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Istruzioni originali
MARINI S.p.A. Via Roma, 50 - 48011 Alfonsine (RA) - Italia
Tel.: +39 0544 88111 - Fax: +39 0544 81341 - +39 0544 88557
www.marini-spa.com - E-mail: info@marini.fayat.com
Assistenza tecnica - Tel.: +39 0544 88483 - Fax: +39 0544 88485 - E-mail: service.dept@marini.fayat.com
Tipo impianto:
UltiMAP2700 B5 E220L
Conformit:
Modifiche:
01 10 05 (IT)
Sommario
III
01_011005
Sommario
A - Informazioni
13
B - Sicurezza
21
A.1 Presentazione.......................................................................................................... 13
A.2 Introduzione............................................................................................................. 14
A.2.1 Divieto di effettuare modifiche arbitrarie....................................................... 14
A.2.2 Responsabilit.............................................................................................. 14
A.3 Struttura della pubblicazione................................................................................... 15
A.4 Contenuto della Pubblicazione................................................................................ 16
A.4.1 Documentazione dei sub fornitori................................................................. 17
A.5 Informazioni per lacquirente.................................................................................... 18
A.6 Legenda delle note.................................................................................................. 18
A.7 La terminologia utilizzata......................................................................................... 19
B.5.6 Addestramento............................................................................................. 29
B.6 Dispositivi personali di protezione (DPI).................................................................. 30
B.7 Avvertenze relative al luogo e allambiente circostante limpianto........................... 31
B.7.1 Traffico.......................................................................................................... 31
Avvertenze da notificare ai visitatori...........................................................................31
Avvertenze da notificare agli autisti dei mezzi di consegna e prelievo.......................31
IV
Sommario
01_011005
Folgorazione...............................................................................................................45
C - Dispositivi di sicurezza
47
Interruttori differenziali.................................................................................. 49
Cofanature e griglie...................................................................................... 49
Bloccaggi a vite sugli sportelli di ispezione................................................... 49
Serrature con chiavi di sicurezza interbloccate............................................ 49
51
E - Dati tecnici
57
61
D.1 Allestimenti.............................................................................................................. 51
D.2 Caratteristiche del conglomerato ............................................................................ 51
D.2.1 Bitume.......................................................................................................... 51
D.2.2 Aggregati lapidei........................................................................................... 51
D.2.3 Filler.............................................................................................................. 52
D.2.4 Conglomerato Riciclato................................................................................ 52
D.3 Ciclo produttivo........................................................................................................ 53
D.3.1 Descrizione del ciclo produttivo.................................................................... 53
D.4 Stati dellimpianto..................................................................................................... 55
D.4.1 Impianto spento............................................................................................ 55
D.4.2 Impianto in stand-by..................................................................................... 55
D.4.3 Impianto attivo.............................................................................................. 55
D.4.4 Rimessaggio impianto.................................................................................. 55
E.1 Caratteristiche tecniche impianto............................................................................. 57
E.1.1 Targhetta di identificazione impianto............................................................... 57
E.1.2 Tabella E-004................................................................................................ 58
F.1 Introduzione............................................................................................................. 61
F.2 Stoccaggio e riscaldamento legante - alimentazione bruciatore essiccatore.......... 62
F.2.1 Introduzione.................................................................................................. 62
F.2.2 Descrizione................................................................................................... 62
Sommario
01_011005
F.2.7
F.2.8
F.2.9
Avvio............................................................................................................. 65
Ordinario.....................................................................................................................65
Dopo una sosta di emergenza....................................................................................65
Dopo una inattivit prolungata....................................................................................65
Arresto ordinario.........................................................................................................66
Arresto demergenza..................................................................................................66
Arresto per inattivit prolungata..................................................................................66
F.3.3
F.3.4
F.3.5
F.3.6
F.3.7
F.3.8
F.3.9
Tramogge....................................................................................................................67
Vibratore tramogge sabbia..........................................................................................67
Gruppo estrattore . .....................................................................................................68
Predosatore Tipo VI-R per materiale fresato da riciclare (se previsto).......................68
Rischi e pericoli............................................................................................ 69
Funzioni e sicurezze integrate...................................................................... 69
Avvertenze generali...................................................................................... 70
Controlli pre-avviamento............................................................................... 70
Avvio............................................................................................................. 71
Avvio ordinario............................................................................................................71
Dopo una sosta demergenza.....................................................................................71
Dopo inattivit prolungata...........................................................................................71
Arresto ordinario.........................................................................................................71
Arresto demergenza..................................................................................................71
Arresto per inattivit prolungata..................................................................................71
Ordinario.....................................................................................................................73
Dopo una sosta demergenza.....................................................................................73
Dopo inattivit prolungata...........................................................................................73
VI
Sommario
01_011005
F.5.2
F.5.3
F.5.4
F.5.5
F.5.6
F.5.7
F.5.8
F.5.9
Descrizione................................................................................................... 75
Rischi e pericoli............................................................................................ 79
Sicurezze integrate....................................................................................... 79
Avvertenze generali...................................................................................... 80
Avvio............................................................................................................. 80
Arresto ordinario.........................................................................................................81
Procedure di fine lavorazione.....................................................................................81
Arresto di emergenza ................................................................................................81
Caratteristiche Tecniche.............................................................................................82
Rischi e pericoli............................................................................................ 83
Sicurezze integrate....................................................................................... 83
Avvertenze generali...................................................................................... 83
Controlli pre-avviamento............................................................................... 84
Operazioni pre-avviamento.......................................................................... 84
Avvio............................................................................................................. 84
Avvio ordinario............................................................................................................84
Dopo una sosta demergenza.....................................................................................85
Dopo inattivit prolungata...........................................................................................85
Arresto ordinario.........................................................................................................85
Arresto demergenza...................................................................................................85
Arresto per inattivit prolungata..................................................................................85
Sommario
VII
01_011005
F.7.3
F.7.4
F.7.5
F.7.6
F.7.7
F.7.8
F.7.9
Rischi e pericoli............................................................................................ 89
Sicurezze integrate....................................................................................... 89
Avvertenze generali...................................................................................... 89
Controlli pre-avviamento ............................................................................. 89
Avvio............................................................................................................. 89
Avvio ordinario............................................................................................................89
Dopo una sosta demergenza.....................................................................................89
Dopo inattivit prolungata...........................................................................................89
Arresto ordinario.........................................................................................................90
Arresto demergenza...................................................................................................90
Arresto per inattivit prolungata..................................................................................90
F.8.3
F.8.4
F.8.5
F.8.6
F.8.7
F.8.8
Vaglio..........................................................................................................................96
Dosaggio aggregati.....................................................................................................97
Dosaggio del legante..................................................................................................98
Operazioni pre-avviamento.......................................................................... 98
Avvio............................................................................................................. 98
Avvio ordinario............................................................................................................98
Dopo una sosta demergenza.....................................................................................98
Dopo inattivit prolungata...........................................................................................99
Arresto ordinario.........................................................................................................99
Arresto demergenza..................................................................................................99
Arresto per inattivit prolungata................................................................................100
VIII
Sommario
01_011005
F.9.7
F.9.8
F.9.9
Avvio........................................................................................................... 103
Avvio ordinario..........................................................................................................103
Dopo una sosta demergenza...................................................................................103
Dopo inattivit prolungata.........................................................................................103
Arresto ordinario.......................................................................................................104
Arresto demergenza................................................................................................104
Arresto per inattivit prolungata................................................................................104
I Avviamento Impianto
I.1
I.2
I.3
107
I.4
I.5
I.6
I.6.1
Sommario
IX
01_011005
L - Risoluzione Inconvenienti
115
M - Manutenzione
119
M.3.2 Dosaggio.......................................................................................................130
M.3.5
Mescolatore............................................................................................... 135
M.3.6 Filtro...............................................................................................................143
Lubrificazione cuscinetti............................................................................................143
Estrazione delle maniche filtranti (per tutti i tipi di filtri).............................................143
Sommario
01_011005
M.3.7 Essiccatore....................................................................................................145
Pendenza..................................................................................................................145
Posizionamento longitudinale...................................................................................145
Correzione dellassetto longitudinale per cilindri con trazione a corona e pignone (Tipo
UltiMAP)............................................................................................................145
Correzione dellassetto longitudinale per cilindri con trazione e rotolamento su rulli .147
Dispositivo di trazione...............................................................................................147
Regolazione del gioco tra corona e pignone (fig. M-022b).......................................147
Posizionamento trasversale e verticale del cilindro (Tutti i tipi).................................147
Tensione delle cinghie di trasmissione (dove presenti)............................................148
Tensione delle cinghie di trasmissione (se presenti)................................................148
Lubrificazione cuscinetti............................................................................................148
Pulizie periodiche......................................................................................................148
N - Demolizione e Smaltimento
165
P - Schede di registrazione
167
Sommario
XI
01_011005
Q Allegati
179
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XII
Sommario
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Informazioni
13
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A - Informazioni
A.1 Presentazione
La Marini S.p.A. La ringrazia per la fiducia accordata e Le ricorda che questo impianto il frutto di una continua
ricerca sul miglioramento del prodotto che i nostri tecnici perseguono costantemente, grazie anche alla provata
competenza e alla grande esperienza maturata in questo settore.
La funzione del presente manuale quella di sussidio per il corretto uso dellimpianto; esso non riporta che a titolo
di esempio alcune tecniche di produzione del conglomerato: queste sono di competenza dei tecnici di cantiere
alle cui direttive loperatore dovr attenersi, conducendo limpianto secondo le indicazioni del manuale.
Le illustrazioni dellimpianto e dei gruppi del presente manuale sono puramente esemplificative.
Una copia del presente manuale deve sempre essere in possesso delloperatore, conservata nella cabina di
comando.
Leggere e capire questa pubblicazione, avendo cura di eseguire un riscontro di quanto appreso sui vari macchinari, prima di procedere ad operazioni di avviamento, uso, manutenzione, rifornimento o altro intervento.
La MARINI S.p.A. si riserva il diritto di apportare in qualsiasi momento migliorie e cambiamenti al prodotto.
Per motivi editoriali, modifiche non essenziali sotto il profilo della sicurezza e del corretto uso dell impianto,
possono non essere riportate su questo manuale.
La MARINI S.p.A. non pu garantire che le traduzioni in lingua siano pienamente conformi al senso del testo
italiano; pertanto per ogni incongruenza far fede il manuale redatto in lingua italiana.
Il Servizio Assistenza a disposizione per aiutare a risolvere dubbi o situazioni le cui soluzioni non risultassero
chiare in questa pubblicazione.
Al fine di offrire un supporto sempre pi accurato ed adeguato, si pregano gli utilizzatori di comunicare
al Servizio Documentazione tecnica della MARINI (E-mail: docu.dept@marini.fayat.com) ogni eventuale
suggerimento, nota od osservazione sul presente manuale.
La presente pubblicazione, deve essere tenuta allinterno della cabina di comando in perfetto stato di
mantenimento e a completa disposizione di chi ne faccia esplicita richiesta, sempre che il richiedente
sia in qualche modo legato al funzionamento dellimpianto stesso.
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Informazioni
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A.2 Introduzione
Nella presente pubblicazione NON SONO TRATTATI i seguenti argomenti:
- installazione e smontaggio dellimpianto che devono essere effettuati da personale specializzato Marini
o autorizzato direttamente dalla MARINI S.p.A.;
- le manutenzioni straordinarie, che devono essere effettuate da personale specializzato Marini o autorizzato direttamente dalla MARINI S.p.A.;
- la descrizione di componenti opzionali non specificatamente menzionati nella commessa di vendita;
- La descrizione di collegamenti ad impianti, macchine o componenti di cui la MARINI S.p.A. non conosce
preventivamente o che non avesse approvato, tramite approvazione scritta, lutilizzo.
A.2.1
A.2.2
Responsabilit
La MARINI S.p.A. declina ogni responsabilit per danni o incidenti derivanti da operazioni non contemplate
nel presente manuale, da uso improprio della macchina, come pure dallutilizzo di personale non qualificato o
dallimpiego di parti di ricambio non originali.
Informazioni
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Informazioni
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Informazioni
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A.4.1
La documentazione tecnica prodotta dalla Marini completata da quella dei fornitori di parti commerciali (pompe, motori, bruciatori ecc.).
Attenersi scrupolosamente alle norme in essa contenute onde evitare problemi di funzionamento, spiacevoli
guasti e la decadenza della garanzia.
La MARINI S.p.A. non risponde di eventuali carenze o incongruenze contenute nei manuali redatti da terzi.
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Informazioni
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A.5 Informazioni
per lacquirente
Il costruttore responsabile dellefficienza dellimpianto prodotto e installato.
Il costruttore lazienda che esegue materialmente lassemblaggio, il collaudo direttamente o tramite un
suo mandatario autorizzato dellimpianto e ne quindi responsabile.
In particolare il costruttore responsabile:
- dei componenti utilizzati per lassemblaggio;
- della conformit alle norme vigenti nel paese di utilizzo dellimpianto, in materia di emissioni nocive
(gassose o sonore); il proprietario dellimpianto deve informare preventivamente il costruttore sulle leggi
in vigore.
Accertarsi sempre ed in via preventiva di aver compreso il contenuto del Manuale di uso e manutenzione.
Il mancato rispetto delle norme in esso contenute esime il Costruttore da responsabilit per danni relativi
a persone e/o cose.
Luso di ricambistica non originali o non autorizzata da Marini S.p.A., le modifiche o le manomissioni anche
lievi, esimono il Costruttore da qualsiasi responsabilit relativa al buon uso, corretto funzionamento ed
incolumit per persone e/o cose.
La componentistica installata (pompe, ecc), eventuali attrezzature e dispositivi di comando e quantaltro
fornibile da terzi, accompagnato dalle relative istruzioni.
Verificarne i contenuti ed approfondirne le prescrizioni prima di operare con limpianto.
Per qualsiasi problema di natura tecnica e informativa, consultare direttamente la MARINI S.p.A..
La MARINI S.p.A. declina ogni responsabilit per danni o incidenti derivanti da operazioni non contemplate nella
presente pubblicazione, da un uso improprio, come pure dallutilizzo di personale non qualificato o dallimpiego
di parti di ricambio non originali.
Riporre il manuale in un luogo facilmente accessibile e al riparo da agenti che potrebbero deteriorarne lo
stato.
Nel caso alcune parti di esso non fossero pi leggibili, occorre farne specifica richiesta utilizzando le stesse
procedure che si adottano per la richiesta delle parti di ricambio.
Informazioni
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A
Informazioni
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Sicurezza
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B - Sicurezza
B.1 Direttive comunitarie applicate
Limpianto descritto nel presente manuale risponde ai requisiti di sicurezza richiesti dalla Direttiva Macchine
CEE recepita con DPR 459 del 24/07/96 e successive modifiche ed integrazioni.
Ci attestato dal certificato di conformit rilasciato dalla MARINI S.p.A. e dalla targhetta metallica con marcatura CE applicata.
Direttive applicate per la progettazione e la costruzione dellimpianto
Direttiva
Oggetto
Note
Direttiva del Parlamento europeo Lart. 14 della direttiva 98/37/CEE
98/37/CEE
22/06/1998
e del Consiglio concernente il
abroga la direttiva 89/392/CEE e
ravvicinamento delle legislazioni successive modifiche
degli Stati membri relative alle
macchine.
89/336/CEE
73/23/CEE
Data
03/05/1989
19/02/1973
Edizione
UNI EN 292/1
09.1991(*)
UNI EN 292/2
09.1991(*)
Titolo
Concetti fondamentali, principi generali di progettazione.
Terminologia, metodologia di base
Concetti fondamentali, principi generali di progettazione.
UNI EN 294
06.1992(*)
UNI EN 349
04.1993(*)
UNI EN 982
07.1997(*)
CEI EN 60204-1
04.1998(*)
CEI EN 60439-1
1995(*)
UNI EN 547-1
1996(*)
UNI EN 547-2
1996(*)
UNI EN 547-3
1996(*)
UNI EN 536
2001(*)
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Sicurezza
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Uso consentito
B.3.2
vietato utilizzare limpianto (anche parzialmente) per fini diversi da quelli per cui stato progettato, allestito,
regolato e verificato, o in violazione degli usi consentiti.
Il costruttore non responsabile delle conseguenze derivanti da un uso scorretto o improprio dellimpianto,
come ad esempio:
- confezione di miscele non previste dal contratto di vendita;
- impiego di materie prime inadatte;
- impostazione di parametri incoerenti;
- realizzare un prodotto finito che non sia conglomerato bituminoso;
- negligenza nella manutenzione, nelleffettuazione dei controlli durante la produzione e nella verifica
defficienza degli strumenti;
- rimozione o superamento delle sicurezze attive e passive;
- comportamenti irresponsabili alla luce del comune buon senso;
Attenzione
vietato effettuare arbitrariamente modifiche e cambiamenti della struttura, composizione e
funzionalit dellimpianto.
La regolazione dellimpiantistica in genere (elettrica, elettronica, gas, ecc.) non deve essere modificata
senza lautorizzazione della Marini S.p.A.
B.3.3
Sicurezza
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24
Sicurezza
B0_011003
Allavvio dellimpianto
Lavviamento dellimpianto viene effettuato sotto la
responsabilit delloperatore, che deve preventivamente accertarsi che nessuna persona stazioni in posizioni prossime alla macchina e non espressamente
previste come postazioni di lavoro. In ogni caso viene
sempre prodotto allavviamento un segnale acustico
per un tempo sufficiente a consentire lallontanamento del personale dalle zone in cui la presenza
di addetti non prevista durante il funzionamento
dellimpianto.
Prima di mettere in moto limpianto o un suo componente, accertarsi che tutte le eventuali condizioni
pericolose siano state eliminate e che le persone
siano lontane dalle parti in movimento.
Non ammessa la presenza di persone nelle vicinanze di quegli elementi dellimpianto che non prevedono
una specifica postazione di comando o di lavoro.
Accertarsi sempre che sia emesso lapposito
segnale acustico prima di ogni avviamento.
Durante il periodo di funzionamento dellimpianto
obbligatorio che sia presente loperatore in cabina.
Tale periodo inizia con linserimento dellinterruttore
generale e termina col suo disinserimento.
Non ammesso labbandono, nemmeno temporaneo, della cabina di comando e di controllo, durante
il funzionamento dellimpianto.
Durante la produzione
Durante la produzione vietato escludere i dispositivi di sicurezza. Non esiste motivazione che ne
giustifichi lesclusione.
Durante il lavoro non ammessa la presenza di
persone nelle vicinanze delle parti di impianto ove
non sia prevista un postazione di comando.
Azionare immediatamente il sistema di sicurezza
(fune o pulsante) appena si ha la percezione di un
incidente probabile o in corso.
I comandi demergenza devono essere utilizzati
esclusivamente per gli arresti demergenza e non
per fermare limpianto per altri scopi (es. manutenzioni, pulizie, rifornimenti, ecc.).
vietato avvicinarsi ai nastri trasportatori ed al
binario del silo durante il funzionamento.
vietato ingombrare con oggetti vari i passaggi, le
passerelle e le piattaforme.
Laccesso alla cabina di comando consentito esclusivamente al personale addetto.
Attenzione
Non entrare mai e per nessun motivo allinterno
delle tramogge dei predosatori in presenza o
meno di materiale. Il possibile franamento del
materiale costituisce un pericolo gravissimo e
pu costare la vita.
Sicurezza
25
B0_011003
Durante la manutenzione
vietato riparare o eseguire manutenzioni ad opera di persone non competenti o non autorizzate.
Prima di effettuare qualsiasi intervento di pulizia, manutenzione ordinaria o straordinaria, sostituzione di parti
meccaniche o elettriche, attendere il completo arresto di tutte le parti dellimpianto e disinserire le apparecchiature elettriche come segue:
a) staccare lalimentazione aprendo linterruttore generale sullarmadio forza in cabina;
b) appendere alla leva dellinterruttore il cartello di divieto di manovra ed eventualmente applicare un
lucchetto;
c) rimuovere anche la chiave di alimentazione dal pannello dei comandi.
d) Utilizzare le chiavi interbloccate, dove presenti.
Attenzione
Alcune apparecchiature (ad esempio caldaie) rimangono sotto tensione anche quando viene sganciato
linterruttore generale dellarmadio forza. Questa situazione indicata da targhette applicate ai pannelli
che contengono le apparecchiature suddette.
Prima di intervenire, togliere lalimentazione mediante linterruttore generale alla fornitura di energia.
I quadri elettrici possono essere aperti solo da personale addestrato.
d) scaricare la pressione dal serbatoio dellaria compressa e lasciare aperto il rubinetto (o tappo) di scarico
della condensa.
Gli elementi che durante lintervento possono muoversi per gravit devono essere bloccati con tenditori
o ancoraggi adeguatamente dimensionati.
Assicurarsi che i pezzi siano sostenuti da imbracature e ganci appropriati.
Bloccare con supporti di sicurezza o smontare quei cofani e sportelli incernierati che possono richiudersi colpendo chi esegue lavori di manutenzione o riparazione al loro interno.
Quando si interviene su parti che durante il processo produttivo raggiungono temperature elevate quali:
c ilindro essiccatore,
filtro a maniche,
tubazioni per gas caldi,
elevatore inerti caldi,
elevatore e silo dei fini di recupero,
vaglio e tramogge sottovaglio,
tramogge di dosaggio di aggregati filler e
bitume,
escolatore,
m
sili di deposito conglomerato,
caldaia oleotermica,
cisterne del bitume e olio combustibile (se presente),
tubazioni per bitume, olio diatermico e olio
combustibile (se presente),
26
Sicurezza
B0_011003
vietato lubrificare, riparare o registrare un organo in moto se non esplicitamente prescritto; in tal caso seguire
scrupolosamente le procedure di sicurezza: procedere con cautela e il massimo dellattenzione, rispettando
le norme antinfortunistiche vigenti.
vietato mettere la testa, il corpo, gli arti, le mani, i piedi o le dita in zone di pericolo cesoiamento prive di
protezioni, senza prima avere provveduto a bloccare in modo sicuro le parti a rischio (pale ventilatore, portine,
ecc.).
Mantenere passerelle, pianerottoli, piano dei gradini e mancorrenti sempre puliti, liberi da ingombri o tracce
dolio, grasso, fango e neve, per ridurre al minimo il rischio di cadute.
Quando si eseguono operazioni di manutenzione in ambienti polverosi o che in ogni caso possono comportare
il rischio di inalazione di polveri (filtro a maniche, parti interne della torre di mescolazione o del cilindro essiccatore, sili filler, pulizia con aria compressa), si deve indossare lapposita mascherina protettiva.
Rimuovere gli attrezzi, stracci o utensili, utilizzati per le operazioni svolte, verificando di non aver dimenticato
nulla in posizione che potrebbero risultare pericolosa al riavvio dellimpianto e dei vari organi.
Attenzione
Il rischio di infortunio maggiore durante gli interventi di manutenzione; ci deriva dalla possibilit,
implicita nella strutturazione dellimpianto, che improvvisamente, ed in modo imprevisto, si attivino
organi meccanici. Organi che possono anche essere diversi da quelli su cui si sta intervenendo.
Attenzione
il gruppo termico, ed altri accessori, hanno unalimentazione elettrica indipendente dallinterruttore
generale.
ATTENZIONE
Segnaliamo quei comportamenti che la progettazione e la costruzione dellimpianto non possono inibire ma,
per lalto grado di rischio, non sono consentiti:
regolare parti meccaniche, elettriche idrauliche e pneumatiche durante il funzionamento dellimpianto, di
gruppi o componenti;
smontare parti meccaniche, elettriche, idrauliche e pneumatiche dellimpianto durante il funzionamento
dellimpianto, di gruppi o componenti;
operare con i dispositivi di protezione meccanici, elettrici, idraulici o pneumatici rimossi e/o manomessi.
N.B.
Qualora fosse necessario operare nelle suddette situazioni, dovr essere fatto sotto la supervisione
del personale autorizzato, che ne permetter lesecuzione.
Sicurezza
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B.5.1
B.5.2
I manutentori devono essere scelti in base agli stessi criteri usati per gli operatori.
Devono inoltre possedere le conoscenze tecniche specifiche e specialistiche (meccaniche, elettriche, pneumatiche e idrauliche) necessarie per effettuare in sicurezza gli interventi di loro competenza previsti nel manuale.
LA VOSTRA SICUREZZA E QUELLA DEGLI ALTRI DIPENDE DALLA VOSTRA PRUDENZA E COMPETENZA
NEL CONDURRE QUESTO IMPIANTO.
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Sicurezza
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B.5.3
La Direttiva del Consiglio del 12 giugno 1989, n 391 (recepita in Italia con il D. Lgs. 19 settembre 1994, n.
626, modificato), concernente lattuazione di misure volte a promuovere il miglioramento della sicurezza e della
salute dei lavoratori durante il lavoro, stabilisce i criteri fondamentali che i datori di lavoro e i lavoratori devono
tenere sul luogo di lavoro per prevenire gli infortuni.
In particolare larticolo 13, inserito nella sezione III della Direttiva, stabilisce gli obblighi dei lavoratori che in
base alla formazione e alle istruzioni fornite, devono preoccuparsi, oltre che della propria sicurezza e salute,
anche di quella altrui; in pratica di tutte quelle persone su cui potrebbero ricadere gli effetti delle azioni o delle
omissioni durante il lavoro.
Al fine di realizzare tali obiettivi, i lavoratori devono:
utilizzare in modo corretto i macchinari, le apparecchiature, gli utensili, le sostanze pericolose, le attrezzature
di trasporto e gli altri mezzi;
utilizzare in modo corretto le protezioni individuali messe a loro disposizione e, dopo luso, rimetterle al loro
posto;
non mettere fuori servizio, cambiare o spostare arbitrariamente i dispositivi di sicurezza, ma utilizzarli in
modo corretto;
segnalare, al datore di lavoro e/o alladdetto alla sicurezza sul lavoro, qualsiasi situazione che, per ragionevoli motivi, possa essere considerato un pericolo grave e immediato per la sicurezza e la salute; cos
come occorre segnalare qualsiasi difetto rilevato nei sistemi di protezione;
contribuire, conformemente alle prassi nazionali, assieme al datore di lavoro e/o alladdetto alla sicurezza
sul lavoro, allo svolgimento di tutte le mansioni o alladempimento di tutti gli obblighi imposti dallautorit
competente, per tutelare la sicurezza e la salute dei lavoratori durante il lavoro;
contribuire, conformemente alle prassi nazionali, assieme al datore di lavoro e/o alladdetto alla sicurezza
sul lavoro, alla realizzazione di condizioni ambientali e di lavoro sicure e prive di rischi, in modo da garantire,
ai lavoratori, sicurezza e salute allinterno del loro campo dattivit.
