PRO 2421 Sistemas de Apoio Produo Prof.

Dario Miyake - 2006

Avaliao de um sistema
de produo para
identificao de problemas
de produtividade
- Classificao dos principais
desperdcios
- Check-list para avaliao de um
sistema de produo com foco na
identificao dos principais
desperdcios

Busca de oportunidades para

melhoria da produtividade
Tempo Total de Atravessamento
Transporte, Armazenamento, Espera, Inspeo

Operao

95 %

Porcentagem do tempo total em que h

transformao de material de...
0,05 x 0,18 = 0,009 = 0,9%

Carga
posicionamento
descarga

Transformao de
material

(82%)

(18%)

Qual o impacto do projeto de reduo do tempo para

um determinado processo de transformao?
Por que o tempo total em que no h agregao de
valor ao material to grande?

Ref.: situao da
indstria metalmecnica na
Inglaterra na dcada
de 80

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Busca de oportunidades para

melhoria da produtividade
Carregamento de
peas pesadas

Cenas tpicas
observadas
em fbricas

Armazm

Estocagem temporria

Contagem da
quantidade de peas

comum as
empresas conviverem
com estes
desperdcios!

Observao da
operao de mquina

Fonte: adaptado de Suzaki, K. The new manufacturing

challenge, New York: Free Press, 1987.

Digitao da contagem de
inventrio no computador

Transferncia de material ao longo de

grandes distncias

Superproduo e duplo manuseio

Busca de oportunidades para

melhoria da produtividade
Definio de Tipos de Desperdcios
A classificao de Taiichi Ohno (1988)
com os 7 Principais Desperdcios:
1. Excesso de produo de mercadorias desnecessrias
2. Espera dos funcionrios pelo equipamento de processamento
para finalizar o trabalho ou por uma atividade anterior
3. Transporte desnecessrio de materiais
4. Processamento desnecessrio de materiais
5. Estoque de materiais espera de processamento ou consumo
6. Movimentos desnecessrios dos trabalhadores
7. Defeito nas peas/produtos

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Exemplo de roteiro para diagnstico dos principais problemas de

produtividade em indstrias de manufatura
Check-list desdobrado a partir do modelo das 7 Principais Desperdcios de Taiichi Ohno
Tabela 1: Os principais tipos de desperdcio e aes de melhoria no cho de fbrica

Tipos de desperdcio

1.
2.
3.
4.

Produzir Just-in-time (JIT)

Reduo do tamanho do lote
Reduo do tempo de setup
Adequar sistema de avaliao de desempenho

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

Sincronizao do fluxo entre vrios estgios (kanban)

Utilizao de clulas de manufatura
Racionalizao das etapas de carga/descarga
Treinamento dos operrios das clulas de manufatura
Rapidez na comunicao de eventos e velocidade de reao
Planejamento da troca de turno
Manuteno Produtiva Total (TPM)

1.
2.
3.
4.
5.

Racionalizao do fluxo de materiais

Implementao do conceito de manufatura celular
Reduo de rea
Minimizao do esforo em transportes de materiais
Reduo do esforo com recebimento e transporte de
materiais de fornecedores

1.

6.

Redesenho do processo simplificao da etapa de um

processo
Redesenho do processo simplificao do projeto do produto
Reviso da necessidade de cada etapa do processo
Padronizao do trabalho
Implementao de dispositivos poka-yoke ( prova de falha)
para evitar retrabalho
Evitar uso de equipamentos complexos de grande capacidade

Excesso de estoque
disponvel

1.
2.
3.
4.
5.
6.

Reduo do tamanho do lote

Reduo do lead-time
Sincronizao do fluxo de trabalho
Reduo das interrupes no fluxo
Criao da capacidade para movimentar cargas pesadas
Nivelamento e flexibilizao da produo

Excesso de movimentos

1.
2.
3.
4.

Organizao do cho-de-fbrica
Estudo dos movimentos do homem e da mquina
Implementao do sistema de controle visual
Envolvimento dos empregados

Excesso de produtos
defeituosos

1.
2.
3.
4.
5.

