MERE BEZBEDNOSTI I ZDRAVLjA NA RADU U

HEMIJSKOTEHNOLOKIM PROCESIMA

mr Krsti Ivan
Fakultet zatite na radu, Ni

PRAVILNIK O TEHNIKIM I ZDRAVSTVENO-TEHNIKIM

ZATITNIM MERAMA NA RADOVIMA PRI
HEMIJSKOTEHNOLOKIM PROCESIMA
Specijalni deo

Hemijska industrija je jedna od najvanijh grana industrije, jer daje

veliki broj proizvoda koji se koriste kao sirovine u tehnolokim procesima
ostalih industrija. Osnovna podela hemijske industrije je na:
neorgansku hemijsku industruju i
organsku henmijsku industriju.

TEHNOLOKI PROCESI
NEORGANSKE HEMIJSKE
INDUSTRIJE

Tehnoloki procesi neorganske hemijske industrije obuhvataju proizvodnju:

sumporne kiseline,
azotne kiseline,
fosforne kiseline,
NaOH, Cl2, H2,
hlorovodonine kiseline,
amonijaka,
vetakih ubriva,
natrijumtripolifosfata,
neorganskih malternih veziva,
i drugih.

Tehnoloki proces prizvodnje sumporne kiseline

Osnovne osobine sumporne kiseline
Sumporna kiselina je bezbojna uljasta tenost visoke hemijske aktivnosti.
Reaguje sa metalima i vodom, stvarajui mnogo novih proizvoda, zbog ega je esto
zovu "hlebom hemije". Spada i u red opasnih kiselina pa je rad sa njom rizian i
opasan. Ovo opravdava injenica da ona razara sva iva tkiva, pri emu ona pocrne.
Sirovine za dobijanje sumporne kiseline
Osnovne sirovine za dobijanje sumporne kiseline su: voda, vazduh i
sumpor. Voda i vazduh su lako dostupne sirovine u prirodi, dok se sumpor, samo
nalazi u pojedinim materijalima. Sumpor se u prirodi moe nai u sulfidnim rudama,
kao i u obliku gasa. Najznaajnija sulfidna ruda je pirit, a od gasova metalruki gas.
Pirit (FeS2) je ukasto siv kamen sa sjajnim pegama i sadrajem sumpora od 35-50%.
Zagrevanjem ove rude sumpor se topi i izlazi iz nje. Metalurki gasovi (H2S, CO)
sadre dosta sumpordioksida zbog ega mogu da se iskoriste za dobijanje sumpora.
2H2S+O2S2+2H2O
4CO +2SO2S2+4CO2
Dobijanje sumporne kiseline
Za dobijanje sumporne kiseline koriste se dva postupka:
I kontaktni postupak i
II nitrozni postupak

Kontaktni postupak
Prva faza Ova faza zapoinje sagorevanjem sumpora u struji istog
vazduha, osloboenog vlage. Proces se odvija u specijalnim peima pri emu,
nastaje sumpordioksid.
S+O2SO2
Druga faza Prvo se nastali sumpordioksid oslobaa neistoe prolazei
kroz vlani elektrofilter. Suvi gas, visoke temperature, hladi se u razmenjivau
toplote nakon ega je spreman za ulazak u kontaktni aparat, gde se vri konverzija
sumpordioksida u sumpotrioksid u prisustvu vanadijumpentoksida kao katalizatora.
2SO2+O22SO3+190 KJ
Trea faza Sumportrioksid koji izlazi iz kontaktnog aparata prvo se hladi,
a nakon toga odlazi u apsorpcione tornjeve, gde se apsorbuje vodom, pri emu
nastaje H2SO4.
SO3+H2O H2SO4
Ovako nastala sumporna kiselina zove se koncetrovana ili kontaktna. Ona
sadri 92,5% H2SO4 i 7,5% H2O , zbog ega se ovaj rastvor ubraja u koncetrovane.
Ovim postupkom moe se dobiti i oleum (pirosumporna kiselina). Oleum je rastvor
anhidrida sumporne kiseline (SO3) u sumpornoj kiselini.

Pe za spaljivanje sumpora

Pe u kipuem sloju

Kontaktni aparat

Nitrozni postupak
Nitrozni postupak proizvodnje sumporne kiseline podrazumeva korienje
oksida azota za oksidaciju sumpordioksida.
SO2+NO2SO3+NO
SO3+H2OH2SO4
NO+0,5O2NO2
Ove jednaine opisuju procese koji se odvijaju u gasnoj fazi. Kako su
pokazala istraivanja, vei deo SO2 oksiduje se u tenoj fazi. Pre svega, okside
apsorbuje sumporna kiselina, pri emu se dobija nitrosumporna kiselina:
2H2SO4+NO+NO22O=NOSO2OH+H2O
a zatim se vri njena denitracija, pri emu nastaje sumporna i azotasta kiselina.
O=NOSO2OH+H2OH2SO4+HNO2
Sumpordioksid koji se nalazi u gasu u pei reaguje sa vodom i obrazuje
sumporastu kiselinu:
SO2+H2OH2SO3
koju zatim oksiduje nastala azotasta kiselina, pri emu se dobija
sumporna kiselina, koncentracije 75%:
H2SO3+2HNO2H2SO4+2NO+H2O

Rizik ugroavanja radne i ivotne sredine

Ve na samom poetku procesa prilikom drobljenja i mlevenja pirita,
javlja se praina koja sadri slobodan SiO2. Pri prenju pirita oslobaa se
velika koliina toplote, usled ega se poveava temperatura vazduha i
toplotnog zraenja u neposrednoj radnoj sredini. Da bi se izbegle ove
negativne posledice, potrebno je obezbediti dobar sistem ventilacije.
Od gasova javljaju se SO2, SO3, pare sumporaste i sumporne kiseline,
oksidi azota i oksidi metala (koji se nalaze kao primese u piritu).
Koncetracija SO2 koja e se emitovati u atmosferu zavisie od
efikasnosti konverzije SO2 u SO3. Efikasnija konverzija obezbeuje manju
emisiju SO2. Ukoliko SO2 dospe u atmosferu pod dejstvom odreenih reakcija,
koje se u njoj deavaju, nastaje H2SO4 kao jedan od osnovnih elemenata
"kiselih kia".
Da bi se smanjila emisija SO2 u vazduhu, ukoliko on ini 0,2-21,3%
mase otpadnih gasova, primenjuje se dodatni tretman za njegovo otklanjanje i
to: amonijana metoda i neutralizacija. Na taj nain se mogu dobiti sekundarne
sirovine koje mogu sluiti za proizvodnju vetakih ubriva.

Prostorija u kojoj je smetena piritna pe za sagorevanje pirita, mora biti

prostrana i dobro provetrena. Zgrada mora biti najmanje dva puta via od piritne pei, sa
krovom bez tavanice, sa pogodnim razmetajem otvora i prozora, radi razreivanja tetnih
gasova i velike toplote iz prostorije gde je pe. Zidovi, pod, vrata, stepenice, platforme i
prozori moraju biti izraeni od nesagorivog materijala.
Odeljenje za ispiranje gasova i taloenje, kao i prostorija za kontaktne aparate,
moraju biti prostrani, dobro provetravani, a krov, pod, zidovi, vrata i prozori moraju biti
izgraeni od nesagorivog materijala. Radnici koji ulaze u komore za ienje gasova od
praine, moraju biti osigurani protiv opasnosti od elektrine struje i imati zatitna odela,
gumene rukavice i gas maske. Pre ienja praine mora se prekinuti tok elektrine struje.
Radnicima treba staviti na raspolaganje gas-maske, kao i jednu dobro
provetrivu kabinu (sobu) za povremen odmor.
Licima zaposlenim u odeljenju za ipiranje gasova i taloenje, treba staviti na
raspolaganje potpunu zatitu, i to: zatitno radno odelo, gumene izme, gumene rukavice,
kao i zatitne naoare.
Radnicima koji ulaze u neki ureaj u kontaktnom odeljenju radi ienja ili
opravke, moraju se staviti na raspolaganje zatitne gas-maske. Radnicima koji vre
opravke rezervoara za sumpornu kiselinu, moraju se staviti na raspolaganje gumene
rukavice, izme i odelo od gumiranog platna.
Za izlaz zaostalih gasova i kiselih para iz aparature mora postojati kamin
(odak) od odgovarajueg otpornog materijala, visok najmanje 25 m.
Na onim radnim mestima gde se kiseline stalno i u velikim koliinama razlivaju,
pod mora biti obloen olovnim limom, ili kiselostalnim ploama. Za skupljanje i odvoenje
razlivenih kiselina sa poda moraju se predvideti kanali sa prijemnim rupama.

Proizvodnja plavog kamena

Plavi kamen (CuSO45H2O) nastaje rastvaranjem bakra u sumpornoj
kiselini (u prisustvu O2), a zatim kristalizacijom s vodom.
Odeljenje granulacije bakra mora imati dobru prirodnu ili vetaku
ventilaciju. Radnicima se moraju staviti na raspolaganje zatitne kecelje, kone
rukavice i gumene izme, a voe odeljenja moraju imati azbestne rukavice i
kecelje.
Kace u kojima se vri kristalizacija plavog kamena moraju biti vrsto
graene, da usled tereta ne doe do raskida i razlivanje sulfata bakra u
rastvoru.
Zabranjen je hod zaposlenih lica po rubovima otpornih kaca bez
zatitnih propisnih dasaka ili mostova za prolaz.
Bazeni za skupljanje vrueg rastvora plavog kamena moraju biti
dobro osigurani, da bi se spreilo upadanje zaposlenih lica.
Ukoliko se para kiseline kondenzuje po zidovima sa unutranje
strane krova zgrade, treba preduzeti potrebne mere da kapljice kondenzata ne
ozlede zaposlena lica. U tu svrhu mora se kondenzat sa tavanice sprati vodom
ili hladnim rastvorom sode, ili ako ima mogunosti, treba izgraditi zatitne
oluie i slivnike za sabiranje i odvoenje kondenzata.

Tehnoloki proces prizvodnje fosforne kiseline

Osnovne osobine fosforne kiseline
Fosforna kiselina je bistra sirupasta tenost koja se lako prevodi u staklastu
masu. Grejanjem na 150oC postaje bezvodna, iznad 200oC prelazi u pirofosfornu, a
iznad 300oC u metafosfornu kiselinu. Vrua fosforna kiselina nagriza porcelan i granit.
uva se u posudama od nerajueg elika. MDK u radnoj sredini je 1 mg/m3.
Koristi se kao sirovina u drugim tehnolokim procesima, kao na primer u
proizvodnji vetakih ubriva, sapuna i deterdenata, namirnica, farmaceutskih
proizvoda, elatina, zatiti metalnih prevlaka, rafinaciji eera, preiavanju vode,
vezivno je sredstvao za keramiku, katalizator je za proizvodnju etanola i dr.
Sirovine za dobijanje fosforne kiseline
Sirovine iz kojih se dobija fosforna kiselina su prirodni minerali koji imaju
visok sadraj fosfora. To su, pre svega, apatiti (Ca10(PO4)6(F, Cl, OH)2) i fosforit
(Ca3(PO4)2 sa primesama SiO2 i CaCO3), odnosno stene koje sadre minerale fosfora.
Hemijske analize minerala su pokazale da se u stenama koje sadre fosfor nalaze
radioaktivni elementi kao uran i radijum, koji se zato uvek pojavljuje u fosfatnim
ubrivima u veim ili manjim koliinama.
Dobijanje fosforne kiseline
Fosforna kiselina se moe dobiti na dva naina: mokrim i termalnim
postupkom. Mokrim postupkom se dobijaju fosfatna ubriva, a termalnim ista
fosforna kiselina koja se koristi u farmaceutskoj industriji, industriji hrane i napitaka,
kao i industriji deterdenata.

