1.

QU ES LA MANUFACTURA ESBELTA?

Son varias herramientas que ayudan a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los
procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. La Manufactura Esbelta naci
en Japn y fue concebida por los grandes gurs del Sistema de Produccin Toyota.
2.

UNA PLANTA DE MANUFACTURA ESBELTA SE CARACTERIZA POR...

Produccin integrada.

Flujo continuo de trabajo

Prevencin de defectos en lugar de inspeccin y trabajo al crear calidad en el proceso.

E implementar procedimientos de retroalimentacin con tiempo real.

Planeacin de produccin.

Impulsada por la demanda del cliente o Jalar y no para satisfacer la carga de la mquina o flujos de trabajo inflexibles en el
piso de produccin.

Participacin activa de los trabajadores.

Con operadores y habilidades mltiples autorizados a tomar decisiones y mejorar las operaciones con poco personal indirecto.
Integracin cercana de todo el flujo de valor desde materia prima hasta producto terminado.
Depuracin y solucin de problemas para mejorar la calidad y eliminar desechos. Materia prima hasta producto terminado a
travs de las relaciones orientadas a la cooperacin con los proveedores y distribuidores.
TERMINOS
CALIDAD: es el conjunto de caractersticas de un producto que satisfacen las necesidades de los clientes y, en
consecuencia, hacen satisfactorio el producto.

MANOFACTURA: Una manufactura es un producto industrial, es decir, es la transformacin de las materias primas
en un producto totalmente terminado que ya est en condiciones de ser destinado a la venta.
PRODUCTIVIDAD: Es una actitud que busca el mejoramiento continuo de todo cuanto existe. Es la conviccin de
que las cosas se pueden hacer hoy mejor que ayer y maana mejor que hoy. Adicionalmente significa un esfuerzo
continuo para adaptar las actividades econmicas y sociales al cambio permanente de las situaciones con la
aplicacin de nuevas teoras y nuevos mtodos
VALOR AGREGADO:Son todos los procesos, operaciones o actividades productivas que cambian la forma, ajuste o
funcin del producto para cumplir con las especificaciones/expectativas del
Cliente.
Es todo aquello que el Cliente est dispuesto a pagar.
MEJORA CONTINUA: La mejora continua en el desempeo global de la Organizacin debera ser un objetivo
permanente de sta. Esto implica: incrementar la probabilidad de aumentar la satisfaccin de los Clientes y de
otras partes interesadas. La mejora es una actividad continua. La informacin proveniente de los clientes y otras
partes interesadas, las auditoras, y la revisin del sistema de gestin de la calidad pueden, asimismo, utilizarse
para identificar oportunidades para la mejora.
3.

OBJETIVOS DE LA MANUFACTURA ESBELTA

Implantar una filosofa de Mejora Continua que le permita a las compaas reducir sus costos, mejorar los procesos
y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfaccin de los clientes y mantener el margen de utilidad.

4.

LOS 7 DESPERDICIOS DE LA MANOFACTURA ESBELTA

Desperdicio por Movimientos:

Es cuando en los procesos de produccin y reas de servicio, los operarios tienen que realizar movimientos
excesivos para tomar partes productivas, herramientas, o realizar desplazamientos excesivos para poder efectuar
su operacin.

Desperdicio por Transportacin:

Excesivo movimiento de transportacin de material, entre estaciones de trabajo, reas de produccin, bodegas,
etc.
Grandes distancias entre operaciones o estaciones de trabajo.
Grandes distancias entre bodegas-terminales.
Los surtidores de material no tienen rutas, ni programas de surtido.
Bodegas en las reas productivas o fuera de ellas.
Recorridos excesivos entre los puntos de recibo de material y los puntos de uso.
Desperdicio por Correccin:
Todo aquel retrabajo, reparacin o correccin realizada al producto por problemas de calidad; as mismo la sobre
inspeccin como efecto de la contencin de problemas en lugar de su eliminacin.
Desperdicio por Inventario:
Exceso de materiales productivos y materiales industriales.
Mentalidad de produccin en masa, baches o exceso de subensambles entre estaciones de trabajo.
Entrega/embarques ineficientes de materiales, subensambles o ensambles internamente y externamente.
Programas de produccin no estn coordinados entre procesos.
Desperdicio por Espera:
Tiempos muertos entre operaciones y/o estaciones de trabajo.
Espera para recibir soporte por problemas de equipo, informacin y/o materiales.
Baja efectividad del equipo y paros excesivos de equipo (vehculos industriales, maquinara, etc.).
Contenidos de labor desbalanceados.
Juntas indisciplinadas.
Desperdicio por Sobre-procesamiento:
Hacer ms de lo requerido por las especificaciones/programacin del producto.
Desperdicio por sobre-produccin:
Hacer ms de lo requerido por el siguiente proceso. Entregar ms pronto de lo requerido por el siguiente proceso.
Hacerlo ms rpido de lo requerido por el siguiente proceso.
5.

BENEFICIOS.

6.

CONCENTIZACION CULTURAL

Requiere de una concientizacin profunda en toda la organizacin. Mayor responsabilidad y autoridad de los
trabajadores, disciplina en el proceso y una bsqueda constante de la mejora continua, son elementos crticos para
lograr los objetivos a largo plazo de la compaa.
7.
LAS 5S

LAS HERRAMIENTAS DE LA MANUFACTURA ESBELTA

Se refiere a la creacin y mantenimiento de reas de trabajo ms limpias, ms organizadas y ms seguras, es decir,

se trata de imprimirle mayor "calidad de vida" al trabajo. Las 5'S provienen de trminos japoneses que diariamente
ponemos en prctica en nuestra vida cotidiana y no son parte exclusiva de una "cultura japonesa" ajena a
nosotros, es ms, todos los seres humanos, o casi todos, tenemos tendencia a practicar o hemos practicado las 5'S,
aunque no nos demos cuenta.
8.
OBJETIVOS DE LAS 5'S
El funcionamiento ms eficiente y uniforme de las personas en los centros de trabajo.