Padronizao da qualidade
Implementao do trabalho padro
Controle da variabilidade dos processos
Evitar fluxo / propagao de itens defeituosos
Controle Estatstico de Processo

Superproduo

Excesso de tempo
disponvel
(espera)

Possveis aes de melhoria no cho-de-fbrica

Excesso de transporte

Processamento ineficaz
(desnecessrio)

2.
3.
4.
5.

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Tabela 2: Critrio de pontuao dos quesitos de avaliao para o preenchimento das Tabelas 3 a 9
Nota

Estgio de Implementao

Nenhuma providncia foi tomada

Foram feitos somente estudos de possveis aes de

melhoria

Est em fase de introduo numa rea piloto

Estgio parcial de implementao

Est implementando e funcionando adequadamente

Tabela 3: Roteiro de avaliao das aes para a reduo do desperdcio por superproduo

Reduo do desperdcio por superproduo

Item da
tabela 1
1.1

Tipo de ao de melhoria
1 - Aplicao do sistema de puxar a produo
2 - Aes para reduo do estoque de matria-prima
3 - Aes para reduo do estoque de material em
processo (WIP)

1.2

4 - Aes para reduo do estoque de produto acabado

5 - Utilizao de contentores padronizados (tamanho bem
definido)
6 - Aplicao do conceito de supermercado (pequenas
reas com estoque)

1.3

7 - Aplicao das tcnicas de setup rpido como SMED

(single minute exchange of dies)

1.4

8 - No adotar critrios de avaliao que induzem

produo desnecessria

Nota

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Tabela 4: Roteiro de avaliao das aes para a reduo do desperdcio por espera

Reduo do desperdcio de tempo disponvel (espera)

Item da
tabela 1

Tipo de ao de melhoria

Nota

1 - Aplicao do sistema de puxar a produo

2 - Uso do sistema kanban para controle da produo
2.1

3 - Uso do sistema kanban para controle da

movimentao/transferncia de materiais
4 - Controle da entregas dos fornecedores

2.2

5 - Organizao da produo em clulas de manufatura

2.3

6 - Aplicao dos conceitos de balanceamento e reduo

do esforo de carga/descarga

2.4

7 - Desenvolvimento de operadores multi-funcionais

capazes de executar trabalho combinado na clula

2.5

8 - Aplicao de recursos de gesto vista (ex. sistema

andon de informao de eventos por meio de painel
luminoso)

2.6

9 - Planejamento do tempo e comunicao na passagem

da produo entre turnos
10 - Uso de lista de verificao para os itens de
manuteno (inspees dirias de rotina)
11 - Registro de problemas das mquinas

2.7

12 - Realizao de atividades de manuteno diria

(reapertos, lubrificao, etc)
13 - Realizao das manutenes preventivas de acordo
com as regras

Tabela 5: Roteiro de avaliao das aes para a reduo do desperdcio em transporte

Reduo do desperdcio em transporte

Item da
tabela 1
3.1

Tipo de ao de melhoria
1 - Racionalizao do arranjo fsico

3.2

2 - Organizao da produo em linhas de produo

compactas ou clulas de produo

3.3

3 - Obteno de ganhos de rea com aes como

implantao de clulas, aproximao de processos e
reduo de estocagens.

3.4

4 - Uso de esteiras transportadoras entre os processos

5 - Reduo do nmero de fornecedores

3.5

6 - Entregas prximas dos pontos de uso

7 - Entregas programadas e seqenciadas

Nota

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Tabela 6: Roteiro de avaliao das aes para a reduo do desperdcio em processamento

Reduo do desperdcio com processamento ineficaz

Item da
tabela 1

Tipo de ao de melhoria

Nota

1 - Iniciativas de redenho do produto/processo

4.1, 4.2 e
4.3

2 - Aplicao da Anlise do valor/Engenharia do valor

3 - Aplicao de tcnicas de mapeamento (ex.
mapeamento do fluxo de valor - MFV)
4 - Aplicao de procedimentos de trabalho
padronizados