In linea con quanto citato nella sezione II articolo 10, il datore di lavoro dovr:
controllare che le direttive, e le relative norme di sicurezza, siano note ai lavoratori e/o i loro rappresentanti
nellimpresa e/o nello stabilimento;
controllare che i lavoratori e/o i loro rappresentanti nellimpresa e/o nello stabilimento, osservino le direttive,
e le relative norme di sicurezza;
dare tutte le informazioni necessarie affinch la sicurezza, e la salute delloperatore, siano salvaguardati.
B.5.4
Compiti attribuiti
controllare il traffico dei veicoli nelle diverse aree a cui sono destinati;
verificare lo stato conservativo dellimpianto soprattutto per quanto riguarda usura, fatica ed invecchiamento;
Sicurezza
29
B0_011003
compiere le attivit di Manutenzione ordinaria come prescritto dal costruttore nel presente manuale;
Responsabile della sicurezza (di cantiere)
Informare loperatore addetto al funzionamento dellimpianto riguardo:
B.5.5
- i pericoli presenti nellarea di lavoro e sui pericoli che si possono generare utilizzando limpianto;
- la possibile presenza di lavoratori nellarea di pericolo che, per mansioni particolari, non possono abbandonare il posto di lavoro;
- il possibile rilascio di sostanze pericolose nellaria o al suolo che potrebbero compromettere la sicura esecuzione delle operazioni;
controllare:
verificare:
Le postazioni di comando
B.5.6
Addestramento
Tutti operatori addetti allutilizzo, alla manutenzione ordinaria ed alla conduzione dellimpianto necessitano di
un adeguato addestramento per consentire:
un uso sicuro dellimpianto durante il normale processo lavorativo;
lo svolgimento sicuro delle procedure di emergenza;
la corretta esecuzione delle procedure di ordinaria manutenzione prevista dal costruttore nel presente manuale;
loperatore, prima di iniziare il lavoro, deve sincerarsi che sussistano tutte le condizioni di sicurezza tali da
evitare incidenti;
per evitare lincorrere di situazioni di pericolo loperatore deve leggere attentamente il presente manuale.
30
Sicurezza
B0_011003
Descrizione
Note
CASCO
GUANTI
Utilizzo dei guanti protettivi per evitare tagli, perforazioni, punture o ustioni.
CALZATURE
INDUMENTI
Descrizione
Note
CASCO
GUANTI
Utilizzo dei guanti protettivi per evitare tagli, perforazioni, punture o ustioni.
CALZATURE
INDUMENTI
Sicurezza
31
B0_011003
OCCHIALI
MASCHERINA
Traffico
La gestione del traffico, che inevitabilmente si former anche al di fuori dellarea, deve poter essere gestito e
incanalato tenendo conto (limitatamente allubicazione dellarea) anche di altre realt lavorative e quindi:
non deve ostacolare le vie di fuga, di emergenza, passaggi pedonali e vie di transito (ad esempio di autoveicoli, carrelli elevatori, macchine operatrici semoventi ecc.);
non deve ostacolare la visibilit a segnalazioni (cartellonistica, segnalazioni luminose ecc.);
non deve ostacolare la zona operativa di altre attrezzature limitrofe, a meno che lattrezzatura non venga
preventivamente messa fuori servizio per tutto il periodo di utilizzo dellimpianto.
Avvertenze da notificare ai visitatori
- Portare sempre il casco.
- Rispettare i segnali di circolazione.
- Non passare mai sotto passerelle, elevatori, tramogge, binari.
- Non superare mai le barriere che delimitano laccesso.
- Fare attenzione alle manovre dei mezzi mobili.
Avvertenze da notificare agli autisti dei mezzi di consegna e prelievo
- Rivolgersi al responsabile di cantiere per le indicazioni di carico e scarico.
- Rispettare i segnali di circolazione.
- Dare la precedenza ai mezzi di cantiere.
- Attenersi alle disposizioni specifiche di sicurezza riguardante i materiali trasportati.
- Consultare le norme generali del cantiere.
B.7.2
32
Sicurezza
B0_011003
B.7.3
Tollerabilit elettrica
Lequipaggiamento elettrico dellimpianto stato progettato e costruito facendo riferimento alla norma armonizzata UNI EN 60204-1. Non rappresenta quindi un pericolo per chi ha apparecchi (cardiaci, acustici, ecc.) a
cui radiazioni ed emissioni elettriche con frequenze particolari, potrebbero causare inconvenienti.
Non esistono parti dellimpianto attraversate dallalta tensione.
I rischi durante luso dellimpianto sono compresi nei comuni pericoli di natura elettrica, quali:
contatto diretto con elementi in tensione (prese, connessioni, ecc);
contatto diretto con elementi in tensione ma con lisolamento danneggiato (cavo scoperto, prese difettose,
ecc);
da fenomeni elettrostatici;
da effetti derivanti da corti circuiti.
B.7.4
Agenti contaminanti
Le parti meccaniche dellimpianto, e lequipaggiamento elettrico, sono adeguatamente protette contro lingresso
di corpi solidi e liquidi nella misura prevista dalluso consentito dellimpianto e dellambiente di utilizzo della
stessa.
I vari elementi che compongono limpianto NON presentano particolari protezioni contro eventuali agenti contaminanti come:
polveri particolari,
acidi,
gas corrosivi,
sale
ecc.
Se loperatore riscontrasse la presenza di unazione contaminante che potrebbe essere la causa di malfunzionamenti della macchina, deve contattare immediatamente un centro assistenza MARINI S.p.A. per verificarne
lidoneit allimpiego cui momentaneamente destinata.
B.7.5
Lequipaggiamento elettrico NON prevede protezioni aggiuntive contro le radiazioni (microonde, raggi ultravioletti, laser, raggi X).
Nel caso in cui si prevede una esposizione continua a tali radiazioni, devono essere prese misure aggiuntive
per prevenire il cattivo funzionamento dellequipaggiamento elettrico o il danneggiamento e il deterioramento
accelerato dellisolamento.
Questi tipi di radiazioni possono essere estremamente pericolose per gli operatori.
B.7.6
vietato utilizzare limpianto in luoghi sprovvisti di una adeguata illuminazione naturale o artificiale.
NON utilizzare limpianto in caso di scarsa illuminazione.
Se si costretti ad operare in aree scarsamente illuminate, provvedere ad illuminare la zona con dispositivi
adeguati, connessi a fonti di alimentazione estranei allimpianto.
In questo caso non puntare i dispositivi ausiliari di illuminazione direttamente agli occhi delloperatore presente
in cabina di comando, preferibile posizionarli in modo da illuminare bene larea di manovra, senza abbagliarlo.
B.7.7
Il posto di condotta dellimpianto situato allinterno di una cabina isolata termicamente ed acusticamente.
In ogni situazione di lavoro loperatore soggetto a rumori e vibrazioni di entit minima, largamente inferiori ai
limiti stabiliti dalla Direttiva CEE 89/382 e successive integrazioni.
Sicurezza
33
B0_011003
B.8 Rischi
I pericoli generati nelle varie situazioni descritte si verificano nella maggior parte dei casi quando:
la persona o loperatore non rispetta le segnalazioni di sicurezza ed entra allinterno di una zona di pericolo;
Non sono state delimitate le zone di pericolo e/o non segnalato con cartelli il divieto daccesso nelle zone
pericolose.
Pericolo
Causa
schiacciamento
cesoiamento
schiacciamento
urto
caduta (da terra o da piani in quota) Scavalcamento delle protezioni poste lungo le
passerelle o rimozione delle stesse e mancato
utilizzo di cinture di sicurezza
B.8.1
schiacciamento (investimento)
scottature
Si intendono quei rischi che sussistono indipendentemente dalle misure di protezione adottate o nonostante
le stesse.
Attenzione
La presenza dei dispositivi di protezione e di sicurezza non garantisce limmunit dai pericoli. Pertanto
non deve abbassarsi il livello di attenzione degli addetti.
I rischi descritti di seguito si presentano durante luso e nello svolgimento delle operazioni di manutenzione, se
non sono rispettate le prescrizioni di sicurezza (distanze, controlli, ecc.) riportate nella pubblicazione.
34
Sicurezza
B0_011003
Pericolo di ustioni
Dovuto alla presenza di:
- superfici calde (lamiere e tubazioni)
- fiamme (bruciatori)
- circolazione di fluidi riscaldati (olio
diatermico, bitume, eventuale
olio denso).
Conseguenze: ustioni di grado
lieve o moderato per contatto con
le superfici.
Ustioni di grado alto per contatto
con fluidi o liquidi caldi fuoriusciti
dallimpianto.
Pericolo di folgorazione
Dovuto alla presenza di linee ed
aparecchiature elettriche a tensione elevata (220-380 Volt).
Conseguenze: da lievi a mortali.
Sicurezza
35
B0_011003
Rischio di cesoiamento
- se si eseguono interventi non consentiti dal costruttore;
- se vengono eseguiti interventi da officine non competenti;
- se NON si eseguono gli interventi, le verifiche e gli intervalli di manutenzione, nei modi
e nei tempi indicati in questo manuale.
Rischio di folgorazione
- se si sostituiscono parti o elementi dellimpianto con ricambi non originali.
- se si eseguono interventi non consentiti dal costruttore;
- se vengono eseguiti interventi da persone non competenti;
- se NON si eseguono gli interventi, le verifiche e gli intervalli di manutenzione, nei modi e
nei tempi indicati in questo manuale.
Per la natura e lentit delle forze in gioco sono da considerare zone particolarmente pericolose (una volta
rimosse le protezioni):
- larea attorno al binario della benna o navetta;
- linterno del mescolatore;
- le zone dei dispositivi di sospensione e trazione del cilindro essiccatore;
- linterno del cilindro essiccatore;
- linterno degli elevatori a tazze;
- linterno della cofanatura del vaglio;
- le giranti dei ventilatori;
Prima di accedere a dette zone o intervenire su questi componenti occorre avere lASSOLUTA CERTEZZA che
siano fermi e che sia impossibile il loro accidentale avviamento.
Questa certezza ottenuta anche mediante la rimozione della chiave posta sullinterruttore generale.
B.8.2
Rischi collaterali
Sono quei rischi non direttamente derivanti dalla struttura e dal funzionamento dellimpianto ma dalle attivit di
supporto alla produzione, come ad esempio:
- rifornimento dei predosatori con la pala meccanica,
- rifornimento di bitume, combustibile e filler con autocisterne,
- rifornimento di inerti e prelievo del conglomerato con autocarri,
La prevenzione di questi rischi competenza del capo cantiere.
36
Sicurezza
B0_011003
B.8.3
Assieme impianto_1
Area
Pericolosa
N.B.: Le disposizioni degli impianti sono puramente indicative, con il solo scopo di
inviduare le aree e zone pericolose.
Sicurezza
37
B0_011003
Fig.B-001
Cancello di limitazione accesso alla
torre di produzione.
Fig. B-001
Fig. B-002
Fig. B-002
38
Sicurezza
B0_011003
CODICE
Descrizione
Posizione nellimpianto
1311X
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15166W
Pulsante di emergenza
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
1363X
Obbligo di installare
protezioni su organi
in moto
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
1139W
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
1314X
Divieto di eseguire
interventi su organi
in moto
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
1120K
Sicurezza
39
B0_011003
1312X
1111K
1134W
10
11
1108W
1138K
Pericolo di caduta
12 1351X
Obbligo di indossare
occhiali protettivi
1.
2.
3.
4.
5.
6.
1.
2.
1.
2.
3.
4.
1.
2
1.
2.
3.
4.
1.
2.
40
Sicurezza
B0_011003
< Argano
Silo conglomerato
Elevatore filler
Elevatore aggregati
Cabina di Comando
Sicurezza
B0_011003
Bag Filter
Filtro
a maniche
Torre
di produzione
Production
Tower
41
42
Sicurezza
B0_011003
Essiccatore
Predosatori
zona
caricamento
Stoccaggio legante
Sicurezza
43
B0_011003
B.9.1
Pericolo di folgorazione.
Attenzione
Pericolo, alcuni componenti allinterno
del quadro elettrico sono sotto tensione anche
con linterruttore generale disattivato.
Attenzione
Pericolo, questa targhetta contiene importanti
informazioni su come comportarsi con le apparecchiature elettriche prima di effettuare qualsiasi
intervento sullimpianto.
Vietato aprire i pannelli del quadro elettrico lapertura consentita solo alloperatore addetto.
Questa targhetta va applicata dalloperatore al quadro elettrico quando si effettua qualsiasi intervento sullimpianto che richieda linterruttore generale disattivato.
44
Sicurezza
B0_011003
B.10 Provvedimenti
B.10.1 In caso di incendio
Definizione di emergenza
(Decreto Legislativo n 626/94 e succ. modificazioni. Circolare Min. Interno 29/09/95 P 1564/4146 G.U. 06/10/95
n 234)
Si definisce emergenza ogni scostamento dalle normali condizioni operative, tale da determinare situazioni di
potenziale danno agli uomini ed alle cose.
Gli stati di emergenza sono classificati in TRE CATEGORIE a gravit crescente:
- Emergenze minori (di tipo 1)
controllabili dalla persona che individua lemergenza o dalle persone presenti sul luogo (es. principio lieve
di incendio, versamento di quantit non significative di liquidi composti da sostanze pericolose, perdita
accidentale di protezioni dalle macchine, fenomeni transitori di aumento della pressione sonora, etc.).
- Emergenze di media gravit (di tipo 2)
controllabili soltanto mediante intervento del responsabile della sicurezza e senza ricorso agli enti di soccorso
esterni (es. principio di incendio di una certa entit, versamento di quantit significative di liquidi composti
da sostanze pericolose, black-out elettrico, malfunzionamento di apparati di regolazione chimico-fisica sugli
impianti, danni significativi da eventi naturali, etc.).
- Emergenze ad alta gravit (di tipo 3)
Controllabili solamente mediante intervento del responsabile della sicurezza e con il coinvolgimento degli
enti di soccorso esterni (ad esempio i VVFF.).(es. grave principio di incendio, versamento di grandi quantit
di liquidi composti da sostanze pericolose, black-out elettrico, con innesco di reazioni chimiche, guasto
impianti produttivi con emissione inquinanti aereodispersi, eventi naturali, catastrofici, minaccia di attentati
e sabotaggio, etc.).
Comportamenti preliminari in caso di principio di incendio (tipo 1)
La persona che per prima si rende conto della presenza di rischio/principio di incendio, qualora ritenga che
lentit dello stesso possa giustificare una sua singola azione (emergenza di tipo 1), tenuto a eliminare la
causa del rischio o a tentare lo spegnimento o contenerlo utilizzando i dispositivi antincendio presenti nellarea
e segnalati da apposita cartellonistica di colore rosso.
Comportamenti preliminari in caso di principio di incendio rilevante (di tipo 2 o 3)
La persona singola non deve tentare lo spegnimento, ma avvisare gli operatori competenti avvisando le altre
persone di mettersi in salvo utilizzando le vie di fuga e le uscite di sicurezza.
Nel caso in cui le linee telefoniche fossero interrotte utilizzare qualsiasi mezzo per richiedere il soccorso necessario, se necessario lasciare larea e richiedere il soccorso a chiunque transiti o dal punto
telefonico pi vicino.
Il personale dipendente, i lavoratori esterni, ed i visitatori hanno lobbligo di allontanarsi dallincendio
in maniera ordinata aiutando contemporaneamente eventuali soggetti disabili o feriti.
Per quanto possibile rispettare le segnalazioni ricevute a mezzo interfono, telefono o sirena ed utilizzare, ove
possibile, le vie di fuga e le uscite di sicurezza.
Informazioni per affrontare una emergenza di tipo 1
Pur avendo adottato ogni norma di prevenzione e cautela pu succedere che, nellambiente in cui ci troviamo,
si manifesti un incendio per cause indipendenti dalla nostra volont.
Fra gli elementi necessari allo sviluppo ed alla propagazione di un incendio c laria.
Il fuoco per bruciare ha bisogno dellossigeno presente nellaria e questo particolare da tenere in considerazione soprattutto quando si cerca di spegnere un focolaio di incendio.
Molto spesso sufficiente un piccolo accorgimento per soffocare sul nascere un principio dincendio.
Se ad esempio comincia a bruciare lolio contenuto in un recipiente, per spegnerlo sar sufficiente poggiarvi
sopra un coperchio che impedisca al fuoco di rimanere a contatto con laria esterna.
Sicurezza
45
B0_011003
Tenendo presente questa peculiarit che ha il fuoco per potersi sviluppare, si pu intervenire efficacemente in
molti altri casi; spesso basta gettare una coperta o un asciugamano sopra un principio dincendio per evitare
danni maggiori.
Gli stessi accorgimenti si possono usare se i vestiti indossati prendono fuoco, in questo caso NON CORRERE, laria alimenta il fuoco!
Ricordarsi di non utilizzare mai lacqua per spegnere un incendio di origine elettrica o che si sia propagato in prossimit di impianti sotto tensione.
Il rischio una forte scossa elettrica.
Lacqua non si deve usare nemmeno per spegnere incendi che interessano petrolio o benzina, questi
galleggiano sullacqua e possono trasportare lincendio in altri luoghi.
Sinteticamente in caso di incendio occorre intervenire per soffocare il principio di incendio, nel caso la situazione
ricada nellemergenza di tipo 1, diversamente occorre comportarsi come segue:
lasciare tutti gli oggetti personali;
non aprire eventuali finestre;
seguire le vie di fuga indicate;
mantenere la calma;
nel caso in cui le fiamme e il fumo si diffondano nel locale necessario allontanarsi speditamente chiudendo la porta del locale;
avvisare gli addetti alla gestione dellemergenza, affinch vengano chiamati i Vigili del Fuoco;
se attivo un piano di emergenza ciascuno obbligato ad osservare le procedure stabilite dal Piano di
Emergenza.
se c molto fumo, camminare chini, proteggendo naso e bocca con un fazzoletto bagnato (se possibile)
e raggiungere luoghi sicuri come ad esempio le scale esterne, a prova di fumo.
mantenere la calma.
nel caso in cui nel percorso che conduce alle uscite di sicurezza ci fossero fiamme e fumo, dirigersi
allesterno utilizzando le scale alternative di deflusso.
le persone che indossano tessuti acrilici e sintetici (nylon, poliestere, ecc.) dovranno toglierli;
non utilizzare ascensori e montacarichi per levacuazione e non percorrere le vie di esodo in direzione
opposta ai normali flussi di evacuazione (o scendono tutti o salgono tutti);
se lincendio ha coinvolto una persona opportuno impedire che questa possa correre; sia pur con la
forza bisogna obbligarla a distendersi e poi soffocare le fiamme con indumenti, coperte od altro.
Luso di un estintore a CO2 pu provocare allinfortunato soffocamento e ustioni.
Sintomi
A seconda della gravit della folgorazione, gli effetti sono ustioni pi o meno circoscritte, svenimento, ma
anche carbonizzazione dei tessuti e ustioni molto profonde, arresto respiratorio e fibrillazione cardiaca. In
questultimo caso il cuore cessa di battere e comincia a tremolare, senza essere pi in grado di mandare
in circolo il sangue.
Intervento
Per prima cosa il soccorritore deve fare molta attenzione a non rimanere a sua volta folgorato.
Se linfortunato rimasto attaccato alla fonte elettrica bisogna immediatamente interrompere la corrente,
se linterruttore a portata di mano, altrimenti necessario staccare la vittima dalla corrente facendo molta
attenzione.
46
Sicurezza
B0_011003
ATTENZIONE
Evitare, come verrebbe spontaneo, di toccare linfortunato, Vi trasmetterebbe la scossa!!
Per allontanarlo dalla fonte di elettricit si pu utilizzare un legno, che un cattivo conduttore,
facendo attenzione che:
non abbia parti metalliche,
sia ben asciutto
non ci sia dellacqua intorno che propaga lelettricit.
Per compiere questa operazione bene cercare di isolarsi da terra mediante un asse di legno o di gomma.
Dopo aver allontanato la vittima dalla fonte di elettricit e/o interrotto la corrente, bisogna immediatamente
verificare le condizioni dellinfortunato.
Lindividuo presenter delle ustioni, potrebbe aver perso coscienza, e potrebbe essere entrato in arresto respiratorio o anche cardiaco.
perci importante controllare respirazione e polso e, eventualmente, procedere alla rianimazione artificiale.
La gravit della folgorazione dipende dallintensit della corrente, dal tempo di esposizione, dal percorso che
la corrente segue allinterno del corpo e dalla massa corporea.
Se loperatore ha perso coscienza necessario chiamare immediatamente i soccorsi.
Dispositivi
di
Sicurezza
47
C0_011002
C - Dispositivi di sicurezza
Limpianto dotato di dispositivi per la protezione attiva e passiva del personale.
I dispositivi di sicurezza devono sempre essere tenuti in perfette condizioni di efficienza. Rimuovere o sconnettere
un dispositivo di sicurezza significa esporre a rischio la propria e altrui vita.
Qualora si verificassero situazioni di emergenza (pericoli imminenti, anomalie di funzionamento, ecc) oppure
situazioni critiche causate da elementi esterni allesercizio operativo, necessario intervenire con la massima
tempestivit, inibendo il ciclo produttivo con il dispositivo di emergenza.
Pulsanti demergenza
48
Dispositivi
di
Sicurezza
C0_011002
C.1.2
Dispositivi
di
Sicurezza
49
C0_011002
C.1.7
Attenzione
severamente vietato lavorare, con questi irrinunciabili dispositivi di sicurezza disabilitati o non funzionanti.
na
gi
Pa
ta
ia
la
sc
te
en
lm
na
io
nz
te
in
ca
an
bi
50
C0_011002
C
Dispositivi
di
Sicurezza
51
D0_011003
D.2.1
Bitume
Il bitume una miscela di idrocarburi che ha la funzione di collante (legante) fra gli aggregati. Per migliorare le
caratteristiche, pu essere additivato con polimeri (bitume modificato) in modo da migliorarne il comportamento
meccanico.
Il conglomerato manterr una elevata lavorabilit fino a che resta caldo per diventare resistente una volta
compattato e raffreddato a temperatura ambiente.
D.2.2
Aggregati lapidei
Si definisce aggregato di un conglomerato la struttura che ne costituisce lo scheletro portante ed preferibilmente proveniente da processi di frantumazione di rocce di svariata provenienza.
infatti la frantumazione che riesce a produrre aggregati di forma poliedrica e soprattutto a spigoli vivi con i
quali facile comprendere venga esaltato lattrito fra i vari granuli e quindi le doti di portanza del prodotto.
Fra le principali qualit che devono possedere annoveriamo: durezza, durevolezza, nelle condizioni di impiego, ruvidit superficiale, buona adesivit verso il legante, scarsa sensibilit al gelo, pulizia rispetto a polvere
o corpi estranei.
52
D0_011003
La tabella che segue evidenzia le provenienze principali e le relative caratteristiche fisiche e meccaniche.
La classificazione degli aggregati viene fatta per la dimensione.
Le pezzature grosse si possono raggruppare, secondo la norma UNI 2334 nelle seguenti categorie:
1. Pietrisco
dal passante al setaccio 71 al trattenuto al setaccio 25
ovvero le pezzature commerciali: 25/40, 40/60, 40/71.
2. Pietrischetto dal passante al setaccio 25 al trattenuto al setaccio 10.
ovvero le pezzature commerciali 10/15 e 15/25.
3. Graniglia
dal passante al setaccio 10 al trattenuto al setaccio 2
Ovvero le pezzature commerciali 2/5 e 5/10.
Le pezzature fini, ovvero la sabbia, sono cos classificate:
Sabbia grossa
nelle dimensioni 2 0,425
Sabbia media
nelle dimensioni
0,425 0,18
Sabbia fine nelle dimensioni
0,18 0,075
D.2.3
Filler
Il Filler definito come materiale polverulento totalmente passante al setaccio 0,075. La funzione prioritaria
il potere rigidificante che si esplica con un giusto rapporto rispetto al bitume (solitamente superiore ad 1).
Laddensamento ottenuto produce una maggiore stabilit termica e meccanica, riducendo la suscettibilit
termica del bitume.
Va detto che il dosaggio del filler un parametro relativamente critico, in quanto il sovradosaggio pu comportare:
-
Riduzione delle caratteristiche meccaniche.
-
Incremento della gelivit superficiale.
-
Riduzione delle propriet elastiche.
Ed il sottodosaggio pu provocare:
- Trasudamento (risalita in superficie del bitume)
- Deformabilit.
La provenienza del filler pu essere:
- Di recupero dal processo di produzione del conglomerato stesso
Durante la movimentazione, in particolare nella caduta a pioggia allinterno dellessiccatore rotante gli
aggregati, investiti da una corrente di aria surriscaldata, rilasciano una certa quantit di fini presenti negli
aggregati, variabile percentualmente in funzione della compattezza del materiale.
Tipicamente questi fini sono trasportati dagli effluenti gassosi uscenti dallimpianto di abbattimento polveri,
che oltre alla depurazione delle emissioni in atmosfera in questo modo permette di recuperare il filler.
- Dapporto, proveniente quindi dallesterno, ovvero trasportato e stoccato nel cantiere in appositi sili.
D.2.4
Conglomerato Riciclato
Il conglomerato riciclato non altro che la parte superiore dalla pavimentazione stradale che una volta asportato dalla macchina fresatrice e recuperato, reintrodotto nella ciclo di produzione inserendolo nella ricetta di
produzione.