9.

LAS 5'S SE RESUMEN EN:

Clasificar (seiri)
Retirar del rea o estacin de trabajo todos aquellos elementos que no son necesarios para realizar la labor, ya sea
en reas de produccin o en reas administrativas. Una forma efectiva de identificar estos elementos que habr de
ser eliminados es el llamado "etiquetado en rojo". En efecto una tarjeta roja (de expulsin) es colocada a cada
artculo que se considera no necesario para la operacin. Enseguida, estos artculos son llevados a un rea de
almacenamiento transitorio. Ms tarde, si se confirm que eran innecesarios, estos se dividirn en dos clases, los
que son utilizables para otra operacin y los intiles que sern descartados. Este paso de ordenamiento es una
manera excelente de liberar espacios de piso desechando cosas tales como: herramientas rotas, aditamentos o
herramientas obsoletas, recortes y excesos de materia prima. Este paso tambin ayuda a eliminar la mentalidad de
"Por Si Acaso".
Clasificar consiste en:
_ Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven
_ Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario
_ Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo
_ Separa los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de utilizacin con el
objeto de facilitar la agilidad en el trabajo
_ Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor tiempo posible
_ Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden producir averas
Ordenar (seiton)
Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar
con facilidad. Ordenar en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualizacin de los elementos de las
mquinas e instalaciones industriales. Algunas estrategias para este proceso de "todo en su lugar".
Limpieza (seiso)
Limpieza significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fbrica. implica inspeccionar el
equipo durante el proceso de limpieza. Se identifican problemas de escapes, averas, fallos o cualquier tipo de
FUGUAI (defecto).
Estandarizar (seiketsu)
El estandarizar pretende mantener el estado de limpieza y organizacin alcanzado con la aplicacin de las primeras
3s. El estandarizar slo se obtiene cuando se trabajan continuamente los tres principios anteriores. En esta etapa
o fase de aplicacin (que debe ser permanente), son los trabajadores quienes adelantan programas y disean
mecanismos que les permitan beneficiarse a s mismos. Para generar esta cultura se pueden utilizar diferentes
herramientas, una de ellas es la localizacin de fotografas del sitio de trabajo en condiciones ptimas para que
pueda ser visto por todos los empleados y as recordarles que ese es el estado en el que debera permanecer, otra
es el desarrollo de unas normas en las cuales se especifique lo que debe hacer cada empleado con respecto a su
rea de trabajo.
Disciplina (shitsuke)
Significa evitar que se rompan los procedimientos ya establecidos. Solo si se implanta la disciplina y el
cumplimiento de las normas y procedimientos ya adoptados se podr disfrutar de los beneficios que ellos brindan.
La disciplina es el canal entre las 5'S y el mejoramiento continuo.
10.

Beneficios de las 5'S

11.
EL SISTEMA KAISEN
Kaizen es un sistema enfocado en la mejora continua de toda la empresa y sus componentes, de manera armnica
y proactiva.
El Kaizen surgi en el Japn como resultado de sus imperiosas necesidades de superarse a si misma de forma tal de
poder alcanzar a las potencias industriales de occidente y as ganar el sustento para una gran poblacin que vive
en un pas de escaso tamao y recursos. Hoy el mundo en su conjunto tiene la necesidad imperiosa de mejorar da
a da.

Estos objetivos no son algo que pueda lograrse de una vez, por un lado requiere concientizacin y esfuerzo
constante para lograrlos, pero por otro lado, necesita de una disciplina y tica de trabajo que lleven a empresas,
lderes y trabajadores a superarse da a da en la bsqueda de nuevos y mejores niveles de performance que los
mantengan en capacidad de competir.
12.

El Kaizen en el Gemba

Todas las empresas practican tres actividades principales directamente relacionadas con la obtencin de
utilidades: desarrollo, produccin y venta. Sin estas actividades, una empresa no puede existir. Por tanto, en un
sentido amplio, gemba significa los lugares de estas tres actividades. Productos o servicios. En una empresa de
servicios, gemba es donde los clientes entran en contacto con los servicios ofrecidos. As por ejemplo en el caso de
los hoteles el gemba est en todas partes: en el lobby, el comedor, los cuartos de huspedes, la recepcin, los
mostradores para registrarse y el puesto del conserje. En los bancos seran los cajeros, al igual que los funcionarios
de prstamos que reciben a los solicitantes.
Dos actividades fundamentales tienen diariamente lugar en el gemba: el mantenimiento y el kaizen.
13.
EL APRENDIZAJE COMO BASE DEL KAIZEN
Una empresa de aprendizaje es aquella donde los individuos, los equipos y la empresa misma estn
continuamente aprendiendo y compartiendo el desarrollo, la transferencia y uso de conocimientos y habilidades
para producir un mejoramiento continuo y la creacin de una ventaja competitiva dinmica.
El mejoramiento debe ser y es una forma de vida dentro de la filosofa kaizen. En ese espritu el aprendizaje es un
sinnimo de ejecucin. En lugar de darles demasiada enseanza, a los empleados del gemba debe drseles la
oportunidad de aprender practicando y haciendo, involucrndose fsicamente, utilizando tanto sus manos como
sus cerebros.