamasında önpolimer, uygun bir çapraz bağlayıcı ile
sertleştirilir. Örneğin, iki ayrı tüpte satılan epoksit yapıştırıcılarının birisinde
önpolimer, diğerinde bir diamin vardır. İki madde karıştırıldığında aşağıdaki
tepkimeye uygun olarak epoksit grupları üzerinden çapraz bağlanma gerçekleşir ve
polimer termoset yapıya geçer. Dietilen triamin, trietilen tetraamin, hekzametilen
tetraamin, m-fenilen diamin çapraz bağlanmada kullanabilecek diğer aminlerdir [3]
21
Epoksilerin çapraz bağlanma sırasında uçucu madde oluşmaz, çapraz bağlanma sonrası
büzülme oranlan da (%l-5) düşüktür. Ancak, fiyatları yüksektir ve pişirme zamanları
uzundur. Pişirme zamanını azaltmak amacıyla hızlandırıcılar kullanılarak çapraz bağlanma
tepkimeleri hızlandırılır. Kullanım sıcaklıkları polimer özelliklerine bağlı olarak 150°C‟ye
kadar çıkar [6]. Şekil 2.9‟de de epoksi reçinelerin üretimi ayrıntılı şekilde gösterilmiştir.[9]
22
Epoksi reçinelerde kullanılan başlıca sertleştiriciler; lewis bazları, inorganik bazlar, birincil
ve ikincil aminler ve amitlerdir. Ayrıca, karboksilik asit anhidritler, dibazik organik asitler,
fenoller ve lewis asitleri de asit sertleştiriciler olarak epoksi sistemlerde kullanılmaktadır.[9]
23
Proses gereklerini yerine getirmek için uygun sertleştirici ve/veya sertleştirici sistemi
seçilerek sertleşme hızları kontrol altında tutulabilir. Genellikle epoksi reçineler, bir anhidrit
veya bir amin sertleştirici eklendiğinde sertleşme reaksiyonuna girer. Her sertleştirici farklı
bir sertleşme profili gösterir ve son ürüne farklı özellikler katar. Modifiye edilmemiş
bisfenol-A reçineleri (diglisidileter bisfenol A-DGEBA) genellikle ıslak yatırma
sistemlerinde ısıyla sertleştirmek için kullanılır. Bunlar aminle sertleştirildiklerinde, daimin
di-fenilmetan gibi, 150°C'nin üstünde ısı defleksiyonu ısısıyla mükemmel mekanik ve
elektriksel özelliklere sahip olurlar.[9]
Isı-işlem görmüş epoksilerin dayanımı yüksek, ısıl ve kimyasal dirençleri iyidir. Sertleşme
sırasında kendini çekme sorunu yoktur. Bu özelliklerin yanı sıra sahip olabilecekleri
formülasyonların çeşitliliği ve çok yönlü islenebilirlik özellikleri nedeniyle epoksi
termosetler, birçok uygulama alanı bulmuştur. Epoksi reçine matrisli kompozitierin en
önemli uygulamalarından biri havacılık uygulamalarıdır. Yüzey kaplamaları, endüstriyel
döşemeler, cam takviyeli kompozitler ve yapıştırıcılar uygulama alanı olarak sayılabilir.
Epoksinin yalıtım özelikleri değişik elektronik uygulamalarda, örneğin, transistör ve baskı
devre plakalarında kullanılmalarını sağlar.[9]
24
2.2.2.Polyester Reçineler
Polyester matrisler dibazik asitlerin, dihidrik alkoller (glikol) yada dihidrik fenollerle
karısımının yoğusması ile sekil alırlar. Polyesterlerin ana tipleri polyester bileseninin
doymus asitle yada alternatif malzeme olarak glikolle modifikasyonu temeline dayanır.
Ayrıca kur islemi ile matrisin esnekliği iyilestirilerek kopma gerilmesi arttırılabilir. [10]
Avantajları:
1. Takviyelerin nemini dısarı kolayca atabilmesini sağlayan dusuk vikozite.
2. Dusuk maliyet
3. İyi cevresel dayanım [10]
Dezavantajları:
1- Kür sırasındaki yüksek egzotermik reaksiyon zayıf elyaf/matris bağ mukavemetine
neden olur.
2- Sistem gevrekleşmeye eğilimlidir.
3- Çok seyreltik alkalilere bile zayıf kimyasal direnç gösterir.
Polyester reçinelerin, epoksi reçinelere göre elyaf/matris arası bağ mukavemetinin
daha düşük olması nedeniyle, uçak yapılarındaki kullanım alanları küçük uçaklarla ve
planörlerle sınırlıdır. [10]
Polyesterlerden sonra bulunmuş bir matriks tipidir. Vinylester reçine ıslak yatırma için
uygundur. En önemli avantajları elyaf ve matris arasında iyiletirilmiş bir bağ mukavemetine
sahip olmalıdır. Polyesterle glikolün bir kısmının yerine doymamı hidrosilik
bileşenlerin kullanılması ile elde edilirler. Korozif ortamlardaki kullanımlar için donatılı
plastik bileşenlerin üretiminde yararlanılmaktadır. Vinil ester reçineler, polyester reçinelere
benzer biçimde üretilmekte ve epoks reçinelerin sertleşme özelliklerini göstermektedir. Bu
polimerler kimyasal dayanım gerektiren kimya tesislerinde, borularda ve depolama
tanklarında kullanılmaktadır. [10,11]
25
Sürekli elyaflar ise tel sarma yöntemi gibi yöntemlerde kesilmeden ip şeklinde
kullanılmaktadır. Elyaflar en yüksek mekanik özelliklerini enlerinden daha çok boylarına
gösteririler. Bu özellikler kompozit malzemelerin metallerde rastlanmayan aşırı anisotropik
malzeme özelliği göstermelerine neden olur. Bu nedenle tasarım aşamasında elyafların
reçine içindeki yerleşimleri ve geometrilerini göz önünde bulundurmak çok önemlidir.
Malzemenin anisotropik özelliği tasarım aşamasında ürünün uygun yerinde kullanılarak
avantaja dönüşebilir.
Bazı durumlarda malzemenin dayanımı artırmak, tüm yönlerde eşit mukavemet elde etmek
için elyaflar kumaş olarak dokunurlar. Sürekli liflerle hazırlanan dokuma elyaf kumaşlarının
farklı amaçlar için geliştirilmiş türleri vardır.
Cam elyafının günümüzde en çok kullanılan ve geçerli takviye malzemesi olmasına rağmen
gelişmiş kompozit malzemelerde genellikle saf karbonun elyafı kullanılmaktadır. Karbon
elyafı cam elyafına oranla daha güçlü ve hafif olmasına rağmen üretim maliyeti daha
fazladır. Hava araçlarının iskeletlerinde ve spor araçlarında metallerin yerine
kullanılmaktadır. Karbon elyafından daha güçlü ve aynı zamanda daha pahalı olan ise bor
elyafıdır.
Polimerler matris olarak kullanılmalarının yanı sıra kompozitler için elyaf üretilmesinde de
kullanılmaktadır. Kompozit malzemeye çok yüksek düzeyde sağlamlık katan ve sertlik
kazandıran Kevlar (Aramid) bir polimer elyafıdır. Hafiflik ve güvenilir konstrüksiyon
26
1-Cam elyafı,
2-Karbon (Graphite) elyafı, (PAN -polyacrylonitrile- ve zift kökenli)
3-Aramid (Aromatic Polyamid) elyafı, (Ticari ismi; Kevlar-DuPont)
4-Bor elyafı,
5-Oksit elyafı,
6-Yüksek yoğunluklu polyetilen elyafı,
7-Poliamid elyafı,
8-Polyester elyafı,
9-Doğal organik elyaflar
Cam elyafı silika, kolemanit, aluminyum oksit, soda gibi cam üretim maddelerinden
üretilmektedir. Cam elyafı, elyaf takviyeli kompozitler arasında en bilinen ve
kullanılandır.Cam elyafı özel olarak tasarlanmış ve dibinde küçük deliklerin bulunduğu özel
bir ocaktan eritilmiş camın itilmesiyle üretilir. Bu ince lifler soğutulduktan sonra makaralara
sarılarak kompozit hammaddesi olarak nakliye edilir. Özellikle cam elyafı ile matris arası
yapışma gücünü arttıran "silan" bazlı ve elyaf üzerinde ince film oluşturan kimyasalların
sonra kullanım sahaları artmıştır.