Data la diversit dei materiali recuperati occorre sempre unanalisi per poterli classificare.
Per riutilizzare il conglomerato recuperato necessario disporre di una linea supplementare di gruppi predosatori
che raccolgano il materiale asportato e di nastri trasportatori che facciano arrivare direttamente nellessiccatore
o/e allimpianto il materiale.
Questa applicazione aggiuntiva comporta, nei gruppi coinvolti nel processo (predosatori, nastri trasportatori,
essiccatore, aspiratore, filtro depolveratore, elevatori, coclee, tramoggie e portine) interventi di manutenzione
pi frequenti perch il bitume aderisce alle pareti con cui viene a contatto.
53
D0_011003
10
13
12
16
11
14
17
18
15
9
10
8
11 13
12
14
17
15
16
4
3
1
18
2
5
N.B.: Le disposizioni degli impianti sono puramente indicative, con il solo scopo di
inviduare i principali componenti.
54
D0_011003
Il ciclo produttivo ha inizio dai predosatori (1) e finisce con il caricamento dal silo conglomerato (17) dei veicoli che
trasportano il conglomerato. Per ottenere ci occorre sincronizzare una serie di fasi e operazioni intermedie.
I materiali litici, vengono immessi nelle tramogge del gruppo predosatori (fase di predosaggio) che ha la funzione
di erogarli con precisione nelle quantit e nelle proporzioni richieste dalla formula di produzione.
Lunit costituita da vari scomparti indipendenti nel funzionamento e nella portata, ciascuno dotato di un
nastro estrattore a velocit variabile.
La portata oraria di ogni scomparto proporzionale alla velocit del nastro estrattore.
Alcune formule produttive (ricette) consentono di utilizzare tra i componenti, anche conglomerato riciclato, che
in questo caso contenuto in un predosatore (2) specifico per questo materiale. Il conglomerato riciclato una
volta erogato dal predosatore viene inviato separatamente allessiccatore, o ai dispositivi previsti (elevatore,
essicatore parallelo ecc.). Se il materiale non viene classificato a monte, si rende necessario installare un vaglio
ed un mulino per ridurne la pezzatura.
Il controllo computerizzato del ciclo di produzione, disponibile in varie versioni per tutti gli impianti, esegue
automaticamente la regolazione di portata di ogni scomparto.
I materiali estratti dai predosatori sono convogliati con nastri trasportatori (3) allessiccatore (4) dove sono
riscaldati per eliminarne lumidit (fase di essiccazione) e quindi facilitare il rivestimento con il legante.
Per un regolare funzionamento del sistema di riscaldamento materiali nellessiccatore (4), occorre regolare
opportunamente il sistema di aspirazione dei gas prodotti ed il bruciatore (5).
Durante la fase dessiccazione le polveri fini vengono aspirate e abbattute nel filtro depolveratore (6) (fase di
filtrazione) e recuperate.
Molte formule (ricette) prevedono nellimpasto una certa quantit di materiale fine di riempimento (filler). La sua
funzione quella di riempire gli spazi residui tra le varie granulometrie.
Il filler di aggiunta o apporto e quello recuperato, sono stoccati in appositi sili-filler (7) (fase di stoccaggio
fini).
Alluscita dallessiccatore le granulometrie immesse risultano mescolate tra loro. Talvolta opportuno, per
migliorare il dosaggio degli inerti essiccati, riselezionarli.
Un elevatore a tazze (8) li immette in un vaglio (9) che li divide secondo le pezzature previste (fase di riselezione), gli inerti riselezionati sono poi stoccati in tramogge tampone (10).
Le tramogge tampone (una per ogni granulometria) interrompono il flusso del materiale (che fino a quel punto
era avvenuto senza interruzioni).
Le varie granulometrie sono dosate, immettendole in successione (dosaggio per somma dei pesi), in una tramoggia di pesatura (11) sospesa su celle di carico (fase di dosaggio) secondo la formula produttiva (ricetta).
Nel frattempo le polveri fini vengono inviate al sistema di pesatura tramite coclea oppure, in funzione del tipo
di impianto, vengono sollevate da un elevatore a tazze (12), e pesate in una tramoggia apposita (13).
Il bitume, dosato a peso, immagazzinato ad una temperatura che ne facilita il pompaggio; ed erogato, al
mescolatore (14), ad una temperatura che consente i migliori risultati durante la fase di mescolazione del
conglomerato. A ci provvede il gruppo termico composto di una o pi caldaie (15) e cisterne (16).
I materiali litici (inerti), il bitume ed il filler vengono immessi in successione nel mescolatore (14) che realizza
fisicamente limpasto.
Per ottimizzare i tempi, i componenti che dovranno essere impastati successivamente, vengono pesati mentre
gi in corso una mescolazione.
Il conglomerato cos prodotto pu essere immagazzinato (direttamente o tramite benne o navette di trasporto)
in un silo (17) di deposito (fase di stoccaggio conglomerato).
I veicoli demandati al trasporto del conglomerato, si riforniscono direttamente dal silo di stoccaggio ed loperatore in cabina che regola la quantit di conglomerato rilasciato dal silo.
Tutto il ciclo produttivo controllabile, dalla cabina comando (18) tramite il sistema di gestione.
55
D0_011003
Impianto spento
la condizione in cui si trova limpianto durante lintervallo fra il termine e linizio della giornata lavorativa o
di un turno di lavoro. Durante tali interruzioni, alcune parti dellimpianto vengono lasciate in funzione (Gruppo
Termico).
In questa condizione limpianto pronto per riattivare il processo produttivo.
Con limpianto spento sono interdette tutte le operazioni di manutenzione o di semplice pulizia previste per il
gruppo termico, mentre sono ammesse, adottando le dovute procedure di sicurezza, le operazioni di manutenzione su componenti meccanici, elettrici, pneumatici e idraulici dei restanti gruppi dellimpianto.
D.4.2
Impianto in stand-by
Limpianto si intende in condizioni di stand-by durante le interruzioni di produzione che si possono verificare
nel corso della giornata lavorativa.
Durante tali interruzioni, alcune parti dellimpianto vengono lasciate in funzione (ad esempio: aspiratore e sistema
di pulizia del filtro, rotazione essiccatore, pompa di circolazione bitume, pompe olio diatermico, compressore
daria) per arrestarle eventualmente in caso di prolungamento della sosta.
In condizioni di stand-by, limpianto pronto per riattivare il processo produttivo.
Con limpianto in condizioni di stand-by sono pertanto interdette tutte le operazioni di manutenzione o di semplice pulizia e comunque non ammessa leffettuazione di alcun tipo di intervento su componenti meccanici,
elettrici, pneumatici e idraulici.
D.4.3
Impianto attivo
Limpianto si intende in attivit nel corso dello svolgimento del ciclo di produzione. In tali condizioni tutte le apparecchiature componenti limpianto o la maggior parte di esse sono in funzione (a seconda del tipo di materiale
prodotto possono essere disattivate alcune funzioni come ad esempio uno o pi scomparti del predosatore
degli inerti o il sistema di alimentazione del riciclato).
Tutti i sistemi di alimentazione di energia allimpianto (elettrica, pneumatica, idraulica) sono attivati.
Loperatore deve obbligatoriamente essere presente nel posto di comando (cabina) ed tenuto ad accertarsi
che nessuna persona si avvicini allimpianto, con leccezione dei conducenti dei veicoli autorizzati a svolgere
le rispettive funzioni (pala caricatrice, autocarri per il trasporto del prodotto finito). In ogni caso i conducenti
devono rimanere a bordo dei propri mezzi.
Con limpianto in attivit sono interdette tutte le operazioni di manutenzione o di semplice pulizia e comunque
non ammessa leffettuazione di alcun tipo di intervento su componenti meccanici, elettrici, pneumatici o
idraulici.
D.4.4
Rimessaggio impianto
Lo stato di rimessaggio quella condizione di fermo produzione che si pu prolungare per oltre 20 giorni (i
giorni indicati sono riferiti ad un impianto che lavora in ambienti in cui la temperatura varia da un minimo di 10
ad un massimo di 30).
Le condizioni ambientali in cui avviene il fermo produzione, sono determinanti per valutare il numero di giorni
in cui ammesso che limpianto resti totalmente inattivo.
Durante questa condizione nessuna parte dellimpianto lasciata in funzione (gruppo termico compreso) ed
obbligatorio svolgere tutte le operazioni di manutenzione ordinaria, in particolare lo svuotamento e la pulizia
di cisterne, sili, coclee, tramogge, serbatoi e tutti quei contenitori che durante la produzione sono intaccati da
materiale aggregante o corrosivo.
Lentrata allinterno dellarea deve essere interdetta a personale non autorizzato, veicoli, animali, ecc..
opportuno un controllo visivo settimanale della struttura, per rendersi conto delleventuale stato di degrado
della struttura e per eseguire quelle manutenzioni che sono previste anche con limpianto fermo.
gi
n
la
sc
ia
ta
in
te
nz
io
na
lm
en
te
bi
an
ca
D0_011003
Pa
56
Dati Tecnici
57
E0_011004
E - Dati tecnici
E.1
E.1.1
Tensione nominale in V
Corrente a pieno carico in A
Corrente nominale del motore maggiore in A
Potere di interruzione di corto circuito del
dispositivo di protezione in kA
Fig. E-001
Limpianto costituito dallinsieme di diversi gruppi funzionali stabilmente collegati tra loro. La composizione e
la capacit produttiva nominale dellimpianto sono definite dalla commessa di vendita.
Sulla targa CE (Fig. E-002), applicata allinterno della
cabina di comando, sono indicati:
1 Nome e recapito del costruttore
2 Tipo di impianto (con riferimento alle caratteristiche produttive)
3 Codice della commessa (con riferimento al
documento di identificazione univoca dellimpianto)
4 Anno di costruzione.
1
2
3
4
Fig. E-002
Fig. E-003
58
Dati Tecnici
E0_011004
E.1.2
Tabella E-004
GRUPPO
GAMMA PRODOTTI
NOTE
Torri di produzione UltiMAP
1300 B4
2000 B5
2700 B6
3300 M5
4000 V5
MAC
200
240
320
Top Tower 3000
4000
5000
Essiccatori:
160 /850
R per impianti ULTIMAP:
190 /900
xxx/xxx diametro in cm / lungh. in cm
E
220 /1000
250 /1150
R: con anello riciclaggio
274
E
220
DMR
per impianti Top Tower - MAC:
250 R DMR
R: con anello riciclaggio
270
Filtri a maniche
FM
300/50
400/50
per impianti ULTIMAP:
500/50
624/48
300, 400, 500, etc: N totale di maniche
7
20/48
/50,/48: N di maniche per camera
816/48
912/48
1008/48
1152/48
1248/48
1632/48
FM
375
Versioni sopra essiccatore
400
per impianti Top Tower e MAC
540
576
Sili deposito
SL
25
SL:silo a lato
conglomerato
SM
25 x 2
SM: silo sotto mescolatore
per UltiMAP
35 x 2
25 o 35:capac. in m3 per compartimento
35 x ?
x 2: N2 compartimenti
x ?: numero pari di compartimenti da
definire
2 x (4x..,6x..): numero dei compartimenti
Sili deposito 2 x 50
conglomerato per
SM
2 x 50 +2X55
50 : capacit in ton, tOP Top T
Top Tower 2X50+4 x 55 1,8 ton/m3, di ogni compartimento.
Sili deposito
SL
89
capacit totale in m3
conglomerato
121
per MAC
Sili Filler
SFM
2500
2500,3000,3600: diametro silo in mm
monoscomparto
3000
3600
Dati Tecnici
59
E0_011004
na
Pa
gi
ta
ia
sc
la
te
en
lm
na
io
nz
te
in
ca
an
bi
60
E0_011004
E
Dati Tecnici
61
F1_011003
Introduzione
Per meglio comprendere lattivit dellimpianto nel suo insieme il ciclo produttivo stato suddiviso in Fasi operative. Ogni fase svolta da gruppi funzionali (insieme di componenti che svolgono una determinata azione).
I gruppi funzionali necessari ad un ciclo produttivo sono:
F.2
stoccaggio termostatato dei leganti ed eventuale combustibile denso
F.3
predosaggio
-
predosaggio aggregati
-
predosaggio materiale riciclato (a richiesta)
F.4
trasporto materiale lapideo su nastri
F.5
essiccazione - riscaldamento aggregati
F.6
filtrazione effluenti gassosi essiccatore
F.7
stoccaggio e trasporto filler al dosaggio
a)
recuperato
b)
di apporto
F.8
produzione conglomerato
a)
riselezione aggregati (bypassabile)
b)
dosaggio componenti
c)
mescolazione
F.9
trasporto e stoccaggio conglomerato
F.10
gestione impianto da cabina di comando
Prima di eseguire operazioni o interventi descritti in ogni fase occorre aver letto e compreso la Sezione B Sicurezza.
F.6
F.7b
F.7a
F.3
F.8a
F.9
F.5
F.3
F.8b
F.4
F.8c
F.9
F.10
F.2
Fig. F-001
F.2
62
F1_011003
F.2
F.2.1
Questa fase ha il compito di mantenere il legante ad una temperatura idonea alla circolazione nellimpianto e
allimmissione nel mescolatore, come pure di alimentare il bruciatore dellessiccatore. Tali funzioni sono garantite dal Gruppo Termico.
Attenzione
Leggere e comprendere tutta la Sezione B - Sicurezza e i capitoli realtivi alla sicurezza dei componenti
commerciali nella Sezione Q - Allegati prima di intervenire od operare sullimpianto.
F.2.2
Descrizione
Le tipologie di allestimenti del Gruppo Termico si diversificano in base alle esigenze. I sottogruppi che caratterizzano gli allestimenti sono:
- La caldaia di riscaldamento
- Le cisterne di stoccaggio legante (verticali od orizzontali)
- La cisterna di stoccaggio olio combustibile per caldaia e/o bruciatore essiccatore (se presente)
- La cisterna di stoccaggio gasolio per caldaia e/o bruciatore essiccatore (se presente)
- La cisterna per lo svuotamento dellolio diatermico (a richiesta)
- Pompa di alimentazione bitume allimpianto di produzione
- Pompa di carico/travaso cisterne bitume
- Pompa ausiliaria per la circolazione dellolio diatermico caldo
- Pompa di alimentazione combustibile
- Pompa di travaso olio combustibile (se presente)
Le cisterne di stoccaggio bitume e quelle per olio combustibile hanno, internamente, serpentine in cui circola
olio diatermico caldo.
1
Caldaia orizzontale
13
16
12
17
15
6 14
9 11
10
11 - Bruciatore caldaia
13 - Vaso di espansione
10 - Caldaia oleotermica
Fig. F-002
63
F1_011003
Lolio diatermico, che riscaldato dalla caldaia, ha la funzione di mantenere fluido il materiale contenuto nelle
cisterne e nei relativi circuiti.
Le tubazioni dellolio diatermico sono provviste, allingresso di ogni cisterna, di una valvola di regolazione che
in base alla temperatura raggiunta dal materiale allinterno della cisterna modula automaticamente il passaggio
dellolio caldo nelle serpentine. Questa azione pu essere meccanica o motorizzata: in questultimo caso
controllata da un quadro elettrico in loco.
Tutte le tubazioni e componenti ad alta temperatura, dopo la prima settimana di collaudo, devono essere coibentati.
Alimentazione del bruciatore
Il tipo di combustibile per lalimentazione del bruciatore dellessiccatore prevede linstallazione di componenti specifici.
Se lalimentazione a olio combustibile denso,sono necessari:
- Cisterna olio combustibile (eventualmente riscaldata con serpentina)
Per lo stoccaggio del combustibile
- Un circuito di trasferimento combustibile con pompa bassa pressione
- Gruppo Spinta/Scambiatore
Per far raggiungere una temperatura finale adeguata (130 circa) ed una pressione che consentano la
nebulizzazione dellolio combustibile nel bruciatore
Se lalimentazione a gasolio occorre:
- Cisterna gasolio (optional) per lo stoccaggio del combustibile
- Un circuito di trasferimento combustibile con pompa a bassa pressione
- Gruppo di spinta (pompa ad alta pressione) per inviare direttamente al bruciatore il combustibile
Se lalimentazione a gas metano o GPL gassoso:
- La rete del gas collegata direttamente allunit di alimentazione del bruciatore dellessiccatore (vedi
schema).
64
F1_011003
F.2.4
La parte superiore delle cisterne verticali provvista di due prese di aspirazione aria esterna, poste ad altezza
diversa.
Quella superiore (1) Fig. F-004 ha come unica funzione quella di aspirare aria quando si dispone dello svuotamento della cisterna, evitandone cos eventuali deformazioni.
Quella posta a livello inferiore (2) Fig. F-004 ha anche la funzione di sicurezza per troppo pieno, in quanto
provvede a scaricare in apposito contenitore il materiale caricato in eccesso. Nella parte terminale del tubo di
troppo pieno (2) Fig. F-004 installato un finecorsa (3) Fig. F-004 che arresta il funzionamento della pompa
di ricarica cisterna.
Alcuni allestimenti prevedono, in abbinamento alle sicurezze predette, ulteriori finecorsa di consenso, montati
sulle valvole di ingresso-uscita cisterne, per abilitare lavvio della pompa per la ricarica.
Larresto della pompa automatizzato mediante comandi da indicatori livello in cisterna.
In alcuni allestimenti le normative vigenti nel paese di utilizzo dellimpianto, prevedono che le cisterne siano
posizionate allinterno di vasche di contenimento con capacit pari ad 1/3 della capienza totale della cisterna.
Un avvisatore ottico o acustico segnala il blocco pompe. Su specifica richiesta possibile installare ulteriori
avvisatori ottici o acustici di controllo (riempimento cisterna, ecc.).
1
2
Fig. F-004
F.2.5
Avvertenze generali
Prima di intervenire su organi che sono soggetti a riscaldamento durante il funzionamento, accertarsi che la
temperatura diminuisca fino a permettere lintervento.
Quando limpianto in funzione la presenza di operatori allinterno dellarea, ammessa esclusivamente per
eseguire le operazioni di rifornimento delle cisterne.
F.2.6
65
F1_011003
F.2.7
Avvio
Al primo avvio del gruppo termico loperatore dellAssitenza Tecnica della Marini s.p.a. a stabilizzare la pressione allinterno del circuito dellolio diatermico. La corretta pressione differenziale del circuito d il consenso
allaccensione del bruciatore (taratura standard 0,2 bar).
Ordinario
Lavvio quotidiano del gruppo termico pu avvenire in modo automatico, manuale oppure, per esigenze operative, pu essere costantemente attivo.
Automatico (con orologio settimanale)
Le accensioni dei vari componenti avvengono utilizzando temporizzatori che consentono di raggiungere le
temperature dei vari materiali, allorario prestabilito.
Il modo e la sequenza di accensione possono essere variate in funzione delle esigenze di cantiere, e sono
impostati dal Tecnico della Marini S.p.A. alla prima accensione dellimpianto.
Manuale
Dare tensione mediante linterruttore generale del quadro comandi del gruppo termico;
avviare le pompe di circolazione olio diatermico;
attendere il consenso che compare appena raggiunta la corretta pressione;
accendere il bruciatore caldaia oleotermica dalla postazione comandi del gruppo termico;
controllare, tramite i manometri e il vaso di espansione, il livello e la pressione dellolio diatermico;
il raggiungimento della corretta temperatura del bitume invia il consenso di attivazione delle pompe di
circolazione del bitume.
Sempre attiva
In questo caso il gruppo termico sempre pronto ad iniziare la produzione. Non sono necessari avvii di
preriscaldo componenti o materiali.
Dopo una sosta di emergenza
La operazioni di riavvio, dopo una sosta di emergenza del gruppo termico, dipendono dal tipo di anomalia, dal
tempo in cui la caldaia resta inattiva e dagli effetti che il blocco caldaia provoca sul bitume o sullolio combustibile.
In condizioni ambientali normali (temperatura min 10 C max 30 C) lo spegnimento della caldaia provoca una
diminuzione della temperatura del bitume che varia di circa 10 ogni 24 ore.
Nel caso lanomalia costringa a bloccare la caldaia per un tempo massimo di 3 ore prima di ripristinarne il
funzionamento, NON necessario fermare il ciclo produttivo. I materiali non raggiungono temperature tali da
comprometterne lutilizzo. Si consiglia comunque di verificare di frequente lindicatore di temperatura bitume.
Il raggiungimento della soglia di minima temperatura bitume produrr allarme a video.
Nel caso il blocco caldaia si protragga per tempi superiori alle 3 ore occorre:
- fermare il ciclo produttivo;
- disinserire linterruttore generale del quadro comandi del gruppo termico;
- rimuovere lanomalia che ha causato lo spegnimento della caldaia;
- controllare lo stato in cui si trova il bitume allinterno delle varie cisterne.
Se il bitume liquido e pompabile, sufficiente, dopo aver ridato tensione al gruppo tramite linterruttore
generale, riavviare il gruppo termico in modo ordinario (metodo manuale) e il consenso allutilizzo del bitume
sar immediato; se il bitume caldo ma difficilmente pompabile, occorre riportarlo in temperatura facendo
ricircolare lolio diatermico allinterno delle cisterne, fino ad attendere il consenso allutilizzo del bitume.
- Il consenso per riavviare il ciclo produttivo dato dalle sonde installate sul circuito bitume..
Dopo una inattivit prolungata
Controllare che le cisterne siano prive di residui consistenti di bitume. Nel caso le cisterne contengano bitume
solidificato occorre garantire un tempo di riscaldamento per la sua liquefazione proporzionato al livello di riempimento ed al tipo di cisterna (orizzontale o verticale) oltre alla temperatura iniziale del legante ed alla potenza
termica della caldaia.
66
F1_011003
La sequenza delle operazioni riferita al caso in cui i componenti del gruppo siano efficienti.
- Controllare che siano state svolte le manutenzioni sui vari componenti.
- Dare tensione dallinterruttore generale del quadro comandi del gruppo termico.
- Verificare il funzionamento e lintegrit dei dispositivi di sicurezza.
- Nel caso lolio diatermico fosse stato rimosso dalle tubazioni, occorre reinserirlo.
- Avviare la pompa di ricircolo in modo che le eventuali bolle daria si eliminino nel vaso despansione. Far
circolare lolio freddo per circa 4 o 5 ore per assicurarsi dellassenza di aria nelle tubazioni.
- Riavviare la caldaia.
- Rifornire le cisterne del materiale a cui sono destinate.
- Controllare il livello dellolio nel vaso di espansione.
F.2.8
F.2.9
Arresto
Arresto ordinario
Per arrestare il gruppo termico occorre fermare:
- la pompa di circolazione del bitume;
- la pompa di mandata combustibile al bruciatore (dopo aver spento il bruciatore dellessiccatore);
- la caldaia
- la pompa di ricircolo olio diatermico;
- togliere tensione dallinterruttore generale del quadro comandi caldaia.
Arresto demergenza
Unemergenza improvvisa determina solitamente un intervento sul pulsante demergenza del quadro comandi
caldaia per fermare immediatamente tutte le attivit azionate elettricamente nel gruppo termico (di cui le principali sono: funzionamento caldaia e pompe circolazione olio diatermico).
vietato utilizzare il pulsante demergenza per arrestare normalmente il gruppo.
Arresto per inattivit prolungata
Linattivit prolungata del gruppo termico prevede una sequenza di arresto dei componenti come descritto nel
capitolo di arresto ordinario inoltre necessario lo svuotamento di tutti i contenitori (cisterne, serbatoi, ecc,)
contenenti i liquidi e i materiali che potrebbe risultare degradati al riavvio dellimpianto (es. bitumi modificati).
67
F1_011003
F.3 Predosaggio
F.3.1
Introduzione
Limmissione degli inerti, nel processo di produzione, puo essere eseguito con vari tipi di dosaggio: volumetrico
(standard), ponderale (opzionale) o misto in base al tipo di impianto.
I predosatori necessitano di taratura della portata allinizio della messa in produzione, e ad ogni cambio di
materiale utilizzato. E consigliata inoltre una verifica annuale di queste tarature. Per lesecuzione di queste
calibrazioni si rimanda al manuale di uso del sistema di gestione dellimpianto od allallegato specifico.
F.3.2
Descrizione
La fase di predosaggio svolta da una serie di predosatori (la quantit varia in base alle ricette che limpianto
pu produrre ed alla produzione oraria) costituiti da scomparti indipendenti nel funzionamento, ciascuno dotato
di un motovariatore per lazionamento del proprio nastro estrattore.
Ogni predosatore dovr essere rifornito con inerti la cui granulometria venga utilizzata nelle ricette che si dovranno produrre.
Gli inerti sono immessi nelle tramogge di stoccaggio, da cui fuoriescono direttamente sul nastro estrattore.
La portata oraria di ogni tramoggia proporzionale alla velocit del nastro estrattore. Ogni nastro estrattore
convoglia il materiale sul nastro collettore che provvede ad approvvigionare, tramite altri nastri trasportatori,
lessiccatore.
La fase di predosaggio interamente controllata dalla cabina di comando.
In alcuni impianti sono installati predosatori opzionali per il materiale fresato da riciclare con la funzione di contenere e dosare direttamente il materiale da riciclare. I predosatori per riciclato sono completi del dispositivo
rompiponte (per fluidificare il materiale) con tramoggie e nastri estrattori con dimensioni maggiorate.
Tramogge
Ogni tramoggia provvista di:
- una bocca di scarico ad apertuta variabile, che rilascia il materiale sul nastro estrattore;
- palette mobili (palpatori) che rilevano continuamente la presenza di materiale sul nastro estrattore;
- lamine gommate regolabili, di contenimento materiale sul nastro estrattore;
Vibratore tramogge sabbia
Le tramogge che contengono pezzature fini (sabbia fine, media o grossa), sono provviste di motovibratori che
facilitano la discesa del materiale, a funzionamento temporizzato.