Proizvodnja fosforne kiseline mokrim postupkom zasniva se na reakciji

prirodnih fosfatnih minerala sa kiselinama, najee sumpornom, pri emu nastaje
ostatak nazvan fosfogips, koji se sastoji iz gipsa i nerazloenih komponenti
prirodnih fosfata:
Ca10(PO4)6F2+10H2SO46H3PO4+10CaSO4+2HF+Q
Praktino, za razlaganje fosfata koristi se smesa sumporne i fosforne
kiseline:
Ca10(PO4)6F2+10H2SO4+nH3PO4+nH2O(n+3)H3PO4+10CaSO4mH2O+2HF+Q
U zavisnosti od temperature i koncentracije P2O5 u tenoj fazi nastaje
dihidrat CaSO42H2O, semihidrat CaSO41/2H2O ili anhidrat CaSO4.
Novije tehnologije u svetu nakon odvajanja gipsa od rastvora odmah
proizvode kalcijumsulfat semihidrat (CaSO41/2H2O), gips za graevinske potrebe,
ime se izbegava bacanje ogromnih koliina gipsa na deponije, pod uslovom da ne
sadri radioaktivne elemente.

ema proizvodnje fosforne kiseline mokrim postupkom

Termalni postupak proizvodnje fosforne kiseline polazi od utog

elementarnog fosfora, vazduha i vode. Fosfor se oksiduje, a potom se dobijeni
P2O5 rastvara u vodi pri emu se dobija fosforna kiselina. Sagorevanje tenog
utog fosfora se odvija u prisustvu vazduha na temperaturi od 1650 do 2760oC,
pri emu nastaje fosforpentoksid:
2P2+5O22P2O5
Fosforpentoksid, dalje, reaguje sa vodom. Prvo nastaje metafosforna
kiselina:
P2O5+H2O2HPO3
koja pri hlaenju i gubitkom vode hidratie u fosfornu kiselinu. Gasna faza u
kojoj se nalazi P2O5 se ispira od anhidrida fosforne kiseline prskanjem
rastvorom razblaene kiseline. Nakon ekstrakcije, ta se faza mora preistiti od
aerosola kiseline, pre nego to se ispusti u atmosferu. U ovom procesu jedina
zagaujua materija je aerosol i ako se on eliminie sistem za proizvodnju je
bezbedan.

ema proizvodnje fosforne kiseline termalnim postupkom

Rizik ugroavanja radne i ivotne sredine. Osnovne zagaujue materije

tokom mokrog postupka proizvodnje fosforne kiseline su gasoviti fluoridi (HF i SiF4).
Oni nastaju iz prirodne sirovine koja obino sadri 3,5 do 4% fluora u steni. U principu
fluor iz stene se raspodeljuje izmeu kiseline, gipsnog taloga i emitovanih gasova.
Meutim, poto je u fosfatima uvek prisutan silicijumdioksid, on reaguje sa HF, prema
sledeoj reakciji:
SiO2+4HFSiF4+2H2O
SiF4+2HFH2SiF6
Nastala silikofluorovodonina kiselina predstavlja osnovnu sirovinu za
dobijanje mnogih jedinjenja na bazi fluora.
Silikofluorovodonina kiselina se dobija i apsorpcijom izdvojenih para i
gasova, po sledeoj hemijskoj reakciji:
3SiF4+2H2O2H2SiF6+SiO2
Emitovani gasovi tokom reakcije sumporne kiseline i fosfatnog minerala,
obino su zagrejani i sadre pare kiselina, CO2, fluoride i prainu. Primenom
odgovarajuih talonika, mokrih skrubera i ciklona otpadni gasovi se preiavaju i
tek nakon toga isputaju u atmosferu.
Eliminacija fluorida iz kiseline je sloen postupak, jer se fluor ne moe
odstraniti klasinim postupkom reakcije izmeu kalcijuma i fluora pri emu nastaje
nerastvorni fluorid (CaF2). S druge strane i otpadna voda iz talonika za gips takoe
sadri fluor, ali se ovaj zato moe taloiti uz primenu kalcijumovih jedinjenja, kao
negaeni ili gaeni kre.
Osim fluora u otpadnim vodama nalazi se, najee, i fosforna kiselina.

Tehnoloki proces prizvodnje NaOH, Cl2, H2 i HCl

Osnovne osobine
Natrijumhidroksid, tzv. kaustina soda, je u obliku belih kristalnih pahuljica;
otrovan je pri oralnom unoenju i udisanju; deluje nagrizajue na sve vrste tkiva.
Primenjuje se u proizvodnji sapuna, celuloze i papira, vetake svile, gume,
naftnopreraivakoj industriji, galvanizaciji i drugim tehnolokim procesima.
Hlor je uto-zeleni gas otrog neprijatnog mirisa, otrovan i nadraujui.
Upotrebljava se za dobijanje niza neorganskih (hlorovodonine kiseline, hlorida
metala, hlornog krea, hipohlorita, hlorata, perhlorata i dr.) i razliitih hlororganskih
jedinjenja (boja, plastinih masa, sintetikog kauuka, insekticida, lekova i dr.).
Vodonik je gas bez boje i mirisa, veoma zapaljiv. Koristi se kao sirovina za
dobijanje amonijaka, hlorovodonine kiseline, metanola, hidrida, hidrogenovanje ulja,
kao raketno gorivo, kao regulator polimerizacije i dr.
Hlorovodonina kiselina (sona kiselina) ukoliko sadri iznad 25%
hlorovodonika u vodi pripada grupi nagrizajuih kiselina, a ukoliko je sadraj 10-25%
je nadraujua. Nala je primenu u proizvodnji neorganskih soli (cinka, barijuma i dr.),
obojenoj metalurgiji, proizvodnji plastike, gume, farmaceutskoj industriji i dr.

Dobijanje
Natrijumhidroksid se moe dobiti krenim postupkom (kaustifikacija):
Na2CO3+Ca(OH)22NaOH+CaCO3
feritnim postupkom:
Na2CO3+Fe2O3Na2OFe2O3+CO2
Na2OFe2O3+H2O2NaOH+ Fe2O3
i elektrolizom NaCl.
Hlor se u industriji dobija elektrolizom NaCl, a u laboratorijskim uslovima
dejstvom HCl na KMnO4 ili MnO2.
Vodonik se za industrijske svrhe dobija iz vode, koksa ili ugljovodonika i
elektrolizom NaCl.
Hlorovodonina kiselina se dobija sntezom hlora i vodonika koji su dobijeni
pri elektrolizi rastvora kuhinjske soli, razlaganju kuhinjske soli u 92-93% H2SO4, kao i
hlorovanjem organskih jedinjenja.

Za elektrohemijske metode dobijanja

natrijumhidroksida, hlora i vodonika koristi se
rastvor kuhinjske soli, koji se podvrgava
elektrolizi. Kuhinjska so se u prirodi nalazi u
vidu podzemnih naslaga kamenih soli, u
vodama jezera i mora i u vidu prirodnih resursa
ili rastvora.
Elektroliza rastvora natrijumhlorida
se moe vriti u elijama sa filtracionom
dijafragrom i gvozdenom katodom, u elijama
sa ivinom katodom i eliji sa membranom.
Za sve procese karakteristino je da
se rastvor natrijumhlorida elektrolizom razlae
do elementarnog hlora:
2NaCl+2H2OCl2+H2+2NaOH
U sva tri navedena procesa hlor se
dobija na anodi, dok se natrijumhidroksid i
vodonik proizvode neposredno ili posredno na
katodi.
elija sa filtracionom dijafragmom

elija sa ivinom katodom

Postoje tri postupka dobijanja hlorovodonine kiseline:

sulfatni,
sintezom iz elemenata i
hlorovanjem organskih jedinjenja.
Sulfatni postupak, sastoji se u razlaganju kuhinjske soli u 92-93%
H2SO4, po reakciji:
2NaCl+ H2SO4Na2SO4+2HCl
Sinteza hlorovodonine kiseline iz hlora i vodonika koji su dobijeni
pri elektrolizi rastvora kuhinjske soli se odvija po sledeioj reakciji:
Cl2+H22HCl+Q
Hlorovanje organskih jedinjenja, moemo prikazati reakcijom
hlorovanja benzola:
C6H6+Cl2C6H5Cl+HCl

ema proizvodnje hlorovodonine kiseline

Rizik ugroavanja radne i ivotne sredine.

Karakteristine zagaujue materije ovog tehnolokog procesa koje se
emituju u vidu gasova su hlor, vodonik, ugljenmonoksid, ugljendioksid i pare ive.
Ugljendioksid nastaje tokom raspadanja karbonata, koji se nalaze u malim
koliinama u sirovom natrijumhloridu, pri elektrolizi. Ugljenmonoksid se izdvaja
zajedno sa vodonikom, ali u malim koliinama. Prisutan hlor u otpadnim gasovima
odstranjuje se primenom vlanih skrubera sa alkalnim rastvorima.
Zagaujue materije koje se mogu nai u otpadnim vodama ovog
tehnolokog procesa su rastvorna jedinjenja ive. Eventualno zagaenje ovim
jedinjenjima moe se minimizirati hemijskim putem, taloenjem ive.
Pri dobijanju hlorovodonine kiseline od zagaujuih materija, u prvom
redu, se emituje gasoviti hlorovodonik, ije su koncentracije u granicama od 0,1 do
1,5 kg/t proizvoda, u zavisnosti od toga da li se ili ne primenjuju skruberski ureaji
za izdvajanje hlorovodonika [54].
Posebnu opasnost predstavlja korozivno dejstvo hlorovodonine kiseline
na kou i sluzokou, kao i stvaranje vodonika kada doe u dodir sa pojedinim
metalima i hidroksidima metala. Pored toga, ona je i toksina. Zbog toga posebnu
panju treba posvetiti akcidentnim situacijama isticanja.

Sva odeljenja hlorne fabrike moraju biti dovoljno prostrana, ista,

svetla i dobro provetravana.
Ureaj za elektrolizu soli, elije i motori moraju biti uvek u
ispravnom stanju, a motori jo i kapsulirani, zbog opasnosti od eksplozije
vodonika. Zabranjeno je puenje u ovom prostoru. Aparati i cevi za hlor
moraju biti graeni od materijala koji hlor ne nagriza (keramika, staklo, guma,
kriljac, beton pokriven smolastom masom).
Za zatitu zdravlja, utedu odela i obue, sve instalacije, kao i sama
radna prostorija moraju uvek biti besprekorno isti. Obavezno je pranje i
ienje poda pri svakom ienju aparata usled prosipanja najmanje koliine
rastvorene luine ili rastvora soli. Po zavretku rada svake smene pod celog
odeljenja mora se briljivo oprati. Mora se voditi rauna o temperaturi u
prostorijama, da ne doe do kristalizacije koncentrisanog rastvora soli (kuh.
soli) to bi moglo onemoguiti normalan rad.
U pogonu elektrolize, kao i u odeljenju za uparavanje kaustine
sode, pored redovnog sanitetskog materijala potrebno je imati: mast protiv
opekotina, mnogo iste vode, mast za oi (3% mast ungventum borici), za
sluaj prskanja luine ili kaustine sode u oi.

Radnici koji rade u komori na izgrtanju hlornog krea, moraju imati

nepropustljivo zatitno odelo protiv hlora, platno za zatitu ruku, gumene izme,
cevke, maske sa dovodom sveeg vazduha u koje se duva ist sve vazduh za
disanje. Rad u ovim komorama treba koliko god je mogue mehanizovati.
Pri stupanju na rad u elektrolizi, sva lica se moraju podvri lekarskom
pregledu i samo potpuno zrdava primaju na rad.
Sva lica koja ovde rade moraju biti pod lekarskim nadzorom i u sluaju
potrebe imaju se odrediti neki drugi, manje kodljiv posao, za izvesno vreme.
Svim licima iz predhodnog stava mora preduzee nabaviti zatitna
radna odela i obuu za rad.
Mere zatie pri proizvodnji sone kiseline
Sudovi za prenoenje i kondenzaciju gasova hlorovodonine kiseline
(sone kiseline) moraju biti od kamenaste mase ili keramike i moraju biti
nepropustljivi za gasove. Mogu se upotrebiti gvozdeni sudovi obloeni tvrdom
gumom, masom od vetake smole ili slinim matrijalom otpornim prema
nagrizajuim materijama.
Nekondenzovani kiseli gasovi moraju se ispustiti kroz visok dimnjak
(najmanje 20 m) u vazduh, ili se pre isputanja u vazduh imaju neutralisati.

Mere zatie pri proizvodnji kaustine sode

Prostori i zidovi prostorija u kojim se razlivaju i spravljaju rastvori,
moraju biti izraeni i premazani materijom otpornom prema nagrizajuem
dejstvu baze i kiseline.
Svi uposleni radnici duni su za vreme rada da se zatite propisnim
linim zatitnim sredstvima.
U radionicama kaustine sode mora se odravati najvea istoa i
red. Svako mesto koje proputa na aparatima ili ureajima mora se smesta
opraviti. Dok se takvo mesto ne opravi, mora se podmetnuti kakav su da
luina, koja kaplje, ne poprska radnika.
Pri uzimanju proba iz aparata, a naroito iz aparata pod pritiskom,
slavine se moraju otvarati oprezno i postepeno, a sudovi za prijem moraju biti
potpuno suvi (bez vode).
U svim prostorijama mora se postaviti na vidnom i pristupanom
mestu jedna boca sa 1% rastvorom sone kiseline sa sunerom za pranje ruku
i tela ozleenih kaustinom sodom, kao prva pomo. Za prenoenje tee
povreenih moraju se postaviti u radionici nosila. Za odravanje inventara
materijala za prvu pomo ima se zaduiti jedno lice.