Cam elyafının kullanım amacına bağlı olarak elyaf sarma biçimleri farklı olabilir. Elyaf çapı
28
Cam elyafının günümüzde en çok kullanılan ve geçerli takviye malzemesi olmasına rağmen
gelişmiş kompozit malzemelerde genellikle saf karbonun elyafı kullanılmaktadır. Karbon
elyafı cam elyafına oranla daha güçlü ve hafif olmasına rağmen üretim maliyeti daha
fazladır. Hava araçlarının iskeletlerinde ve spor araçlarında metallerin yerine
kullanılmaktadır.[2]
Karbon lifi ilk defa karbonun çok iyi bir elektrik iletkeni olduğu bilinmesinden dolayı
üretilmiştir. Cam elyafının metale göre sertliğinin çok düşük olmasından dolayı sertliğin 3-5
kat artırılması çok belirgin bir amaçtı. Karbon elyafları çok yüksek ısıl işlem uygulandığında
elyaflar tam anlamıyla karbonlaşırlar ve bu elyaflara grafit elyafı denir. Günümüzde ise bu
fark ortadan kalkmaktadır. Artık karbon elyafıda grafit elyafı da aynı malzemeyi
tanımlamaktadır. Karbon elyafı epoksi matrisler ile birleştirildiğinde olağanüstü dayanıklılık
ve sertlik özellikleri gösterir. Karbon elyaf üreticileri devamlı bir gelişim içerisinde
çalışmalarından dolayı karbon elyaflarının çeşitleri sürekli değişmektedir. Karbon elyafının
üretimi çok pahalı olduğu için ancak uçak sanayinde, spor gereçlerinde veya tıbbi
malzemelerin yüksek değerli uygulamalarında kullanılmaktadır.[2]
29
-Sürekli Elyaflar: Dokuma, örgü, tel bobin uygulamalarında, tek yönlü bantlarda ve önceden
reçine emdirilmiş elyaflarda kullanılmaktadır. Bütün reçinelerle kombine edilebilirler.
• Zift
• PAN (Poliakrilonitril)
30
Karbon, yoğunluğu 2.268 g/cm3 olan kristal yapıda bir malzemedir. Karbon elyaflar cam
elyaflardan daha sonra gelişen ve çok yaygın olarak kullanılan bir elyaf grubudur. Karbon ve
grafit elyaflar organik maddelerden üretildikleri için organik fiber olarak da adlandırılırlar.
Ham madde olarak PAN, Selüloz (Rayon) ve Zift (Pitch) olarak kullanılır. Dolayısı ile de
üretildikleri maddelere göre isim alırlar. Günümüzde rayon sadece çok düşük modüllü
elyaflar için kullanılır. Bu hammadde inert bir atmosferde 1000- 3000°C civarına ısıtılır ve
aynı zamanda çekme kuvveti uygulanır. Bu işlem mukavemet ve tokluk sağlar. Ancak
yüksek maliyet nedeniyle rayon elyaflar uygun değildirler. Elyaf imalatında genellikle
rayonun yerine poliakrilonitril (PAN) kullanılır. PAN bazlı elyaflar 2413 ile 3102 MPa
değerinde çekme mukavemetine sahiptirler ve maliyetleri düşüktür. Petrolün rafinesi ile elde
edilen zift bazlı elyaflar ise 2069 MPa değerinde çekme mukavemetine sahiptirler. Mekanik
özellikleri PAN bazlı elyaflar kadar iyi değildir ancak maliyetleri düşüktür.[2]
Zift tabanlı karbon elyafları göreceli olarak daha düşük mekanik özelliklere sahiptir. Buna
bağlı olarak yapısal uygulamalarda nadiren kullanılırlar. Karbon elyafın gerçek özellikleri
üretim metoduna bağlıdır. Endüstriyel olarak karbon elyaf üretim metotları termal
oksidasyon ve organik precursor kullanılarak grafitleme işlemleridir. [2]
PAN tabanlı karbon elyafları kompozit malzemeleri daha sağlam ve daha hafif olmaları için
sürekli geliştirilmektedir. PAN‟ın karbon elyafına birbirini takip eden dört aşamada
dönüştürülmektedir;
4. Kaplama; Elyafı sonraki işlemlerden (prepreg gibi) korumak için yapılan nötr bir
31
sonlandırma işlemidir. Elyaf reçine ile kaplanır. Genellikle bu kaplama işlemi için epoksi
kullanılır. Kompozit malzemede kullanılacak olan reçine ile elyaf arasında bir ara yüzey
görevi görür. [2]
Karbon elyafının tüm diğer elyaflara göre en önemli avantajı yüksek modülüs özelliğidir.
Karbon elyafı bilinen tüm malzemelerle eşit ağırlıklı olarak karşılaştırıldığında en sert
malzemedir. [2]
Karbon lifleri liflerle donatılı kompozitlerin üretiminde kullanılan önemli bir lif türüdür.
1960‟lı yılların ikinci yarısından itibaren kullanılmaya başlamış olan bu liflerin, düşük
yoğunluğuna karşın çekme dayanımı ve E-modülü yüksektir. Yüksek sıcaklıklara
dayanabilen karbon liflerinin özellikleri, üretimindeki son işlemin sıcaklığına bağlı olarak
değişiklik göstermektedir. Uygulamada 6 ile 10 µm arasında değişen çaptaki liflerin 1000-
1500 adetlik demetlerinden oluşan fitil ve dokumalar kullanılmaktadır. Üstün özeliklerinin
yanı sıra son derece pahalı olan karbon lifleri, özellikle uzay ve havacılık endüstrisinde
yararlanılan bir malzeme niteliğindedir. Yüksek maliyeti nedeniyle yapı alanında
kullanılmamaktadır.[13]
Kompozit malzemelerde karbon ve grafit elyaflar, çeşitli şekilde, örneğin, sürekli lifler ve
demetler, kırpılmış elyaflar, örgü ve dokunmuş elyaflar, öğütülmüş elyaflar olarak
kullanılmaktadır. Sürekli elyafların çapları genellikle 8-10 µm ve iplik demeti şeklinde
yaklaşık 12-120 000 sayıdan oluşabilmektedir. Örgü şeklindeki elyaflar kompleks şekilli
parçaların kalıplanarak üretilmesine daha uygundurlar. Şekil‟de tipik bir grafıtleme çevirimi
ve sıcaklığın çekme dayanımı ve modülü üzerine etkisi gösterilmiştir. Ticari olarak PAN
karbon elyafın iki tipi mevcut olup bunlar yüksek elastik modüllü (Tip 1), yüksek dayanım (Tip
2) olanıdır. En yüksek modül 2500-3000°C de üretilir. Ancak, dayanım ince yapı ve çatlakların
dağılımı ile ilgilidir. Yüksek sıcaklık matrislerinde kullanmak için elyaflar, metal veya seramik
koruyucu filmleri ile de kaplanabilir. Azot atmosferinde kararlı olmasına rağmen 400°C
üzerinde havada artan oranda oksitlenir. Ancak uçak frenlerinde olduğu gibi yüksek sıcaklıklarda
32
1000°C'nin üzerinde karbon elyaflı karbon kompozitler dayanıklı olduklarından karbon elyafların
kullanımı hızla artmaktadır. [3]
Karbon elyaflar pahalıdır, bu nedenle ileri kompozitleri hazırlanarak fiyatın önemli olmadığı
uzay araçları, uçaklar, ileri teknoloji vb alanlarda kullanılırlar. Otomobil endüstrisi açısından
karbon takviyeli kompozitlerin fiyatları henüz çelikle rekabet edecek düzeyde değildir.
Karbon lifler de, cam lifler gibi yüzeyleri uygun bir polimerle (genelde epoksi ile)
kaplanarak kompozit yapımına kadar korunurlar.[3]
2.3.3.Aramid Elyafı
Aramid kelimesi bir çeşit naylon olan aromatik poliamid‟den maddesinden gelmektedir.