Fig. F-005
68
F1_011003
Gruppo estrattore
Ogni nastro (Fig. F-006) composto da:
- Due raschiatori. Uno interno a vomere (5) ed uno
inferiore esterno (6) registrabile con contrappeso
(7)(montati solo nel tipo UltiMAP).
- Rullo di testa con riduttore motorizzato (10 e 11)
con motore a giri variabili (9).
- Nastro estrattore (1).
- Rulli di sostegno nastro (12).
11
10
12
-
-
-
-
-
ULTIMAP
6
11
10
12
Top Tower
Fig. F-006
F1_011003
A richiesta fornito un vaglio di sgrossatura che separa le pezzature troppo grosse del materiale fresato
da riciclare proveniente dal predosatore.Quelle vagliate sono trasportate allimpianto tramite un nastro
trasportatore provvisto, se richiesto, di un sistema di
pesatura. Quelle troppo grosse vengono deviate o
come rifiuto oppure, se richiesto, a un granulatore
che provvede a sminuzzarle e convogliarle poi nello
stesso nastro di quelle vagliate. Il tutto gestito dal
sistema di controllo (Fig. F-009)
F.3.3
Rischi e pericoli
In prossimit dei predosatori lunica presenza autorizzata laddetto al rifornimento dei predosatori il
quale deve essere attento a:
- eiezione improvvisa di pietrisco;
- impigliamento con elementi mobili;
- caduta di materiale in fase di caricamento;
- urti o scontri con elementi fissi.
F.3.4
Fig. F-009
03183039
Fig. F-010
69
70
F1_011003
Fig. F-011
F.3.5
Avvertenze generali
F.3.6
Controlli pre-avviamento
71
F1_011003
F.3.7
Avvio
Avvio ordinario
Avviare la fase solo quando limpianto pronto a ricevere gli inerti (bruciatore dellessiccatore pronto per ricevere gli
inerti).
I motori del predosatore sono asserviti, a seconda del tipo di impianto, ad altri motori (come ad esempio rotazione
cilindro essiccatore, depolveratore, ecc.). Pertanto restano in moto solo se i predetti motori sono inseriti.
Dopo una sosta demergenza
- Verificare che la causa che ha provocato larresto demergenza sia stata rimossa.
- Riarmare il pulsante di sicurezza.
- Abilitare le tramogge del predosatore, necessarie alla fornitura delle granulometrie richieste.
- Avviare il funzionamento dei nastri estrattori dei predosatori.
- Attivare il ciclo di lavoro automatico.
Dopo inattivit prolungata
La sequenza delle operazioni riferita al caso in cui i componenti del gruppo siano efficienti.
- Controllare che siano state svolte le manutenzioni sui vari componenti.
- Dare tensione dallinterruttore generale.
- Verificare il funzionamento e lintergrit dei dispositivi di sicurezza.
- Far funzionare gli elementi a vuoto per verificarne lefficienza.
- Abilitare le tramogge del predosatore, necessarie alla fornitura delle granulometrie richieste.
- Attivare il ciclo di lavoro automatico.
F.3.8
F.3.9
Arresto
Arresto ordinario
Larresto normalmente comandato dalla cabina di comando in base alla sequenza di avvio e arresto impostata.
Arresto demergenza
Unemergenza improvvisa pu determinare un intervento sul pulsante demergenza o sul cavo a strappo, per
fermare immediatamente tutte le attivit azionate elettricamente. vietato utilizzarlo per arrestare normalmente
il gruppo.
Arresto per inattivit prolungata
Linattivit prolungata prevede una sequenza di arresto dei componenti come descritto nel capitolo di arresto
ordinario inoltre necessario:
- lo svuotamento di tutte le tramogge dai materiali che potrebbero risultare degradati al riavvio dellimpianto;
- la pulizia di tutto il gruppo;
- lingrassaggio e la lubrificazione dei componenti per cui previsto si debba svolgere questo intervento;
- la manutenzione ordinaria completa del gruppo.
Disinserimento elementi di potenza tramite linterruttore generale. Eseguire durante il periodo di inattivit
dellimpianto, tutte le manutenzioni previste per i vari componenti. Togliere il materiale rimasto nella tramoggia
del predosatore del conglomerato da riciclare.
Per tutte le operazioni di manutenzione, tempistiche, inconvenienti, cause e rimedi vedere le rispettive sezioni L - Risoluzione inconvenienti e M - Manutenzione, per i componenti non trattati nel manuale vedere la sezione Q - Allegati.
72
F1_011003
F.4
F.4.1
Il trasporto tramite nastri il metodo utilizzato per portare allessiccatore i materiali in uscita dai predosatori.
In questa fase il materiale, essendo ancora a temperatura ambiente, pu entrare in contatto con materiali in
gomma. Dallessiccatore in poi non sar pi trasportato con questo sistema.
F.4.2
Descrizione
Il materiale in uscita dal nastro convogliatore dei predosatori portato allinterno della tramoggia di carico del
nastro alimentatore. La tramoggia alimenta il tappeto in gomma in modo che il materiale sia trasportato fino al
rullo di testa. Il tappeto ad anello chiuso, azionato da rulli gommati, poggia su rulli scorrevoli a cui possibile
installare un sistema di pesatura per controllare la portata del carico trasportato. Il tappeto mantenuto nella
giusta tensione tramite un dispositivo di tensionamento regolabile. La pulizia del tappeto eseguita da due tipi
di raschiatori; uno installato in prossimit del rullo di piede internamente, mentre laltro installato inferiormente al rullo di testa allesterno.
Le tipologie di nastro sono:
- Nastro collettore;
- Nastro alimentatore essiccatore (eventualmente reversibile);
- Nastro alimentatore materiale riciclato (optional).
Tutti possono essere di diverse misure e allestiti con accessori di completamento quali passerelle di servizio,
coperture del tappeto trasportatore, cofani di protezione, ecc.
Fig. F-012
F.4.3
Rischi e pericoli
NASTRI TRASPORTATORI.eps
Con limpianto funzionate, in prossimit del gruppo non autorizzata nessuna presenza perch alto il rischio
di:
- eiezione improvvisa di pietrisco;
- impigliamento con elementi mobili;
- caduta di materiale dallalto in fase di trasporto.
F.4.4
Sicurezze integrate
Tutto il gruppo protetto da un sistema di sicurezze con finecorsa a fune. Il sistema arresta il gruppo, ma non
blocca limpianto.
Il dispositivo di sicurezza interviene sia per trazione (tirando o spingendo la fune) che per rilascio (rottura o
allentamento).
Se il nastro non si avvia controllare che le funi siano correttamente tese.
F.4.5
Qualora sia installato un sistema di misura di portata del materiale trasportato, questa sar visualizzata sul
video.
F.4.6
Avvertenze generali
Non lubrificare, riparare o registrare un organo in moto se non tassativamente prescritto; in tal caso seguire
scrupolosamente le procedure di sicurezza, procedere con il massimo dellattenzione e rispettare le norme
antinfortunistiche locali o nazionali.
73
F1_011003
F.4.7
Controlli pre-avviamento
F.4.8
Avvio
Ordinario
Lavviamento dei nastri avviene con la sequenza automatica impostata nel PC della cabina di comando.
LAvvio deve essere comandato, dopo che limpianto pronto a ricevere gli inerti (bruciatore dellessiccatore
pronto per ricevere gli inerti) e comunque prima dei predosatori.
Dopo una sosta demergenza
- Verificare che la causa che ha provocato larresto demergenza sia stata rimossa.
- Riarmare il pulsante di sicurezza.
- Avviare il funzionamento dei nastri.
- Attivare il ciclo di lavoro automatico.
Dopo inattivit prolungata
La sequenza delle operazioni riferita al caso in cui i componenti del gruppo siano efficienti.
- Controllare che siano state svolte le manutenzioni sui vari componenti.
- Dare tensione dallinterruttore generale.
- Verificare il funzionamento e lintegrit dei dispositivi di sicurezza.
- Far funzionare gli elementi a vuoto per verificarne lefficienza.
- Avviare il funzionamento dei nastri.
- Attivare il ciclo di lavoro automatico.
F.4.9
F.4.10 Arresto
Arresto ordinario
Larresto normalmente comandato dalla cabina di comando in base alla sequenza di avvio e arresto impostata
e comunque sufficiente fermare i riduttori di trascinamento nastro dopo larresto dei predosatori.
Arresto demergenza
Unemergenza improvvisa determina un intervento sul pulsante demergenza o sul finecorsa a fune, per fermare
immediatamente tutte le attivit azionate elettricamente.
vietato utilizzarlo per arrestare normalmente il nastro.
Arresto per inattivit prolungata
Linattivit prolungata prevede una sequenza di arresto dei componenti come descritto nel capitolo di arresto
ordinario inoltre necessario:
- la pulizia di tutto il gruppo;
- lingrassaggio e la lubrificazione dei componenti per cui previsto si debba svolgere questo intervento;
- la manutenzione ordinaria completa del gruppo.
gi
na
la
sc
ia
ta
in
te
nz
io
na
lm
en
te
bi
an
c
F1_011003
Pa
74
75
F5_011003
F.5
F.5.1
Essiccazione
Introduzione
Questa fase ha la funzione di eliminare lumidit dagli inerti e di riscaldarli alla temperatura necessaria per ottenerne successivamente il migliore rivestimento di legante bituminoso. Per favorire lasportazione dellumidit,
bisogna immettere nel cilindro essiccatore una quantit daria superiore a quella necessaria per la combustione.
Ci comporta il rischio di inutili dispersioni di calore. La regolazione dellaria (vedere bruciatore) pertanto un
elemento essenziale per il buon rendimento dellessiccatore e quindi per la produttivit dellimpianto.
F.5.2
Fig. F-013
Descrizione
02183152
5
6
Fig. F-014
Fig. F-015
76
F5_011003
Dispositivo di rotolamento
(rulli folli) (Fig.F-016 e F-016a)
1 - Anello di rotolamento
2 - Rullo di rotolamento
3 - Supporto del rullo
4 - Registri regolazione assetto
5 - Indicatore dello spostamento
6 - Scala graduata
7 - Piastra di riferimento livello
Fig. F-016
5
6
Fig.F-016a
3
02183142
6
4
5
Fig. F-017
Fig.F-018a
ULTIMAP
2
Fig.F-018b
F5_011003
2
Dispositivo di tenuta longitudinale
identico (Fig. F-019) per tutti i cilindri.
1 - Anello di rotolamento
2 - Rulli reggispinta
77
B
A
UltiMAP
Fig. F-020
Fig. F-021a
TIPO ULTIMAP
78
F5_011003
UltiMAP
Top Tower
MAC
Fig. F-021b
1
Fig.F-022a
1
Fig.F-022b
Gioco a
freddo
UltiMAP
Fig. F-023
79
F5_011003
1
B
A
3
Fig. F-024
La tramoggia (1) dotata di un deviatore di materiale (3) che pu assumere due posizioni (Aperto/chiuso). Il
comando ad azionamento pneumatico.
La posizione A del deviatore consente limmissione del materiale riciclato allinterno del tamburo , mentre la
posizione B devia il materiale allesterno (per effettuare le prove di taratura di portata o eventuale svuotamento
dei predosatori).
Attenzione
Quando si lavora con aggiunta di riciclato (massimo 35%) non si deve usare il vaglio vibrante, oppure
in particolari formule, si pu vagliare fino al 10% max. di riciclato..
Bruciatore
Possono essere installati diversi tipi di bruciatori ad olio combustibile, a gasolio a gas naturale e promisqui: olio
denso e Gasolio, Olio denso e Gas CH4, Gasolio e Gas CH4 e GPL allo stato gassoso.
Nei modelli ad olio combustibile necessario che il combustibile sia preriscaldato e inviato alla lancia spruzzatrice tramite un gruppo di spinta in cui installato uno scambiatore di calore.
F.5.3
Rischi e pericoli
Con limpianto funzionante, in prossimit del gruppo non autorizzata nessuna presenza perch alto il rischio
di:
- impigliamento con ingranaggi o elementi mobili;
- contatto con elementi o pareti surriscaldate (scambiatore di calore, essiccatore, ecc.);
- Tubazioni di alimentazione combustibile in pressione.
F.5.4
Sicurezze integrate
80
F5_011003
F.5.5
Avvertenze generali
Togliere lalimentazione elettrica e rimuovere la chiave dal pannello di comando (se prevista) prima di intervenire
sulle parti mobili.
Attendere che gli organi soggetti a rotazione (rullo rotolamento e corona pignone) siano fermi prima di eseguire
qualsiasi tipo di intervento.
Attendere che laspiratore abbia aspirato i gas che si formano allinterno della camera di combustione del bruciatore prima di eseguire qualsiasi operazione.
Attendere che le parti surriscaldate siano a temperatura ambiente prima di svolgere interventi o manutenzioni.
Rimontare le protezioni passive dove previsto (carter, protezioni, ecc.) prima di ripristinare lalimentazione elettrica.
Precauzioni contro il pericolo di incendio dovuto al surriscaldamento degli inerti
La normale lavorazione del conglomerato bituminoso prevede limpiego di una grande variet di sostanze,
seguendo un processo di continua evoluzione.
Temperature di lavorazione che sono normali per certe sostanze possono risultare inammissibili per altre:
loperatore pertanto dovr agire di conseguenza. Inoltre, errate manovre o irregolare afflusso dei materiali dal
predosatore possono comportare linnalzamento della temperatura degli inerti scaricati dallessiccatore fino a
valori non compatibili con le caratteristiche del bitume o di altri eventuali leganti o additivi impiegati al momento
nella miscelazione. In questi casi si deve assolutamente evitare di mettere in contatto gli inerti surriscaldati con
il bitume o con altri leganti o additivi, che potrebbero determinare lo sviluppo di incendio. Loperatore dovr
pertanto tenere sotto costante controllo la temperatura degli inerti, per intervenire tempestivamente in caso di
anomalie.
F.5.6
Il cilindro essiccatore, cos come tutto il gruppo funzionale, posizionato e necessita di regolazione al primo
avvio da parte di Tecnici della Marini. Eseguire successivamente i controlli necessari come verifica sul corretto
funzionamento dellessiccatore. (Vedere capitolo relativo alla Manutenzione)
Controlli vari alla messa in marcia
Effettuare periodici controlli ed eventuali pulizie attraverso la portina situata nel raccordo del tubo di aspirazione.
Liberare i convogliatori elicoidali e le palettature da eventuali incrostazioni. Ci si pu ottenere facendo circolare a fine lavoro materiale grosso, avendo escluso bitume e filler. Se ci non fosse sufficiente, accedere dove
possibile allinterno per completare le pulizie.
A regolazioni effettuate, stringere tutte le viti e i dadi precedentemente allentati.
Rimontare tutte le protezioni eventualmente smontate prima di dare tensione ai motori.
Ricollocare in cabina le chiavi di sicurezza ove previste.
F.5.7
Avvio
Avvio ordinario
La fase di essiccazione si avvia in base alla sequenza automatica impostata nel PC della cabina di comando.
LAvvio manuale deve essere comandato dopo aver avviato i motori dellelevatore materiale caldo (a valle
dellessiccatore) e il bruciatore.
Lavvio manuale dei componenti che determinano questa fase deve seguire una precisa sequenza:
- aspiratore filtro
- cilindro essiccatore
- elevatore materiale freddo
- bruciatore
Dopo una sosta demergenza
- Verificare che la causa che ha provocato larresto demergenza sia stata rimossa.
- Riarmare il pulsante di sicurezza
- Attivare il ciclo di lavoro automatico.
81
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F.5.8
Per eventuali anomalie non rilevabili dalla postazione in cabina effettuare una ispezione nella zona interessata.
F.5.9
Arresto
Arresto ordinario
Larresto normalmente comandato dalla cabina di comando in base alla sequenza di avvio e arresto impostata.
Il termine della produzione prevede larresto dei predosatori e con un ritardo impostato, del bruciatore dellessiccatore.
Dopodich si pu iniziare il ciclo di arresto automatico dellimpianto che prevede, per lessiccatore un tempo
di raffreddamento del tamburo di circa 600 900 secondi e quindi larresto del nastro elevatore freddo e dopo
circa 2 secondi, della rotazione del tamburo.
Procedure di fine lavorazione
Disinserimento elementi di potenza tramite linterruttore generale.
Eseguire durante il periodo di inattivit del gruppo, tutte le manutenzioni ordinarie previste per i vari componenti.
Arresto di emergenza
Unemergenza improvvisa determina un intervento sul pulsante demergenza o sul finecorsa a fune, per fermare
immediatamente tutte le attivit azionate elettricamente.
vietato utilizzarlo per effettuare un arresto ordinario.
82
F5_011003
F.6
F.6.1
Filtrazione
Introduzione
La fase di aspirazione e filtrazione svolge unazione determinante per gli equilibri del ciclo produttivo (recupero dei fini
ed equilibrio di pressioni nellessiccatore) e soprattutto per la salvaguardia ambientale (abbattimento delle emissioni
nellaria delle polveri fini).
F.6.2
Descrizione
La Fase di filtrazione pu essere unica oppure preceduta da una preseparazione dei fini di maggiori dimensioni.
La funzione della preseparazione principalmente quella di togliere dalleffluente gassoso buona parte delle granulometrie superiori alla dimensione di 75 micron (cio il filler), che saranno poi recuperate e dosate come sabbia
nellimpianto.
Il dispositivo utilizzato, detto appunto preseparatore, costituito da un contenitore coibentato interposto fra essiccatore
e filtro. Il gas polveroso subisce al suo interno un rallentamento della velocit e vari cambi di direzione che facilitano
la sedimentazione delle granulometrie maggiori nella tramoggia posta inferiormente.
Dal fondo della tramoggia sono poi estratte le sabbie fini e trasferite allimpianto a mezzo di coclee.
Il filtro depolveratore installato dopo lessiccatore e leventuale preseparatore, prima dellaspiratore.
I fumi e le polveri che derivano dalla combustione e dallessiccamento dei materiali, vengono aspirati e filtrati attraverso un sistema di maniche il cui materiale filtrante deve sempre essere conservato in condizioni ottimali per
garantire unottima depolverazione.
I gas depolverati vengono immessi in atmosfera attraverso il camino posto a valle dellaspiratore, mentre le polveri,
cadono nella tramoggia interna di raccolta.
Le polveri sono convogliate allesterno da unelettrococlea posta nella parte inferiore della tramoggia.
Alcuni allestimenti sono completi di preseparatori che riducono il lavoro del filtro maniche separando le sabbie (granulometria > 80 micron) dai fini. Cos migliora la qualit del filler e aumenta la precisione dei dosaggi degli inerti,
poich le sabbie vengono reintrodotte allo scarico dellessiccatore.
Per un ottimo funzionamento del filtro, il tamburo essiccatore deve lavorare in leggera depressione MIN 39 Pa (4 mm
H2O) MAX 78 Pa (8 mm H2O) rispetto allesterno. Per mantenere la depressione su questi valori la regolazione della
portata viene effettuata sullaspiratore variando lapertura della valvola a farfalla, oppure con controllo ad inverter
della velocit dellaspiratore.
importante curare la combustione, al fine di evitare depositi di incombusti sul tessuto delle maniche.
Caratteristiche Tecniche
- La struttura del filtro di tessuto in lamiera di acciaio elettrosaldata, la parte superiore costruita con acciaio
speciale resistente alla corrosione.
- Coibentazione delle pareti del filtro con pannelli di fibra di vetro, con protezione in lamiera ondulata di alluminio.
- Tramoggia di raccolta con rispettiva /e coclea/e estrattrici, azionata da motoriduttore, per scarico fini recuperati.
- Maniche filtranti in feltro aramidico,
con divaricatori interni per mantenerle in tensione ed assicurare la tenuta
tra collare e base di appoggio.
- Condotto dei gas diviso in due parti:
Parte inferiore di immissione
gas polverosi separandoli da
elementi grossolani
Parte superiore di evacuazione
gas depolverati.
- Portelli di ispezione per effettuare
la sostituzione e il controllo delle
maniche.
- Dispositivo di pulizia delle maniche.
- Eventuali indicatori di livello
- Eventuale presa aria fredda
83
F5_011003
F.6.3
Rischi e pericoli
Durante luso del ventilatore possono entrare corpi estranei. Fare attenzione al momento di eseguire operazioni
di manutenzione o ispezioni.
Al ventilatore possono essere convogliati gas tossici, esplosivi, infiammabili ad alta temperatura, attendere larresto del ventilatore, che deve avvenire 10 minuti dopo larresto dellimpianto, prima di avvicinarsi al gruppo.
Isolare il ventilatore da motori elettrici o altri dispositivi che potrebbero provocare situazioni pericolose durante
la manutenzione o ispezioni: le pale della girante possono girare per inerzia o anche per effetto dei gas caldi
che salgono nel camino occorre quindi bloccarle in modo che non possano riprendere la rotazione. Pericolo
di cesoiamento.
F.6.4
Sicurezze integrate
Nei tipi ULTIMAP - Per evitare la condensazione dellumidit il termometro/termostato (1Fig. F-025) in uscita
dal filtro, entra in funzione allavviamento dellimpianto e indica se la temperatura minima raggiunta per dare
il consenso alla crescita di potenza del bruciatore, permettendo cos un riscaldamento graduale del filtro. La
taratura, in funzione delle condizioni climatiche e del tipo di impianto nel campo 6070 C (preriscaldamento).
Un altro termometro/termostato (2) indica la temperatura di lavoro. La temperatura viene rilevata tramite una
sonda posizionata allentrata del filtro. Quando la temperatura rilevata dal termometro/termostato raggiunge
i 180 C (preimpostato) si determina larresto del bruciatore per evitare un surriscaldamento del filtro e danni
quindi alle maniche.
Nei tipi Top Tower - I sensori 1 e 2 sono solo indicatori di temperatura.
Per tutti i tipi - Nelleventualit che il termometro/termostato (2) non funzioni, presente un termostato di
sicurezza (3) a taratura fissa di 195 C. (La sua manomissione implica la decadenza della garanzia).
Sul pannello comando oppure nelle pagine video del computer posizionato un deprimometro (4) che indica
la perdita di carico del filtro. La perdita di carico prevalentemente dovuta ad un accumulo di polveri fini che
rimangono imprigionate nellelemento filtrante. Lo strumento misura la differenza di pressione fra ingresso ed
uscita del filtro. Il valore critico esatto e lo scostamento ammissibile sono di solito caratteristici di ogni impianto.
Indicativamente nellordine dei 14711961 Pa (150200 mm H2O).
E presente la valvola di regolazione della portata daria dellimpianto, posta prima o dopo laspiratore e telecomandata manualmente o automaticamente dal controllo di depressione della camera di combustione dellessicatore. Questultimo valore di taratura nel campo 3978 Pa (48 mm H2O), con impianto a regime.
Le portelle dispezione presenti sulla cassa dellaspiratore possono essere fonti di rischio, per questo motivo richiedono limpiego di attrezzi per la loro apertura. A richiesta installato un dispositivo elettrico di sicurezza.
OUT
IN
Fig. F-025
F.6.5
Avvertenze generali
Sono vietati tutti gli interventi con il filtro/ventilatore in funzione. Isolare il ventilatore dal motore e bloccare le
pale con opportuni dispositivi.
Attendere, prima di qualsiasi intervento sul gruppo, che la temperatura sia scesa al valore ambiente.
Evitare di tentare la riparazione o la sostituzione di particolari del filtro con limpianto in funzione.
Togliere tensione prima di effettuare qualsiasi riparazione o verifica.
Non escludere mai, per nessun motivo, i dispositivi di sicurezza previsti.
Assicurarsi sempre prima dellavvio, che non siano presenti persone nelle vicinanze.
Limpianto deve partire ed arrestarsi secondo la sequenza prevista. Luso di arresti di emergenza deve essere
considerato operazione eccezionale, anche se i comandi a ci preposti sono di facile accesso.
84
F5_011003
F.6.6
Controlli pre-avviamento
F.6.7
Operazioni pre-avviamento
Assicurarsi che i cuscinetti del ventilatore e del motore siano lubrificati in modo adeguato, vedere la tabella
della sezione M - Manutenzione.
Verificare che tutta la bulloneria sia ben serrata, soprattutto per quanto riguarda la vite di bloccaggio della girante
sullalbero dei supporti, delle bussole di tensione dei cuscinetti, delle pulegge, del motore e del giunto.
Procedere ad una rotazione manuale dellalbero verificando che tutte le parti girino liberamente.
Verificare il senso di rotazione che deve essere quello indicato dalla targhetta con la freccia.
Avviare il motore verificando che la corrente assorbita non superi quella di targa. Evitare la partenza della ventola
con la valvola di regolazione della depressione completamente aperta. Nelle prime 3-4 ore di funzionamento i
cuscinetti del ventilatore raggiungono il massimo della loro temperatura, controllare che non scaldino eccessivamente. Fermare la macchina e lasciare raffreddare fino al raggiungimento della temperatura ambiente. Procedere
alla rimessa in moto verificando che la temperatura dei cuscinetti sia inferiore alla precedente. Verificare dopo
circa due ore il perfetto serraggio di tutta la bulloneria, in caso di necessit serrare nuovamente.
Per i primi tre mesi di funzionamento verificare la lubrificazione ogni settimana, dopo attenersi alla
tabella del capitolo Manutenzione.
Allavviamento dellimpianto, il bruciatore, una volta acceso, si manterr a regime basso fino a che il termometro/termostato di minima (pos.1 Fig. F-026) raggiunger la temperatura impostata. Ci dar consenso di
funzionamento ai predosatori ed al bruciatore per funzionare con qualsiasi regime di potenza.
Al termine di ogni giornata lavorativa il filtro deve rimanere in funzione per alcuni minuti, in modo da consentire
una pulizia finale del filtro. Cos facendo le maniche si puliscono perfettamente e le tramogge di raccolta polveri
si vuotano, evitando cos che le polveri facciano presa sulle maniche e impedendo rischi di bloccaggio della
coclea al riavviamento.
OUT
IN
9
Fig. F-026
F.6.8
Avvio
Avvio ordinario
La fase di filtrazione si avvia in base alla sequenza automatica impostata nel PC della cabina di comando.