Tehnoloki proces prizvodnje amonijaka

Osnovne osobine amonijaka
Amonijak je bezbojni gas, otrog karakteristinog mirisa, male gustine
(gotovo dva puta laki od vazduha). Hlaenjem prelazi u tenost, dobro se rastvara u
vodi, lako stupa u reakcije dajui amonijumove soli i druga jedinjenja. Slui za sintezu
mnogih jedinjenja, posebno azotne kiseline, natrijumkarbonata, cijanovodonine
kiseline i mnogih organskih jedinjenja (amini, amidi i dr.).
Dobijanje amonijaka
U prirodi nastaje razlaganjem organskih supstanci koje sadre azot, obino
delovanjem mikroorganizama (amonijano vrenje).
Sintetiki amonijak se dobija reakcijom izmeu azota i vodonika, na
povienoj temperaturi i pod visokim pritiskom, uz primenu katalizatora (Pt, Fe), tzv.
Haber-Boov postupak. Deo amonijaka sabija se pod pritiskom i prevodi u teni
amonijak, a deo u koncentrovani vodeni rastvor.
Sam tehnoloki proces sastoji se od:
desulfurizacije prirodnog gasa,
katalitike redukcije na katalizatoru od nikla u prisustvu pare,
odstranjivanja CO i CO2,
sinteze amonijaka.
N2+3H22NH3+92 kJ

Rizik ugroavanja radne i ivotne sredine. irenje zagaujuih

materija tokom proizvodnje amonijaka je najvee tokom desulforizacije, tokom
regeneracije aktivnog uglja, zatim tokom regeneracije katalizatora i tokom
regeneracije MEA. U emitovanim gasovima se nalaze ugljenmonoksid,
ugljendioksid, tragovi vodoniksulfida, sumpordioksida, neto ugljovodonika,
para metanola, para monoetanolamina i naravno amonijak.
Osnovni ureaji za odstranjivanje zagaujuih supstanci su skruberi
sa adsorbentima za H2S, a to su aktivni ugalj i ZnO, zatim skruberi za
adsorpciju CO2 sa MEA. Kondenzacijom se sakuplja metanol iz faze u kojoj se
eliminie CO.
Pri ovom tehnolokom procesu moe da nastupi trovanje
amonijakom, koje je obino akutno.
Tokom sinteze amonijaka, znatne koliine amonijaka mogu da
isteknu. Da bi se spreilo isticanje amonijaka, kontejneri treba da budu
nainjeni od materijala koji izdravaju visoke pritiske i ne podleu koroziji.

Tehnoloki proces prizvodnje vetakih ubriva

Vetaka ubriva su proizvodi hemijske industrije koja sadre jedinjenja
makroelemenata (fosfora, azota, kalijuma i u nekim sluajevima kalcijuma) i
mikroelemenata u obliku pogodnom da ih biljke apsorbuju. Mogu se podeliti na prosta i
sloena. Prosta obuhvataju fosforna, azotna, kalijumova i ree kalcijumova, a sloena
meana i kompleksna.
Fosforna ubriva se proizvode iz prirodnih fosfata: fosforita (Ca3(PO4)2 sa
primesama SiO2 i CaCO3) i apatita (Ca10(PO4)6(F, Cl, OH)2).
Normalni superfosfat se dobija dejstvom sumporne kiseline na mineral
fluoroapatit Ca3(PO4)2CaF2, prema sledeoj hemijskoj reakciji:
Ca10(PO4)6F2+7H2SO43Ca(H2PO4)2+7CaSO4+2HF+699 kJ
Proizvodnja trisuperfosfata sastoji se u razlaganju sirovog fosfata fosfornom
kiselinom, koja sadri 50-55% P2O5, prema sledeoj hemijskoj reakciji:
Ca10(PO4)6F2+14H3PO410Ca(H2PO4)2+2HF+132 kJ
Dobijeni prakasti trisuperfosfat moe se podvrgnuti granulisanju i suenju,
kako bi se dobio konaan proizvod, a esto se kao prah koristi za proizvodnju
visokokoncentrovanih meanih ubriva.
Iz reaktora se fluorni gasovi ventilacionim sistemom odvode do kaskadnih
apsorbera. U njima se, u suprotnom smeru, raspruje voda, koja apsorbuje ove gasove
pri emu nastaje silikofluorovodonina kiselina, koja moe da se iskoristiti za
proizvodnju natrijumsilikofluorida (insekticid i defoliant) ili za fluorizaciju vode za pie :
3SiF4+2H2O2H2SiF6+SiO2

Azotna ubriva se proizvode preko sinteze amonijaka, njegove oksidacije do

azotnih oksida, dobijanja azotne kiseline i njene neutralizacije amonijakom
(amonijumnitrat, AN) i krenjakom (kreni amonijumnitrat, KAN).
Proizvodnja amonijumnitrata bazirana je na reakciji neutralizacije
amonijaka, najmanje 45%, azotnom kiselinom:
NH3+HNO3NH4NO3+148,6 kJ

Amonijane svere

Kao rezultat neutralizacije dobija se rastvor amonijumnitrata, koji je potrebno

koncentrovati isparavanjem, kako bi se dobio vrst proizvod. Poto se radi o
egzotermnoj reakciji, izdvojena toplota se moe iskoristiti u tu svrhu. To se postie tzv.
ITN aparatom.
Nakon koncentrovanja rastop amonijumnitrata se odvodi na granulaciju u
granulacioni toranj.

ITN aparat

Granulacioni toranj

Amonijumnitrat se topi na 169,6oC. To je zapaljiva i eksplozivna materija, koja

eksplodira pomou inicijalnog paljenja. Poto je amonijumnitrat stabilan na udar i
trenje njime se moe rukovati sigurno, ipak pod odreenim uslovima amonijumnitrat
moe da eksplodira. Kada se amonijumnitrat zagreje iznad 170oC, razlae se prema
sledeoj jednaini:
NH4NO3NO2+2H2O+32,02 kJ
Na temperaturi iznad 260oC, naroito u zatvorenom prostoru, razlaganje
moe da izazove eksploziju prema sledeoj hemijskoj jednaini:
2NH4NO32N2+O2+4H2O+232,7 kJ
Amonijumnitrat moe, takoe, disosovati na gasoviti amonijak i azotnu
kiselinu, endotermne reakcije koje spreavaju poveanje temperature:
NH4NO3NH3+HNO3-174,5 kJ
NH4NO3HNO3+NH3-174,68 kJ
Ako se amonijak, azotna kiselina, voda i obrazovani azotni oksidi brzo
odstrane iz razlagajueg amonijumnitrata nee doi do poveanja temperature,
odnosno eksplozije.
Meutim, oslobaanjem gasovitog amonijaka u zatvorenom prostoru, ako
njegova koncentracija dostigne 16-26% sa vazduhom ini eksplozivnu smeu.

Amonijumnitrat je fizioloki kiselo ubrivo, pa da bi se upotrebio na

kiselim zemljitima potrebno je izvriti njegovu kalcinaciju. To se najbolje postie
krenjakom, ime se dobija kreni amonijumnitrat - KAN. Najbolje fizike osobine
ima KAN sa sadrajem 60% NH4NO3 i 40% CaCO3.
Karbamid (urea) se dobija sintetiki iz amonijaka i ugljendioksida, po
sledeoj hemijskoj reakciji:
2NH3+CO2(NH2)2CO+H2O
Od azotnih ubriva vano je istai i amonijanu vodu, koja se dobija
apsorpcijom amonijaka demineralizovanom vodom, i amonijumsulfat koji se dobija
neutralizacijom sumporne kiseline amonijakom.
Kalijumova ubriva su minerali (silvin KCl, karnalit KClMgCl6H2O, kainit
KClMgSO43H2O i dr.) koji se esto nalaze u blizini rudnika kuhinjske soli, a dobijaju
se i iz otpadnih voda pri dobijanju NaCl iz rastvora.
Meana ubriva proizvode se meanjem jednokomponentnih, a
kompleksna zajednikom proizvodnjom ili tretiranjem jednokomponentnim
reaktivima koji sadre druge komponente (npr. sirovih fosfata azotnom kiselinom,
superfosfata tenim amonijakom i sl.).
Tehnoloki proces proizvodnje meanih ubriva sastoji se u prosejavanju
sirovina, odmeravanju i njihovom meanju u odreenom odnosu, homogenizaciji,
granulisanju u rotacionom granulatoru, koji se vlai vodom i vodenom parom,
suenju vlanih granula, hlaenju i pakovanju gotovih proizvoda.
Najee se sloena ubriva oznaavaju slovima NPK (azot, fosfor,
kalijum) i brojevima koji oznaavaju sadraj u % (N, P2O5 i K).

Rizik ugroavanja radne i ivotne sredine. Osnovne zagaujue supstance

prilikom proizvodnje fosfatnih ubriva su praina, HF i SiF4. Primenom skrubera
sadraj fluorida se smanjuje na svega 1% od prvobitnog sadraja. Fluor se rastvara u
vodi i u reakciji sa kalcijumom daje nerastvorni i bezopasni CaF2.
Stene koje imaju visok sadraj fosfora mogu da sadre i teke metale, kao
olovo i ivu, a pored toga su i blago radioaktivne jer u prirodi uran ima izrazit afinitet
prema fosfatima. Iz tih razloga sam proizvod moe da bude radioaktivan jer se sav uran
zadrava u superfosfatima.
Kod proizvodnje amonijumnitrata emituju se estice (fosfati, krenjak, kreni
amonijumnitrat), zatim gasovi kao to su oksidi azota, amonijak, fluor.
Amonijak u otpadnom gasu moe da se pojavi prilikom skladitenja
amonijaka, u izlaznim gasovima sa ventilatora, u gasovima koji izlaze sa granulacionih
tornjeva krenog amonitrata i ureje ili otpadnim gasovima koji se isputaju iz uparivaa
pri proizvodnji karbamida.
Znaajna koliina vrstih estica se emituje iz granulatora, granulacionih
tornjeva, transportnih sistema, uparivaa i dr.
Tehnoloki proces proizvodnje meanih ubriva praktino ne predstavlja
izvor zagaujuih materija. Otpadni gasovi nastaju jedino pri sagorevanju prirodnog
gasa, koji slui pri suenju vlanih granula, a ne sadre nita drugo osim
ugljendioksida i vodene pare.
Kod proizvodnje kompleksnih ubriva u izlaznim gasovima moe da se pojavi
neto slobodnog amonijaka. Ovo se, osim u akcidentnim situacijama, praktino ne
deava jer se gasovi koji ga sadre, pre isputanja u atmosferu, peru fosfornom
kiselinom. Neznatne su i koliine para H2SiF6 koje se oslobaaju iz uparene fosforne
kiseline, koje se mogu pojaviti u izlaznim gasovima.

Pri radu na mlevenju fosfata, mlinovi moraju biti osigurani protiv

prodiranja praine u prostor radionice. Radnicima na ovom poslu moraju se
staviti na raspolaganje potrebna lina zatitna sredstva.
Radnicima zaposlenim na istovaru i utovaru sirovog fosfata,
superfostata (gotovog za otpremu), treba staviti na raspolaganje zatitne
naoare, u sluaju potrebe snabdeti ih jo i respiratorima propiv praine.
U prostoriji gde je smeten reaktor mora biti osigurano efikasno
provetravanje i izvlaenje kodljivih gasova izvan radionice.
Prilikom ispranjivanja superfosfata u komorama radnici se moraju
snabdeti zatitnim odelom, rukavicama i drvenom obuom, protiv opekotina i
protiv dejstva sumporne kiseline.

Tehnoloki proces proizvodnje natrijumtripolifosfata.

Natrijumtripolifosfat se dobija po specijalnom postupku na visokoj
temperaturi iz smee mononatrijum i dinatrijum ortofosfata prema hemijskoj jednaini:
NaH2PO4+2Na2HPO4Na5P3O10+2H2O
Prvenstveno se upotrebljava u industriji za proizvodnju sredstava za pranje i
ienje, zatim za omekavanje vode i u keramikoj industriji.

Na-O-P-O-P-O-P-O-Na
Na Na Na
Tehnoloki proces proizvodnje natrijumtripolifosfata sastoji se iz dve
tehnoloke faze:
1. vlana faza tehnolokog procesa i
2. suva faza tehnolokog procesa.

Cilj vlane faze tehnolokog procesa proizvodnje

natrijumtripolifosfata jeste preiavanje fosforne kiseline od prisutnih
neistoa i dobijanje koncentrovanog ortofosfornog rastvora.
Neistoe fosforne kiseline se mogu podeliti:
1. Neistoe suspendovane u H3PO4
- gips (CaSO42H2O);
- fosfati gvoa;
- aluminijumtrioksid;
- organske materije.
2. Neistoe rastvorene u H3PO4
- H2SO4 (slobodna-nevezana);
- H2SiF6 i HF nevezana;
- sulfati kalcijuma (rastvorni sulfati);
- elementi: Fe, Al, As, Mn, Cu, Cr, Pb, Ni, itd.