Aramid elyafı piyasada daha çok ticari isimleri Kevlar (DuPont) ve Twaron (Akzo Nobel)
olarak bilinmektedir. Farklı uygulamaların ihtiyaçlarını karşılamak için birçok farklı
özelliklerde aramid elyafı üretilmektedir.[14]
Önemli özellikleri;
1- Bazı tür aramid elyafı ultraviole ışınlara maruz kaldığında bozulma göstermektedir.
Sürekli karanlıkta saklanmaları gerekmektedir.
Genellikle polimer matrisler için takviye elemanı olarak kullanılan aramid elyafının bazı
kullanım alanları;
34
En çok bilinen ve kullanılan aramid elyafı Dupont firmasının tescilli ismi olan Kevlar‟dır.
Kevlar 29, ve Kevlar 49 olarak iki çeşidi bulunmaktadır. Kevlar 29 üstün darbe dayanımı
özelliğine sahiptir ve bu nedenle çoğunlukla kurşun geçirmez yelek gibi uygulamalarda
kullanılırlar. [14]
Çekirdek, sandviç yapılarda elyaf/matriks sisteminde oluşturulan iki deri (skin) arasına
mukavemetini arttırmak üzere yerleştirilen bir malzemedir. Çekirdek olarak kullanılan
35
malzemeler çeşitlidir.[11]
PVC köpükler çok kullanılan bir çekirdek malzemesidir. Rutubet/su absorbsiyonu direnci
iyidir. 40-300 kg/m3 yoğunluklarda bulunabilir.[11]
Yapılarına göre:
a) Cross linked: nisbeten kırılgan ,
b) Linear: mukavemet özellikleri bozulmadan deformasyon kabul edebilen ,
c) Yüksek ısı dirençli tipleri vardır.
2.4.2. Balsa
Hafif balsa ağacı, elyafları deriye dik gelecek şekilde (end grain) kesilerek çekirdek olarak
kullanılır. Balsa çekirdekli sandviçler çok iyi bir rijitlik sağlarlar. Ancak, kırılmaları ani ve
36
büyük boyutlu (catastrophic failure) olur. Bunun yanı sıra, tabii kaynaklı malzemenin
standardizasyonu imkansız denecek kadar zordur. Nisbeten yüksek yoğunluğu ise, PVC
köpük gibi geniş bir seçim şansı vermez. [11]
2.4.3. Tahta
Balsa dışında tahta da, bilhassa iyi ezilme mukavemeti beklenen yerlerde çekirdek
malzemesi olarak kullanılabilir. Genelde kontrplak veya lamine şeklindedir.
Standardizasyonu balsadan daha iyi kontrol edilebilir. Ağırlığı önemli bir dezavantajıdır.
[11]
Ataşe dayanıklı Nomex en popüler bal petek sistemlerinden biridir. Bal petek sistemleri dış
derilere yapıştırılması oldukça zor ama üstün mukavemet/ağırlık oranları sağlayan çekirdek
yapıları oluştururlar. Ayrıca, eğimli yüzeyleri bal peteği ile dönmek için özel bir teknik
gerekmektedir. [11]
37
Önceleri, ıslak yatırma prosesi kompozit parça üretiminde baskın üretim metoduydu. Halen,
denizcilik endüstrisinde, prototip parçaları yapımında yaygın olarak kullanılmaktadır. Bu
proses emek yogundur ve açık kalıp nedeniyle, stiren yayılımı sorunu vardır. Bu proseste sıvı
reçine kalıba uygulanır ve takviye üste yerlestirilir. Lifi reçine ile emdirmek için bir rulo
kullanılır. Bir baska reçine ve takviye yüzeyi, uygun kalınlık elde edilinceye kadar uygulanır.
Oldukça esnek bir prosestir ve kullanıcıya degisik tipte kumas ve hasır malzemeler
yerlestirmek suretiyle parçanın optimizasyonuna izin verir. Takviye manuel olarak
yatırıldıgından el yatırma prosesi olarak da isimlendirilir. Bu proses, küçük yatırım maliyeti
ve düsük seviyede uzmanlık gerektirdiginden kullanımı kolaydır. Ticari boyutta bu proses
yaygın olarak tekne yapımında, yel degirmeni pervanelerinde, depolama tanklarında ve
yüzme havuzlarında kullanılır. Prosesin basitligi ve düsük yatırım maliyeti nedeniyle, bu
proses prototip parça yapımında yaygın olarak kullanılır. Basit ve karmasık sekiller, bu
proses kullanılarak üretilebilir. Gemi gövdeleri, balsa veya köpük özlü cam lifli katmanların
laminasyonu ile olusturulur. Öz kullanılmadan yapılan, tek kat panellerde boylamsal ve
enine tasıyıcı sistemler daha karmasık, ve sandviç panellerden daha agırdır. Sandviç
paneller, tek kat kabuk panellere göre daha uzun mesafeleri destekler. Cam lifinden
dokunmus kumaslar, Kevlar ve karbon lifleri takviye elemanı olarak kullanılabilir. Ticari
sektörde E-cam kullanımı baskındır. Parçanın gereksinimine göre, epoksi, polyester ve vinil
ester reçineler el yatırma prosesinde kullanılır. Polyester reçine tekne ve ticari malların
üretiminde en çok kullanılan reçinedir. Cam seritler de tekne gövdelerinin yapımında
kullanılır.[15]
El yatırma prosesi için gerekli kalıp tasarımı, diger üretim prosesleriyle karsılastırıldıgında
çok basittir. Çünkü, proses çogunlukla oda sıcaklıgında ve düsük basınç kür sartları
gerektirir. Çelik, tahta, cam takviyeli plastik ve diger maddeler kalıp malzemesi olarak
kullanılabilir. Kalıp disi veya erkek kalıp olabilir. Küvet yapımında bir erkek kalıp kullanılır.
Tekne endüstrisinde, yat gövdelerinin yapımı için, tek yönlü cam takviyeli plastikten
yapılmıs disi kalıp kullanılır. Kalıbın dıs kabugu, ahsap bir iskelet ile sertlestirilir.[15]
Islak yatırma prosesi sematik olarak Sekil 2.19.‟ da gösterilmektedir. Kompozit parçanın
kalınlıgı, bir seri takviye kat ve sıvı reçine kat uygulanarak olusturulur. Bir silindir, fazla
reçineyi sıkmak ve reçinenin yüzey boyunca düzgün dagılımını saglamak için kullanılır.
Silindirin sıkma islemiyle, liflerin homojen olarak ıslanması saglanır. [15]
38
Islatma islemini verimli hale getirmek için bir fulard kullanılarak reçine, kumas yüzeye
üniform olarak uygulanabilir ve daha sonra kumas, kalıba yatırılır. Sertlestiricisi önceden
katılmıs reçine çogunlukla oda sıcaklıgında sertlesir. Bazı durumlarda tam sertlesme için ek
bir ısıl islem gerekebilir (Aran, 1990). Parça katılastıktan sonra kalıptan çıkarılır. Tüm
proses; çevrim zamanı, bilesenin boyutu ve kullanılan reçinenin formülasyonu tarafından
belirlenir. Büyük boyutlu parçalar genellikle oda sıcaklıgında kür edilir. Eger yapılacak
lamina yüzey kalın ise, asırı ısınmayı önlemek için duvar kalınlıgı kademeli sekilde
olusturulur. Bu sartlarda o günkü isi bir kabuk tabaka ile bitirmek yaygın kullanılan
yöntemdir. Bu tabaka temizlenerek, bir sonraki tabakanın baglanması için temiz ve iyi bir
yüzey olusturulur. Son parçanın kalitesi, operatörün yetenegine oldukça baglıdır.
El yatırma prosesinin temel sınırlaması, kalıplamada tek bir düzgün yüzeyin olusudur. Parça
kalınlıgının, bosluk miktarının, lif içeriginin, arka yüzdeki yüzey kalitesinin kontrolündeki
eksiklik, boyutsal stabilitenin kritik olmadıgı, düsük gerilimli parçalarda bu yöntemin
uygulanması oldıkça yaygındır. [15]
Düşük ve orta hacimli temas kalıplama olup, kayık teknesi, tanklar, bina paneleri ve sandık
gibi büyük boyutlu yapısal parçaları için yaygın olarak kullanılan en basit bir yöntemdir.