Lavvio dei componenti che determinano questa fase deve seguire una precisa sequenza:
1 FASE:
Avvio
2 FASE (non presente nel tipo Top Tower): preriscaldo filtro a maniche. Dopo il consenso di minima temperatura
di preriscaldo, si avviano i predosatori.
85
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F.6.9
Verificare che alla massima portata dellimpianto i fumi in uscita filtro raggiungano una temperatura di 110120
C in modo da non formare condensa sulle maniche e sulle lamiere del filtro.
La temperatura fumi non dovr essere inferiore ai 90 C. I combustibili liquidi normalmente utilizzati per i bruciatori contengono spesso una certa percentuale di zolfo, che durante la combustione origina anidride solforosa
(SO2) che, in presenza di acqua, diviene acido solforico (HSO4), composto chimico aggressivo. Se vengono
utilizzati dei combustibili ad alto tenore di zolfo (scelta assolutamente sconsigliata) elevare le suddette temperature di almeno 10 C.
Verificare che la pulizia del filtro avvenga completamente in tutti i settori controllando sul pannello di comando
gli indicatori di sequenza pulizia filtro.
F.6.10 Arresto
Arresto ordinario
Larresto normalmente comandato dalla cabina di comando in base alla sequenza di avvio e arresto impostata.
La sequenza di arresto dei componenti :
- filtro
- aspiratore
Arresto demergenza
Unemergenza improvvisa determina un intervento sul pulsante demergenza, per fermare immediatamente
tutte le attivit azionate elettricamente.
vietato utilizzarlo per arrestare normalmente il gruppo.
Arresto per inattivit prolungata
Linattivit prolungata prevede una sequenza di arresto dei componenti come descritto nel capitolo di arresto
ordinario; inoltre necessario:
- la pulizia del gruppo;
- lingrassaggio e la lubrificazione dei componenti per cui previsto si debba svolgere questo intervento;
- la manutenzione ordinaria completa del gruppo.
86
F5_011003
F.7
F.7.1
Le polveri fini (filler) hanno la propriet di inserirsi negli spazi vuoti che risultano fra i vari aggregati irrigidendo e
rendendo pi compatto il conglomerato. Il filler pu essere di due tipi: dapporto (prodotto e rifornito dallesterno)
e di recupero (recuperato dai processi di lavorazione degli inerti).
F.7.2
1 - filtro a maniche
7 - tramoggia di pesatura
2 - carico filler da camion
8 - filtro di disaerazione
3 - silo filler di apporto
9 - coclea dosaggio filler recuperato
4 - stoccaggio filler di recupero
10 - coclea dosaggio filler dapporto
5a - elevatore del filler semplice
11 - coclea troppo pieno tramoggia tampone
5b - elevatore del filler doppio
12 - coclea convogliatrice filler di recupero del filtro
6 - tramoggia tampone
13 - coclea estrazione filler di recupero da silo
Ogni impianto ha una propria configurazione fermo restando che il filler, stoccato in sili, suddiviso in base
alla tipologia; cio il filler di recupero stoccato in un silo diverso da quello di apporto.
Negli impianti di tipo UltiMAP - MAC (Fig. F- 027a):
Il filler di recupero proveniente dal filtro, tramite la coclea 12 o per gravit (tipo MAC), alimenta lelevatore filler
5a (o eventualmente una coclea verticale) che rifornisce la tramoggia tampone 6.
Lesubero, tramite la coclea 11, alimenta il silo di recupero 4.
In mancanza di filler di recupero possibile tramite la coclea 13 rimettere in circolo il filler che necessita.
Dalla tramoggia tampone (6) si trasferisce il filler allinterno della tramoggia di pesatura (7).
Il silo filler dapporto (3) rifornito dallesterno mediante la presa (2) e il filler, solitamente tramite una coclea
(10), compie un percorso diretto verso la tramoggia di pesatura. Raggiunta la quantit preimpostata nella tramoggia di pesatura si blocca lavanzamento del filler sia di recupero che dapporto.
Allelevatore del filler (5a)(o alla coclea verticale di alimentazione) arrivano due coclee: una dal filtro (12) e una
dal silo filler di recupero. Quando il filler proveniente dal filtro scarso si aziona automaticamente la coclea
del silo. Lazionamento automatico dato da un indicatore di livello presente nella tramoggia tampone che, se
insufficiente, aziona la coclea 13 del silo filler di recupero.
1
Fig. F-027a
12 2
11 4
10
13
5a
87
F5_011003
10
10
5b
Fig. F-027b
Fig. F-027c
88
F5_011003
Fig. F-028
1 - Contenitore
2 - Rubinetto ingresso aria
3 - Uscita aria
4 - Rubinetto scarico vapore
5 - Connessioni resistenza
elettrica
6 - Filtro
7 - Regolatore di pressione
8 - Elettrovalvola
5
8
Fig. F-028a
89
F5_011003
Durante il lavoro laria, passando dentro il contenitore (1) perde lumidit, assorbita dai sali igroscopici.
Quando i sali sono saturi necessario provvedere alla loro rigenerazione riscaldandoli.
Loperazione si compie nel seguente modo:
- chiudere il rubinetto dingresso (2);
- aprire il rubinetto di scarico (4);
- inserire lalimentazione elettrica.
Quando non si nota pi luscita di vapore dal rubinetto di scarico e comunque dopo 10 ore, togliere lalimentazione elettrica, chiudere il rubinetto (4) e riaprire il rubinetto (2).
Lintervallo fra due successive fasi di riscaldamento pu essere molto variabile dipendendo dalle condizioni
climatiche e dalla quantit daria trattata. Si consiglia di iniziare con una rigenerazione settimanale ed in
seguito lesperienza di cantiere indicher le scadenze pi appropriate.
La pressione di lavoro della rete di fluidificazione deve essere compresa fra 0,2 e 0,5 bar.
F.7.3
Rischi e pericoli
Con limpianto funzionate, in prossimit del gruppo non autorizzata nessuna presenza.
Se si interviene sul gruppo senza smontare protezioni o cofani, non sussiste nessun rischio o pericolo residuo ad
eccezione dellambiente polveroso: proteggere quindi gli occhi e le vie respiratorie con appositi dispositivi.
F.7.4
Sicurezze integrate
F.7.5
Avvertenze generali
F.7.6
Controlli pre-avviamento
F.7.7
Avvio
Avvio ordinario
La fase si avvia in base alla sequenza automatica impostata nel PC della cabina di comando.
Lavvio dei componenti che determinano questa fase deve seguire una precisa sequenza:
- Elevatore del filler
- Coclee di trasporto filler
Dopo una sosta demergenza
- Verificare che la causa che ha provocato larresto demergenza sia stata rimossa
- Riarmare il pulsante di sicurezza
- Attivare il ciclo di lavoro automatico.
Dopo inattivit prolungata
La sequenza delle operazioni riferita al caso in cui i componenti del gruppo siano efficienti.
- Controllare che siano state svolte le manutenzioni sui vari componenti.
90
F5_011003
-
-
-
-
-
-
F.7.8
Controllare il corretto funzionamento del troppo pieno, il filler non deve fuoriuscire dalla tramoggia.
Controllare che non si verifichi costipazione del filler che sia quindi trasportato correttamente. Quando presenti, controllare che i sali igroscopici svolgano la loro funzione correttamente, eventualmente programmare
l essiccazione dei sali.
F.7.9
Arresto
Arresto ordinario
Larresto normalmente comandato dalla cabina di comando in base alla sequenza di avvio e arresto impostata.
La sequenza di arresto dei componenti :
- Coclee di trasporto filler
- Elevatore del filler
Arresto demergenza
Unemergenza improvvisa determina un intervento sul pulsante demergenza o sul cavo a strappo, per fermare
immediatamente tutte le attivit azionate elettricamente.
Arrestare tutto limpianto.
Non utilizzare i pulsanti di emergenza per arrestare normalmente il gruppo.
Arresto per inattivit prolungata
Linattivit prolungata prevede una sequenza di arresto dei componenti come descritto nel capitolo di arresto
ordinario inoltre necessario:
- la pulizia del gruppo (svuotare e pulire dal filler la tramoggia tampone e i sili tramite la coclea di evacuazione,
solo per il filler di recupero);
- lingrassaggio e la lubrificazione dei componenti per cui previsto si debba svolgere questo intervento;
- la manutenzione ordinaria completa del gruppo.
91
F8_011005
F.8
F.8.1
Nelle precedenti fasi si provveduto alla preparazione degli aggregati (essiccazione e riscaldamento); questa
fase ha il compito di produrre il conglomerato utilizzando i componenti dosati.
Fig. F-029
F.8.2
Descrizione
1
1
5
Fig. F-030a
92
F8_011005
ULTIMAP 2000
ULTIMAP 2700
MAC 200
TOP TOWER 3000
TOP TOWER 4000
Fig. F-030b
ULTIMAP 3300
ULTIMAP 4000
MAC 240
MAC 320
Fig. F-030c
Fig. F-031
1 - Reti di selezione
2 - Tramogge di raccolta
3 - Valvola deviatrice per scelta destinazione rifiuto
4 - Valvola deviatrice per scarico diretto
percorsi delle varie granulometrie
93
F8_011005
Fig. F-032
94
F8_011005
95
F8_011005
02183070
Mescolazione
Gli inerti e tutti gli altri componenti vengono scaricati
dalla portina (5 Fig.F-034) nella vasca (1) del mescolatore automaticamente. Gli inerti sono sempre i
primi a venire scaricati e questa manovra impedita
in automatico se la portina di scarico del mescolatore non si precedentemente aperta e richiusa (per
assicurare le condizioni di mescolatore vuoto). Lo
scarico degli inerti consente lo scarico automatico
di tutti gli altri componenti normalmente, nellordine,
il legante e il filler.
Poich la fase di mescolazione dei componenti non
prevede normalmente laggiunta di calore al prodotto,
in particolari situazioni climatiche, per evitare la produzione dei primi impasti a temperature non conformi
ai capitolati, fornibile su richiesta un impianto di
Fig. F-034
riscaldamento del fondo del mescolatore (tipo Ultimap
e MAC: ad olio diatermico - tipo Top Tower: elettrico)
La mescolazione, operata con palette (2) montate su alberi controrotanti, ha una durata predeterminabile da
temporizzatore. Il conteggio del tempo inizia da quando termina lo scarico dellultimo componente nel mescolatore.
Allo scadere del tempo programmato la portina (3) del mescolatore sar abilitata ad aprirsi solo se sussisteranno le seguenti condizioni:
- PER GLI IMPIANTI CON SILO A LATO:
Se la benna del silo di deposito si trova sotto al mescolatore, dopo aver terminato il ciclo di trasferimento
e scarico dellimpasto precedente.
- PER GLI IMPIANTI CON NAVETTA :
Se la navetta, dopo aver aver terminato il trasferimento e scarico del precedente impasto, si trova sotto
al mescolatore.
- PER GLI IMPIANTI CON SILO SOTTO MESCOLATORE:
Se il deviatore atto a convogliare il prodotto nello scompartimento prescelto si trova posizionato correttamente.
- PER TUTTI GLI IMPIANTI CHE PREVEDONO LA PORTA ANTIGOCCE:
Se la portina antigocce regolarmente aperta.
In alcune esecuzioni (a richiesta) possibile lo scarico diretto su autocarro. In tal caso esistono appositi
comandi per sollevare il binario articolato e scaricare limpasto in assenza di benna. Il tempo di apertura
programmabile su di un temporizzatore. La chiusura del mescolatore abilita la partenza della benna. Lapertura
del mescolatore nel ciclo successivo condizionata allavvenuto scarico della benna; in tal modo si evita che
due impasti vengono a trovarsi insieme nella benna.
Solitamente, alla fine della giornata, si comanda lapertura della porta di scarico del mescolatore per evitare
che al riavvio successivo, ad impianto freddo, vi siano difficolt di apertura (mediante comando pneumatico
a chiave)
F.8.3
Con limpianto funzionate, allinterno del gruppo non autorizzata nessuna presenza perch c rischio di
fuoriuscita improvvisa di vapori durante lo scarico del prodotto (salvo autorizzazione delloperatore).
A quanto detto nel paragrafo precedente, riguardo lapertura della porta del mescolatore a fine lavoro, consegue
un pericolo di caduta materiale anche ad impianto fermo nella zona sottostante il mescolatore.
Permangono rischi residui per il contatto con elementi o pareti surriscaldate sia durante il funzionamento, sia
durante le fasi di riscaldamento e raffreddamento. Sono comunque installati cartelli di segnalazione.
96
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F.8.4
Sicurezze integrate
I sistemi di sicurezza applicati per scongiurare situazioni potenzialmente pericolose (cofanature, avvisi, bloccaggi, finecorsa, ecc.) sono interamente integrati nellimpianto.
In aggiunta installato un finecorsa di sicurezza alla porta di accesso al gruppo per segnalarne lapertura,
mediante avvisatore acustico in cabina .
La zona di scarico conglomerato nella benna delimitata da protezioni chiuse mediante bulloni e, (se previsto)
finecorsa di sicurezza sulla porta dingresso per bloccarne il funzionamento.
Tutto il gruppo protetto da pulsanti di arresto di emergenza, come descritto nel capitolo B-9.
Alcuni portelli di ispezione (ad esempio sulla cofanatura del mescolatore o alla base dellelevatore aggregati
caldi o filler) possono essere dotati di serrature di sicurezza. In questi casi le chiavi relative sono normalmente
inserite in dispositivi di sicurezza in cabina di comando, nei quali lestrazione delle chiavi provoca interruzioni
di alimentazione elettrica per le zone soggette alle ispezioni.
F.8.5
Avvertenze generali
Durante tutto il periodo di funzionamento dellimpianto obbligatoria la presenza delloperatore in cabina. Tale
periodo inizia con linserimento dellinterruttore generale e termina col suo disinserimento. Non quindi ammesso
labbandono, nemmeno temporaneo, della cabina di comando e controllo durante il funzionamento.
Non escludere o manomettere mai e per nessun motivo i dispositivi di sicurezza (microinterruttori, protezioni,
carter, ecc.). La disabilitazione di uno dei dispositivi di sicurezza fa decadere la responsabilit del costruttore.
Prima di intervenire su organi che sono soggetti a riscaldamento durante il funzionamento, accertarsi che la
temperatura diminuisca fino a permettere lintervento.
Sicurezza vasca di pesatura del bitume
La vasca di pesatura del bitume collegata ad un sistema di pesatura che, oltre a garantire il processo di dosaggio, impedisce il superamento del massimo livello di riempimento e leventuale tracimazione, intervenendo
sulla pompa di alimentazione. Nella vasca di pesatura del bitume inoltre installato un interruttore di sicurezza a
galleggiante che, nel caso in cui venga comunque raggiunto il livello massimo di riempimento, arresta la pompa
di alimentazione prima che si verifichi la tracimazione. Il corretto funzionamento dellinterruttore di sicurezza
viene verificato in fase di collaudo dellimpianto; tuttavia, data limportanza della sua funzione, necessario
che il responsabile della gestione dellimpianto ne verifichi la perfetta efficienza almeno una volta al
mese.
F.8.6
Controlli pre-avviamento
97
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3
3
Fig. F-035a
Dosaggio aggregati
Il dosaggio degli aggregati consiste nella pesatura, in successione, delle singole classi di aggregati riclassificati
dal vaglio.
La tramoggia di pesatura (1 - Fig. F-035a), collocata sotto alle portine di scarico delle tramogge di raccolta,
supportata da tre celle di carico (2).
La taratura del sistema di pesatura viene effettuato al montaggio e di norma richiede verifiche periodiche. Per
eseguire queste verifiche occorre posizionare i pesi campione (di fornitura del cliente) sulle tramogge di pesatura
e quindi eseguire la calibrazione dei trasmettitori di peso.
Per le serie ULTIMAP 3300 e 4000 e MAC 240 e 320 sono previste mensole apposite.
Solo per gli impianti di tipo Top Tower i pesi campione vanno inseriti in appositi contenitori che vanno sistemati
sui relativi supporti sulle bilance al momento della verifica (vedi fig. F-035b e F-035c)
Fig. F-035b
Supporti pesi campione bilance aggregati Top Tower
Fig. F-035c
Supporti pesi campione bilance filler Top Tower
98
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Attenzione
Prima di eseguire eventuali saldature ad arco, sulle strutture ad esse connesse, isolare tutte le
celle di carico da almeno uno dei supporti evitando che la corrente di saldatura le attraversi,
posizionando il collegamento di ritorno della saldatrice (massa) in prossimit del punto da
saldare, comunque sempre sullo stesso pezzo.
Dosaggio del legante
Dosaggio ponderale
Come gli altri sistemi di pesatura, questo gruppo viene tarato in fase di montaggio dellimpianto e richiede
verifiche periodiche sulla precisione di misura.
F.8.7
Operazioni pre-avviamento
Ultimato il montaggio dellimpianto, smontare, dal vaglio, le piastre di ancoraggio del telaio reti (fermi di trasporto) alla cofanatura vaglio (si dovranno rimontare per un successivo trasporto). Controllare che il telaio reti
sia libero di oscillare.
Per il modello bialbero della serie UltiMAP, prima della messa in esercizio, controllare che le masse eccentriche
pendano liberamente verso il basso e che ogni albero giri con facilit sotto la spinta delle mani.
Nota per la scelta delle reti per il vaglio
In particolare, se lalimentazione di una o pi granulometrie sbilanciata rispetto alle quantit richieste, si
avranno eccedenze che fuoriescono dagli scarichi di troppo pieno delle tramogge sottovaglio e/o diminuzione
della produzione dovuta al tempo di attesa per il dosaggio delle granulometrie alimentate scarsamente.
Altri inconvenienti possono derivare da una non omogenea pezzatura contenuta nel predosatore e dalla mancata
corrispondenza tra le dimensioni delle maglie delle reti, le pezzature usate e la formula di produzione.
Il perfetto adattamento delle reti alla formula produttiva da consigliare in previsione di grandi produzioni costanti; negli altri casi occorre venire ad un compromesso.
In particolare, stabilite le aperture massima e minima, le reti intermedie vanno scelte in modo da garantire il pi
possibile un uguale grado di riempimento delle relative tramogge durante il funzionamento.
Occorre inoltre evitare che il vaglio sia sovraccaricato; in tal caso parte di una pezzatura pu venire scaricata
nella tramoggia destinata alla pezzatura superiore, con alterazione della formula.
Questi inconvenienti comportano un inutile dispendio energetico, oltre che di tempo.
F.8.8
Avvio
Avvio ordinario
Questa fase si avvia in base alla sequenza automatica impostata nel PC della cabina di comando.
Lavvio dei componenti che determinano questa fase deve seguire una precisa sequenza automatica, non modificabile:
- aspiratore filtro;
- mescolatore;
- pompa circolazione bitume, eventualmente laspiratore del vaglio;
- elevatore materiale caldo e elevatore filler;
- coclee di trasporto filler;
- cilindro essiccatore e tutte le operazioni successive.
Per esigenze di manutenzione o altro possibile lavviamento manuale di ogni singolo motore.
Dopo una sosta demergenza
- Verificare che la causa che ha provocato larresto demergenza sia stata rimossa.
- Riarmare il pulsante di sicurezza
- Attivare il ciclo di lavoro automatico.
N.B.
Se il materiale non fosse pi idoneo alla produzione, dovr essere inviato a rifiuto.
99
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F.8.9
Condizione di sicurezza
1
Se la tramoggia di pesatura non si completamente vuotata raggiungendo il valore di tara non si effettua
il dosaggio successivo ed il ciclo resta in attesa. La causa pu essere ricercata in un accumulo di materiale
rimasto in tramoggia o in un guasto. Pu accadere che la tramoggia sia venuta in contatto con il telaio fisso
perch un corpo estraneo si frapposto tra tramoggia e telaio. Va verificata comunque la eventuale presenza
di materiale rimasto allinterno della tramoggia, accedendo dallapposito portello di ispezione nella cofanatura
mescolatore (con apertura rapida per impianti Top Tower).
2
stato superato il peso di sicurezza di una bilancia.
In questo caso si diseccitano tutte le elettrovalvole di controllo della pesatura e viene inserito il ciclo manuale. Un
allarme a video indica quale bilancia ha provocato il blocco. Il soprappeso pu essere causato dalla imperfetta
chiusura di una portina (corpo estraneo, ecc.), dal difettoso funzionamento del trasduttore, della elettrovalvola
e del cilindro pneumatico (per il dosaggio a peso del legante, da un irregolare funzionamento della valvola a
tra vie nel circuito del bitume.
Eventuali rumori che si avvertono quando il vaglio si avvia, e sopratutto quando si arresta, non devono essere
considerati anomalie.
Durante il lavoro, non devono udirsi rumori irregolari. In caso di rumorosit fermare subito e verificare fra laltro
che il telaio, quando le reti sono cariche di inerti, non urti contro la cofanatura vaglio.
Controllare periodicamente che gli scarichi di troppo pieno non siano otturati attraverso le apposite portelle
poste lungo la tubazione: questa operazione di estrema importanza quando non si lavora continuamente
con tutte le granulometrie.
Negli impianti tipo Top Tower soprasilo, sul piano superiore silo conglomerato esiste un indicatore di livello
massimo tubazione troppopieno per le tramogge sottovaglio.
Negli impianti Top Tower nella tramoggia sottovaglio per lo scarico diretto non previsto lo scarico per troppo
pieno, ed quindi adottata una segnalazione a monitor di un livello alto virtuale, elaborato dal software in base
alla portata di produzione ed al ritmo di utilizzo del materiale. Qualora eccezionalmente il materiale dovesse
superare questo livello, esiste un 2 segnalatore di livello reale di sicurezza, al raggiungimento del quale si
produce larresto immediato dellessiccatore, e delle relative macchine a monte di esso.
F.8.10 Arresto
Arresto ordinario
Quando si lavora per lungo tempo a scarico diretto, opportuno far funzionare ogni giorno il vaglio per qualche
minuto, a fine lavoro, per pulirlo da eventuali depositi. Settimanalmente vagliare una certa quantit di materiale
in modo da eliminare eventuali depositi cementati di filler dalle reti e dalle tramogge.
Larresto normalmente comandato dalla cabina di comando in base alla sequenza di avvio e arresto impostata.
Prima di spegnere limpianto pulire il mescolatore dal bitume, facendo passare gli inerti senza bitume e filler.
Arresto demergenza
Unemergenza improvvisa deve determinare un intervento sul pulsante demergenza per fermare immediatamente tutte le attivit azionate elettricamente.
vietato utilizzarlo per arrestare normalmente il gruppo.
100
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101
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F.9
F.9.1
Stoccaggio conglomerato
Introduzione
Il conglomerato prodotto pu essere riposto in sili di deposito in attesa di essere prelevato per lutilizzo.
Per i sili di stoccaggio con caricamento a benna (Fig. F-036), i componenti coinvolti sono:
- Sili di stoccaggio conglomerato
- Argani di sollevamento benna
- Pirometro ottico (optional)
- Benna fondo apribile, oppure benna rovesciabile su piano inclinato per il caricamento dei sili.
Mentre per i sili sottomescolatore i componenti coinvolti sono:
- Sili di stoccaggio conglomerato
- Navetta di trasporto (eventuale, quando sono presenti pi di un silo)
- Pirometro ottico (optional)
- Deviatore a comando pneumatico
Nel secondo caso il conglomerato finisce direttamente nel silo per gravit e non ci sono ulteriori componenti
coinvolti.
F.9.2
Descrizione
presa in considerazione per la descrizione un allestimento tipo e cio quello con il caricamento a benna.
Con limpianto che lavora automaticamente la benna sale su piano inclinato, scarica il conglomerato di un
impasto nel silo e ridiscende.
Il sistema di caricamento del silo di deposito di tipo intermittente, in quanto legato al trasporto a benna ed
sincronizzato alla produzione, poich riceve dal mescolatore lintero impasto. La benna per il trasporto del
materiale movimentata da una doppia fune collegata ad un argano che pu essere con trasmissione elettromeccanica, idrostatica o controllata ad inverter.
Per la serie UltiMAP e MAC lungo il binario di corsa della benna pu essere presente una stazione intermedia
per lo scarico diretto su autocarro o in una tramoggia per i rifiuti di produzione.
Per la serie Top Tower la tramoggia per lo scarico diretto o per rifiuto incorporata nel silo conglomerato e
quindi pu essere selezionata con deviatore telecomandato.
La portata di caricamento del silo funzione della capacit della benna e della frequenza dei trasferimenti.
Questultima a sua volta controllata dal sistema di gestione dellimpianto, che definisce il tempo di ciclo
dellimpasto.
Per facilitare la pulizia della benna, fornito un impianto per spruzzare un liquido antiadesivo direttamente
sulla benna, azionato ad ogni ciclo.
Sono previsti allestimenti con il binario di corsa della benna articolato. La possibilit di sollevarlo consente al
veicolo di caricare il conglomerato direttamente sotto la torre di mescolazione.
Fig. F-036
102
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F.9.3
Rischi e pericoli
Con limpianto funzionante, allinterno del gruppo non autorizzata nessuna presenza perch alto il rischio
di:
- schiacciamento, cesoiamento, impigliamento, causati da elementi mobili;
- caduta di materiale;
- ustioni per contatto con elementi o pareti surriscaldate.
F.9.4
Sicurezze integrate
F.9.5
Avvertenze generali
Sono vietati tutti gli interventi con organi in movimento. Pericolo di impigliamento e investimento e ustioni anche
mortali.
Non transitare sotto alla benna di trasporto conglomerato. Pericolo di caduta materiale.
Non escludere o manomettere mai e per nessun motivo i dispositivi di sicurezza (microinterruttori, protezioni,
carter, ecc.).
Attendere, prima di qualsiasi intervento sul gruppo, che la temperatura delle parti surriscaldate sia scesa al
valore ambiente.
Togliere tensione prima di effettuare qualsiasi riparazione o verifica.
Assicurarsi sempre prima dellavvio, che non siano presenti persone nelle vicinanze.