Vlana faza obuhvata sledee tehnoloke operacije:

1. operacije preiavanja fosforne kiseline
desaturacija - bistrenje fosforne kiseline;
deflourizacija - preiavanje fosforne kiseline od fluora;
filtracija - preiavanje fosforne kiseline od vrstih primesa;
dekolorizacija - preiavanje fosforne kiseline od organskih materija;
ekstrakcija - preiavanje fosforne kiseline od rastvornih primesa;
pranje - preiavanje fosforne kiseline od rastvornih primesa;
reekstrakcija - preiavanje fosforne kiseline od tributilfosfata.
2. operacije pripreme ortofosfatnog rastvora
centrifugiranje - preiavanje PMS-a od tributilfosfata;
neutralizacija - dobijanje meavine NaH2PO4 i Na2HPO4;
koncentracija - otparavanje jednog dela vode.
3. pomone operacije
kerozinska ekstrakcija - obrada povratne H3PO4;
regeneracija TBP (sodna i azotna regeneracija).

Suva faza tehnolokog procesa proizvodnje natrijumtripolifosfata

predstavlja proces kalcinacije smee mononatrijum i dinatrijum ortofosfata na
visokoj temperaturi, a obuhvata sledee tehnoloke operacije:
atomizacija - otparavanje celokupne vode iz mono i di soli;
kalcinacija - termika transformacija;
hlaenje finalnog proizvoda;
transport finalnog proizvoda;
kondicioniranje finalnog proizvoda, prosejavanje;
mlevenje finalnog proizvoda, usitnjavanje;
skladiranje finalnog proizvoda;
pakovanje finalnog proizvoda.

Rizik ugroavanja radne i ivotne sredine. U suvom delu procesa

proizvodnje STPP-a nastaje praina, odnosno ortofosfatni prah koji tetno utie na
zdravlje radnika. estice praine izvesno vreme lebde u vazduhu, postepeno se
taloe po zidovima raznih prostorija, na mainama, odei radnika, a usled strujanja
vazduha mogu se nai u vazduhu radne sredine.
U cilju obezbeenja tehnolokih i higijensko-tehnikih uslova neophodno
je izvriti otpraivanje. Ono se najee vri razliitim optim ili centralnim, kao i
lokalnim sistemima, koji sadre neke od ureaja za preiavanje, kao to su
cikloni, filtri i vlani kolektori.
Uporeujui izmerene vrednost emisije (prakaste materije, amonijak i
fluor) sa graninim vrednostima emisije, moe se zakljuiti da pogon za proizvodnju
tripolifosfata svojom emisijom zagaujuih materija (prakaste materije i fluor)
dovodi do prekoraenja graninih vrednosti emisije prakastih materija i fluora.
to se emisije tie, postojea tehnologija za proizvodnju STPP-a i kolona
za pranje gasova ne moe zadovoljiti stepenom preiavanja gasova (mala
efikasnost) postojee zakonske propise. Zbog toga je potrebno razmiljati o
poboljanju efikasnosti postojeeg sistema za pranje gasova ili ga zameniti nekim
efikasnijim.
Otpadne vode tehnolokog procesa proizvodnje natrijumtripolifosfata
potiu od pranja maina i od sanitarnih ureaja. Kvalitet otpadnih voda zadovoljava
odredbe propisa u pogledu sadraja parametra zagaenja.

Karakteristini sporedni proizvod ovog tehnolokog procesa je

fosfogips koji nastaje pri preiavanju fosforne kiseline i centrifugiranju.
PredstavIja zagaujuu materiju jer sadri toksine komponente kao to su
fluoridi, uran i potomci radioaktivnog raspada urana (od kojih su
najznaajniji 226Ra, 222Rn i 210Po). Iako postoji mogunost njegove
reciklae, najee zavrava, kao otpadna materija, na deponiji.
Fosfogips ne pripada kategoriji opasnih otpada (radioaktivnih) koji
bi morali da budu pod strogi nadzor, ali, usled prisustva odreenih (manje
ili vie prisutnih) radionuklida neophodno ih je pre svega evidentirati, a
zatim u sluaju upotrebe, ili eliminisati ili minimizirati na zakonom odreden
nivo. Tek u tom sluaju moe se govoriti o fosfogipsu kao o materijalu koji
se moe upotrebiti.
Poto je tehnolokim postupkom ve predvien kao otpad,
dosadanja iskustva u naoj zemlji pokazala su samo naine njegovog
deponovanja. Poto se radi o ogromnoj koliini fosfogipsa (u milionima
tona), njegov uticaj na ivotnu sredinu vie nije zanemarljiv, a usled rasta
deponija i pribliavanja urbanim celinama, postaje jo izrazitiji.

Tehnoloki proces prizvodnje neorganskih malternih veziva

Mineralnim (neorganskim) malternim vezivima nazivaju se materijali koji su
najee u prakastom stanju i koji pomeani sa vodom daju plastina testa
sposobna da nakon odreenih fiziko-hemijskih procesa otvrdnu i poprime svojstvo
kamena. Mogu se podeliti u dve grupe:
nehidraulina, ovravaju na vazduhu (gips, kre, vodeno staklo i dr.);
hidraulina, ovravaju i na vazduhu i na vodi (hidraulini kre i razne
vrste cementa).

Tehnoloki proces prizvodnje krea

Kre je jedno od najvie upotrebljenih vezivnih sredstava za izradu maltera,
a predstavlja zajedniki naziv za proizvode peenja krenjaka, ivog ili negaenog
krea, CaO, dobijenog sledeom hemijskom reakcijom:
CaCO3CaO+CO2
i gaenog krea, Ca(OH)2, koji se dobija tretiranjem CaO vodom:
CaO+H2OCa(OH)2
Tehnoloki proces proizvodnje ivog krea satoji se iz dobijanja krenjaka u
kamenolomu, njegove pripreme za peenje (usitnjavanje i separacija) i konano
peenja, odnosno kalcinacije, gde na temperaturi od 1200oC, CaCO3 prelazi u CaO i
CO2. na opisani nain naziva se i komadasti ivi kre. Negaeni (ivi) mleven kre se
dobija mlevenjem krea u komadima do utvrene finoe.
Hidratisani kre se dobija gaenjem CaO sa koliinom vode koja priblino
odgovara hemijski potrebnoj vodi. To je prakast materijal sa sadrajem slobodne
vode koja sme da iznosi najvie 5%.
Hidrauliini kre ima osobinu vezivanja pod vodom, a dobija se peenjem
kamena, koji pored kalcijumkarbonata sadri i izvesnu koliinu glinovitih sastojaka.

Rizik ugroavanja radne i ivotne sredine. Jo u kamenolomima prisutna je

opasnost izlaganja dejstvu praine, jer krenjak u svom sastavu sadri 1-10%
silicijumdioksida.
Pri samoj proizvodnji krea emituju se zagaujue materije, od kojih su
najvanije praina i peni gasovi, nastali procesom peenja, tj. kalcinacije. Glavni
izvori emisije vrstih estica su drobilice, mlinovi i pe za kalcinaciju. Od gasova,
znaajni su oksidi azota, ugljenmonoksid i oksidi sumpora.
Emisija polutanata pri proizvodnji krea
estice
(kg/t)

SO2
(kg/t)

NO
(kg/t)

CO
(kg/t)

Rotaciona pe

170,0

1,5

1,0

Ciklon

100,0

1,5

1,0

4,0

Izvor
emisije
Drobilice, transport

Vertikalne pei

Zbog svega navedenog, neophodna je primena sistema za otpraivanje,

ciklona, vreastih filtera i skrubera, a problem otpadnih gasova najbolje je reiti
odravanjem podpritiska u samoj pei.

Tehnoloki proces prizvodnje cementa

Cement je hidraulino mineralno vezivo koje se dobija mlevenjem tzv.
portland cementnog klinkera, vetakog kamenog materijala koji se stvara peenjem
krenjaka i gline.
Materijal koji se dobija iskljuivo od krenjaka i gline (ili laporca
odgovarajueg sastava), uz dodatak malih koliina gipsa ili anhidrita, naziva se
portland cement.
Osnovni sastojci portland cementa su CaO, SiO2, Al2O3 i Fe2O3. Data
jedinjenja u cementu se ne javljaju kao slobodna, ve su ona uvek u vidu razliitih
kompleksa. Pored njih, u sastav cementa ulaze i neki drugi sastojci: Na2O, K2O, SO3 i
MgO. Ovi sastojci su po pravilu tetni, ali ih je teko izbei, poto se oni javljaju u
osnovnim sirovinama koje nikad nisu potpuno iste.

Rizik ugroavanja radne i ivotne sredine. Jo pri vaenju rude evidentne

su opasnosti od tetnog uticaja praine. U kamenolomima i pri radovima sa
cementom izmereni su nivoi praine u intervalu od 26 do 114 mg/m3. Ustanovljene
su, takoe, sledee vrednosti pojedinih procesa i operacija: vaenje gline 41,4
mg/m3, drobljenje i mlevenje sirovina 79,8 mg/m3, prosejvanje 384 mg/m3, mlevenje
klinkera 140 mg/m3, pakovanje cementa 256,6 mg/m3, te punjenje 179 mg/m3.
Sadraj slobodnog silicijumdioksida u praini varira izmeu sirovinskog materijala
(ilovaa moe da sadri estice kvarca, a moe biti dodat i pesak) i klinkera ili
cementa, iz kojeg se eliminie sav slobodni silicijumdioksid.
U pogonima za pripremu sirovina vladaju loi mikroklimatski uslovi
izazvani kontinualnom dopremom velikih koliina hladne sirovine za pripremu, pa
zbog toga oseaj toplote radnika ne odgovara temperaturi vazduha u prostoriji.
U pogonu za peenje cementa najveu opasnost predstavlja toplotno
zraenje sa zagrejanih zidova pei, ija je temperatura 250-300oC. Relativna
vlanost vazduha u ovim pogonima takoe oscilira i kree se u granicama 35-77%.
Registrovan je i visok nivo buke u ovim pogonima. Osim toga nastaje i dosta
praine, a prisutna je i odreena koliina CO i NOx gasova.
U pogonima za mlevenje osnovna opasnost su praina i buka.
Najvee opasnosti u pogonu za pakovanje cementa su praina i loi
mikroklimatski uslovi. Punjenje dakova cementom vezano je sa znatnim
izdvajenjem cementne praine, a posebno ako se pri tome koristi komprimovani
vazduh. Da bi se to izbeglo, dak mora kvalitetno da se spoji sa levkom uz
montiranje zaptivaa na tim mestima. Takoe, na tim mestima potrebno je
organizovati sistem lokalne ventilacije.

Zgrade u kojima su smetene pei za peenje cementa moraju biti

prostrane i visoke, sa prirodnim provetraima iznad krova po celoj duini
zgrade, da se omogui to bolje provetravanje prostora pri navali dimnih
gasova iz pei.
Zabranjeno je ulaziti u silose sa laporom zbog opasnosti
odronjavanja materijala. Ako se neophodno mora ui u silos radi odljepljivanja
vlanog materijala od zidova, potrebna je naroita opreznost.
Zbog razvijanja velike toplote u odeljenju gde su smetene pei za
peenje materijala, potrebno je preduzeti odgovarajue mere za prirodno ili
mehaniko provetravanje okolnog prostora, kao i izgradnju titova (ekrana) za
zatitu od zraenja toplote u prostor.
Radnicima koji rade kod pei, a izloeni su velikoj toploti i praini,
moraju se staviti na raspolaganje sva potrebna lina zatitna sredstva.
Praina od uglja i cementa koja se razvija iz vertikalnih pei za
peenje cementa, kao i praina od mlinova i sejalica suvog i sirovog materijala
i klinkera ne sme se putati sa dimnim gasovima slobodno u vazduh, ve se
mora prevideti hvatanje i taloenje ove praine pomou specijalnih ureaja
(razni filtri, cikloni i dr.).

Prenos materijala do drobilice mora se tako mehanizovati i urediti,

da se praina pri tome ne moe razvijati.
Ako se prenos vri kolicima, onda se taj prolazni prostor mora
ograditi.
U prostoru gde se materijal drobi, melje i seje na mehanikim
ureajima, mora se izvlaiti praina od sirovina i cementa, a pored toga,
zaposlenim licima mora se staviti na raspolaganje i respiratori protiv praine.
U silosima i upama za smetaj klinkera potrebno je vriti stalno
provetravanje, jer materijal dolazi u silose pod temperaturom, a radnicima se
moraju staviti na raspolaganje zatitne azbestne rukavice u sluaju potrebe.
Radnicima koji pakuju cement i rukuju automatima za punjenje vrea
cementom, treba staviti na raspolaganje respiratore i naoari ili cevne maske
sa dovodom sveeg vazudha radi zatite od cementne praine.
Radnici koji su zaposleni na utovaru i istovaru cementa u brodove,
lepove, eleznike vagone ili kamione moraju biti snabdeveni zatitnim
radnim odelom, kapuljaama za glavu i ostalim linim zatignim sredstvima.
Svim radnicima zaposlenim u odeljenjima u kojima se pri radu
razvija cementna praina moraju se staviti na raspolaganje radnika zatitna
odela. Ova radna odela, kao i sva zatitna sredstva, moraju se posle rada
istiti od praine.