Genellikle, keçe, dokuma biçimindeki elyaflar takviye elemanı olarak seçilir. Fakat ek
dayanım ve elastik modülü kazandırmak için belirli konumlarda dokuma şeklindeki elyaflar
yanında sürekli cam ve karbon elyaflar da yerleştirilir.
39
Kalıp reçine ile kaplanılmadan önce kalıptan parça ayrılmasını sağlamak için polivinil alkol,
silikon sürülür. Sonra vizkozitesi yüksek reçine fırçayla kalıp içine yatırılır. Daha sonra
elyafa demeti hazırlanarak dolgu maddeli reçine elyaflar üzerine emdirilir. Bu şekilde
istenilen yön, doğrultuda ve hacim oranlarında arzulanan kalınlığa ulaşıncaya kadar işlem
devam ettirilir. Ancak işlem sırasında hava kabarcıklarını yok etmek için rülolar kullanılarak
kompozit malzeme kalıptan dışarı çıkartılır. Bu işlemde reçine olarak oda sıcaklığında
sertleşen genel amaçlı polyesterler ve belli epoksilerde kullanılmaktadır. Bu en basit metot
olup takımlama maliyeti düşüktür. Burada keza değişik ölçüdeki parçalar yanında tasarım
değişiklikleri kolaylıkla yapılabilir. Kalıp tek veya çok parçalı olabilir ve bitmiş yüzeyi
iyileştirmek için vakumda torbalama, vb. metotlar uygulanabilir. [15]
manuel olarak uygulanır. Püskürtme prosesinde ise, reçine ve takviye malzemeler, bir sprey
tabancası kullanılarak, saatte 1000 – 1800 libre ( 450 kg- 800 kg) kapasite ile uygulanır. Bu
proseste kesikli cam lifi ve reçine / katalizör kalıp üzerine biriktirilir. Tabanca es zamanlı
olarak filament lif seritlerini belirlenen uzunluklarda ( 20-40 mm) keser ve lifi reçine /
katalizör arasından kalıba sevk eder. Püskürtme prosesi, el yatırma prosesinden çok hızlıdır
ve daha ucuz bir seçenektir. Çünkü, cam lifinin pahalı olmayan bir formu olan seritlerden
faydalanmaktadır. Ürünün dayanımının çok önemli olmadıgı yerlerde, püskürtme metodu en
uygun seçenektir. Küvetler, yüzme havuzları, tekne gövdeleri, depolama tankları, kanal
ekipmanları, mobilya bilesenleri bu proses kullanılarak üretilen ürünlerin bazı ticari kullanım
alanlarıdır. Bu proses için takviye malzemesi, cam seritleridir. Gelistirilmis mekanik
özellikler için, kumas yüzey ve kesikli lif takviyeli yüzey kullanılır. En çok kullanılan
malzeme tipi E- camdır. Fakat, karbon ve Kevlar seritler de kullanılabilir. Kontinü seritler,
kumas ve çesitli öz materyaller gerektiginde elle yerlestirilebilmektedir. Bu prosesteki
takviye elemanının tüm parçanın agırlıgına oranı % 20 – 40 arasındadır. Püskürtme prosesi
için kullanılan en yaygın reçine sistemi, genel amaçlı polyester veya DCDP polyesterdir.
İzoftalik polyester ve vinil ester de bu proseste kullanılabilir. Reçine genellikle belirgin
miktarda dolgu içerir. En yaygın dolgular; kalsiyum karbonat ve alüminyum trihidrat
malzemelerdir. Dolgulu reçine sistemlerinde, dolgu malzemesi, bazı takviye elemanlarının
yerini alır. % 5 – 25 oranında dolgu kullanılır.[15]
seritleri (bir veya daha çok serit) belirlenen uzunluklarda ( 20-40 mm) keser ve lifi, reçine /
katalizör karısımına Sekil 2.22‟ de görüldügü gibi sevk eder. [15]
Şekil 2. 22 Küvet üretimi için robotlu püskürtme prosesi.Robot jel ile kesikli cam lifi [1]
Malzeme kalıp üzerine püskürtüldükten sonra, fırça ve silindir kullanarak hem sıkısmıs hava
uzaklastırılır, hem de liflerin iyi ıslatılması saglanır. Reçine oda sıcaklıgında kür edilir.
Reçinenin kür edilmesi, reçine türüne baglı olarak 2 – 4 saat alabilir. Kür isleminden sonra,
parça kalıptan çıkarılır.
Püskürtme prosesi yüksek ısı ve basınç ihtiyacı olmadıgından oldukça ekonomiktir. Parça
bazen oda sıcaklıgında veya bazen yüksek kapasiteli üretimler için fırınlarda kür edilir. Kür
islemi sırasında basınç uygulanmaz. [15]
42
Filament sarım prosesi, reçine emdirilmis liflerin dönen bir mandrel üzerine istenen açıda
yatırıldıgı bir prosestir. Tipik filament sarım prosesi Sekil 2.23‟ de gösterilmektedir.
Dagıtım ünitesi ileri-geri hareket etmekte, mandrel ise belirli bir hızda dönmektedir. Dagıtım
ünitesinin ve mandrelin hızı kontrol edilerek istenen lif açısı olusturulur. Boru seklindeki
parçaların yapımı için çok uygun bir prosestir. Proses, yüksek hacimli ve ucuz üretim için
otomatize edilebilir.
Filament sarım yöntemi ile üretilen en yaygın ürünler; tüp seklindeki yapılar, basınç
hortumları, borular, roket motorlarının koruyucu kaplamaları, kimyasal depolama tankları,
roket fırlatma tüpleridir. Gelismis filament sarım makinelerinin tanınması ve CAD
(bilgisayar destekli tasarım) sistemlerinin ilavesi ile çok karmasık geometrilerin üretilmesi
mümkün olmustur ve geometrik sınırlamaların birçogunun üstesinden gelinmistir. [15]
Kavisli sekiller, birlestirme çubukları, siseler, oltalar, golf sopaları, basınç silindirleri,
tasıyıcı elemanlar, saftlar (endüstriyel ve otomotiv), benzin tüpleri, teleskobik (iç içe
geçmeli) direkler vs. günümüzde filament sarım kullanılarak üretilen ürünlerdir. Filament
sarılmıs cam lifi takviyeli plastik (CTP), su nakli boru sistemlerinde kullanılır. Bu, temiz ve
klavuzsuz boru sistemi olusturur. Filament sarılmıs boru, su hareketini saglamak için
gereken enerjiyi, demir ve beton borulara kıyasla, pürüzsüz iç yüzeyi sayesinde % 10 – 35
arasında azaltır. CTP borunun agırlıgı demir borunu agırlıgını 1/4‟ ü ve beton borunun 1/10‟
u kadardır. Bu özellik, boruların tasınmasında ve kurulmasında avantaj saglar. [15]
43
Genellikle, filament sarım için baslangıç malzemesi filament lifler (iplikler) ve sıvı termoset
reçinelerdir. _plikler arka askıda makara formunda bekletilir ve dagıtım ünitesindeki bir
reçine banyosu içerisinden geçirilir. Cam, karbon ve Kevlar lifleri filament sarım için
kullanılır. Cam lifleri ucuz oldugundan kullanımı en yaygın olan liflerdir. Epoksi, polyester
ve vinil ester reçineleri kullanılır. Polyester reçine ile cam lifi düsük maliyetli uygulamalar
için oldukça yaygın olarak kullanılmaktadır. [15]
Filament sarım için en yaygın ekipman çelik bir mandreldir. Çelik mandreller, hem kompozit
yapının iç yüzeyinde yüksek parlaklık özelligi saglamak, hem de mandrelin kolay hareket
etmesini saglamak için krom kaplıdırlar. Mandrel yapımında alüminyum da
kullanılmaktadır. Basınç hortumları gibi bazı uygulamalarda mandrel çıkarılmaz ve
kompozit yapının bir bileseni olarak kalır. Çıkarılmayan mandrel, kompozit iç yüzeyinde
geçirgen olmayan bir bariyer yüzey olusturur. Bu da, basınç hortumları içerisindeki basınçlı
gaz veya sıvıların sızıntısı önler. Genellikle metal ve termoplastik malzemelerbariyer yüzey
olarak kullanılır. [15]
Filament sargılı yapıların olusturulması için, bir mandrel filament sarım makinesinin önüne
Sekil 1.18‟ da görüldügü sekilde yerlestirilir. Filament sarım makinesi torna makinesine
benzer. Burada, bas ve son kısımdaki kabzalar, mandreli tutmak için kullanılır. Mandrel
döner ve dagıtım ünitesi, reçine emdirilmis lifleri mandrele belirli açıda yatırmak için
mandrel boyunca gidis gelis yapar. Kompozit malzeme pazarında, iki eksenliden, altı
eksenliye kadar degisen, çok çesitli bilgisayar kontrollü filament sarım makineleri
mevcuttur. [15]
Yas sarım sırasında, caglıklara, masura formunda yerlestirilen filamentler, tasıma ünitesinde
bulunan reçine banyosundan, daha sonra dagıtım gözünden mandrele dogru geçirilir. _yi bir
lif ıslanması saglamak için, lif demeti içerisinde kalan hava çıkarılmalı ve reçine ile yer
degistirilmelidir. _yi bir emdirme için birçok sey yapılmaktadır: seritler sabit gerilimde
tutulur, seritler rehber mandallardan geçirilir, reçine banyosunda bir sıyırıcı bıçak kullanılır.