Con impianto allestito con binario articolato, prima di sollevarlo verificare sempre la posizione della benna
che deve essere in posizione alta (sopra larticolazione), prima di abbassarlo, verificare lassenza di veicoli o
persone al di sotto dello stesso.
Per motivi di sicurezza e per il rispetto dellambiente, rigorosamente proibito lutilizzo di gasolio o altri idrocarburi
in funzione di liquido antiadesivo nelle benne e nelle navette adibite al trasporto del conglomerato bituminoso.
Utilizzare esclusivamente liquidi che non comportino rischio di incendio o di inquinamento ambientale.
Per il riscaldamento del cono del silo di deposito mediante resistenze elettriche, si consiglia di inserire
le resistenze da mezzora ad unora prima di avviare la produzione, in funzione delle condizioni ambientali.
Disinserire le resistenze una volta iniziato il riempimento del silo. Nel caso di interruzioni prolungate della produzione, reinserire le resistenze mezzora prima di riavviare limpianto.
Le portine di scarico del silo di deposito, per garantirne la funzionalit sono anchesse riscaldate elettricamente,
con comandi separati. Si consiglia di mantenere inserito il riscaldamento per tutto il periodo di funzionamento
dellimpianto.
103
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F.9.6
F.9.7
Avvio
Avvio ordinario
La fase di stoccaggio conglomerato si avvia in base alla sequenza automatica impostata nel PC della cabina
di comando, e comunque sincronizzato con lapertura del mescolatore.
Dopo una sosta demergenza
- Verificare che la causa che ha provocato larresto demergenza sia stata rimossa.
- Riarmare il pulsante di sicurezza.
- Prima di riprendere la produzione, eseguire manualmente un ciclo di salita e discesa della benna.
- Accertarsi che la benna sia in posizione bassa pronta per ricevere il conglomerato, eventualmente portarla
nella posizione con il comando relativo.
Dopo inattivit prolungata
La sequenza delle operazioni riferita al caso in cui i componenti del gruppo siano efficienti.
- Controllare che siano state svolte le manutenzioni sui vari componenti.
- Dare tensione dallinterruttore generale.
- Verificare il funzionamento e lintergrit dei dispositivi di sicurezza.
- Far funzionare i componenti a vuoto per verificarne lefficienza.
- Effettuare tutti i controlli previsti nel cap. Controlli pre-avviamento
F.9.8
104
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F.9.9
Arresto
Arresto ordinario
La benna deve trovarsi normalmente in posizione di carico. Larresto normalmente comandato in base alla
sequenza di avvio e arresto impostata.
Arresto demergenza
Unemergenza improvvisa determina un intervento sul pulsante demergenza o sul cavo a strappo, per fermare
immediatamente tutte le attivit azionate elettricamente.
vietato utilizzarlo per arrestare normalmente il gruppo.
Arresto per inattivit prolungata
Linattivit prolungata prevede una sequenza di arresto dei componenti come descritto nel capitolo di arresto
ordinario inoltre necessario:
- la pulizia, lingrassaggio e la lubrificazione del gruppo, in particolare dei binari di scorrimento della benna e
della benna stessa ;
- la protezione dei componenti soggetti ad usura;
- linattivit prolungata prevede di eseguire comunque la manutenzione ordinaria del gruppo prevista.
105
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F.10.2 Descrizione
Tutta lattivit dellimpianto gestita dalloperatore dallinterno della cabina di comando (Fig. F-037). La cabina posizionata in modo da garantire alloperatore un controllo anche visivo della maggior parte dei gruppi
dellimpianto, in particolare della zona in cui avviene il carico del conglomerato su veicolo.
Solitamente la parete maggiore rivolta verso limpianto
completamente finestrata.
Il locale efficacemente coibentato e climatizzato ed
anche allinterno dei quadri elettrici esiste un sistema
di ventilazione allo scopo di ridurre le sovratemperature
producibili.
Il piano della cabina sopraelevato per ottenere la
corretta visuale delle operazioni, in particolare quelle di
caricamento degli autocarri dai sili del conglomerato.
Laccesso alla cabina avviene mediante scala di servizio
e ballatoio.
Il ciclo di lavoro gestito tramite un Sistema di controllo
computerizzato (Cybertronic).
La sicurezza dellimpianto prevede una gestione
manuale di alcune fasi della lavorazione (esempio: lo
scarico del conglomerato dai sili). I comandi e i dispositivi
manuali sono posizionati su quadri elettrici.
Fig. F-037
gi
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la
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Pa
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Avviamento Impianto
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Avviamento Impianto
I.1
Avvertenze generali
Prima di mettere in funzione limpianto occorre aver letto e compreso la presente pubblicazione in particolare
la Sezione B Sicurezza.
tassativamente vietato avvicinarsi allimpianto in funzione o pronto ad esserlo, salvo le zone espressamente
previste dal Responsabile di cantiere.
Non utilizzare limpianto per scopi diversi da quelli previsti dal Costruttore.
Controllare sempre ed in via preventiva che il funzionamento dellimpianto non inneschi situazioni di pericolo
per persone e/o cose.
Dotarsi dei sistemi di protezione individuale previsti dal Costruttore e dalle norme antinfortunistiche vigenti.
Qualora fosse necessario comandare larresto di emergenza macchina, ripristinare il ciclo produttivo solo
dopo aver eliminato le condizioni di rischio.
I.2
Con limpianto non ancora in funzione loperatore dovr controllare una serie di situazioni e condizioni tali da
fargli valutare leffettivo grado di pericolosit sullazione che sta per intraprendere.
I.2.1
Controlli
Per un uso corretto e in osservanza dei parametri di sicurezza, qualsiasi operazione desercizio va preceduta
dai seguenti controlli:
controllo di eventuali trafilamenti di fluidi da tubi, raccordi e valvole;
integrit di valvole e tubi;
integrit dellimpianto elettrico e dei cavi in particolare;
ispezione della carpenteria e rilievo di eventuali fessurazioni e cricche, con particolare attenzione alle saldatura (discontinuit e crepe di vernice possono preludere un danneggiamento della struttura);
controllo integrit e funzionalit di movimento per le linee di trasporto materiale;
integrit e leggibilit di targhette, simboli e avvisi posti sulla macchina;
funzionalit dei dispositivi di sicurezza;
serraggio corretto degli organi in movimento.
Attenzione
Qualora si riscontrassero delle anomalie, sia prima dellavvio sia durante la produzione, tassativamente vietato procedere se non dopo aver eliminato qualsiasi causa di pericolo. Contattare lAssistenza
Tecnica MARINI S.p.A. per avere la certezza di utilizzare limpianto in modo sicuro.
I.2.2
Operazioni e procedure
a) Rifornimenti
1 - Olio lubrificante: accertarsi che sia al giusto livello in tutti i relativi contenitori.
2 - Olio speciale per impianto pneumatico: accertarsi che sia al giusto livello in tutti i dispositivi di lubrificazione, avendo in precedenza scaricato laria eventualmente rimasta nelle tubazioni.
3 - Antiadesivo (se limpianto predisposto per il suo impiego es. spruzzatura in benna).
4 - Olio diatermico per gruppo termico (vedi il manuale relativo).
b) Controlli
1 - Nastri gommati: controllare che siano tesi e centrati (vedi F.3 - Predosaggio e F.4 - Trasporto materiale freddo su nastro).
2 - Cinghie di trasmissione e catene (eventuali): controllarne la tensione e per le catene anche la lubrificazione.
3 - Levismi dei trasduttori di peso: controllare che risultino liberi nei loro movimenti e che non siano
danneggiati.
4 - Tramogge di pesatura: controllare che non tocchino il telaio o altre parti fisse, e che la presenza di
corpi estranei non causi il bloccaggio della bilancia, falsandone il peso.
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Avviamento Impianto
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c) Alimentazione elettrica
Prima di avviare i motori controllare che il collegamento della morsettiera sia conforme alla tensione di alimentazione.
1 - Azionare la leva dellinterruttore generale e verificare la presenza della corretta tensione di alimentazione tramite il voltmetro sul quadro elettrico.
2 - Per lalimentazione del gruppo termico vedere il capitolo F.2 Stoccaggio e riscaldamento legantealimentazione bruciatore essiccatore.
d) Temperatura cisterna olio combustibile
Attenzione
In alcuni impianti la cisterna olio combustibile attraversata da tubazioni DN25 per lolio diatermico
che riscalda la pompa di carico dellolio combustibile.
In tali impianti, ricordarsi di chiudere la circolazione di questo olio dopo luso della pompa per
evitare che il calore trasmesso dalle tubazioni possa elevare la temperatura della cisterna dellolio
combustibile oltre il livello di sicurezza impostato dallimpianto di termostatazione.
Avviamento Impianto
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I0_011002
I.3
I.3.1
Sequenze duso
Avvio ciclo produttivo
Per lavvio della produzione necessario disporre di legante e di combustibile per lessiccatore alla giusta
temperatura. Il gruppo termico dovr quindi essere avviato con un certo anticipo ed essere lasciato in funzione
durante le sospensioni del lavoro. Il gruppo termico dispone di alimentazione elettrica separata con interruttore,
sul quadro relativo, indipendente dallinterruttore generale in cabina. Possono essere forniti anche sistemi di
riscaldamento elettrico a resistenze per le tubazioni ed i vari componenti limpianto bitume.
Avendo effettuato tutti i controlli e le regolazione allavviamento si pu dare inizio alla produzione.
Impostazioni delle sequenze del ciclo produttivo
I parametri (come i tempi, le temperature, etc.) possono essere impostati anche in funzione della ricetta.
possibile modificare i tempi dal sistema di controllo computerizzato.
a) Ritardi dello scarico del filler e del legante (e degli eventuali additivi che limpianto pu essere predisposto
a gestire) allinterno del mescolatore: per ottenere la migliore mescolazione possibile.
b) Tempo di mescolazione: il conteggio inizia quando tutti i componenti sono stati scaricati completamente e
pu essere regolato in funzione del tipo di materiale o della produzione richiesta.
c) Tempo di apertura del mescolatore: determina il tempo durante il quale si mantiene aperta la portina di
scarico mescolatore.
d) Tempo di scarico della benna (quando il silo di deposito la prevede): determina il tempo di permanenza della
benna nel punto di scarico. I parametri di cui ai punti (a) e (b) vanno regolati in base alle specifiche di produzione. I temporizzatori di cui ai punti (c) e (d) vanno regolati in modo da avere un completo svuotamento
del mescolatore e della benna. I valori dei tempi di svuotamento benna e mescolatore vengono regolati in
fase di collaudo.
N.B.: Ricordiamo che per gli impianti con benna di caricamento silo il tempo totale di un ciclo condizionato dal tempo minimo che impiega la benna a salire, scaricare nel silo, scendere e caricare sotto
al mescolatore, e dalla durata del tempo di mescolazione. Il dosaggio degli inerti e del legante non
interferisce nella durata del ciclo, purch i vari componenti affluiscano con regolarit e con le portate
necessarie.
Posto centralizzato di comando
Comandi e strumenti variano a seconda dellallestimento; possono tuttavia essere suddivisi in due gruppi fondamentali:
- Il quadro elettrico (armadio forza motrice), che contiene tutti i dispositivi di connessione, alimentazione e
protezione dei motori e degli apparati elettrici di tutto limpianto.
- Il sistema di controllo computerizzato, dal quale loperatore pu controllare varie fasi in produzione (ricette,
temperature, tempi, ecc.) costituito da un personal computer e da un piccolo quadro con comandi per operazioni in manuale.
Sequenza di avviamento
La sequenza riportata a titolo indicativo, riferita ad un impianto discontinuo generico. Eventuali accessori o
allestimenti particolari non sono contemplati e dovr essere cura delloperatore, consultando le documentazioni,
provvedere alle dovute integrazioni.
1 - Inserire la chiave di attivazione tensione al quadro elettrico dellarmadio forza; ruotandola in senso
orario, quindi inserire linterruttore generale.
2 - Inserire la chiave di attivazione tensione ai comandi sul quadro elettrico dellarmadio forza, ruotandola
in senso orario, si accende la relativa spia.
Attenzione
Con questa manovra limpianto collegato alla rete elettrica. Conseguentemente tutte le parti elettriche possono essere sotto tensione e, in caso di guasto, qualche organo pu mettersi in moto in
modo incontrollato.
3 - A questo punto possibile avviare il sistema di controllo computerizzato.
La partenza dei motori avviene in modo automatico e sequenziale.
110
Avviamento Impianto
I0_011002
Per le operazioni da eseguire in ciclo di lavoro automatico dopo lavvio vedere le istruzioni di utilizzo del sistema
di controllo computerizzato, denominato nella versione standard Cybertronic 500.
Per informazione si elenca di seguito lordine di avviamento dei motori.
Si ribadisce che lavvio della caldaia viene gestito separatamente dallimpianto di produzione:
1 Compressore daria (salvo diversa definizione di accensione)
2 Pompa circolazione bitume
3 Aspiratore filtro
4 Mescolatore
5 Aspiratore vaglio
6 Vaglio
7 Elevatore del materiale caldo
8 Elevatore filler e coclee di trasporto filler
9 Cilindro essiccatore (rotazione)
10 Elevatore del materiale freddo
11 Nastro collettore
12 Pompa combustibile (se presente)
Attenzione
Il bruciatore non si accende se il modulatore di fiamma non nella posizione di minimo.
Funzionamento manuale
Qualora durante la produzione automatizzata fosse necessario arrestare il ciclo, e quindi vuotare limpianto,
esistono appositi comandi manuali. Per questo scopo, infatti, data la complessit delle funzioni coinvolte,
non previsto continuare la produzione senza la gestione automatizzata ma comunque possibile liberare
limpianto dai materiali in lavorazione per evitare seri danni ai macchinari se il prodotto dovesse raffreddarsi e
solidificarsi al loro interno.
Un discorso a parte va fatto per per il software di gestione non standard denominato Cybertronic 100, utilizzato
solo per impianti particolari. Questo software, infatti, che automatizza solo parzialmente limpianto, concepito
con modalit di funzionamento del sistema di dosaggio sia automatica che manuale. Le fasi di avviamento ed
arresto impianto sono invece gestite soltanto manualmente con la sequenza precedentemente indicata.
Attenzione
Dopo lavvio dei nastri estrattori dei predosatori possibile continuare con il ciclo di lavoro in manuale, tuttavia difficoltoso utilizzarlo correntemente per produzioni significative.
Attendere qualche minuto, per dare tempo al materiale di affluire alle tramogge sottovaglio.
La sequenza da rispettare per operare in ciclo manuale con Cybertronic 100 la seguente:
- Dosaggio degli inerti
Aprire la portina dellaggregato di granulometria maggiore premendo il pulsante fino a quando lindicatore
digitale del peso ha raggiunto il valore richiesto. Operare successivamente sui pulsanti delle granulometrie
via via inferiori in modo analogo, fino a completare il ciclo di dosaggio degli aggregati.
Nota: lindicatore di peso digitale indica il peso totale dei materiali in modo cumulativo, perci, ad
ogni dosaggio di un componente si deve tener conto del peso raggiunto dai precedenti.
- Dosaggio del filler
Avviene come per gli aggregati.
- Dosaggio del legante
Il legante dosato come gli aggregati.
Avviamento Impianto
111
I0_011002
Attenzione
Volendo passare dal ciclo manuale a quello automatico indispensabile scaricare le tramogge di
pesatura di filler e aggregati e vuotare il mescolatore per evitare che due impasti vadano a sovrapporsi.
I.4
ATTENZIONE
Poich il tempo di risposta sulla temperatura dei materiali notevole, occorre agire con molta moderazione
nella regolazione del bruciatore ed attendere prima di intervenire nuovamente. In caso contrario si rischia
di apportare sempre correzioni eccessive. Il rilevamento della temperatura aggregati alluscita essiccatore
effettuato di serie tramite sonda sullo scivolo di uscita a contatto del materiale (PT100), oppure opzionale con
sensore di radiazioni infrarosse senza contatto (Pirometro ottico).
Se limpianto comprende il filtro di tessuto importantissimo curare la combustione per evitare che depositi di
incombusti che impregnano le maniche ne compromettano il funzionamento in modo irreversibile. Da notare
che dal camino del filtro in nessun caso si ha emissione di fumo nero; lunico sintomo che indica la formazione
di incombusti il colore scuro del filler di recupero.
Temperatura del legante
regolata dai dispositivi installati sulle cisterne del gruppo termico.
Un controllo frequente tuttavia necessario, anche per avere la conferma del buon funzionamento della caldaia
e garantire dosaggi eseguiti con i corretti valori di temperatura.
112
Avviamento Impianto
I0_011002
Assorbimento elettrico
I seguenti motori solitamente hanno il controllo dellassorbimento visualizzabile in cabina comando:
- Rotazione tamburo essiccatore (N 1 o 4 motori)
- Soffiante bruciatore essiccatore
- Aspiratore filtro
- Argano benna
- Comando mescolatore (N 2 motori)
- Comando elevatore caldo
Un aumento notevole dellassorbimento indica che il motore soggetto a sforzo eccessivo del quale occorre
ricercare la causa per evitare danni meccanici o elettrici. I dispositivi di sicurezza assicurano comunque la protezione elettrica del motore nel caso di sovraccarichi oltre il valore di taratura, ma gli organi meccanici possono
venire sottoposti a sollecitazioni anomale da valutare.
Dosaggio
Osservando gli indicatori digitali di dosaggio e la sequenza delle segnalazioni, durante il ciclo automatico,
si possono avere indicazioni sulla regolarit di afflusso dei vari componenti. Leccessivo afflusso indicato
dalluscita di materiali attraverso lo scarico di troppo pieno, che andr pertanto osservato frequentemente. Perdere materiale attraverso il troppo pieno comporta anche un dispendio energetico. Regolando opportunamente
i predosatori ci pu essere eliminato rispettando la curva granulometrica stabilita.
I.5
Normalmente il lavoro pu subire un arresto o per intervento delloperatore o per interruzione di corrente elettrica.
importante, nei due casi previsti, attenersi con esattezza alle prescrizioni seguenti:
Interruzione di alimentazione
1 - Verificare che la benna sia vuota.
2 - La benna (se in alto) va fatta scendere sotto il mescolatore utilizzando con molta attenzione la sfrenatura
manuale. Curare che la discesa sia regolare e che le ruotine posteriori non urtino contro i respingenti.
Appena la benna si trova sotto il mescolatore, aprire manualmente la portina del mescolatore stesso
tramite il comando manuale. Si ricorda che di assoluta importanza, non appena la benna si trova
nella posizione corretta, bloccarla meccanicamente per impedirne qualsiasi spostamento sul binario,
oltre ad interrompere lalimentazione elettrica allimpianto dellargano della benna.
3 - Se linterruzione si protrae oltre i 30 minuti, vuotare il mescolatore operando con pale a mano.
4 - Se linterruzione si prolunga opportuno procedere anche allo svuotamento della benna, prima che
il conglomerato indurisca.
Corto circuito o sovraccarico
Tutti i motori sono comandati da teleruttore e protetti da un salvamotore. Tutte le apparecchiature sono protette
con appropriati fusibili o dispositivi equivalenti. In caso di corto circuito di una o pi linee, di una o pi apparecchiature, dopo aver ricercato ed eliminato il guasto, sostituire, se presenti, i fusibili con altri uguali, senza
manomettere le tarature dei salvamotori. In caso di arresto di uno o pi motori per sovraccarico (intervento del
rel termico) dopo aver ricercato ed eliminato il guasto, premere il pulsante di riarmo del rel termico.
Arresto volontario
Nel caso sia necessario fermare la produzione, arrestare il ciclo di lavoro direttamente da computer; larresto
configurabile in funzione delle esigenze di produzione (vedere le istruzioni di utilizzo del sistema di controllo
computerizzato).
Quando larresto per un periodo di inattivit prolungata o per fine lavoro:
larresto si comanda sempre da computer, le operazioni di svuotamento dellimpianto vanno eseguite dai singoli
comandi manuali sul quadro di comando.
Le operazioni descritte di seguito sono indicative in quanto dipendono dalla configurazione di arresto impostata
nel sistema di controllo computerizzato.
Avviamento Impianto
113
I0_011002
Con il Cybertronic 100, se si intende utilizzare i singoli comandi manuali presenti sul quadro di comando, occorre
escludere il funzionamento automatico.
Il ciclo di arresto dellimpianto si considera completato quando sono state vuotate tutte le parti in cui si trasportano, si stoccano o si dosano i vari materiali di produzione, ovvero i nastri trasportatori, lessiccatore, gli elevatori,
le tramogge sottovaglio, le bilance di pesatura, oltre ovviamente al mescolatore e la benna del conglomerato.
Il passaggio finale degli aggregati nel mescolatore ha limportante funzione di eseguirne la pulizia dalle tracce
di conglomerato.
Gli impasti bianchi o incompleti dovranno essere scaricati allesterno del silo di deposito: a tale scopo disporre
lo scambio sulla rotaia del silo nella posizione scarico diretto o rifiuti. Tale operazione va eseguita tramite
il selettore di scarico del silo quando la benna ha gi superato lo scambio in fase di discesa. Per gli impianti
sopraelevati sufficiente inserire il commutatore scarico diretto. Per raccogliere i materiali scaricati si pu
disporre sotto lo scarico la pala caricatrice o un camion.
Al termine dellarresto dellimpianto prevista lapertura della porta di scarico del mescolatore, cos da evitare
possibili bloccaggi della porta al riavviamento a freddo.
A fine lavoro bene che la benna venga lasciata nella posizione di fine corsa superiore o rifiuti per evitare che
eventuali gocciolamenti dal mescolatore aperto possano solidificarsi allinterno della benna se rimanesse sotto
il mescolatore. Questa procedura perde validit qualora esista la seconda porta antigoccia sottomescolatore.
Se limpianto dotato di navetta orizzontale vale quanto detto per la benna su binario inclinato e la eventuale
porta antigoccia.
Disabilitare i circuiti di potenza (vedere di seguito).
I.6
I.6.1
na
Pa
gi
ta
ia
sc
la
te
en
lm
na
io
nz
te
in
ca
an
bi
114
I0_011002
I
Avviamento Impianto
Risoluzione Inconvenienti
115
L0_011002
L - Risoluzione Inconvenienti
L.1
IMPIANTO
Causa
IMPIANTO
Rimedio
Arresto generale
Nastri trasportatori
Inconveniente
Nastri trasportatori
Causa
Nastri trasportatori
Rimedio
Cuscinetto/i grippato/i
Lubrificazione insufficiente
TORRE DI PRODUZIONE
Inconveniente
TORRE DI PRODUZIONE
Causa
TORRE DI PRODUZIONE
Rimedio
Inefficenza di un componente
elettrico
Rumorosit eccessiva
116
Risoluzione Inconvenienti
L0_011002
Regolare o sostituire
Revisionare
Inefficiente elettrovalvola/cilindro
comando
Revisionare
Manca il materiale
Controllare
Controllare o regolare
Sostituire rel
Controllare efficienza
Portina ostruita
Rimuovere ostruzioni
Benna piena
La benna in sicurezza
Elettrovalvola inefficiente
Controllare elettrovalvola
Controllare o sostituire
Manca il filler
Controllare
Controllare elettrovalvola
Regolare o sostituire
Risoluzione Inconvenienti
117
L0_011002
Controllo elettrovalvola
Sostituire rel
Sostituire rel
Rimuovere ostruzioni
FILTRO A MANICHE
Inconveniente
FILTRO A MANICHE
Causa
FILTRO A MANICHE
Rimedio
Portata insufficiente
Sostituzione cuscinetti
SILO DI DEPOSITO
CONGLOMERATO
Inconveniente
SILO DI DEPOSITO
CONGLOMERATO
Causa
SILO DI DEPOSITO
CONGLOMERATO
Rimedio
Si verificato un allungamento
delle funi
Argani meccanici:
- avaria motore
- finecorsa di sicurezza
Argani idraulici:
- avaria centrale idraulica
- finecorsa di sicurezza
Risoluzione Inconvenienti
gi
na
la
sc
ia
ta
in
te
nz
io
na
lm
en
te
bi
an
ca
L0_011002
Pa
118
Manutenzione
119
M1_011005
M - Manutenzione
M.1 Premessa
La Sezione riporta i lavori di manutenzione suddividendo le operazioni in Manutenzione ordinaria e straordinaria e le informazioni sui lubrificanti da utilizzare.
La differenza fra manutenzione ordinaria e straordinaria indicata nella Tabella periodica degli interventi.
Per Manutenzione ordinaria si intendono quegli interventi che sono di competenza delloperatore, designato
dal responsabile di cantiere quale, addetto alla manutenzione ordinaria (vedere Sezione B - Sicurezza,
Capitolo B.5.5 Mansioni degli operatori); mentre per Manutenzione straordinaria si intendono quegli interventi che sono di esclusiva competenza dei Tecnici Specializzati autorizzati dalla Marini S.p.A..
Attenzione
obbligatorio aver letto e compreso tutto il manuale ed in particolare tutta la Sezione B - Sicurezza e
il capitolo B.4 Avvertenze generali - Durante la manutenzione, prima di compiere qualsiasi intervento
di manutenzione sullimpianto.
Leggere tutte le targhe di sicurezza applicate sullimpianto e rispettare le norme in esse contenute prima di
avviare, azionare, rifornire, riparare od eseguire la manutenzione delle componenti.
vietato consentire a persone non competenti o non autorizzate, di riparare od eseguire manutenzione allimpianto o a sue parti.
Nota importante
Il rischio di infortunio maggiore durante gli interventi di manutenzione; ci deriva dalla possibilit,
implicita nella strutturazione dellimpianto, che improvvisamente, ed in modo imprevisto, si attivino
organi meccanici. Organi che possono anche essere diversi da quelli su cui si sta intervenendo.
vietato, per verificare immediatamente lefficacia dellintervento, tentare di risparmiare qualche minuto
operando con limpianto, o lorgano meccanico, sotto tensione.
estremamente pericoloso, dialogando a distanza, demandare ad una persona in cabina linserimento
o il disinserimento dellalimentazione.