Tehnoloki proces prizvodnje gipsa

Gips je mineralno vezivo koje se u prirodi javlja kao mineral u dva oblika:
dihidrat, CaSO42H2O i anhidrit CaSO4. Meutim, retko se nalazi ist, a naslage gipsa
mogu sadrati kvarc, pirite, karbonate i glinovite materijale, pa se osim stenovitog
gipsa javlja i gipsit (smea zemlje i gipsa), alabaster (masivna finozrnasta prozirna
vrsta), svilasti spart (oblik vlaknaste svile) i selenit (providni kristali).
Graevinaki gips i druge vrste gipsa dobijaju se peenjem gipsnog kamena
CaSO42H2O, koji se prethodno usitni. Peenjem se odstranjuje jedan deo hidratne
vode ili sva hidratna voda, a sve u zavisnosti od temperature peenja.
Ako se pee na temperaturi od 128oC (praktino ova temperatura moe ii
najvie do 155oC), gipsani kamen gubi 3/4 vode, tako da umesto dva molekula
hidratne vode ima vezano samo pola molekula, tj. dobija se CaSO41/2H2O.
Peenjem na temperaturi izmeu 150 i 300oC dobija se gips kome je
oduzeta sva hidratna voda, i taj je anhidrid jako rastvorljiv u vodi.
Grejanjem gipsa na temperaturi izmeu 317 i 450oC dobija se tzv.
brzovezujui gips.
Grejanjem na temperaturi izmeu 500 i 600oC dobija se proizvod koji ne
vezuje i koji je neupotrebljiv.
Grejanjem na oko 1000oC dobija se estrihgips, proizvod koji vrlo sporo
vezuje (18 do 24 asa), zahteva malu koliinu vode za zameivanje, postie mnogo
vee jaine nego ostale vrste gipsa i postojan je na vodi, to nije sluaj s gipsom
uopte.

Rizik ugroavanja radne i ivotne sredine. Pri proizvodnji gipsa emituju se

estice gipsa, ija koliina, ukoliko se ne primenjuju ureaji za otpraivanje, moe da
bude znaajna.
Emisija estica pri proizvodnji gipsa
Proces/operacija

Nekontrolisana
emisija, kg/t

Sa platnenim filtrima,
kg/t

Sa ciklonima, kg/t

Suenje sirovine

20,0

0,1

0,1

Drobljenje

0,5

0,0005

Peenje

45,0

0,05

Unutranji transport

0,35

0,0005

Stvaranje praine treba kontrolisati pomou mehanizacije praljivih operacija

(lomljenje, prenoenje, utovar itd.) dodavanjem gipsu 2% vode po zapremini,
upotrebom pneumatskih transportera sa prekrivaima, ograivanjem izvora praine i
obezbeenjem isisnih sistema za otvore pei i prenosne take transportera. Osim
sitnih estica praine, stalno su prisutni i gasovi, kao i dim iz pei, uz velike toplotne
gubitke.

Radnici koji su zaposleni pri slaganju kamena u pei za peenje

krea i gipsa moraju biti snabdeveni zatitnim keceljama i titnicima za ruke
zbog moguih ozleda od otrih ivica kamenja.
Prostor u kome se nalaze pei mora biti dobro ventiliran prirodnom
ventilacijom ili vetakim putem, zbog pojave ugljenmonoksida i drugih
tetnih gasova.
Prostori u kojima se melje, seje, prenosi, meri i pakuje gips moraju
biti snabdeveni ekshaustorima za usisavanje praine. Ovu usisanu parainu
treba hvatati ureajima za taloenje praine.
Radnicima koji prenose ili vre utovar ili istovar vrea sa gipsom
moraju se staviti na raspolaganje pored zatitnog odela jo i zatitne kape ili
kapuljae za glavu.
Ako se utovar i istovar suvog krea ne vri mehanikim putem ve
ljudskom snagom, moraju se zaposlenim radnicima staviti na raspolaganje
zatitna radna odela i ostala potrebna lina zatitna sredstava.

TEHNOLOKI PROCESI
ORGANSKE HEMIJSKE
INDUSTRIJE

Tehnoloki procesi organske hemijske industrije obuhvataju proizvodnju:

sapuna i deterdenata,
celuloze i papira,
boja i lakova,
plastike,
sintetike gume,
organskih kiselina,
tamparskih boja,
sintetikih vlakana,
ftalanhidrida
farmaceutskih sirovina,
rastvaraa
i drugih.

Tehnoloki proces prizvodnje deterdenata

Deterdenti predstavljaju smeu povrinski aktivne materije (25%) i vie dodataka
koji se definiu kao bilderi, tj. graditelji, a koji su po hemijskom sastavu neorganske, a u
manjem obimu, i organske materije.
Kao
dodaci
neorganskog
porekla
najee
se
koriste
fosfati
(tetranatrijumpirofosfat (Na4P2O7), natrijumtripolifosfat (Na5P3O10), natrijumtetrapolifosfat
(Na6P4O13), natrijumheksa-metafosfat (Na6P6O18), natrijumheptafosfat (Na9P7O22), zatim
natrijumsilikat, natrijumperborat, natrijumkarbonat, natrijumsulfat, natrijumhlorid.
Kao dodaci organskog porekla koristi se karboksimetilceluloza, sredstva za
beljenje (natrijumperborat, NaBO3H2O, natrijumhipohlorit NaClO, optika sredstva za
beljenje i dr.), enzimi (pripadaju grupi proteolitikih enzima - selektivne proteaze, koje su
stabilne na temperaturi od oko 60oC i pH rastvora 10), a u izvesnim sluajevima i
baktericidna sredstva.
Pojavljivanje sekundarnog prljanja materijala pri pranju onemoguavaju tzv.
inhibitore redepozicije neistoe, kao karboksimetilceluloza (KMC).
Mnoge povrinski aktivne materije koje se koriste kao aktivne komponente u
sredstvima za pranje imaju veliku sposobnost penuanja, pa se koriste antipenuavci, sapuni
sa dugakim ugljovodoninim lancem, C19H39COONa ili C21H43COONa.

Deterdenti se u veini sluajeva proizvode u obliku praha. Tenost koja

sadri deterdent se uprskava u sud sa povienom temperaturom pri emu voda
isparava, a na dno pada prah koji se moe dalje preraivati i granulisati.
Svaki deterdent za pranje sadri povrinski aktivnu supstancu koja
vezuje i odstranjuje prljavtinu, punioce koji poveavaju efikasnost povrinski
aktivnih supstanci i aditive koji poveavaju efikasnost pranja i ienja (sredstva
za izbeljavanje, antistatiki agensi, omekivai, sredstva protiv taloenja i dr.).
Povrinski aktivna supstanca se proizvodi sulfonacijom linearnih
ugljovodonika ili viih masnih kiselina. Dobijeni sulfonat se neutralie natrijumhidroksidom.
Ovaj proizvod se odmah mea sa dodacima, i kada postigne odreenu
konzistenciju moe da se ubrizgava i disperguje pod pritiskom od 4100 do 6900
kPa u vrh komore, kroz koju se sa dna produvava vreo vazduh ili pregrejana para
na temperaturi od 300 do 400oC. Komora neprekidno radi, a dobijeni suvi
deterdent se dalje dopunjuje puniocima i konano pakuje.

Rizik ugroavanja radne i ivotne sredine. Zagaenje koje se iri tokom

proizvodnje deterdenata sainjavaju fina praina od estica osuenog deterdenta
i gasovi koji su obogaeni organskim parama koje se razvijaju u komori za
dispergovanje i suenje deterdenata.
Praina u vazduhu, a naroito prisustvo izvesnih enzima u praini koja se
stvara u radnim prostorijama, moe da izazove alergijske reakcije, ili akutne iritacije
respiratornih organa, pa je neophodno da se obezbedi instalacija za isisnu
ventilaciju radi njenog odstranjivanja.
Odstranjivanje praine vri se uz pomo ciklona i skrubera ija efikasnost
u otpraivanju dostie 90%. Ostatak ini fina praina koja se mora ukloniti pomou
mokrih skrubera ili elektrostatikih filtra.
Zagaenje u obliku gasova i para uglavnom sadri pare alifatinih
ugljovodonika (parafinski alkoholi ili amidi) od kojih se sulfonacijom dobijaju
deterdenti, zatim u tragovima mogu da se pronau i heksan, metilalkohol,
trihloretan, benzen, toluen i drugi, a svi oni vode poreklo iz organskih supstanci
koje se dodaju deterdentima i koje se delom raspadaju na 300 do 400oC tokom
suenja deterdenata u dispergovanom stanju.

Tehnoloki proces prizvodnje sapuna

Sapunima se nazivaju soli viih masnih kiselina, koje
imaju vie od devet ugljenikovih atoma u molekulu. U uem smislu,
sapuni su samo alkalne soli ovih kiselina, jer se jedino one
koloidno rastvaraju u vodi i mogu da se upotrebe kao sredstva za
pranje.
Postoje dva postupka dobijanja sapuna.
Prvi postupak je saponifikacija masti i ulja dejstvom
natrijumhidroksida ili kalijumhidroksida:
C3H5(COOC17H35)3+3NaOH3C17H35COONa+C3H5(OH)3
Drugi postupak je neutralizacija slobodnih masnih
kiselina sodom ili potaom (karbonatna saponifikacija):
2C15H31COOH+Na2CO32C15H31COONa+H2O+CO2
Sapuni se upotrebljavaju kao sredstva za pranje i
odravanje istoe u domainstvu i industriji, a osim toga i u
mnoge druge svrhe: kod prerade koe, pri obradi metala, za izradu
sredstava za zatitu bilja, kod apretiranja u tekstilnoj industriji itd.

Rizik ugroavanja radne i ivotne sredine. Prilikom proizvodnje sapuna

osnovno zagaivanje potie od nepodnoljivog mirisa, koji se razvija tokom kuvanja
sapuna i otpadne vode frakcije nakon ekstrakcije glicerina. Mirisi se odstranjuju na
nekoliko naina, pre isputanja ventilacionog vazduha iz postrojenja za proizvodnju
sapuna u slobodnu atmosferu. Uglavnom se koriste skruberi sa rasprivaima
kiselog vodenog rastvora, koji relativno uspeno uklanja nepoeljne mirise iz
vazduha. Ukoliko ni to nije dovoljno vazduh se proputa kroz plamen, koji dodatno
sagoreva sve ostale supstance.
Tokom prerade i pakovanja sapuna razvija se praina, koja se uspeno
otklanja iz ventilacionog vazduha ciklonima, skruberima i otpraivaima.
Poto se radi sa opasnim sirovinama (kaustina soda moe prouzrokovati
opekotine koe i oiju; natrijumsilikat deluje izuzetno nadraujue na oi, kao i slani
rastvori koji se koriste za ekstrakciju glicerina; tehniki krezol je veoma korozivan),
moraju se primeniti sve mere zatite.
Para, vru sapun i vrue cevi mogu prouzrokovati ozbiljne opekotine i
oparotine. Cevi za paru i vru sapun treba da budu korektno postavljene i oznaene
bojama po odreenom sistemu radi lake identifikacije.
Aditivi, boje ili mirisi, mogu izazvati pojavu profesionalnih alergija.
U nekim procesima, pogotovu u odeljenju za kuvanje gde su instalirani
kazani, temperatura vazduha moe biti veoma visoka, to moe izazvati fizike
nelagodnosti. Radni uslovi mogu se kontrolisati smanjenjem toplote zraenja, na taj
nain, to se cevi i kazani za kuvanje izoliraju izolacionim vatrostalnim materijalima,
kao i postavljanjem efikasnog sistema za provetravanje.

Bazen u koji se istae vrua istopljena masnoa za sapun mora biti

dobro i propisno osiguran protiv mogunosti upadanja zaposlenih lica i
protiv prskanja vruih masnoa.
Prostorija u kojoj su smeteni kazani za kuvanje sapuna mora biti
prostrana, visoka i dobro provetriva, sa dovoljno svetlosti. Iznad kotlova
mora biti postavljen ureaj za odvoenje pare.
Kuvai sapunske mase moraju imati zatitne rukavice i zatitne
kecelje protiv opekotina, a po potrebi i naoare.
Ako se u odeljenu za uparivanje glicerinske vode ova razliva po
podu, treba radnicima obezbediti zatitne gumene izme a po potrebi i
zatitne gumirane kecelje i gumene rukavice.