[15]
Seritlerin gerilimi çok düsük olursa tabaka tam olarak sıkı paketlenemez ve tabaka üzerinde
asırı reçine bölgeleri olusturur. Gerilim çok yüksek ise, lif kopuslarına sebep olabilir veya iç
katmanlarda reçineden yoksun bölgeler olusturabilir. Sıyırıcı bıçak düzenlemesinin
kullanımı, asırı reçineyi sıyırır ve üniform reçine katmanı olusturur. İstenen sarımı elde
44
etmek için, makine operatörü, yazılımın ihtiyaçlarına baglı olarak; boru çapları, mandrel hızı,
basınç oranı, bant genisligi, lif açısı vs. gibi birçok parametre girer. [15]
İstenen lif açı dagıtımı saglandıktan sonra, kompozit tabaka ile mandrel, bir kür bölgesine
tasınır. Burada, tabaka oda sıcaklıgında veya daha yüksek sıcaklıklarda kür edilir. Kalın
tabakalar için, sarımın bölümler halinde yapılması ve tabakanın, sarım islemleri arasında kür
islemine izin verilmesi önemlidir. Parça kür edildikten sonra, mandrel bir çıkarma elemanı
ile parçadan çıkarılır. Filament sarılmıs parçaların dıs yüzey kalitesi genellikle iyi degildir ve
yüzeyin ekstra isleme, zımparalama islemlerine tabi tutulması gereklidir. [15]
RTM prosesinde genellikle sürekli lifler kullanılır. Kalıp iki bölümden olusur. Birinci bölüm,
ikinci bölüm üzerine gelir ve iki kısım birlesir. Daha sonra dagıtım ekipmanları kullanılarak,
basınç altında tutulan termoset reçine, katalizör, renk, dolgu vs. karısımı tek yada çok port
kullanılarak kalıp içerisine basılır. Karısımın kür kinetigine baglı olarak, 6-30 dakika kür
edilir ve kalıptan çıkarılır. Bu nedenle, RTM prosesi yapısal parçaların her iki yüzeyinde de
iyi yüzey kalitesi saglar. [15]
RTM prosesinde polyester, vinil ester, epoksi, fenolik reçine ve pigment ve dolgularla
(alüminyum trihidrat ve kalsiyum karbonat) kombine edilmis metil metakrilat reçineleri
kullanılabilmektedir. RTM prosesinde en çok kullanılan reçine türü doymamıs polyester ve
epoksilerdir. Epoksi ve diger yüksek viskoziteli reçinelerin kullanımı ekipmanda
degisiklikler gerektirmektedir. Yeni gelistirilen epoksi reçineler hızlı kür edilebilmektedir.
Böylece üretim oranı artırılmaktadır. [15]
46
RTM prosesinde bir ön form olan cam lifinden hasır malzeme veya kumas kalıptaki bosluga
Sekil 1.22.‟ deki gibi yerlestirilir. Genellikle balsa ve köpük özler, öz malzeme olarak
kullanılır. Ticari olarak elde edilebilen ve etrafında bir kaplayıcı örtü bulunan polipropilen
özler de kullanılmaktadır. Bu örtü reçinenin öz içerisine geçisini engellemektedir. Öz
malzeme kullanılması ile yapının hafif olması ve bir sandviç yapı olusturmak suretiyle
yapının güçlü olması saglanmaktadır. [15]
Takviye ve öz malzeme kalıp bosluguna konulduktan sonra kalıp kapatılır. Kapatılan kalıba
sıvı reçine düsük yada orta basınçta kalıp bosluguna basılır. Reçine enjeksiyon basıncı;
reçine viskozitesi, kalıp büyüklügü, bosluklu yapının geçirgenligi, gerekli kalıp dolum süresi
ve reçinenin kür kinetiklerine baglı olarak 69-690 kPa arasında degisir. Reçine ve katalizör
farklı tanklarda depolanmaktadır ve statik bir karıstırıcıdan geçerek kalıba enjekte
edilmektedir. Enjeksiyon islemi asagıdan yukarıya dogru yapılır. Bu tercih, sıkısan havanın
minimuma indirilmesi için gereklidir. Kalıp üst kısmında hava menfezleri bulunmaktadır.
[15]
RTM prosesinde, reçine akısı ve lif ıslanması kritiktir. RTM kalıbı içerisindeki reçine akısı
birçok parametre tarafından belirlenir. Bunlar: enjeksiyon basıncı, kalıptaki vakum, reçine
sıcaklıgı, viskozite ve ön formun geçirgenligi seklinde belirtilmektedir. Ön formun
geçirgenligi lif türüne, lif yapısına, lif hacimsel oranına vs. baglıdır.
RTM prosesinde olusabilecek kuru noktalar (uygun olmayan ıslatmadan kaynaklanan) en
büyük sorundur. Düzgün bir reçine akısı ve kuru noktaları elemine etmek için, kalıptaki hava
kanallarından vakum uygulanarak takviye elemanlarındaki hava çıkarılmaktadır. Vakum
47
aynı zamanda kalıbın hızlı dolmasını da saglamaktadır. Kalıbın dolması çapraz baglanmanın
baslangıcının hemen öncesinde bitmektedir. Kalıp reçine ile dolduktan sonra, hızlı bir kür ve
ardından kalıptan çıkarma islemi gerçeklesir. [15]
Profil çekme prosesi düsük maliyetli, yüksek üretim kapasiteli bir prosestir. Bu proseste,
reçine emdirilmis lifler, parça üretimi için bir kalıba gönderilir. Profil çekme prosesiyle sabit
kesit ve kontinü uzunlukta parçalar üretilir.
Profil çekme; basit, düsük maliyetli, sürekli ve otomatik bir prosestir. Sekil 1.20.‟ de reçine
emdirilmis ipliklerin, ısıtılmıs bir kalıba sabit hızda gönderildigi tipik bir profil çekme
prosesi gösterilmektedir. [15]
Malzeme, ısıtılmıs kalıp içerisinden geçirildiginde kısmen veya tamamen kür edilmis olur.
Profil çekme prosesi ile elde edilen parçalar düzgündür ve genellikle ard islem gerektirmez.
Profil çekme yaygın olarak, sabit kesitli katı ve bosluklu yapıların üretiminde kullanılır.
Aynı zamanda, özel uygulamalar için temel sekillendirilmesi yapılmıs parçaların üretiminde
kullanılır.