4.4

5 - Identificao/armazenagem das peas retrabalhadas

numa rea definida
4.5

6 - Procedimentos adequados para retrabalho

7 - Aplicao de dispositivos do tipo poka-yoke para
eliminar retrabalhos
8 - Utilizao de equipamentos de menor capacidade,
mais simples e dedicados

4.6

Tabela 7: Roteiro de avaliao das aes para a reduo do desperdcio por estoque disponvel

Reduo do desperdcio por estoque disponvel

Item da
tabela 1

Tipo de ao de melhoria

5.1, 5.2 e
5.3

1 - Produo em pequenos lotes ou aplicao do sistema

one-piece-flow

5.4

2 - Redesenho do processo e/ou re-configurao de

equipamentos e arranjo fsico

5.5

3 - Implementao de dispositivos e equipamentos para

agilizao da movimentao de cargas pesadas

5.6

4 - Aplicao do conceito de nivelamento da produo

(produzir um mix de produtos numa mesma linha em
lotes menores, se possvel, unitrios)
5 - Aumento da flexibilidade dos recursos e processos de
produo

Nota

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Tabela 8: Roteiro de avaliao das aes para a reduo do desperdcio por movimentao

Reduo do desperdcio por excesso de movimentao

Item da
tabela 1
6.1

Tipo de ao de melhoria

Nota

1 - Aplicao do programa 5S (housekeeping)

2 - Realizao de auditorias internas para manuteno dos 5S
3 - Racionalizao dos mtodos de trabalho

6.2

4 - Adequao do projeto do posto/bancada de trabalho

5 - Aplicao da folha de trabalho padronizado
6 - Adequao do balanceamento da linha

6.3

7 - Uso do sistema de controle visual

8 - Implantao do trabalho em grupo

6.4

9 - Realizao de reunies no cho-de-fbrica

10 - Divulgao das informaes e resultados para todos
11 - Realizao de reunies da gerncia com os grupos

Tabela 9: Roteiro de avaliao das aes para a reduo do desperdcio por produtos defeituosos

Reduo do desperdcio por produzir produtos defeituosos

Item da
tabela 1

Tipo de ao de melhoria
1 - Aplicao do gerenciamento da qualidade

7.1

2 - Desdobramento e acompanhamento das metas de qualidade

3 - Adequao dos quadros de aviso para o entendimento de
todos

7.2

4 - Aplicao de procedimentos da folha de trabalho

padronizado observando os requisitos de garantia da
qualidade
5 - Implantao do auto-controle (auto-inspeo) pelo operador

7.3

6 - Melhoria da capabilidade do processo

7 - Criao e aplicao de dispositivos poka-yoke

7.4

8 - Adoo do sistema de parada de linha pelo operador na

ocorrncia de problema por item defeituoso

7.5

9 - Aplicao do Controle Estatstico de Processo (CEP)

Nota

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Figura 1: Exemplos de aplicao de Grfico Radar (ou Teia de Aranha) na representao grfica da
avaliao geral do desempenho de diferentes setores de produo no combate aos desperdcios

Comparao das condies de diferentes reas de produo:

Superproduo
100
80
Produo defeituosa

60

Tempo disponvel (espera)

40
20
0
Estoque

Setor A
Setor B

Transporte

Setor C

Movimentao do operador

Processamento

Visualizao da evoluo das condies numa determinada rea de produo:

Superproduo
100
80

Produo defeituosa

60

Tempo disponvel (espera)

40
20

Setor M

Estoque

Transporte

Depois
Antes

Movimentao do operador

Processamento

Referncias Bibliogrficas:
a) Nilton Luiz Marchiori Aplicao de tcnicas de melhoria contnua em sistemas de
manufatura, dissertao de mestrado, Escola Politcnica da USP, Departamento de Engenharia
de Produo, So Paulo, 2002.
b) Taiichi Ohno Captulo 3 - Desenvolvimento ulterior In: O Sistema Toyota de Produo,
Bookman, Porto Alegre, 1997.
c) Kiyoshi Suzaki Chapter 1 - Eliminating Waste In: The new manufacturing challenge, The Free
Press, New York, 1987.