Tehnoloki proces prizvodnje celuloze i papira

Celuloza je ugljeni hidrat i spada u grupu polisaharida. Molekul celuloze je
sastavljen od meusobno povezanih ostataka molekula glukoze (C6H10O5). Broj
glukoznih ostataka u molekulu celuloze iznosi od 3000 do 10000 i oznaen je slovom
n u bruto formuli molekula celuloze (C6H10O5)n. Potpunom hidrolizom celuloze,
kuvanjem sa kiselinama, dobija se samo D(+) glukoza:
(C6H10O5)n+nH2OnC6H12O6
Celuloza se nalazi u prirodi i ona ulazi u sastav svih biljnih organizama, gde
nastaje procesom asimilacije:
6nCO2+5nH2O(C6H10O5)n+6nO2
Tako, na primer, pamuk, lan i konoplja gotovo su ista celuloza, dok se u
slami, trsci, drvetu i drugim biljkama celuloza nalazi manje ili vie proeta drugim
sastojcima. Pored celuloze koja hidrolizom daje glukozu, u biljkama se nalaze i
polisaharidi sline strukture koji hidrolizom daju heksoze i pentoze i nazivaju se
hemiceluloza.
Kada se celuloza podvrgne dejstvu 17,8% rastvora natrijumhidroksida na
o
20 C, hemiceluloza prelazi u rastvor, a nerastvoreni deo se naziva alfa-celuloza.
Kod primene celuloze kao sirovine, hemiceluloza se ne mora uvek otkloniti,
to je sluaj kod proizvodnje hartije, ali, ako se celuloza hemijski prerauje, kao to
je sluaj kod dobijanja vetake svile, hemiceluloza se mora udaljiti.
Vaan pratilac celuloze u biljkama je lignin, a u manjim koliinama i smole,
masti, voskovi, belanevine, obojene i mineralne materije.

Celuloza se iz drveta moe izdvojiti na dva naina:

mehanikim i
hemijskim putem.
Proizvod dobijen mehanikom preradom drveta naziva se drvenjaa. Prema
nainu kako se drvo prerauje, moe se dobiti bela ili mrka, to zavisi od toga da li se
drvo pre trenja kuva i pari ili ne.
Za dobijanje bele drvenjae obino se, kao sirovina, upotrebljava drvo koje
ne sadri smolu. Drvo se najpre istrue u cepanice, oljuti od kore i odnosi u mainu
brusilicu koja sadri tocila, gde se see po duini vlakana, uz obilan dovod vode. Kaa
sa tocila, razreena vodom, prolazi kroz sita gde zaostaju krupniji delii koji se vraaju
na dopunsko mlevenje, a zatim se odvodi u holendere gde se mea s celulozom, ako
se odmah koristi za izradu hartije. Bela drvenjaa se upotrebljava za proizvodnju
lepenke, jevtinije novinske hartije i hartije za pakovanje.
Proizvodnja mrke drvenjae vri se na slian nain, samo to se prethodno
drvo kuva u vodi ili izlae dejstvu vodene pare. Tom prilikom se jedan deo
neceluloznih materija iz drveta razlae, drvo dobija mrku boju i pod prstima je ljigavo.
Mrka drvenjaa je boljeg kvaliteta od bele drvenjae i moe se preraditi u hartiju bez
dodavanja celuloze. Upotrebljava se za izradu kartona, kutija, korica za povezivanje
knjiga itd.

Dobijanje celuloze iz drveta i drugih biljaka hemijskim putem sastoji se u

uklanjanju neceluloznih materija rastvaranjem, tako da vlakna celuloze ostaju kao
nerastvoreni deo. Postupci za dobijanje celuloze hemijskim putem dele se, prema
vrsti rastvaraa, na: alkalne i kisele postupke.
Kod alkalnih postupaka necelulozne materije iz drveta uklanjaju se
kuvanjem u vodenom rastvoru alkalija. Kuvanje se moe vriti u rastvoru kalcijumhidroksida, natrijumhidroksida ili u smei natrijumhidroksida i natrijumsulfida.
Postupak kuvanja u natrijumhidroksidu naziva se jo i natron postupak, a
postupak sa smeom natrijumhidroksida i natrijumsulfida - sulfatni (Kraft
postupak), jer se posle kuvanja rastvor regenerie dodavanjem natrijumsulfata.
Sam proces kuvanja je u grubim crtama isti za oba alkalna postupka i
natrijumhidroksid je glavni rastvara neceluloznih materija.
Izdvajanje neceluloznih materija iz drveta po kiselim postupcima vri se
pomou vodenog rastvora kalcijumbisulfita ili magnezijumbisulfita, u prisustvu
slobodne sumporaste kiseline ili pomou azotne kiseline.

Beljenje celuloze vri se posle otklanjanja voria i neistoa iz celulozne

kae, i to pre suenja. Postoje dva naina beljenja: beljenje oksidacionim
sredstvima (zasnovano je na dejstvu nascentnog kiseonika koji razara obojene
materije ili jedinjenja hlora, kalijumpermanganat i superoksid) i beljenje sa
sumporastom kiselinom, koje se ree primenjuje. Beljenje se vri u holenderima za
beljenje.
Proizvodnja hartije. Hartija je, u stvari, sastavljena od celuloznih vlakana
razliite duine i od dodataka koji poveavaju njenu mehaniku otpornost i ine je
pogodnom za pisanje i tampanje. Pored drvenjae i hemijskim putem dobijene
celuloze, kao sirovina za izradu hartije mogu da se upotrebe krpe biljnog porekla i
stara hartija.
Prema vrsti hartije koja treba da se dobije, meaju se razne vrste sirovine
u holenderima za meanje, gde se masa pokree pomou zavojnice ili propelera.
Tako se, na primer, za novinsku hartiju upotrebljava 80% drvenjae i 20% hemijski
dobijene celuloze. Ukoliko je hartija finija, ona sadri vie celuloze dobijene
hemijskim putem ili celuloze dobijene preradom krpa biljnog porekla.
Sitnjenje i meanje sirovina veoma je vaan postupak u proizvodnji hartije,
poto od njega zavise osobine i kvalitet hartije. Isitnjena i izmeana sirovina mora
se tako razrediti da bi se mogla pumpanjem dalje prenositi (oko 2,5% suve materije).
U rezervoaru za meanje masi se dodaju sredstva za lepljenje, punila i eventualno
boje, i ovako pripremljene i razreene sirovine ine pulpu iz koje se izrauje
hartijina traka.

Lepljenje hartijine mase. Hartija nastaje uplitanjem, filcovanjem vlakana

celuloze. Ako se filcuje pulpa bez ikakvih dodataka, dobija se porozna hartija koja
upija vodu i ija vlakna lako nabubre.
Lepljenje se najee vri dodavanjem kolofonijuma hartijinoj pulpi i tada
dolazi do unutranjeg slepljivanja. Kolofonijum je ostatak posle izdvajanja
terpentinskog ulja iz smole etinara. Po hemijskom sastavu je smea smolnih kiselina,
gde preovlauju abietinske kiseline C19H29COOH. Dolazi u fabrike hartije kao vrsta,
krta masa, boje ute do mrke. Kako je nerastvorljiv u vodi, mora se pre upotrebe
prevesti ili u rastvorljiv oblik ili u emulziju. To se postie tako to se, najpre, isitni, a
zatim kuva u kotlu sa vodom i natrijumhidroksidom ili sodom. Kuvanjem se vri
saponifikacija smolnih kiselina kada nastaje emulzija, natrijumrezinat:
C19H29COOH+NaOHC19H29COONa+H2O
Dobijeni rezinat se razreuje vodom, a emulgovanje se vri ili pomou
parnog injektora ili rotacionom pumpom.
Stepen slepljivanja moe da se povea dodavanjem skrobnog lepka. esto
se dodaju i druga sredstva za slepljivanje, kao to su stearin i parafin, koji poveavaju
mekou hartije ili bitumen i montan-vosak koji daju hidrofobnu hartiju koja se teko
kvasi. Takoe, dodaje se i lateks i vodeno staklo.
Pripremljena emulzija lepila dodaje se izmlevenoj celulozi u holender za
meanje mase gde se dodaju i punila. Da bi se lepilo staloilo na vlakna, dodaje se
rastvor stipse, aluminijumsulfata.
6C19H29COONa+Al2(S04)32Al(OOCC19H29)3+3Na2SO4
Osim unutranjeg slepljivanja u masi, poznato je i povrinsko slepljivanje,
kada se gotova hartijina traka potapa u rastvor lepila, koje je obino kazein, skrob ili
tutkalo. Danas se povrinsko lepljenje vri samo kod specijalne vrste hartije kao to
su crtaa hartija (hamer), hartija za karte, protokole i sl.

Punjenje hartijine mase. Punila imaju zadatak da ispune pore izmeu

vlakana i oteaju hartiju. Ona ine hartiju neprovidnom, izjednauju njenu
povrinu, hartija postaje belja, bolje se glaa itd. Punila su bela, nerastvorna
jedinjenja, koja nemaju hemijski uticaj na hartiju. To su obino kaolin, talk, gips,
kreda, magnezijumkarbonat, barijumsulfat i dr.
Bojenje hartije. Danas se za bojenje hartije gotovo iskljuivo
upotrebljavaju sintetike organske boje, koje se odabiraju prema vrsti sirovine.
Pored organskih boja, upotrebljavaju se ree i mineralne boje: uti i crveni oker,
umbra, ultramarin, berlinsko plavo, hromovo uto itd.
Rastvorljive boje se rastvaraju u kljualoj vodi u odreenim koliinama
(2-20 g na l vode), a nerastvorljive se dobro razmute u mlakoj vodi. Pripremljene i
profiltrirane boje dodaju se najee hartijinoj masi u holenderima za meanje.
Pripremljena hartijina pulpa odlazi u mainu za izradu hartije, gde se
pulpa prerauje u gotovu hartijinu traku.

Rizik ugroavanja radne i ivotne sredine

Jo u prvoj fazi tehnolokog procesa, za vreme guljenja kore sa drveta i
njegovog seenja, stvara se problem buke, koja je iznad dozvoljenog nivoa, ali ne
predstavlja toliki problem kao u papirnoj industriji ili u pilanama.
Tom prilikom oslobaa se i dosta praine, koja moe predstavljati opasnost
u pogledu poara i eksplozije, a praina kore koja sadri spore organizama, moe
dovesti do respiratornih tekoa.
Tokom kuvanja Kraft postupkom razvija se karakteristian miris, kao
posledica stvaranja jedinjenja sumpora, meu kojima se nalaze H2S, CH3SH, (CH3)2S,
(CH3)2S2, jer sva ova jedinjenja imaju izuzetno jake mirise i pri vrlo niskim
koncentracijama. Stvaranje ovih jedinjenja je posledica reakcije Na2S iz rastvora sa
ligninom iz drveta tokom kuvanja.
Emisija SO2 zavisi od stepena oksidacije sumpornih jedinjenja tokom
sagorevanja otpadnih materija. Primenom poznatih sistema za otklanjanje
sumpordioksida iz otpadnih gasova ovaj gas se otklanja s efikasnou od 99%. Za
ovaj postupak karakteristina je i emisija aerosoli Na2SO4, CaO, zatim NOx, SOx
gasova, kao i vodoniksulfida.
U sulfitnom postupku nema emisije gasova neprijatnih mirisa, tako da je
glavna zagaujua materija sumpordioksid. Tokom spaljivanja crvenog otpadnog
rastvora, u kome se nalaze soli magnezijuma ili kalcijuma, na dno pei padaju estice
CaO ili MgO, tako da se ovi oksidi mogu koristiti kao aktivni adsorbensi za SO2 u
sistemima za njegovo otklanjanje iz otpadnih gasova. U isto vreme dobija se kalcijum
ili magnezijum bisulfit, koji se mogu koristi u procesu kuvanja drveta. Otklanjanje
sumpordioksida se vri u vlanim skruberima u prisustvu pomenutih oksida.
Efikasnost za otklanjanje SO2 ovakvim postupkom je 99%.

U posebne probleme u celuloznoj industriji spadaju i otpadne vode, a

prisutne su kod pripreme sirovina, kuvanja, ispiranja, uparavanja, kaustifikacije,
regeneracije, pranja filtera ili se javljaju pri nekontrolisanim izlivanjima. U svom
sastavu sadre ostatke celuloznih vlakana, lignin, fenole, organske materije,
sulfate, sulfite, sulfide, hloride, lepila, punila i dr., esto u nedozvoljenim
koncentracijama.
Najbolji nain za spreavanje zagaenja voda je ne dozvoliti isputanje
zbirnih otpadnih voda u recipijente ve, ukoliko je to mogue, izvriti njihovo
preiavanje.
Poto se kao sredstvo za beljenje koristi hlordioksid, a njegova taka
kljuanja 120oC i MDK 0,1 mg/m3 ga ini potencijalno opasnim, beljenje treba vriti
u zatvorenim sistemima.
Ako se za beljenje koristi hlor, kada se hlor i hipohlorit tano odmere, u
odnosu na koliinu pulpe, ne nastaje viak hlora, te provetravanje nije neophodno.
Meutim, ureaj treba da ima poklopce, a potapanje u vodi treba da ima ugraenu
haubu. Oba postrojenja treba da se mehaniki ventiliu ka spoljnoj atmosferi.
Prilikom pripremanja hipohlorita iz hlora i krenog mleka moe, isto tako, da se
oslobaa hlor. Tankovi treba da su pokriveni i ventilisani.