Sekil 2.28.‟ de cam lifli ızgara sistemi görülmektedir. Izgara sistemleri hafif, uzun süre
dayanımı olan sistemlerdir ve kolay montaj imkanı saglar. [15]
Profil çekme genellikle es yönlü lifler içeren parçaların üretiminde kullanılır. E–cam, S-cam,
karbon ve aramid lifleri takviye elemanı olarak kullanılır. En çok kullanılan takviye tipi E-
cam fitillerdir. Kumaslar ve hasırlar da çift yönlü ve çok yönlü dayanım özellikleri saglamak
için kullanılabilirler. [15]
Şekil 2. 28. Profil çekme yöntemi ile üretilmis parçalar kullanarak üretilen cam lifi ızgara
Doymamıs polyester, profil çekme prosesi için en yaygın olarak kullanılan reçine
malzemesidir. Profil çekme kolay islemenin yanında çok iyi performans / fiyat oranı
sunmaktadır. Vinil ester ve epoksiler gelismis özellikleri için kullanılabilirler. Ancak, bu
reçinelerin islenmesi zorlasmıstır. Ayrıca, bu reçinelerle çalısırken kullanılan çekme hızları,
reçine aktivitesinin düsük olması nedeniyle daha yavastır.
artırır. Alüminyum trihidrat ve antimon trioksit alev geciktirici olarak kullanılır. Alüminyum
silikat (kaolin kil) izolasyon, opaklık, yüzey finis özelligi ve kimyasal dayanımı artırır. [15]
Profil çekme prosesinde, reçine emdirilmis liflerin, istenilen sekle dönüstürülmesi için çelik
kalıplar kullanılır. Kalıpların kesitleri, uzunlukları boyunca sabittir. Kalıplar belirli bir
sıcaklıga kadar, reçinenin kısmen veya tamamen kür edilmesi için ısıtılırlar.
Profil çekme prosesi kullanarak kompozit parça yapmak için, fitil makaraları, filament sarım
prosesinde oldugu gibi caglıga yerlestirilir. Daha sonra takviye elemanları bir reçine banyosu
içerisinden geçirilerek, liflere reçine emdirilir.
Kuru liflerin asındırıcı yapısı nedeniyle, genellikle seramik rehberler kullanılır. Bu nedenle
emdirilmis takviye elemanları ısıtılmıs bir kalıp içerisinden geçirilir. Kalıp, hafif daralan bir
girise sahiptir. Reçine ısıtılmıs kalıp içerisinden geçerken kür edilir. Kalıbın uzunlugu;
reçinenin aktivitesine, parça kalınlıgına ve üretim miktarı gereksinimlerine baglıdır. Reçine
aktivitesi ne kadar fazla ise, kalıp uzunlugu gereksinimi o kadar az olmaktadır. [15]
Profil çekme düsük maliyetli kompozit parça üretimini, prosesin otomatiklestirilmesi ve lif-
reçine maliyetlerinin prepreg ve kumasa kıyasla daha az olmasıyla saglar. Profil çekme
sürekli bir proses oldugundan, istenen uzunlukta parça üretilebilmektedir. Parçalar daha
sonra belirlenen uzunluklarda, bir bıçkı veya demir testere ile kesilirler.
Hazır kalıplama bünyesinde cam elyafı, reçine, katkı ve dolgu malzemeleri içeren
kalıplamaya hazır, hazır kalıplama bileşimleri olarak adlandırılan kompozit malzemelerin
(SMC,BMC) sıcak pres kalıplarla ürüne dönüştürülmesidir. Karmaşık şekillerin
üretilebilmesi, metal parçaların bünye içine gömülebilmesi, farklı cidar kalınlıkları gibi
avantajları bulunmaktadır. Ayrıca ürünün iki yüzü de kalıp ile şekillenmektedir. Diğer
kompozit malzeme üretim tekniklerinin olanak vermediği delik gibi komplike şekiller elde
edilebilmektedir. Iskarta oranı düşüktür. Bu yöntemin dezavantajları kalıplama
bileşimlerinin buzdolaplarında saklanmaları gerekliliği, kalıpların metal olmasından dolayı
diğer kalıplardan daha maliyetli olması ve büyük parçaların üretimi için büyük ve pahalı
preslere ihtiyaç olmasıdır.[16]
SMC takviye malzemesi olarak kırpılmış lif ile dolgu malzemesi içeren bir reçinenin
önceden birleştirilmesi ile oluşan pestil biçiminde malzemedir. Sürekli lifler, 25-50 mm
kırpılmış olarak ve kompozitin toplam ağırlığının %25-30 oranında kullanılır. Genellikle 1m
genişliğinde ve 3mm. kalınlığında üretilir. [16]
BMC takviye malzemesi olarak kırpılmış lif ve dolgu malzemesi içeren bir reçinenin
önceden birleştirilmesi ile oluşan hamur biçiminde malzemedir. [16]
Bu yöntem RTM‟ye benzer bir yöntemdir. Farklılığı reçine/elyaf karışımın kalıp dışarısında
karışmış ve eritilerek basınç altında bos kalıp içine enjekte ediliyor olmasındadır. Sadece
düşük viskoziteye sahip termoset reçineler bu yöntemde kullanılabilir. Diğer yöntemlere
göre daha hızlıdır. Çocuk oyuncaklarından uçak parçalarına kadar bir çok ürün bu yöntemle
üretilebilmektedir. [16]
Kompozit malzeme (genellikle geniş sandviç yapılar) önce bir kalıba yerleştirilir, ardından
bir vakum torbası en üst katman olarak yerleştirilir. İçerideki havanın emilmesiyle vakum
51
Şekil 2. 30 Otoklav
Otoklav kesin basıncın, ısının ve emişin kontrol edilebildiği basınçlı bir kaptır. Vacum
bagging yöntemi ile benzerdir. Fırın yerine bir otoklav kullanılır. Böylece özel amaçlar için
yüksek kalitede kompozit üretebilmek için kür şartları tam olarak kontrol edilebilir. Bu
yöntem diğerlerine oranla daha uzun sürede uygulanır ve daha pahalıdır. [16]
Otomobilin ağırlığını azaltmak; yakıt tüketiminde hatırı sayılır tasarruflara yol açtığından,
otomobil üreticileri ağırlığı azaltacak yeni malzeme arayışlarına girmiş bulunuyorlar. Buna
ilaveten petrol yakıtlarına alternatif olarak geliştirilmeye çalışılan elektrikli arabaların
motorları nispeten daha az güç ürettiğinden, arabanın ağırlığı fevkalade ehemmiyet kazanır.
53
Kompozit malzemeler, katılığın özgül ağırlığa oranı bakımından çelik ve alüminyum ile
karşılaştırıldığında, bu değer birkaç kat daha fazla olabilmektedir. Bu sebeple kompozit
malzemeler ağırlık azaltmada en önemli adaylardandır. [17]
Polimer kompozitler matrisi, termoset veya termoplastik olmak üzere ikiye ayrılır.
Termoplastik polimerler (naylon gibi), uzun molekül zincirlerinden oluşur. Yüksek
sıcaklıklarda bu zincirlerin birbirleri üzerinde kaymaları sonucu, termoplastikler eriyebilme
özelliğine sahiptirler. Termosetler ise umumiyetle başlangıçta monomerlerden veya kısa
zincirlerden oluşan sıvı bir halde bulunur. Yüksek sıcaklıklara çıkarıldığında, bunların
aralarında karşılıklı bağların oluşmasıyla büyük bir moleküle dönüşerek katılaşırlar.
Đyileştirme denen bu işlemden sonra artık polimerin erimesi söz konusu olmaz. Termoset ve
termoplastik polimerlerin mikro yapılarındaki bu farklılık; mekanik özelliklerine, imalat
tekniklerine ve yeniden dönüşüm imkanlarına da yansır. Termoplastikler molekül
zincirlerinin hareket kabiliyetinden dolayı termosetlere göre daha az kırılgandır. Mukavemet
ve katılık gibi kompozitin mekanik özelliklerini ağırlıklı olarak elyaf takviyesi
belirlediğinden, polimer matrisinin bu gibi özellikleri çok önemli değildir. Đmalat yöntemine
gelince, termoplastikler yüksek sıcaklıklarda eritilerek şekil verilir, sonra soğutularak katı
haline getirilir. Ancak imalatındaki en büyük zorluk, eriyik halde bile viskozitesi çok yüksek
olduğundan elyafla karıştırılması çok zordur. Viskozitesini düşürmek için daha yüksek
sıcaklıklara çıkarıldığında ise polimer ayrışır ve bozulur. Termosetler ise yaygın olarak
içinde örülü elyaf bulunan bir kalıba sıvı olarak aktarılır, sonra sıcaklık artırılarak iyileştirme
işlemi yapılır. Bu işlemden sonra şekil vermek mümkün olmadığından termosetlerin yeniden
dönüşüm imkanı yoktur. Ayrıca bu iyileştirme işlemi kimyasal bir süreç olduğundan, imalat
süresini uzatmaktadır. Bazı otomotiv uygulamalarında iyileştirme işlemi 5-10 dakikaya
kadar inmişse de çelik veya termoplastiğin işlenmesine nazaran bu süre uzundur. [17]
Otomotiv sanayiinde şu ana kadar termosetler, termoplastiklere nazaran daha fazla kullanım
54
Alüminyumdan Naylon 46'ya geçmekle PSA manifoldun ağırlığım %50, imalat maliyetini
%20, 30 azaltabilmiş, döküm sonrası işlemeyi ortadan kaldırabilmiştir.