Il modo migliore di garantirsi lincolumit quello di tenere in tasca le chiavi dellinterruttore generale
sul quale, ad inizio interventi, si apposto un cartello con avviso di manutenzione in corso.
Non voler fare qualche passo in pi pu costare la vita.
Alloccorrenza bloccare meccanicamente le parti mobili.
Sono previste nellimpianto anche serrature di sicurezza sulle varie parti accessibili dellimpianto. Queste
serrature sono dotate di chiavi che prevedono linterblocco con i corrispondenti dispositivi elettrici in cabina di
comando.
In altre parole in cabina di comando sono installate una serie di serrature per le quali la estrazione di ogni
chiave procura linterruzione di energia al circuito elettrico che comanda la macchina alla quale la stessa chiave
consente laccesso, mediante una serratura gemella situata sul punto accessibile.
120
Manutenzione
M1_011005
Attenzione
il gruppo termico, ed altri accessori, possono avere unalimentazione elettrica indipendente dallinterruttore generale.
Manutenzione
121
M1_011005
M.2 Lubrificazione
M.2.1
Informazioni generali
Laffidabilit e la durata della macchina dipendono in gran parte da una buona lubrificazione delle parti mobili,
adeguatamente eseguita ad intervalli regolari.
NON ESEGUIRE OPERAZIONI SU PARTI IN MOVIMENTO.
Togliere lalimentazione elettrica tramite linterruttore generale sullarmadio di forza del quadro elettrico di comando e sfilare le chiavi.
Attenzione
Il gruppo termico ha una propria linea indipendente di alimentazione ed il relativo interruttore si trova
sul quadro elettrico di comando del gruppo.
Pompa di ingrassaggio azionata a mano
Nella tabella del capitolo M.5 Riepilogo interventi di manutenzione ordinari e straordinari nella colonna QUANTIT indicato, accanto alla sigla ST, il numero dei colpi prescritti (considerando grammi 3 per colpo).
Se occorre un maggiore ingrassaggio (con fuoriuscita di grasso), questo indicato dalla sigla PG.
Pompa di ingrassaggio azionata meccanicamente
Usare con precauzione questo tipo di pompa su cuscinetti con tenute in quanto una eccessiva lubrificazione deforma e danneggia le tenute, lasciando quindi entrare la sporcizia e questo abbrevia la durata dei cuscinetti.
Ingrassaggio di superfici
Per lingrassaggio di superfici utilizzare un pennello o una spatola. Nella tabella del capitolo M.5 Riepilogo interventi di manutenzione ordinari e straordinari lutilizzo del pennello o della spatola indicato mediante BH.
Livello olio
Vi sono diverse modalit per controllare il livello dellolio allinterno di un serbatoio o di un carter.
1 - Asta di livello: estraendola, deve risultare bagnata nello spazio compreso tra le tacche Min e Max.
2 - Tappo di livello: svitandolo lolio deve appena traboccare. Se ci non avviene, versare olio del tipo prescritto,
fino al traboccamento. Rimettere il tappo.
3 - Indicatore trasparente; il livello dell olio deve essere compreso tra le tacche Min e Max oppure a 3/4 della
finestra trasparente.
4 - Indicatore scorrevole (su vaso di espansione): il livello dellolio diatermico, a freddo, deve corrispondere ad
1/3 della corsa totale dellindicatore, a partire dal punto morto superiore
Oltre al dispositivo di controllo del livello, esistono spesso un tappo di immissione ed uno di scarico.
Nella tabella del capitolo M.5 Riepilogo interventi di manutenzione ordinari e straordinari nella colonna QUANTIT indicata la sigla LIV che indica di riempire fino al punto indicato dalla tacca di livello.
Rabbocchi e sostituzioni
- Non mischiare mai oli di tipo o marca diversi (1).
- Se si cambia la qualit dellolio, lavare con prodotto idoneo.
- Cambiare i lubrificanti e lolio diatermico a caldo, subito dopo la fine del lavoro, per far defluire i depositi e le
impurit. Assumere le necessarie precauzioni per evitare ustioni.
Nei riduttori di maggiore importanza (es. riduttori del mescolatore) consigliabile, dopo le prime 300-500 ore
di lavoro, unispezione al lubrificante. Spillare qualche litro dal tappo di scarico e verificare leventuale inquinamento da residui metallici peraltro notabile soprattutto sul tappo di scarico magnetico. Provvedere quindi,
se lo si ritiene necessario, ad eventuale filtrazione (con filtro da almeno 25 micron) o alla sostituzione dellolio,
discrezione del meccanico.
122
Manutenzione
M1_011005
PER TUTTI I RIDUTTORI: Per sostituire lolio, togliere il tappo di immissione e quello di scarico (dopo aver
predisposto un imbuto con tubo o un recipiente di raccolta).
Uscito lolio togliere anche, se presente, il tappo di livello; rimontare il tappo di scarico DOPO AVERLO PULITO DA EVENTUALI RESIDUI METALLICI e versare olio fino al traboccamento dal foro del tappo di livello o al
raggiungimento degli altri riferimenti. Rimontare il tappo di livello e quello di immissione.
M.2.2
Attenzione
La sola operazione per la quale ammesso tenere il solo gruppo termico sotto tensione riguarda il
rifornimento di olio diatermico.
Nelle tavole di lubrificazione periodica ciascun prodotto individuato da un codice di due lettere. Consigliamo
di riportare il proprio codice sul contenitore del lubrificante al fine di agevolare le operazioni di lubrificazione e
ridurre la possibilit di errori.
Codici e caratteristiche dei lubrificanti
I lubrificanti impiegati nei diversi tipi di impianti MARINI sono stati codificati (vedere capitolo M.6 Tabelle di
equivalenza oli e grassi). I codici comprendono la totalit dei prodotti impiegati. A seconda del tipo di impianto
alcuni prodotti possono non essere necessari.
Le sigle del 1 tipo di lubrificante indicato nelle tabelle per ogni qualit di prodotto (es: per il codice GI indicato Shell Darina grease R2) si riferiscono ai lubrificanti di primo riempimento.
Denominazioni commerciali dei lubrificanti e corrispondenti delle varie marche
Limpianto lubrificato allorigine con prodotti SHELL.
comunque indispensabile verificare, prima dellavviamento, tutti i livelli ed il regolare ingrassaggio.
Le tavole di comparazione (corrispondenza tra i prodotti) riportate nel capitolo M.6 Tabelle di equivalenza oli
e grassi sono da intendersi solo a titolo indicativo e senza nostro impegno, essendo basata su dati forniti dai
produttori.
Le gradazioni e le viscosit indicate sono riferite ad impiego in zone temperate e con normali carichi di lavoro.
In condizioni diverse consultare i propri fornitori di lubrificante.
(1) AVVERTENZA SULLA MISCIBILITA DEGLI OLII SINTETICI:
Alla regola generale di non miscelare mai olii sintetici di tipo/marca diversi, si pu eccezionalmente derogare
qualora si possa identificare con sicurezza la base di composizione dellolio utilizzato.
Attualmente le basi pi usate sono di 2 tipi:
POLIGLICOLI (es. Shell Tivela SC320)
POLIALFAOLEFINE (es. Agip Blasia S320)
E ammessa la miscelazione esclusivamente tra olii con uguale base.
Manutenzione
123
M1_011005
M.3.1 Vaglio
M.3.1.1 Vaglio con motovibratore
Lubrificazione motovibratore
La corretta lubrificazione di capitale importanza
per evitare il deterioramento dei cuscinetti con conseguenti tempi morti per la riparazione.
I vibratori sono lubrificati con grasso speciale a lunga
durata (long-life).
Sostituire totalmente il grasso ogni 5000 ore oppure
2 ANNI.
Su ogni motovibratore esistono comunque due ingrassatori per eventuali aggiunte di rilubrificazione
da effettuarsi periodicamente in alternativa alla sostituzione totale (Rif. 1 - Fig.M-001).
Rilubrificazione:
Per temperature di esercizio fino a 75C rilubrificare
i cuscinetti ad intervalli di 1000 ore di lavoro.
Fig. M-001
Oltre i 75C, per ogni incremento di temperatura pari a 5C, bisogna dimezzare lintervallo tra le rilubrificazioni
(es. a 80C rilubrificare ogni 500 ore di lavoro; a 85C ogni 250 ore).
Una volta lanno smontare le cofanature delle masse eccentriche e ripulire da eventuali colature di grasso.
Attenzione
Per le operazioni di sostituzione grasso, i tipi e le quantit (sostituzione o rilubrificazione) vedere il
manuale del costruttore, allegato.
Non mescolare grassi diversi anche se di caratteristiche simili.
Non abbondare nelle quantit di grasso impiegato, n ingrassare ad intervalli diversi da quelli consigliati: un eccesso di grasso provocherebbe surriscaldamento dei cuscinetti.
Altri punti di ingrassaggio
- Supporti deviatori vaglio
M.3.1.2 Vaglio bialbero in impianti tipo UltiMAP
e MAC 320 - Lubrificazione dei cuscinetti
La loro corretta lubrificazione una operazione
della massima importanza. Il minimo errore pu
compromettere irreparabilmente i cuscinetti, con
conseguente arresto dellimpianto.
essenziale che il carter (1) sia perfettamente
orizzontale in modo da assicurare lomogenea distribuzione del lubrificante e lesatto controllo del
suo livello.
Il controllo del livello si effettua svitando il tappo (2)
al quale fissata unastina con due tacche (massimo e minimo). Il livello regolare in prossimit della
tacca superiore.
3
1
4
02183038
Fig. M-002
1 - Carter
2 - Tappo con asta di livello
3 - Tappo immissione/sfiato olio
4 - Tappo scarico olio
124
Manutenzione
M1_011005
Fig. M-003a
Top Tower
2
Fig. M-003b
UltiMAP 1300 B4
Fig. M-004
1 - Bordo di fissaggio della rete
2 - Tenditore
3 - Dado di registro
4 - Controdado con protezione filettatura
5 - Molle a tazza
02183031
Fig.M-004
Manutenzione
125
M1_011005
CASO A
Fig. M-004a
A
B
Fig. M-004b
4. Abbassare il gancio del paranco fino ad impegnarlo nellocchione preposto (pos B, fig.M004b). Sollevare il gruppo scivoli a fine corsa
superiore, ed assicurarlo con il gancio di sicurezza (pos. C fig. M-004c).
Detail A
Scale:
2:1
Fig. M-004c
126
Manutenzione
M1_011005
6. Allentare tutti i tenditori, dal lato carico materiale, interessati alle relative reti di cui si deve
procedere alla sostituzione.
7. Sganciare i tenditori dalle reti.
8. Spingere le reti cos liberate in avanti (verso il
lato scarico) facendole scorrere sopra alle corrispondenti reti del lato scarico, che si trovano
a livello inferiore a quelle del lato carico.
D
Fig. M-004d
Detail A
Scale:
2:1
E
Fig. M-004e
Fig. M-004f
Manutenzione
127
M1_011005
M.3.1.4.2 Caso B
Sequenza delle operazioni:
1. Ripetere le operazioni N 2-3-4-5 del paragrafo
precedente.
2. Aprire le 2 porte laterali del vaglio (pos. F fig.
M-004g).
3. Allentare tutti i tenditori, dal lato scarico materiale, interessati alle relative reti di cui si deve
procedere alla sostituzione.
4. Sganciare i tenditori dalle reti.
F
G
H
Fig. M-004g
Fig. M-004h
128
Manutenzione
M1_011005
Fig. M-004i
G
8. Estrarre le reti. Questo movimento ora possibile in quanto i dispositivi G impediscono il
riaggancio della rete sul proprio supporto.
Fig. M-004m
10. Introdurre le nuove reti fino alla battuta di arresto (punto N 6).
11. Smontare le spine di montaggio reti dai loro
supporti situati nella parte inferiore delle porte laterali (vedi pos. I della fig. M-004g e fig.
M-004n) .
12. Montare le spine (sui due lati del vaglio) introducendole nei fori H (fig. M-004m), dopo aver
verificato che la rete si trovi sopra la mezzeria
dei fori, in modo che le spine quando inserite rimangano sotto la rete (vedi fig. M-004o
pos.I).
Fig. M-004n
13. Estrarre nuovamente la rete per alcuni centimetri fino a produrne laggancio sul relativo
supporto. Rimuovere le spine dopo laggancio
delle reti.
14. Eseguire le operazioni dei punti N. 10 - 11 - 12
descritte nel paragrafo precedente (caso A).
Fig. M-004o
Manutenzione
M1_011005
M.3.1.4.3 Completamento
129
130
Manutenzione
M1_011005
M.3.2 Dosaggio
M.3.2.1 Unit dosaggio aggregati
Il sistema di pesatura degli aggregati viene tarato durante le fasi di collaudo impianto dai tecnici Marini, ma
per garantire la precisione delle misure prevista una verifica periodica, almeno annuale della taratura del
sistema.
Le tarature periodiche si eseguono di norma, previa verifica della pulizia interna della bilancia, applicando pesi
campione allesterno della tramoggia sui sostegni previsti allo scopo e quindi calibrando il trasmettitore di peso
ed aggiustando il valore misurato se necessario.
Si fa notare che tutti i parametri base del trasmettitore di peso sono disponibili negli schemi elettrici consegnati al
cliente.
M.3.2.2 Dosaggio ponderale del legante
Come gli altri sistemi di pesatura, questo gruppo viene tarato in fase di montaggio dellimpianto e richiede
verifiche periodiche sulla precisione di misura.
Queste verifiche si eseguono solitamente applicando pesi campione sugli appositi sostegni e se necessario
ricalibrando i trasmettitori di peso installati in cabina di comando.
Si dovr controllare lintegrit delle celle di carico e periodicamente controllare la pulizia della vasca di pesatura
eliminando depositi solidi di bitume costituenti tara in eccesso.
Solo per la serie UltiMAP e MAC
Il livello di tara deve essere 20 mm sopra linnesto della serpentina sulla camicia del tubo di aspirazione.
La verifica dellindicazione del peso del bitume erogato si esegue interrompendo il ciclo prima della spruzzatura e
dopo aver aperto il rubinetto (2) posto sotto la vasca, pesandone il contenuto totale meno la tara (sempre presente
nella vasca).
N.B.: la taratura della bilancia pu essere effettuata con lapplicazione di pesi campione (dopo fissata
la tara) purch con tale procedura venga tenuta in debito conto la SPINTA IDROSTATICA ESERCITATA
DALLE TUBAZIONI IMMERSE (consultare eventualmente il servizio assistenza).
Procedura di taratura delle bilancia:
Innanzitutto va azzerato il sistema di pesatura,dopo aver introdotto una quantit di bitume nella vasca sufficiente
a coprire tutte le parti di tubazioni immerse con sporgenze orizzontali, per evitare errori di linearit nella spinta
idrostatica delle tubazioni.
Si posiziona quindi sulla vasca un peso campione ipoteticamente di 50 kg e la lettura che ne risulta dovr essere
ridotta per compensare la spinta idrostatica (di Archimede) procurata dall ingombro dei tubi di aspirazione e
riscaldamento immersi nella vasca di pesatura.
Se il coefficiente di riduzione non noto, dovr essere
calcolato con la seguente semplice formula:
Coefficiente di riduzione = 1 [ (a + b) : c ]
a = Area sezione orizzontale tubo aspirazione
b = Area sezione orizzontale tubaz. riscaldamento
c = Area sezione orizzontale vasca di pesatura
Esempio:
Area sezione orizzontale tubo aspirazione di esterno
Fig. M-005
14 cm. = cm2 153,93
Area sezione orizz. tubo riscaldamento di esterno 3,3
cm = cm2 8,55
Dosaggio Bitume tipo UltiMAP - MAC(Fig.M-005)
Area sezione orizz. vasca di pesat. (dimens.int. largh. x
1 - Vasca pesatura
lung. 39,4 x 99,4 cm) = cm2 3916,36
2 - Rubinetto
Coefficiente di riduz. = 1 [(153,93+ 8,55): 3916,36 =
3 - Serpentina
= 0,9585
4 - Pompa erogazione
Quindi il peso campione esterno usato per la calibrazione dovr produrre la lettura:
5 - Valvola a tre vie
50 x 0,9585 = 47,92 kg.
6 - Pompa principale alimentazione
Se cos non fosse si dovr correggere il trasmettitore di
7 - Pompa olio diatermico
peso fino alla lettura corretta.
Manutenzione
131
M1_011005
3
Fig. M-006
UltiMAP - MAC
1
2
4
Fig. M-007a
Top Tower
4
3
5
1
Fig. M-007b
132
Manutenzione
M1_011005
TAb.M -008bis :
Attenzione
Prima di rimuovere le protezioni o accedere allinterno, assicurarsi che lelevatore non possa essere avviato ( vedere Sezione B Sicurezza).
Se si prevede una lunga durata dellintervento, smontare (se installate), le cinghie di trasmissione.
Rimuovere inoltre la/e chiave/i di sicurezza (se
presente) in cabina di comando che permette/ono
lapertura dei portelli di ispezione dellelevatore.
M.3.4.1 Tensione delle catene
(Fig. M-008d oppure Fig. M-008e)
La giusta tensione quella sufficiente ad evitare
slittamenti sulle pulegge durante il lavoro. Una prima
verifica sommaria pu essere fatta dopo aver rimosso un portello di ispezione, scuotendo le catenarie
(3) con la mano: si deve avvertire una discreta rigidit.
50
356
350
65
65
185
376
60+60
319
50+50
M.3.4.2 Interventi di riposizionamento dellalbero di piede dell elevatore: (Fig. M-008d o Fig. M-008e)
Quando i supporti dellalbero di piede si avvicinano al limite inferiore della corsa, si dovr provvedere alla sostituzione delle catene verificando lopportunit di sostituire anche le ruote catenarie (4) e le tazze (2).
Come rimedio provvisorio, possibile accorciare le due catenarie di una o pi coppie di maglie, per compensare
lallungamento dovuto allusura, e riposizionare lalbero di piede allaltezza (H) da terra indicata nella tabella
seguente:
tab. M-008:
UltiMAP 1300 UltiMAP 2000/2700 UltiMAP 3300 UltiMAP4000
Top Tower
Tipo di elevatore
(MAP 100)
(MAP 175-200)
(MAP 260)
(MAP 320) (3000-4000)
MAC 320
MAC 200 - 240
Elevatore filler
540
550
560
580
700
Elevatore caldo
640
850
930
1000
900
Manutenzione
133
M1_011005
Fig. M-008a
1
Fig. M-008b
Fig. M-008c
134
Manutenzione
M1_011005
18
17
15
3
2
15
2
3
8
5
16
5
6
19
14
4
13
19
6
Fig. M-008d
Manutenzione
135
M1_011005
M.3.5
Mescolatore
UltiMAP - MAC
Top Tower
02183090
3
2
1
Fig. M-009
Fig. M-009b
Top Tower
Fig. M-009a
Fig. M-009c
136
Manutenzione
M1_011005
Bracci e palette
Controllare visivamente, dalla portella dispezione, lo stato delle viti di fissaggio.
Verificare lo stato dusura di tutte le palette.
possibile registrare la distanza fra ogni pala dei rotori e qualsiasi punto delle corazze del corpo mescolatore,
spostando la posizione delle pale rispetto ai bracci. Vedere allo scopo le immagini dei punti di verifica (Fig.M010a/b). Il gioco previsto di 4 5 mm per mescolatore Top Tower, e 7mm per i tipi UltiMAP e MAC.
UltiMAP - MAC
7 mm
Fig. M-010a
Top Tower
45 mm
Fig. M-010b
Manutenzione
137
M1_011005
Attenzione
Quando si procede al montaggio delle viti fissaggio tra i bracci e le pale occorre inserire gli appositi
lamierini di adattamento fra le parti. Non superare nel bloccaggio dei dadi i valori indicati nella tabella
ma serrare in modo deciso solo i controdadi.
Quando lo spigolo esterno della paletta eccessivamente arrotondato per lusura, prima di sostituirla, conveniente girarla.
Montaggio bracci Tipo UltiMAP e MAC
La distanza tra il primo braccio e la tenuta mescolatore deve essere 10 mm per parte quindi ripartire lo spazio
in maniera equidistante tra i restanti bracci (Fig. M-011).
Sostituire le palette ed i bracci profondamente usurati.
Fig. M-011
Filettatura
Coppia di serraggio
daNm
M 18
M 20
M 24
M 27
21,4
29,8
39,4
51,2
138
Manutenzione
M1_011005
M 20
M 30
23mm
GIOCO TRA BRACCIO E CORAZZE
ARM - LINING CLEARANCE
Fig. M-012
Coppia di
serraggio
daNm
29
50
Manutenzione
M1_011005
Fig. M-012a
139
140
Manutenzione
M1_011005
Fig. M-012b
Manutenzione
141
M1_011005
Fig. M-013
2,5m m
Fig. M-014
B
Fig. M-014a
142
Manutenzione
M1_011005
UltiMAP - MAC
Top Tower
Fig. M-015
Manutenzione
143
M1_011005
M.3.6 Filtro
Dopo lunghi periodi di lavoro necessario controllare ed eventualmentepulire le pale dellaspiratore.
Verificare usura e alineamento delle cinghie (vedere paragrafo M.3.9 Cinghie trapezoidali).
Lubrificazione cuscinetti
I cuscinetti devono essere periodicamente lubrificati secondo le tempistiche della tabella del capitolo M.5
Riepilogo interventi di manutenzione ordinari e straordinari.
Mai eccedere nella quantit di lubrificante per evitare il surriscaldamento dei cuscinetti. Aggiungere il grasso
facendo ruotare lentamente lalbero.
Se il rifornimento avviene con una pistola ad alta pressione si consiglia di procedere ad unaccurata pulizia
degli ingrassatori e con precauzioni per evitare un eccessivo riempimento dei supporti.
Normalmente sui motori sono installati cuscinetti schermati che non richiedono lubrificazione.
I cuscinetti devono sempre funzionare con grasso pulito.
La frequenza della lubrificazione dipende dalle condizioni di funzionamento. Quanto pi gravoso il lavoro del
ventilatore, soprattutto se funziona in atmosfera polverosa, umida, calda o corrosiva, tanto pi brevi saranno
gli intervalli di lubrificazione.
Estrazione delle maniche filtranti (per tutti i tipi di filtri)
Dopo aver aperto i coperchi superiori, estrarre prima i divaricatori (cestelli) e quindi le maniche filtranti.
Inserimento delle nuove maniche
Tipo UltiMAP (maniche cilindriche)
Quando si introduce la nuova manica nella relativa
sede, deformare lanello elastico nel bordo superiore
per farlo entrare nella sede di supporto, quindi rilasciarlo nella posizione corretta (Fig. M-016b). Inserire
quindi il divaricatore (cestello) cilindrico.
Fig. M-016a
1 - Cestello
2 - Anello ad incastro (snap ring)
3 - Sede anello
4 - Manica filtrante in fibra poliestere agugliata
Fig. M-016a
Fig. M-016b
144
Manutenzione
M1_011005
Fig. M-017
Per mantenere corretto il funzionamento dellimpianto di pulizia controllare la posizione del disco (1) fissato
allo stelo del cilindro pneumatico su ogni camera, verificando che nel momento di fine corsa, sia superiore
che inferiore, il disco (1) appoggi sulla guarnizione (4) (Fig. M-018) senza eccessiva compressione. Occorre
evitare che alla fine della corsa della valvola una velocit elevata crei eccessivo impatto sulle guarnizioni e,
quindi, ne causi precoce usura. Per impedire questo, regolare la decelerazione degli otturatori in prossimit
dellappoggio sulla guarnizione superiore e inferiore, agendo sugli ammortizzatori (3) dei cilindri pneumatici
(2). Massima pressione 77,5 bar.
3
02183027
Fig. M-018
UltiMAP
Manutenzione
145
M1_011005
M.3.7 Essiccatore
Il cilindro essiccatore, cos come tutto il gruppo funzionale, posizionato e regolato al primo avvio da Tecnici
della Marini. Eseguire in seguito, periodicamente, i controlli necessari come verifica sul corretto funzionamento
dellessiccatore.
Pendenza
Il cilindro deve lavorare con una pendenza longitudinale prestabilita:
- Cilindro con trazione su rulli rotolamento: pendenza di 3,5 (dislivello di 61,42 mm per ogni metro ).
- Cilindro con trazione corona pignone:
pendenza di 5,0 (dislivello di 87,74 mm per ogni metro).
Controllo pendenza per cilindro (versione UltiMAP)
Controllare la pendenza con una livella a bolla daria
appoggiata sulle piastre (9 Fig. M-019) predisposte
a tale scopo (una piastra davanti a ciascun rullo di
rotolamento).
Ogni piastra deve giacere su un piano orizzontale,
sia longitudinalmente che trasversalmente.
02183145
9
Fig. M-019
Posizionamento longitudinale
I due rulli reggispinta di guida dellanello di rotolamento devono essere regolati in maniera da non lavorare
contemporaneamente, cio deve esistere fra uno dei due rulli e lanello di rotolamento uno spazio di circa 4
5 mm mentre laltro rullo in appoggio (Fig. M-020). In condizioni normali di lavoro lanello deve appoggiare
su di un reggispinta senza forzare troppo oppure restare centrato.
Fig. M-020
Correzione dellassetto longitudinale per cilindri con trazione a corona e pignone (Tipo UltiMAP)
A causa dellinclinazione, sotto leffetto del peso proprio e di quello del materiale contenuto, il cilindro tende a
scivolare verso il bruciatore.Per compensare questo scivolamento occorre angolare gli assi dei rulli di rotolamento rispetto allasse di rotazione del cilindro in modo che questo tenda ad avvitarsi su di essi in direzione
opposta.
Talvolta per pu capitare il fenomeno opposto, in cilindri che hanno lavorato molto, qualora si siano verificate
usure e rigature delle superfici di rotolamento.
Verificare che linclinazione del cilindro sia esatta e che il telaio sia in piano nel senso trasversale, prima di
intervenire sulla posizione dei rulli di rotolamento.
146
Manutenzione
M1_011005
Quindi:
1) in condizioni di lavoro, con le superfici di rotolamento del tutto prive di lubrificante, individuare la tendenza
naturale di scorrimento del cilindro (verso il bruciatore o verso lalimentatore).