Kruna testera za seenje drva mora biti propisno osigurana, da ne bi

dolo do ozleda pri radu. Pored ovog osiguranja mora se postaviti i zatitna
greda ispred mesta gde radnik stoji pri radu.
Komore za luinu hlornog krea i tenog hlora, treba po pravilu,
graditi u zasebnim prostorijama zbog velike koliine hlornog gasa koji se pri
ovome razvija. Ovi ureaji moraju biti snabdeveni ventilacionim instalacijama
za odvoenje otrovnih gasova hlora. Radnicima ovde zaposlenim moraju se
staviti na raspolaganje ispravne gas-maske i druga potrebna zatitna sredstva.
Prostorije u kojima su smeteni ureaji za kuvanje pomou vodene
pare, holenderi, peskare, aparati za istiskivanje i ceenje vode, bazeni za
prijem celuloze i mase za hartiju, kao i maine za dobijanje hartije, moraju biti
dovoljno visoke i prostrane, i moraju imati dobru ventilaciju, za odvoenje
vodene pare i kodljivih gasova od hlora i od sumpornog dioksida.

Izmeu prostorija u kojima saobraaju zaposlena lica ne sme biti

vee razlike u temperaturi od 10C. U ovim prostorijama mora se umanjivati
visoki stepen vlanosti vazduha provetravanjem ili suenjem vlanog
vazduha pomou naroitih kalorifera ili slinih ureaja.
Cilindri za suenje podlee propisima za sudove pod parnim
pritiskom i kao takvi moraju, izmeu ostalog, biti snabdeveni i potrebnim
ureajima sigurnosti iri radu.
Radne valjke kalandera za satiniranje, glaanje i prevlaenje
hartije apreturom (lepilom) treba snabdeti pogodnim zatitnim ureajima, da
ne bi dolo do nesree kod zaposlenih lica prilikom ulaganja hartije u
kalandere.
Popreni i uzduni rezai hartije moraju imati voice. Njihovi
noevi i tokovi moraju pravilno zatieni.
Maine za seenje hartije moraju biti snabdevene napravama za
spreavanje povratnog hoda noa. Izuzetak od ovoga je dozvoljen samo kod
maina za runi pokret.
Na maini za hartiju mogu se zaposliti samo naroito osposobljeni
radnici, zbog opasnosti koja postoji pri ubacivanju krajeva papirne trake
rukom u sunicu.

Tehnoloki proces proizvodnje boja obuhvata dispergovanje faza koje ine

punioci, obojena ulja, pigmenti organskog ili neorganskog porekla u disperznoj
sredini, koju ine ulja ili organske supstance koje polimerizuju na vazduhu. Ovom
disperznom sistemu se uvek dodaje neki organski rastvara kojima se podeava
viskoznost boje. Ovaj tehnoloki proces obuhvata niz operacija, kao to su:
odmeravanje, mlevenje, prosejavanje, meanje i pakovanje. Ono to je
karakteristino za njega je da u njemu nema hemijskih reakcija reagenasa. Meanje
se vri u tankovima na sobnim temperaturama.
Kada govorimo o proizvodnji boja trebamo spomenuti i proizvodnju suvih
boja za koju je vezana stalna emisija prakastih materija u radnu i ivotnu sredinu i
prisustvo buke. Postupak proizvodnje je tajna, obuhvata sve prethodno navedene
operacije izuzev dispergovanja tene faze.

Tehnoloki proces proizvodnje lakova, takoe, obuhvata meanje i

emulgovanje razliitih sastojaka, polimera, rastvaraa, boja i drugih supstanci
organskog porekla. Za razliku od proizvodnje boja, ovde tokom meanja dolazi do
hemijskih reakcija koje se iniciraju zagrevanjem. Obino se smee polaznih
supstanci, iji je sastav i odnos najee tajna, zagrevaju i kuvaju u otvorenim ili
zatvorenim tankovima na temperaturi 90-340oC. Dobijeni proizvod se pakuje u
posude koje ne doputaju neposredan kontakt lakova sa vazduhom i vodom, niti
osvetljavanje, jer su to obino inicijatori ili promotori ovravanja lak smea.

Rizik ugroavanja radne i ivotne sredine. Osnovni izvori zagaivanja pri

proizvodnji boja su suvi pigmenti koji se nalaze u spraenom stanju i koji se
tokom rada rasipaju i lete u vazduhu, tako da se pokazalo da se od 0,5 do 1% od
tih materija uvek gubi tokom rukovanja sa njima pre nego to se sipaju u sud za
meanje boja.
Tokom same pripreme boja, obzirom da se u njih sipaju lako isparljivi
rastvarai, dolazi do isparavanja ime se gubi od 1 do 2% rastvaraa koji odlaze
neposredno u atmosferu.
Tokom proizvodnje lakova oslobaa se daleko vie organskih supstanci
u obliku para. U zavisnosti od koliine, temperature i vremena pripreme mogu je
gubitak od 1 do 6% sirovina.
Sistemi koji se koriste za preiavanje vazduha su skruberi, otpraivai
(uljnih i vodenih filtra), a primenjuje se i spaljivanje organskih para u vazduhu, koji
se nakon toga isputa u atmosferu. Tim postupcima se emisija zagaujuih
supstanci u obliku para smanjuje i do 99%, dok se emisija estica smanjuje do
90%.
Boje i lakovi raeni na bazi organskih materija su tenosti koje su veoma
zapaljive. U sutini, zapaljivost boje zavisi od osobina rastvaraa. Veina
organskih rastvaraa su tenosti koje lako isparavaju i lako se pale, a sa
vazduhom daju eksplozivne smee. Meutim, premaz u sutini nee imati iste
konstante kao to ih ima rastvara, poto se premaz ponaa kao viekomponentni
sistem.

Danas se upotrebljava veliki broj premaza kod kojih se film formira na

nekoj povrini polimerizacijom, koja nastupa nakon nanoenja premaza na
povrinu. Kod ovih premaza postoji opasnost od paljenja usled samozagrevanja,
ukoliko do procesa polimerizacije doe u veoj masi premaza. Ovo je rezultat
injenice da je proces polimerizacije egzoterman, u sluaju nekontrolisane
polimerizacije proces se lanano ubrzava dok ne doe do eksplozije. Aktivacija
molekula monomera moe se izvriti na razliite naine, na primer dovoenjem
toplote, dejstvom suneve energije, dejstvom slobodnih radikala itd.
Ukoliko se formiranje filma premaza vri polimerizacijom, obino se u
boju dodaju jedinjenja koja vre aktivaciju molekula monomera. Ova jedinjenja su u
veini sluajeva organski peroksidi. Organski peroksidi su materije koje su sklone
raspadanju. Kako je raspadanje organskih peroksida takoe egzoterman proces
reakcija se lanano ubrzava i obino se, ukoliko je ovaj proces zapoeo u veoj
masi peroksida, zavrava eksplozijom.

Zbog toga proizvodne pogone treba izdvojiti od ostalilh objekata. Ukoliko

se zgrade naslanjaju jedna na drugu, treba ih odvojiti poarnim zidovima.
Svaka prostorija u kojoj se rukuje sa zapaljivim materijalima mora imati
najmanje dva izlaza, potpuno odvojena, od kojih jedan treba da vodi direktno na
otvoren prostor, ukoliko za to postoji mogunost.
Zatvorene prostorije u kojima se proizvode boje i lakovi treba stalno
ventilisati.
Zagrevanje prostorija treba vriti indirektno.
Kanalizacija se mora tako izvesti da se zapaljive tenosti, koje eventualno
dospeju u kanalizaciju, odvode direktno na bezbedno mesto izvan pogona.
U blizini proizvodnih ureaja, koji sadre zapaljive materije, treba
obezbediti aparate za gaenje penom, inertnim gasom ili suvim prahom. U celom
pogonu treba postaviti hidrantsku mreu sa dovoljnim koliinama vode. U pogonu
treba instalirati ureaje za automatsku dojavu poara.
Skladite boja i lakova, kao i skladite sirovina za njihovu proizvodnju,
mora se izgraditi po svim pravilima koja se primenjuju kod skladitenja
lakozapaljivih tenosti.

Zatitne mere pri proizvodnji raznih zemljanih i mineralnih boja

Radnici zaposleni pri izradi otrovnih mineralnih boja moraju imati
zatitne maske, respiratore, radnika zatitna odela a po potrebi i zatitne
rukavice. Isto tako oni moraju voditi rauna o higijeni usne upljine i ispirati usta
sredstvima koje lekar odredi.
Podovi i zidovi ovih radionica moraju biti izgraeni od takvog
materijala, da se mogu svakodnevno istiti i prati.
Povremeno, a najmanje jednput nedeljno, moraju se svi aparati, ureaji
i maine istiti od otrovne praine.
Zatitne mere pre proizvodnji lanenog ulja, firnisa, gotovih
uljanih boja i lakova
Magacini za smetaj sirovine za izradu lanenog ulja, firnisa, gotovih
boja i lakova moraju biti u zasebnoj prostoriji, udaljenoj od radnih prostorija.
Magacini moraju biti osigurani protivu poara i imati ureaje i sprave za
gaenje poara.

Prostorije u kojima se prerauje laneno ulje kao i lakovi, moraju biti

obezbeene od poara, zbog lako zapaljivih materijala.
Zabranjeno je ove prostorije grejati peima sa drvima ili ugljem.
Grejanje moe biti parno, sa vruom vodom ili elektrino. Vrata i prozori na ovim
odeljenjima moraju biti od nesagorivog materijala.
Pri izradi nitroceluloznih lakova moraju se preduzeti sve mere
sigurnosti, koje su propisane za rad sa barutima i eksplozivima. Upotrebljena
nitroceluloza ne sme biti nitrisana preko 12% azota, a njena vlaga ne sme biti
ispod 30%.
Ureaji u kojima se kuvaju uljani lakovi moraju biti smeteni u zasebnoj
prostoriji koja je izdvojena od drugih radnih prostorija. Kod kazana za kuvanje
moraju biti pri ruci ispravni aparati sa penom za gaenje poara zbog stalne
opasnosti od poara.
Radnici zaposlenim neposredno na meanju ulja i laka koji se kuva
moraju se staviti na raspolaganje zatitne kecelje i rukavice od azbestne tkanine,
titnici za lice protiv prskanja vrueg ulja ili smole.

Tehnoloki proces proizvodnje gume

Guma predstavlja vulkanizirani kauuk nastao procesom vulkanizacije, tj.
sjedinjavanjem sumpora s kauukom, a uz prisustvo raznih dodataka. Ima iroku
primenu u raznim oblastima industrije i rudarstva, transportu, medicini,
graevinarstvu itd. Svakako, najvanija primena je u oblasti pneumatike.
Osnovna sirovina tehnolokog procesa proizvodnje gume je kauuk, koji
moe biti prirodni i sintetiki.
Prirodni kauuk se nalazi u mlenom soku kauukovog drveta, tzv.
lateksu. To je visokomolekularna materija, empirijske formule (C5H8)n, iji je molekul
polimer izoprena:
CH2=C-CH=CH2

CH3
Sintetiki kauuci, polibutadienski, stirenbutadienski, poliizoprenski
sintetiki, etilen-propilenski, butadienakrilnoniktrilni, hloroprenski i dr., zbog svojih
osobina, u mnogim primenama zamenili su prirodni kauuk.
Pomone sirovine, koje se koriste kao dodaci kauukovoj smesi, su:
sredstva za umreavanje, ubrzivai vulkanizacije, aktivatori, punila, omekivai,
sredstva protiv starenja (antioksidanti i antiozonanti), boje, sredstva protiv gorenja i
dr.

Tehnoloki proces proizvodnje gume moe se podeliti u dve faze:

priprema kauuka za vulkanizaciju i
vulkanizacija.
Priprema kauuka za vulkanizaciju sastoji se od sledeih operacija:
priprema kauuka za umeavanje,
uvoenje ingredijenta,
zavrna homogenizacija smese i
njeno skidanje sa valjka.