Plastik kompozitlere ilaveten, mühendisler matrisi metal olan kompozitleri de ciddi olarak
düşünmeye başlamışlardır. GM elektrikli taşıtının çatısında metal matrisli Boralyn
kompozitini kullanmaktadır. Boralyn'in katılığının özgül ağırlığa oranı, çelik ve
alüminyumunkinin 1.5 katıdır, yoğunluğu ise alüminyumun yoğunluğuna yakındır. [17]
55
Havacılıkta son yıllarda yapılan temel bir atılım metal malzeme yerine kompozit malzeme
kullanımı konusudur. Uçak yapılarında kullanılan ileri kompozitler, elyaf takviyeli
kompozitlerdir. Genellikle epoksi matris içinde sürekli elyaflar kullanılmaktadır.
Düşük yoğunluğa sahip kompozit yapıların uçak tasarımında kullanılması ile metal
yapıya oranla ağırlık kazancı sağlanmıştır. Şekil 4.1'de gelişen teknoloji ile birlikte, uçak
56
Uçak tasarımında ilk olarak kullanılan kompozitler cam elyaf kompozitlerdir. 1944'lerde
"Vultee BT-15" eğitim uçaklarında gövdenin arka kısmında kaplama malzemesi olarak cam
elyaf reçineli kompozit plakalar ağaç çekirdeğin yüzeylerine yapıştırılarak sandviç paneller
şeklinde kullanılmıştır
oranının düşük oluşudur ve bu oran yüksek hız uçaklarında oldukça büyük bir önem
taşımaktadır. [17]
İngiltere'de grafit epoksinin gelişimi çok yavaş olmuştur. Strikemaster'ler için istikamet
dümeni gibi küçük parçalar üretilmiştir ve Jaguar'ların aerodinamik frenlerinin yapımında
kullanılmıştır (Lenoe, et al., 1973). 1970'lerin ortalarında A.B.D bor/epoksi'den grafit/
epoksi'ye geçmiştir. Bunun en önemli nedeni maliyet problemidir. 1979/da uçak yapımcıları
tarafından "prepreg" adı altında üretilen grafit/epoksi malzemenin maliyeti 40 $/lb iken
bor/epoksi'nin maliyeti 180 $/lb'dir (Hoskin and Baker, I9S6). A.B.D'de bu geçiş askeri
uçaklarda hızlı olmuştur. F-16'larda grafit/epoksi yatay ve dikey kuyruk yüzeyleri
kaplamasında ve kumanda yüzeylerinde kullanılmıştır ve yapısal ağırlığın %3'ünü
oluşturmaktadır (Phillips, 1987). Grafit/epoksi kompozitlerin F-18' lerde kullanımı ise
yapısal ağırlığın %10'unu, toplam alanın ise %50'sini oluşturmaktadır. [17]
AV-8B uçaklarında ise tüm kanat kaplaması ve yapısal elemanlar grafit/epoksidir. Aynı
zamanda yatay kuyruk yüzeylerinde gövdenin ön kısımlarında ve çeşitli kumanda
yüzeylerinde kullanılarak ağırlıktan % 26'lık bir kazanç sağlanmıştır. [17]
Bir başka gelişmiş kompozit tipi ise Kevlar (aramid)/epoksidir. Uçak yapısında oldukça
yaygın bir kullanımı söz konusudur. Özellikle karma kevlar-grafit/epoksi yapılar
kullanılmaktadır. Boeing 767'lerde bu karma yapı motor kaplaması ve kanat hücum kenarı
60
yapılarında kullanılın ıştır (Dexter, 1980). Kevların düşük basma mukavemeti bu karma
yapılarda ortadan kaldırılmıştır. [17]
Küçük bir yolcu uçağı olan Lear Fan 2100'de grafit/epoksi ağırlıklı olmak üzere tüm yapı
kompozittir. İki kişilik "Rutan Voyager" ise durmaksızın dünyanın çevresini dolaşan bir
uçaktır ve karbon/polyester ağırlıklı olmak üzere, tamamen kompozitten imal edilmiştir. [17]
Aerospatiale yapımı süpersonik yolcu uçağı Concorde'da grafityepoksi kompozit, iniş takımı
kapaklarında kullanılmıştır. Airbus A300 yolcu uçağında grafit/epoksi kompozitler istikamet
dümeni, aerodinamik fren ve kanat hücum kenarında kullanılmıştır. Aynı uçağın kanat firar
kenarı ve irtifa dümeni kevlar/epoksi kompozitten üretilmiştir. A320'lerde bu kısımlara ek
olarak radar konisi, motor kaplaması ve tüm kuyruk grubu grafit/epoksi kompozitten
üretilmiştir. [17]
Sürekli elyaf takviyeli kompozitleriıı uçak tasarımında geniş bir kullanım alanı söz
konusudur. Verilen tüm örneklerden görüldüğü gibi bor/epoksi, grafit/epoksi ve
kevlar/epoksi uçak yapısında kullanılan en önemli kompozitlerdir. [17]
Basınçlı gaz kapları konusunda, değişik malzemeler ile çok sayıda alternatif çözüm
bulunmaktadır. (Örneğin çelik, alüminyum, cam elyaf takviyeli plastikler gibi.) Đstenen
yüksek emniyet faktöründen dolayı bu tür basınçlı kapların ağırlıkları genel olarak çok
farklıdır. Daha önceden sıkıştırılmış gazlar için hafif basınç kapları geliştirilmeye
başlanmıştır.bu kapların;
■ Gaz ile çalışan otobüs ve kamyonlarda
■ Hidroj en, Helyum gibi sıkıştırılmış sanayi gazı taşıyan treylerde.
kullanılması ön görülmektedir.
61
Bu kaplar aynı büyüklükteki bütünü ile çelik olan kaplara göre çok daha hafif olup, bu
hafiflik kompozit malzeme ile sağlanmıştır. Cam elyafla kaplanmış alüminyum gövde gibi.
-Gaz ile çalışan otobüs ve kamyonların şase ağırlığı azaltılır. Şase ağırlığı / cam
elyaflı kaplar ile %35 oranında azalmaktadır.
-Bu şekildeki gaz tankeri, çelik gövdeli bir tankere oranla yaklaşık 2 kat daha fazla
gaz taşıyabilmektedir.
• Yelkenli Gövdesi; CTP, Balsa ve polimer köpük üstüne cam, aramid karbon dokumaları ile
kaplanması
• Yat, Tekne Arkası Platform
• Basamaklar; CTP
• Yelken Direği; Kevlar+Epoksi Spor Araçları[18]
Kompozit malzemelerin popüler olduğu yeni sektörler arasında spor araç ve gereçleri her
geçen gün daha da öne çıkmaktadır. Özellikle ağırlığın azalması, dolayısıyla hareket
kabiliyetinin artması, ve dayanıklılığın artmasına neden olan cam ve karbon elyafı takviyeli
kompozitler kullanılmaktadır. Kompozitler kano, sörf ve yatlar için çok önemli olan
malzeme yorgünlüğü ve darbe dayanımı konusunda üstün özelliklere sahiptirler. Dağ
bisikletleri en iyi katılık/ağırlık oranı ve en düşük ağırlık özellikleri kazanmak için karbon
elyafı ile üretilmektedir. Korozyona dayanım, şok emme ve sağlamlık gibi üstün özellikler
kazandırmaktadır. Ayrıca golf sopası, tenis raketi gibi spor ürünlerinde ağırlığı düşürmek
için karbon elyafı takviyeli kompozit malzemelerden üretilmektedirler.