2) regolare linclinazione degli assi dei rulli, in modo da imprimere al cilindro uno scorrimento opposto a
quello naturale e tale che alla fine risulti essere in equilibrio: lanello di rotolamento non deve appoggiarsi
ne sulluno ne sullaltro dei due rulli reggispinta di guida.
Gli assi dei rulli di rotolamento devono restare paralleli fra di loro mentre si devono angolare rispetto allasse
di rotazione del tamburo e tutti nello stesso modo (Fig. M-021 - A B C D).
Rotazione oraria
Rotazione antioraria
3
5
4
3
Fig. M-021
Osserviamo il cilindro dal lato opposto allingresso materiali: esso pu ruotare in senso orario (A e B) o antiorario (C e D) Fig. M-021.
Per farlo scorrere verso il nastro alimentatore, se la rotazione oraria, inclinare i rulli come in Fig. M-021 A,
se antioraria come in Fig. M-021C.
Viceversa per farlo scorrere verso il bruciatore (Fig. M-021B e D).
Per angolare lasse di ogni rullo, si allentano le viti di fissaggio dei due supporti (3) e si agisce sugli appositi
registri (4) (Fig. M-021).
Sulla ciabatta di ogni supporto esiste un indicatore (5) per valutare lo spostamento rispetto al parallelismo originale.
Fare attenzione che lo spostamento dei due supporti di ogni rullo sia di uguale misura nei versi (opposti) richiesti per la correzione.
Iniziare impostando su ogni indicatore uno spostamento corrispondente ad una linea quindi verificare lassetto
ed eventualmente ripetere loperazione.
Manutenzione
147
M1_011005
Fig. M-022a
Dispositivo di trazione
Regolazione del gioco tra corona e pignone
(fig. M-022b)
Il controllo del gioco deve essere effettuato a freddo su tutta la circonferenza della corona (1 Fig.
M-022b), facendole compiere, a piccoli passi, un giro
completo.
Prima di intervenire, allentare notevolmente il tenditore del riduttore pendolare (4) (vedi allegato).
Regolare per un gioco di mm. 7-8, a freddo, spostando il pignone (2); allentare le viti di fissaggio dei
supporti (3) e spostarli con gli appositi registri (7)
in modo da mantenere il parallelismo degli assi tra
corona e pignone.
Dopo aver effettuato questo intervento bisogna rego-
2
3
7
02183147
Fig. M-022b
lare nuovamente la tensione delle cinghie di trasmissione (5) agendo sul tenditore del riduttore.
Posizionamento trasversale e verticale del cilindro (Tutti i tipi)
Il cilindro deve risultare centrato rispetto al dispositivo di tenuta ed allasse del bruciatore.
Per eventuali correzioni occorre agire sui supporti dei rulli spostandoli senza modificare linclinazione degli assi
(cio entrambi i supporti di ogni rullo andranno spinti in uguale misura verso linterno o verso lesterno).
Sui tipi con trazione corona pignone consigliabile aumentare il gioco tra il pignone e la corona dentata prima
di effettuare abbassamenti; ci per non produrre sollecitazioni del dispositivo di trazione.
Spostamento laterale dellasse di rotazione
Tutti i supporti dei rulli devono essere spostati nello
stesso verso (Fig. M-023).
Fig. M-023
02183148
148
Manutenzione
M1_011005
Fig. M-024
02183149
Spostamenti combinati
Agendo in maniera diversa e appropriata sui rulli che supportano ciascun anello si possono ottenere ad ogni
estremit del cilindro spostamenti che risultano dalle combinazioni di quelli illustrati ai punti precedenti.
Fig. M-025
02183148
Fig. M-026
02183149
Manutenzione
149
M1_011005
02183105
150
Manutenzione
M1_011005
Argani
Controllare che le funi siano tese in egual misura e ingrassarle moderatamente grasso COMPOUND (Codice GE) secondo le tempistiche della tabella del capitolo M.5 Riepilogo interventi di manutenzione ordinari e
straordinari.
Criterio di verifica e sostituzione delle funi
Con riferimento alla norma UNI ISO 4309/84, la sicurezza di esercizio di una fune garantita in particolare
dalla corretta valutazione di quanto segue:
- numero di rotture e loro posizione
- usura dei fili
- corrosione interna ed esterna
- danneggiamento e deterioramento della fune.
- Ore di lavoro delle funi (mediamente 2500-3000 ore)
Rottura dei fili
Si devono contare i fili rotti visibili allesterno della
fune, prendendo naturalmente in considerazione il
tratto di fune pi logorato. Nella tabella indicato il
numero massimo dei fili rotti che pu essere tollerato
in una lunghezza di fune pari a 6 o 30 volte il diametro
della fune. Il conto deve essere fatto su tutte e due
le lunghezze e si dovr sostituire la fune se le rotture
superano il minimo indicato anche in una sola delle
lunghezze.
I valori indicati in tabella sono adattati ai tipi di fune
da noi usati e vengono raccomandati sulla base della
nostra esperienza: Tali valori valgono unicamente per
funi che avvolgono su tamburi e pulegge non rivestite
di materiale sintetico.
Tipo
Numero
di fune
fili
Crociate
6d
30d
Parallele
6d
30d
S1-E1
114
16
S3-E2
150
16
S5-S9
210
14
29
14
S7-M4
222
19
38
S8-S11
246
18
35
18
S12
227
12
26
S12
275
14
29
S12
313
14
29
S12
476
16
32
S13
109
10
A4
133
10
A5
361
18
A7 ALC
238/292
10
A7
265
10
S4
152
16
Manutenzione
151
M1_011005
Senso di avvolgimento
Il senso di avvolgimento , per definizione, riferito
ai fili esterni rispetto ai trefoli (o funi spiroidali) e dei
trefoli rispetto alla fune, secondo UNI 1519/74.
Z
indica il senso di avvolgimento destro
S
indica il senso di avvolgimento sinistro.
Nel caso delle funi a trefoli si impiegano due lettere,
separate da una barra, di cui la prima si riferisce al
senso di cordatura dei trefoli nella fune e la seconda
al senso di trefolatura dei fili esterni dei trefoli.
Scelta del senso di avvolgimento
Lavvolgimento delle funi sui tamburi deve essere
uniforme. Bisogna curare che le spire di fune avvolte
sul primo strato del tamburo siano ben serrate fra di
loro in modo da evitare accavallamenti o incroci durante il riavvolgimento degli strati successivi e quindi
lo schiacciamento della fune. Occorre tener conto
del modo di avvolgimento della fune e del senso di
rotazione del tamburo come sotto indicato.
Sostituzione funi
In caso di sostituzione funi necessario controllare la
lunghezza fune in modo che nella posizione benna di
massima salita lavvolgimento della fune sul tamburo
sia tale per cui langolo formato dalla fune con lasse
dellavvolgifune sia di 90 -2.
Oltre questo limite la fune subisce un momento
torcente che tende a farla ruotare attorno al proprio
asse; inoltre lo sfregamento sulla cresta della gola
provoca lusura e laffaticamento dei fili.
Crociata
destra Z/S
sinistra S/Z
Parallela
destra Z/Z
sinistra S/S
Fig. M-028
Con fune a torsione destra usare
la mano destra
Avvolgimento da sopra
02183110
Avvolgimento da sotto
Avvolgimento da sopra
Avvolgimento da sotto
Fig. M-029
02183109
Fig. M-030
152
Manutenzione
M1_011005
02183111
Fig. M-031
Manutenzione
153
M1_011005
154
Manutenzione
M1_011005
02183153
Fig. M-032
02183154
Z
A
B
C
D
E
0,8
2,0
4,0
8,0
14,0
22,0
Fig. M-033
0,4
1,0
2,0
4,0
7,0
11,0
Riduttore pendolare
La tensione della cinghia fra riduttore (1) e motore
viene regolata dal tenditore (5) collegato
al punto fisso di reazione (4).
2 - Albero di uscita
3 - Albero di entrata
02183155
Fig. M-034
Manutenzione
155
M1_011005
156
Manutenzione
M1_011005
Regolazioni
Controllare in condizioni di lavoro ed eventualmente
regolare, tassativamente a nastro fermo.
Tensione (Fig. M-036):
allentare sui due lati i controdadi (1) ed agire sui
registri (2) del rullo di piede (folle) operando un
uguale spostamento dei supporti (3).
La tensione appropriata del nastro si ottiene
quando questo non slitta sul rullo di testa (motore).
Uneccessiva tensione del nastro pu causare un
anormale sforzo sui cuscinetti, usura e maggior
consumo di energia.
Centraggio:
angolare opportunamente di un valore minimo i
supporti dei rulli nella zona di sbandamento del
tappeto.
Per i rulli di testa e di piede usare i registri dei
supporti; per i rulli di sostegno sfruttare le apposite asole.
Fig. M-037
a - Per spostare a sinistra
b - Neutro
c - Per spostare a destra
d - Direzione del moto del nastro
02183122
Fig. M-036
02183122
Fig. M-037
Regolazioni
Gruppo estrattore
Il nastro (Fig. M-035) non deve slittare sul rullo motore n toccare i rulli di guida (2) laterali (se presenti). Agire
sui tenditori (3) del rullo posteriore dopo aver allentato le viti di fissaggio dei supporti (4).
Per tendere spostare indietro i supporti (4) in ugual misura.
Per centrare spostare leggermente indietro il supporto sul lato dove il nastro tocca il rullo di guida (se presente)
e leggermente in avanti laltro.
La regolazione si effettua con il nastro in movimento alla massima velocit (manopole di comando estrattore
e coniugatore completamente ruotate verso destra) ed a tramoggia vuota.
2
Fig. M-035
Manutenzione
157
M1_011005
1
Fig. M-038a
Fig. M-038b
Tramoggia di carico
L eventuale tramoggia di carico (1 Fig. M-039)
provvista di una bavetta in gomma per la tenuta
laterale.
Le bavette devono strisciare contro il nastro senza
esercitare pressione. In caso di usura allentare le
viti degli elementi di fissaggio (2) ed abbassare la
bavetta.
Tutta la tramoggia pu essere sollevata o abbassata
allentando le viti di fissaggio (3).
A regolazioni effettuate stringere tutte le viti precedentemente allentate.
Fig. M-039
158
Manutenzione
M1_011005
Manutenzione
159
M5_011004
160
Manutenzione
N anni (1)
O S N Lub Q.t
Giornaliero
Settimanale
Mensile
Semesttale
M5_011004
Gruppo funzionale
Intervento
Nastri trasportatori
Ingrassaggio cuscinetti e controllo libera rotazione rulli folli............... - GI PG
Sostituzione olio riduttori.................................................................... 1 OS - V
Essiccatore
Ispezione e pulizia interno anello del riciclato (se utilizzato).............. 1 -
-
Ingrassaggio leggero della corona dentata (se presente).................. 1 GI BH
Ingrassaggio leggero dei supporti pignone trazione (es presente).... 2 GI PG
Ingrassaggio leggero dei supporti rulli di rotolamento . ..................... 8 GI PG
Ingrassaggio leggero dei supporti rulli reggispinta............................. 2 GI PG
Controllo cuscinetti ventilatore bruciatore.......................................... - -
-
Controllo orizzontalit delle piastre di riferimento assetto.................. - -
-
Controllo livello olio riduttore/i rotazione............................................. 1/4 OS -
Sostituzione olio riduttore/i rotazione (con temperatura olio < 80C). 1/4 OS
Sostituzione olio riduttore/i rotazione (con temperatura olio 8095C). 1/4 OS
Verifica stato e tensione cinghie di trasmissione (se presenti)........... - -
-
Sostituzione cinghie di trasmissione (se presenti)............................. - -
-
Verifica del gioco ed eventuale regolazione corona dentata e pignone. 1
-
-
Controllo assetto longitudinale tamburo con verifica contatto
intermittente su rulli reggispinta.......................................................... - -
-
Regolazione assetto longitudinale tamburo (se resa necessaria
da controllo precedente)......................................................................... - -
-
Verifica stato delle palettature interne e rimuovere le incrostazioni... - -
-
Verifica presenza di depositi nei condotti dei fumi ed eventuale rimozione. - -
-
Verifica efficienza e taratura termometro alluscita materiale................ 1 -
-
Filtro
Svuotamento tramogge raccolta polveri e coclee (lasciare in
funzione il filtro per 10 minuti al termine della giornata).....................
Ingrassaggio supporti coclea collettrice.............................................
ingrassaggio supporti aspiratore........................................................
Controllo ed eventuale pulizia delle pale dellaspiratore ...................
Controllo protezioni sonde ed eliminazione di eventuali accumuli di polvere..
Controllo tenuta polveri ed eventuale sostituzione maniche,
cestelli filtro e guarnizioni al silicone......................................................
Elevatore a tazze
Ingrassaggio supporti alberi...............................................................
Controllo tensione e integrit cinghie riduttore (se presente).............
Controllo livello olio riduttore..............................................................
Controllo serraggio dadi fissaggio tazze............................................
Controllo usura catene.......................................................................
2 -
-
3 -
-
1 -
-
2 OS - 1
4 GI 20g
1 OS - 2
- -
- 1
Bruciatore essiccatore
Sostituzione kit lancia (solo combustibile gasolio e/o olio combustibile)...... -
Controllo usura piastrina e contropiastrina (solo con combustibile gasolio
e/o olio combustibile) per eventuale sostituzione................................... -
- 1
- 1
7/8
5/6
1/2
1
1
1
- -
-
- GI PG
2 GT -
- -
- 1
- -
-
-
2/4 GI
1 -
1 OS
- -
- -
-
-
-
- 1
-
-
Manutenzione
161
N anni (1)
Gruppo funzionale
Intervento
-
-
- 4
Unit dosaggio
Ingrassaggio supporti portine tramoggia aggregati..............................
Controllo usura lamiere portine tramogge aggregati............................
Controllo ed eventuale pulizia vasca pesatura bitume...........................
Verificare lefficienza dellindicatore di livello max. della bilancia bitume.....
Controllo ed eventuale calibrazione trasmettitori di peso delle celle di carico.......
Controllo tenuta guarnizione valvole carico e scarico tramoggia
pesatura filler (mediante verifica della stabilit della pesata).................
Cambio olio riduttore pompe bitume Top Tower...................................
Cambio olio riduttore pompe bitume UltiMAP......................................
Controllo lamiere dusura tramoggia pesatura aggregati.......................
Ingrassaggio supporto portina scarico aggregati.................................
Controllo efficienza portine scarico aggregati......................................
Controllo efficienza portina tramoggia pesatura aggregati...................
Controllo tenuta pompe bitume............................................................
Controllo livelli continui, pulizia e ritaratura (se presenti).......................
Verifica efficienza e ritaratura termometri materiale..............................
-
- 4
- 5
-
-
-
-
-
- 1
- 1
O S N Lub Q.t
Giornaliero
Settimanale
Mensile
Semesttale
M5_011004
2 -
-
4 -
-
4 GI BH
1 OS - 5
1 OS - v
-
-
-
-
-
GI PG
-
-
-
- 1
-
-
-
- 1
- -
- OS
- OS
- -
- GI
- -
- -
- -
- -
- -
8
12
4
2
-
-
-
2
2
-
-
2
2
1
1
3
2
GT
GT
GI
GI
-
-
-
GI
GI
-
OS
0S
GV
100g
115g
75g
40g 1
-
-
-
PG
PG
-
LIV
-
40g 1/2
162
Manutenzione
Gruppo funzionale
Intervento
Gruppo termico
Controllo e pulizia filtri circuito olio diatermico........................................ - -
-
Controllo e pulizia filtri circuito combustibile caldaia.............................. - -
-
Controllo combustione caldaia............................................................... - -
-
Controllo livello olio diatermico.............................................................. DO
Analisi caratteristiche olio diatermico....................................................
Impianti bitume
Controllo livello olio e perdite eventuali dei riduttori pompe................... - OS -
Sostituzione olio riduttori pompe........................................................... (2) OS
Ingrassaggio giunti pompe bitume........................................................ GI
Controllo funzionale valvole regolazione temperatura.......................... - -
-
Controllo tenuta baderna....................................................................... - -
-
Unit di produzione emulsione bituminosa.......................................
( 2)
(2)
Impianto pneumatico
Scarico condensa serbatoi circuito pneumatico.................................... - -
Ripristino livello lubrificatori del circuito pneumatico............................. - HL
Controllo efficienza e tenuta attuatori pneumatici................................. - -
-
-
-
-
-
-
-
-
-
1
1
-
-
4
4
-
1
1
1
1
-
-
-
-
-
-
GI
GI
GI
GI
-
-
GI
OS
OS
-
-
GI
-
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N anni (1)
O S N Lub Q.t
Giornaliero
Settimanale
Mensile
Semesttale
M5_011004
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- 5/6
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LIV
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Manutenzione Ordinaria
M6_011003
NOTA: Il primo lubrificante di ogni tipo indicato nella tabella quello utilizzato in fabbrica
PER RABBOCCHI E SOSTITUZIONI attenersi rigorosamente alle istruzione del capitolo M.2.
GI
Impiego
Caratteristiche
GRASSO SPECIALE
PER VIBRATORI
GV
KLBER - STABURAGS
NBU 8 EP
COUMPOUND
PER ESTERNO
GE
SHELL MALLEUS GL 95
GRASSO SPECIALE :
GT
NILS:SINTETICO
KLBER: MINERALE
OLIO LUBRIFICANTE
DIESEL SINTETICO
Tenute mescolatori
tipo Ultimap
KLBERS-KLBERSTABUTHERM
GH462*
ES
Temperatura di utilizzo<
180C
Composizione chimica: poliurea
Consistenza NLGI = 2
Punto di goccia < 240C
Manutenzione Ordinaria
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M6_011003
Impiego
OLIO LUBRIFICANTE OC
SINTETICO PER COMPRESSORI
Riduttori vari
OLIO LUBRIFICANTE
SINTETICO PER RIDUTTORI
OS
OLIO IDRAULICO
PER LUBRIFICATORI
DARIA COMPRESSA
HL
OLIO IDRAULICO
HO
INGERSOLL-RAND T30
SHELL-TELLUS T 46
AGIP - ARNICA 46
NILS - ANTARES HVI 46
MOBIL- DTE15M
TOTAL - EQUIVIS ZS 46
KLUBER - KLUBEROIL GEM 2-46
BP - BARTRAN HV 46
OLIO DIATERMICO
DO
Impianti pneumatici
Caratteristiche
** I compressori INGERSOLL RAND sono riforniti allorigine con olio Ingersoll All Season Type30 (sintetico).
Essendo questo olio di difficile reperibilit sono stati indicati i corrispondenti olii MOBIL e KLUBER (solo per
sostituzione totale) .
Per i componenti commerciali vedere sezione Q - Allegati.
Demolizione
e smaltimento
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N0_011000
N - Demolizione e Smaltimento
N.1 Demolizione
La demolizione va eseguita adottando le misure di sicurezza che devono tener conto delle condizioni logistiche,
ambientali e di usura dellimpianto stesso.
In generale gli operatori debbono eseguire la demolizione seguendo i seguenti accorgimenti:
indossare indumenti e accessori di protezione (elmetto, scarpe antinfortunistiche, guanti, occhiali e mascherina) omologati secondo la normativa antinfortunistica vigente;
accertarsi che la macchina sia scollegata da tutte le fonti di energia.
controllare che gli impianti idraulici, idrici e pneumatici, compresi i serbatoi di accumulo, siano stati completamente svuotati. Eventualmente provvedere al loro svuotamento
Attenzione
vietato disperdere il liquido esausto nellambiente, perch inquinante.
Verificare ed eventualmente depressurizzare gli impianti soggetti a questa condizione.
Smontare la macchina in piccoli gruppi facilmente trasportabili.
Attenzione
La demolizione deve essere demandata a ditte specializzate e qualificate ad eseguire questo tipo di operazione perch in possesso delle attrezzature, degli strumenti e delle macchine idonee allo scopo.
N.2 Smaltimento
Le fasi di smaltimento delle parti dellimpianto vanno eseguite dagli operatori salvaguardando le seguenti
condizioni:
indossare indumenti e accessori di protezione (elmetto, scarpe antinfortunistiche, guanti, occhiali e mascherina) omologati secondo normativa antinfortunistica vigente.
I pezzi di diversa natura (acciaio, alluminio, gomma, cavi elettrici, fluidi esausti, ecc.) devono essere separati
in appositi contenitori.
Attenzione
Prestare la massima attenzione al recupero e alla separazione dei materiali potenzialmente pericolosi
utilizzati (accumulatori, batterie, ecc.) per la costruzione dei vari componenti.
Per lo smaltimento delle sostanze inquinanti (materie plastiche, olio lubrificante e gomma sintetica) attenersi
alle disposizioni di legge vigenti nel paese dove avviene lo smaltimento.
Attenzione
Lo smaltimento della macchina pu essere demandato a ditte specializzate e qualificate ad eseguire
questo tipo di operazione.
Demolizione
e smaltimento
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pa
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SCHEDE DI REGISTRAZIONE
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P0_011001
P - Schede di registrazione
P.1
Premessa
importante sottoporre regolarmente limpianto agli interventi di manutenzione previsti, in modo da conservarne,
il pi a lungo possibile, laffidabilit, le prestazioni e il valore commerciale.
Utlizzate esclusivamente ricambi originali MARINI.
Per gli interventi di manutenzione ordinaria e straordinaria vedere la sezione M - Manutenzione.
La Sezione riporta la le schede su cui ordinare tali interventi.
obbligatorio rispettare il programma di manutenzione e controllo descritto nel capitolo M.5 Riepilogo interventi di manutenzione ordinari e straordinari.
168
SCHEDE DI REGISTRAZIONE
P0_011001
P.2
Data
Elemento
Descrizione intervento
Firma
SCHEDE DI REGISTRAZIONE
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P0_011001
Ore
lavoro
Data
Elemento
Descrizione intervento
Firma
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SCHEDE DI REGISTRAZIONE
P0_011001
Data
Elemento
Descrizione intervento
Firma
SCHEDE DI REGISTRAZIONE
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P0_011001
Prodotto da:..........................................................
con caratteristiche:........................................................................................................................................
......................................................................................................................................................................
Incaricato della sostituzione:.........................................................................................................................
Matr. o Nr.;................................................................
Prodotto da:.........................................................
Elemento sostituito:.......................................................................................................................................
Data:.........................................................................
Matr. o Nr.;................................................................
Prodotto da:..........................................................
con caratteristiche:........................................................................................................................................
......................................................................................................................................................................
Incaricato della sostituzione:.........................................................................................................................
Matr. o Nr.;................................................................
Prodotto da:.........................................................
172
SCHEDE DI REGISTRAZIONE
P0_011001
Prodotto da:..........................................................
con caratteristiche:........................................................................................................................................
......................................................................................................................................................................
Incaricato della sostituzione:.........................................................................................................................
Matr. o Nr.;................................................................
Prodotto da:.........................................................
Elemento sostituito:.......................................................................................................................................
Data:.........................................................................
Matr. o Nr.;................................................................
Prodotto da:..........................................................
con caratteristiche:........................................................................................................................................
......................................................................................................................................................................
Incaricato della sostituzione:.........................................................................................................................
Matr. o Nr.;................................................................
Prodotto da:.........................................................
SCHEDE DI REGISTRAZIONE
173
P0_011001
Data:............................................................... Descrizione:..............................................................................
Fornitore:........................................................ Prodotto da:..............................................................................
con caratteristiche:..............................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
Causa della sostituzione.....................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
Ditta incaricata della sostituzione:.......................................................................................................................
Il responsabile della Ditta incaricata della sostituzione.......................................................................................
Data:............................................................... Descrizione:..............................................................................
Fornitore:........................................................ Prodotto da:..............................................................................
con caratteristiche:..............................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
Causa della sostituzione.....................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
Incaricato della sostituzione:...............................................................................................................................
Il responsabile.....................................................................................................................................................
174
SCHEDE DI REGISTRAZIONE
P0_011001
Data:............................................................... Descrizione:..............................................................................
Fornitore:........................................................ Prodotto da:..............................................................................
con caratteristiche:..............................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
Causa della sostituzione.....................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
Incaricato della sostituzione:...............................................................................................................................
Il responsabile.....................................................................................................................................................
Data:............................................................... Descrizione:..............................................................................
Fornitore:........................................................ Prodotto da:..............................................................................
con caratteristiche:..............................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
Causa della sostituzione.....................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
Incaricato della sostituzione:...............................................................................................................................
Il responsabile ....................................................................................................................................................
SCHEDE DI REGISTRAZIONE
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P0_011001
Data:............................................................... Descrizione:..............................................................................
Fornitore:........................................................ Prodotto da:..............................................................................
con caratteristiche:..............................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
Causa della sostituzione.....................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
Incaricato della sostituzione:...............................................................................................................................
Il responsabile.....................................................................................................................................................
Data:............................................................... Descrizione:..............................................................................
Fornitore:........................................................ Prodotto da:..............................................................................
con caratteristiche:..............................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
Causa della sostituzione.....................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
Incaricato della sostituzione:...............................................................................................................................
Il responsabile.....................................................................................................................................................
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SCHEDE DI REGISTRAZIONE
P0_011001
Data:............................................................... Descrizione:..............................................................................
Fornitore:........................................................ Prodotto da:..............................................................................
con caratteristiche:..............................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
Causa della sostituzione.....................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
Incaricato della sostituzione:...............................................................................................................................
Il responsabile ....................................................................................................................................................
Data:............................................................... Descrizione:..............................................................................
Fornitore:........................................................ Prodotto da:..............................................................................
con caratteristiche:..............................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
Causa della sostituzione.....................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
Incaricato della sostituzione:...............................................................................................................................
Il responsabile.....................................................................................................................................................
SCHEDE DI REGISTRAZIONE
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Allegati
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Q0_011000
Q Allegati
Una serie di documenti non trattati nel manuale lo completano: manuali di componenti commerciali redatti dai
vari fornitori, schemi, istruzioni aggiuntive o speciali ecc.
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