Vulkanizacija je fizikohemijski proces tokom kojeg se pored hemijske

reakcije vezivanja kauuka i sumpora odigrava i konano oblikovanje, kalupljenje,
gotovog proizvoda.
U zavisnosti od vrste proizvoda vulkanizacija moe da se vri zagrevanjem
pripremljene mase u kalupima presa ili ve oblikovani proizvodi, na primer kod
dobijanja tabli ili creva u kalenderima i ekstruderima, izlau pari, vrelom vazduhu ili
kljualoj vodi u autoklavima.
Pneumatske auto-gume, obino se oblikuju u vulkanizerskim jedinicama
koje se sastoje od kalupa, koji se zatvaraju pod pritiskom i greju parom.
Gumirana odea i obua ne vulkaniziraju se vodenom parom ve toplim
vazduhom, da bi se dobile zadovoljavajue povrine.
Gumirane tkanine izrauju se oblaganjem ili utrljavanjem mase na tekstil
izmeu zagrejanih valjaka na kalenderima, ili se tkanine premazuju rastvorom
pripremljenog kauuka na specijalnim zagrejanim stolovima.
Sunerasta guma se proizvodi uz dodavanje sredstava za nadimanje.
Prilikom pripremanja kauukove mase na valjcima dodaju se i sredstva za
nadimanje. Ova sredstva mogu da budu i organski rastvarai, koji pri vulkanizaciji
otpare, ili neorganska jedinjenja, koja se zagrevanjem raspadaju na gasovite
proizvode, npr. natrijum ili amonijum bikarbonat. Smesa se masticira dva i tri puta
da bi se postigla to vea elastinost. Vulkanizacija se izvodi ili vodenom parom u
autoklavima ili toplim kalupima presa.
Tvrda guma, ili ebonit, izrauje se uglavnom iz istih sirovina kao i meka
guma, samo je procenat sumpora vei i vulkanizacija due traje.

Rizik ugroavanja radne i ivotne sredine.

Karakteristina kritina taka ovog tehnolokog procesa jeste praina.
U fazi pripreme sirove gumene smese dominantnija je praina
neorganskog porekla, a nastaje, najee, kao posledica runog razmeravanja
prakastih hemikalija i punila. Pri meanju smese u mikseru i pri razmeravanju
belih punila, u radnoj atmosferi se raspruje neorganska praina koja sadri
silicijumdioksid, talk i a, koja ima izuzetno tetno dejstvo na organizam radnika.
Zbog ovakvih injenica neophodno je preduzeti odgovarajue tehnike
mere zatite koje podrazumevaju itav kompleks mera koje se sastoje u tome da
se sprei nastajanje praine u radnoj sredini ili pak da se ne dozvoli da
koncentracija praine bude iznad maksimalno dozvoljene vrednosti. Postizanje
ovakvih ciljeva vri se raznim ureajima i merama kao to su: opta i lokalna
ventilacija, hermetizacija i automatizacija procesa.
Za ovaj tehnoloki proces karakteristini su i otpadni, istroeni i
neupotrebljivi gumeni proizvodi. Oni se mogu iskoristiti jer se zajedno sa
otpadom prerade, regeneriu i prevode u plastinu masu zvanu regenerat. Guma
se prvo opere, isitni i devulkanizira.
Iz hemijskog sastava gume moe se zakljuiti da se radi o zapaljivim i
eksplozivnim proizvodima, pa je na ovakvim mestima potrebno preduzeti i sve
mere zatite od poara.

Mlinovi kojima se usitnjava komae stare gume moraju biti tako

konstruisani, da kod runog punjenja ruka radnika ni ukom sluaju ne moe doi
pod zub ili rvanj mlina.
Sejalica za prosejavanje usitnjene stare gume mora biti snabdevena
ureajima kojima se spreava razvijanje praine od gume, ai i drutih kodljivih
primesa.
Odeljenja sa tekim valjcima i kalanderima za preradu gumene mase i
izradu gumiranog platna moraju biti prostrana, dovoljno vidna i visoka, sa
dobrom prirodnom ili vetakom ventilacijom.
Na valjcima se mora raditi oprezno, da radnik sluajno ne spusti ruku
meu valjke. Svaki valjak mora imati automatski zaustavlja kretanja valjka, koji
e radnik u sluaju opasnosti pokrenuti dodirom ruke ili glavom.
Odeljenje u kome su smetene prese za vulkanizaciju, koje rade pod
parnim pritiskom, usled ega dolazi do razvijanja tetnih gasova i pare, mora biti
prostrano a parni vodovi moraju biti izolovani. Za odbranu od velike toplote geba
urediti dobar sistem ventilacije i izmene vazduha.

Tehnoloki proces prizvodnje nafte

Nafta (sirovi petroleum, zemno ulje, kameno ulje) je uljasta tenost
koja se nalazi u sedimentnim slojevima zemljine kore, mrke boje sa zelenkastoplavom fluorescencijom, karakteristinog mirisa, ne mea se sa vodom,
gustine 0,7-1 g/cm3.
Nastaje razgradnjom organskih materija (ugljenih hidrata, masti,
proteina), ponekad ivotinjskog, ali najveim delom biljnog porekla, koji su
iveli u morima i jezerima pre mnogo miliona godina. Posle njihove smrti, oni
su bili prekriveni slojevima i slojevima taloga. Vremenom se taj materijal, pod
uticajem fermenata, toplote i pritiska pretvorio u sirovu naftu.
Sirova nafta je sloena smea hemijskih jedinjenja koja se sastoje,
uglavnom, od ugljovodonika alkana, polazei od metana pa sve do
ugljovodonika C40H82, zatim olefina, cikloparafina i aromatinih ugljovodonika.
Potraga za naftom se naziva istraivanje nafte. Vaenje nafte iz
prirodnih rezervi se naziva proizvodnja nafte.
U rafinerijama nafte sirova nafta se razdvaja i prerauje, u cilju
dobijanja frakcija, koje se koriste za proizvodnju velikog broja petrohemijskih
proizvoda ili naftnih derivata. Glavni derivati nafte su goriva kao to je dizel,
mlazno gorivo i benzin. Ostali derivati su boje, maziva, medicinski lekovi,
najlon i poliester, tkanine, plastika i polimeri, rastvarai, sintetika guma i
voskovi.

Mada su rafinerije nafte kompleksni tehnoloki sistemi, sastavljeni

od mnogih tehnolokih procesa, proces prerade nafte se moe podeliti u etiri
celine:
separacija,
frakciona destilacija,
tretiranje frakcija i
blending.

Separacija predsatvlja proces pripreme za frakcionu destilaciju. U

ovom procesu se vri odvajanje naknadno izdvojene vode a i rastvorenih soli
koje su se nalazile u sirovoj nafti.
Frakcionoom destilacijom se vri razdvajanje nafte u smee proizvoda
koje imaju sline take kljuanja. Ove smee se dalje prerauju da bi se proizvela
razliita goriva i sirovine za hemijsku industriju.
Glavne frakcije koje se izdvajaju primarnom preradom sirove nafte su:
Rafinerijski gas (C1-C4).
Benzin (C5-C11).
Petroleum (C12-C16).
Dizel ulja (preko C12).
Maziva.
Bitumen.

Kako su ovako dobijene frakcije razliite upotrebne vrednosti,

neke od njih se prerauju u vrednije proizvode. Tada se pristupa tretiranju
frakcija procesima krekovanja, reforminga, izomerizacije, alkilovanja,
polimerizacije, hidrogenizacije i dr.
Krajnji stepen prerade je meanje pojedinih frakcija (blending) s
ciljem dobijanja eljenih proizvoda.

Rizik ugroavanja radne i ivotne sredine

Ve pri buenju nafte izdvajaju zemni gasovi koji su toksikolokog aspekta ili
zaguljivci ili lagani narkotici. Metan i etan su inertni zaguljivci, propan u viim
koncentracijama uzrokuje vrtoglavicu, butan pospanost, ali bez sistemnog uinka, pentan
deluje narkotiki, heksan uzrokuje vrtoglavicu i oseaj nesvestice, a slino se ponaa i heptan.
Vano je istai njihovu eksplozivnost i laku zapaljivost, to odreuje posebne mere zatite.
Pri procesu krekovanja emituju se vrste estice, ugljovodonici, oksidi sumpora,
ugljenmonoksid, aldehidi, amonijak i oksidi azota.
Etilen, propilen i butilen, dobijeni krekovanjem, su vrlo eksplozivni. Etilen je
netoksian gas, a pri udisanju veih koliina deluje narkotino. Propilen de-luje narkotino, a
butilen se odlikuje narkotinim i iritativnim dejstvom. Oni sadr-e sumporovodik (<2%), koji se
tokom polimerizacije pretvara u merkaptane, jedinjenja vrlo prodornog mirisa, koji mogu
posluiti i kao indikator za propusna mesta. Benzini dobijeni krekovanjem, sadre aromatina
jedinjenja antracen, akridin, karbazol i fenantren, koji imaju fotosenzibilizirajue dejstvo.
Opasnosti pri procesu krekovanja potiu najvie od velikih pritisaka i temperature,
pa su mogue este havarije. Da bi se to spreilo moraju se upotrebljavati razne vrste blokada,
mora postojati stabilan kvalitet sirovine, pouzdan nivo hermetizacije koji se moe neprekidno
kontrolisati koliinom materija isputenih u toku vremena.
Pri katalitikom reformingu i procesu polimerizacije nema emisije polutanata, izuzev
veoma lakih ugljovodonika.
Pri hemijskom tretmanu vri se obrada frakcija nafte kiselinama, ekstrakcija
rastvaraima i dodavanje aditiva. Ovom obradom izdvajaju se sumporna i azotna jedinjenja,
asfaltni materijali i dr., a poboljavaju se i boja i miris proizvoda. Ekstrakcijom se odvajaju
nepoeljna jedinjenja iz destilata nafte. Aditivi se dodaju kao inhibitori oksidacije merkaptana do
disulfida. Filtracija i dekantacija spadaju u fiziki tretman nafte. Polutanti koji nastaju pri ovim
procesima su sumpordioksid, ugljovodonici i dr.

Nepoeljna emisija opasnih organskih supstanci se uklanja, svugde gde

je to mogue, kondenzacijom ili sagorevanjem tih susptancija produvavanjem
zagaenog vazduha kroz plamen, tzv. sistemom baklje.

Gasovi koji mogu nastati sagorevanjem ovim sistemom su CO, CO2,

SO2, NOx, H2O...

U krugu preduzea ureaji i aparati za destilaciju i manipulaciju

naftom moraju biti potpuno odvojeni i udaljeni od nadzemnih cisterni i
tankova sa uljem najmanje 100 m.
Teren na kome se nalaze pomenute cisterne i tankovi za smetaj
benzina i drugih zapaljivih ulja, mora biti ograen sa svih strana ozidanom
ogradom u visini od najmanje 2,5 m.
Za smetaj benzina i ulja u burad na otvorenom prostoru mora se
koristiti specijalan ograen prostor, potpuno odvojen od rafinerije.
Ceo sistem lagera sa rezervoarima i tankovima za smetaj benzina,
petroleja i drugih ulja mora biti snabdeven naroitim instalacijama za gaenje
poara pomou pene ili sl.
Tankovi i rezervoari za smetaj ulja moraju biti struno izgraeni i
imati sve sigurnosne naprave, da bi se izbegli neeljeni poari.
Konstrukcija njihova mora tehniki u svakom pogledu odgovarati
namenjenoj svrsi.
Svaki nadzemni tank ili rezervoar visine preko 3 m mora imati
gvozdene stepenice sa propisnom ogradom za pridravanje.

Aparati za taloenje, destilacioni sudovi, deflegmatori, kolone za

frakcioniranje, tabarke za hlaenje destilata, kao i razvodnici pojedinih
frakcija destilaca mogu biti smeteni, s obzirom na klimatske prilike terena, u
zgrade graene bez upotrebe drveta, ili se mogu montirati na otvorenom
polju. Ispred izlaska destilata mora postojati ureaj za hvatanje gasova.
Ureaj za rafiniranje ulja sumpornom kiselinom mora biti
snabdevena odvodnom cevi, kojom se pomou prirodne ili vetake
ventilacije izvode nastali gasovi sumpordioksida i drugih izvora prostora
rafinerije. Ako se utvrdi da ovi gasovi kode i nanose tetu krugu fabrike i
okoline, moraju se predhodno neutralisati.
Pri radu sa vruim ostatkom od destilacije nafte treba biti obazriv,
jer se on na vazuhu pali. Zbog toga se mora najpre hladiti ispod njegove
temperature paljenja. Isto tako mora se strogo voditi rauna da sud za prijem
ostatka ne sadri vodu, da ne bi dolo do eksplozije.
Svim licima zaposlenim na prljavim poslovima destilacije i
rafiniranja sirove nafte i mineralnih ulja, moraju se staviti na raspolaganje
zatitna radna odela, kecelje, (po mogustvu od koe) obua i rukavice ili
titnici za ruke.

HVALA NA PANJI!