62
• Su tankı; CTP
• Mazgal Olukları; CTP
• Yeraltı Boruları;
• Marketlerde Dondurulmuş Gıda Reyonu Kaplaması; CTP
• Rasathane Kubbesi; CTP
• Açık Saha Dolapları: CTP
• Çit; CTP
• İlan Panoları; CTP [18]
2.6.7.Sağlık Uygulamaları
2.6.8.Ulaşım
• Traktör Kaporta
• Kabin
63
Kompozit malzemeler metal çivatalar gibi bağlantı parçaları ile birleştirilmek yerine epoksi
reçimesi ile birbirlerine bağlanmaktadır. F1 arabalarında aşağıda belirtilenlerle beraber
birçok parça kompozit malzeme kullanılmaktadır.
• Motor kaplaması
• Burun kapağı
• Ön ve arka kanatlar, spoiler
• Ana gövde, Mühendislik
• Elektrik dağıtım Panoları; CTP
2.6.10.Müzik Aletleri
London College of Furniture ve diğer bazı yerlerde ileri kompozit malzemelerle müzikal
enstrümanlar yapılması üzerine çalışmalar bulunmaktadır. İleri kompozit malzemelerle
yapılan yaylı sazlarda boyun kısmının tellerin gerilmesinden dolayı deforme olması
karşılaşılan temel sorunlardandır. [18]
3.Deneysel çalışmalar
3.1.Numuneleri Üretimi
Numunelerde Poliye Polipol vinilester reçine ve 600gr/m2 twill dokuma karbon fiber
kullandık. 1,2,3 ve 4 kat elyaf tabakasına sahip 4 farklı numune için 4 farklı plaka üretildi.
Yüzeye yatırılan karbon fiberin üstüne fırça yardımı ile reçine uygulandı. Reçine ile çalışma
sırasındaki ortam sıcaklığı çok önemlidir. Kaliteye önem veren tesisler iklimlendirme
sistemleri ile ortam sıcaklığını sabit tutmaktadırlar. 23 C ile 25 C arası idealdir. Çalışma
ortamının sıcaklığı kürleşme zamanını etkiler ve sağlıklı bir kürleşme için bu sıcaklıklarda
çalışmak önemlidir. Plakaların üretimine başladığımız zaman vinilester reçineye dondurucu
ve hızlandırıcı olarak kobalt ve Mek-p eklendi. %6lık kobalttan reçine miktarının %0.2 si
kadar karıştırıldı. Reçine miktarının %2 si kadarda Mek-p ekledik. Bu sırada Kobalt ve Mek-
p in reçine dışından bir ortamda karışmaması gerekir, zira bu 2 madde birbiri ile karışınca
patlayabilmektedir ve çok tehlikelidir. Reçineye gerekli katkılar yapıldıktan sonra homojen
olacak şekilde karıştırılır. Karışımın homojen olması önemlidir. Homojen hale getirdikten
sonra işleme başlamak için hazırız. Rulo bir aparat sayesinde plakaların üstünden geçildi ve
66
Kalıp yüzeyine serilen elyafa fırça ile reçine tatbik edildikten sonra üstüne düzgün bir yüzey
sağlaması açısından peel ply denen sarf malzeme uygulanır. Bu malzeme plakalar kürleştikte
sonra sökülür ve plakaların yüzeyi zımparalanmış gibi düzgün olur. Eğer plakalar 1 den fazla
kat içeriyor ise ilk katın üstüne gerekli miktarda kat oluncaya kadar aynı işlem uygulanır ve
en son üstüne peel ply serilir. Peel ply sadece en üst kata serilir ve rulo yardımıyla bünye ile
iyice kaynaşması sağlanır.
Numuneler ASTM standartlarına göre hassas bir şekilde kesilmelidir. Bu aşamada kesim
sırasında su kullanılmaması önemlidir. Çünkü su kesim sırasında numunenin kenarlarından
içeri etki ederek mukavemetin düşmesine neden olmaktadır. Bu yüzden en uygun kesim şekli
67
lazerdir. Adapazarı sanayisinde laser ile kesim yapan Yılgenci firması bize bu konuda
yardım etti ve istediğimiz numuneleri laser ile temiz ve hassas bir şekilde kesti.
Çekme testi için ASTM D 638 – 08 Standard Test Method for Tensile Properties of Plastics
standartına UYULDU. Bu satandarta uyan 5 farklı tipten 1 numaralı olana uygun numune
hazırlandı ve kesildi. Plakanın x ve y yönünden numune kesildi.
Şekil 3. 3 Numuneler
68
Hazırlanan numuneler kategorize edildikten sonra çekme işlemine geçildi. Metalurji mühendisliğ
labarotuarındaki İnstron marka çekme cihazı kullanıldı. Çekme cihazının polimer malzemeler için
gerekli ayarları yapıldıktan sonra teste başlandı. Standartlara uygun olaraka 2mm/dk lık çekme hızı
tercih edildi.
4.SONUÇ
Karbon Fiber takviyeli polimer kompozit malzemelerde karbon fiber tabaka sayısının artışı
ile mukavemetin artmış olduğu yapılan çekme testleri sonucunda tespit edilmiştir. Tablo 5.1.
de yapılan çekme testlerinin sonuçları verilmiştir.
Testler sonucunda en yüksek değer 2 kat karbon fiber içeren PMK‟larda 492-520 Mpa
olarak ölçülmüştür. SAHİMO‟ya ait numuneler üstünde daha önce okulumuzda yapılan
çalışmalarda akma mukavemeti 2500 Mpa ölçülmüştür. SAHİMO‟ya ait numuneler aynı
teknik ve malzemeler ile üretilmiştir. Bu göstermektedirki bu çalışmada elde edilen sonuçlar
beklenenin çok altındadır. Bunun çok farklı sebepleri vardır.
El yatırması ile üretim sırasında bazı bölgeler istenilen mukavemeti karşılarken bazı bölgeler
istenenin çok altında kalabilmektedir. Tabaka sayısı arttıkça tabakalar arasında hatalı
bölgeler olmaktadır. Bu çalışmadada açıkca görüldüğü gibi el yatırması tekniğinin en büyük
70
dezavantajı standart bir sonuç alınamamasıdır. Ayrıca diğer bir etkende lazerle kesim
sırasında oluşan hatalardır. Lazerle kesim hassas bir işlemdir, nozülün iyi bir şekilde
ayarlanması ile temiz bir kesim yapılabilmekte iken yanlış nozül ayarı sonucu numuneler
zarar görebilmektedir.
Şekil 4. 2. 2 kat karbon fiber içeren numuneye ait gerilme - genleme diyagramı
KAYNAKLAR
[3] Demirel, A. Karbon Elyaf Takviyeli Epoksi Kompozit Malzemelerin Karakterizasyonu, Yüksek
Lisans Tezi, GÜ Fen Bilimleri Enstitüsü, 2007.
[7] Bilisik, A.K., “Balistik kumaslarda yapı özellik iliskileri”, Tekstil ve Konfeksiyon
(1997).
[8] Uğur SOY, Kompozit Malzemeler, Ders Notu, Sakarya Üniversitesi Teknoloji Fakültesi,
Ekim, 2009.
[9] Arıkan, A., “Flexibility Improvement of Short Glass Fiber Reinforced Epoxy” , Yüksek
Lisans Tezi , ODTÜ Fen Bilimleri Enstitüsü , Ankara, (2001).
[10] İnternet: T.C Dokuz Eylül Üniversitesi Mühendislik Fakültesi Makine Mühendisligi
Bölümü. http://web.deu.edu.tr/ansys/tezler/lisans/MakDin_10.pdf
[12] İnternet: T.C Dokuz Eylül Üniversitesi Mühendislik Fakültesi Makine Mühendisligi
Bölümü.
http://www.batul.deu.edu.tr/mak/bitirmetezleri/bproje/bahar/emrah_%20akdeniz%20_20024
85004.pdf
[13] Prof. Dr. Ethem Aran, Elyaf Takviyeli Karma Malzemeler,Ders Notu, İTÜ Makina
Fakültesi, İstanbul, 1990
[20] İnternet:
http://lazerburak.bloggum.com/yazi/lazer_kesim_nedir_nasil_calisir_ve_avantajlari_nel.html